紧固件冷镦要点
冷镦技术要求
冷镦技术要求
1. 冷镦技术要求可不能马虎呀！就比如说在制造螺丝的时候，如果冷镦的压力不够，那螺丝能牢固吗？肯定不行呀！
2. 冷镦的精度很重要啊！设想一下，要是冷镦出来的零件尺寸偏差大，能装到设备里正常使用吗？绝对不行的啦！
3. 对材料的选择也得严格呀！你想想，用了不合适的材料进行冷镦，会有好结果吗？那不是浪费功夫嘛！
4. 冷镦模具也得精心维护呀！这就好比战士手中的武器，要是模具不行了，冷镦还能顺利进行吗？
5. 操作人员的技术水平得高呀！难道随便一个人来操作冷镦就能成功？那可太天真了！
6. 冷镦的工艺参数要精准设置呀！这就像给车设定速度，不合适的话能跑得快又稳吗？
7. 冷镦过程中的质量控制可不能松啊！要是不严格把关，最后生产出一堆废品，那不悲催了呀！
我的观点结论：冷镦技术要求的每一个方面都至关重要，任何一个环节出问题都可能导致不良后果，必须要高度重视和认真对待。
紧固件冷镦
紧固件冷镦紧固件冷镦是一种制造紧固件的加工方法，它是通过冷镦机对金属材料进行加工，使其形成螺纹或其他形状的工件。
紧固件冷镦广泛应用于机械制造、汽车工业、航空航天等领域，是这些行业中不可或缺的一部分。
紧固件是一种用于连接和固定零部件的装置，主要包括螺钉、螺母、螺栓、螺柱等。
在各个行业中，紧固件起着至关重要的作用，它们能够保证设备和结构的稳定性和安全性。
而紧固件冷镦则是生产这些紧固件的重要工艺之一。
紧固件冷镦的加工过程相对简单，主要包括以下几个步骤：首先，选择合适的材料，一般选用碳钢、合金钢等金属材料；其次，将选定的材料切割成适当的长度，以便后续的冷镦加工；然后，将切割好的材料送入冷镦机，通过模具的作用，使材料在受力的作用下发生塑性变形，形成螺纹或其他形状；最后，对加工好的紧固件进行表面处理，以提高其防腐蚀性能和美观度。
紧固件冷镦相比于传统的热镦加工具有很多优势。
首先，冷镦加工不需要加热材料，节约能源，降低生产成本。
其次，冷镦加工可以提高材料的强度和硬度，增加紧固件的使用寿命和可靠性。
再次，冷镦加工可以实现高效率的大批量生产，提高生产效率。
此外，冷镦加工还可以实现多种形状的加工，满足不同紧固件的需求。
紧固件冷镦在不同行业中有着广泛的应用。
在机械制造领域，紧固件冷镦用于生产各类螺纹连接件，如螺钉、螺母等，用于连接机械设备的各个部件，确保其稳定运行。
在汽车工业中，紧固件冷镦则用于生产汽车零部件，如发动机部件、底盘部件等，保证汽车的安全性和可靠性。
在航空航天领域，紧固件冷镦则用于生产飞机零部件，如螺栓、螺母等，保证飞机的飞行安全。
然而，紧固件冷镦也面临一些挑战。
首先，不同材料的冷镦加工难度不同，需要根据具体材料的性质和要求进行调整。
其次，冷镦加工过程中需要控制好加工参数，如冷镦机的速度、力度等，以保证加工质量。
同时，冷镦加工还需要对模具进行定期维护和更换，以确保加工精度和生产效率。
紧固件冷镦作为一种重要的加工方法，在现代制造业中具有广泛的应用前景。
紧固件冷镦工艺加工注意事项有哪些？
紧固件冷镦工艺加工注意事项有哪些？冷镦广泛应用于航空航天汽车等各工业部门中，主要用于螺栓、螺柱、螺钉、螺母等紧固件的加工工艺，具有工作平稳、精度高、生产速率高以及易于实现自动化的工艺特点。
而多工位自动冷镦机采用冷镦方式将光盘元或棒料经过辊轮传动进料、依次送料、切料、压球、压角、冲孔、几道工序一机完成。
冷镦工位按水平排列，具有定位准确、操作稳定、维修方便等特点。
下面我们简单介绍下冷镦工艺加工紧固件的注意事项有哪些：一、多工位冷镦机各部件的性能要求（1）曲轴与机体、冲击连杆的连接均采用高耐磨合金铜瓦连接，承载力大，使用寿命长，维修成本低。
（2）机体采用添加合金的球铁铸造而成，抗拉强度高，耐磨性好。
（3）采用二级齿轮传动系统，传动效率高，传动力矩大。
（4）配备气动离合刹车器，降低电机功率能耗。
（5）切料系统采用导板驱动切刀杆，导板往复运动，切断力直线传送，力大稳定且动态平衡性好。
（6）挟钳系统可以翻转或平移。
利于成型工艺安排。
（7）配备变频调速装置，可在一定范围内无极调速。
（8）配备故障检出器及安全保护装置，设备故障时自动停机，给予设备和工模具最大保护。
（9）送料箱安装止推装置，提高送料精度。
（10）润滑系统油路设计简洁高效，在保证循环过滤的基础上能有效起到保护冲棒和工件的作用。
二、工件原材料的选用（1）原材料必须进行球化退火处理，其材料金相组织为球状珠光体。
（2）为了尽可能减少材料的开裂倾向，提高模具使用寿命还要求冷拔料有尽可能低的硬度，以提高塑性。
（3）原材料的尽寸精度一般应根据产品的具体要求及工艺情况而定，多工位冷镦机一般来说对于缩径和强缩尺寸精度要求低一些。
（4）原材料的表面质量要求有润滑薄膜呈无光泽的暗色，同时表面不得有划痕、折叠、裂纹、拉毛、锈蚀、氧化皮及凹坑麻点等缺陷。
（5）要求原料半径方向脱碳层总厚度不超过原材料直径的1%。
（6）为了保证冷成形时的切断质量，要求原料具有表面较硬而心部较软的状态。
冷镦知识和工艺讲解
冷镦知识和工艺讲解1. 引言冷镦是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于制造业中。
本文将介绍冷镦的基本知识和工艺讲解，包括工艺流程、设备、材料要求和优缺点等方面的内容。
2. 冷镦的基本概念冷镦是一种通过将金属坯料加热至适当温度，然后在冷态下进行镦制的金属加工方法。
它能够通过变形加工来改变金属材料的形状和大小。
冷镦的工艺非常灵活，可以生产各种形状的零部件，如螺栓、螺母、螺柱等。
3. 冷镦的工艺流程冷镦的工艺流程一般包括以下几个步骤：3.1 材料准备首先需要准备金属坯料，一般使用钢材或铜材制作。
材料的选择要根据具体产品的要求来确定，包括物理性质、化学成分和机械性能等。
3.2 加热处理金属坯料需要进行加热处理，以提高其可塑性和变形能力。
常用的加热方法包括电阻加热、感应加热和火焰加热等。
3.3 冷镦成型加热后的金属坯料送入冷镦机进行成型。
冷镦机是一种特殊的加工设备，通过压力和模具的作用，将金属坯料逐渐变形为所需形状。
3.4 后处理成型后的零件还需要进行后处理，包括清洗、去毛刺、抛光等步骤。
这些步骤可以提高零件的表面质量和尺寸精度。
3.5 检验和包装最后，对零件进行检验，确保其质量符合要求。
合格的零件经过包装后，可以进行销售或者下一道工序的加工。
4. 冷镦的设备冷镦机是冷镦过程中最重要的设备，它通常由下列部分组成：•送料装置：用于将金属坯料送入冷镦机，保持均匀的进料速度。
•压力机构：通过压力使金属坯料变形，完成冷镦过程。
•模具：冷镦模具决定了最终产品的形状和尺寸精度。
•冷却装置：用于冷却金属零件，防止变形和表面质量不良。
5. 冷镦材料的要求冷镦的材料要求主要包括以下几个方面：5.1 可镦性金属材料的可镦性是指其在冷态下的变形能力。
优秀的可镦性意味着材料容易变形，而不容易断裂。
一般来说，钢材的可镦性比较好，常用于冷镦加工。
5.2 易切削性金属材料的易切削性是指其在冷镦过程中，容易切断和形成所需形状。
易切削性好的材料在加工过程中能够减少切削力和模具磨损，提高生产效率和产品的质量。
冷镦基础知识和工艺分析
冷镦基础知识和工艺分析冷镦是一种金属加工方法，用于在室温下通过挤压和塑造金属材料，从而使其变为中空或实心形状。
冷镦过程能够在不改变材料的化学或物理属性的情况下，改善材料的强度、硬度和耐磨性。
冷镦工艺广泛应用于汽车、电气、机械和建筑等行业，生产出各种紧固件，如螺钉、螺栓、销钉和肩销等。
1.材料选择：冷镦加工适用于多种金属材料，如碳钢、不锈钢、铜、铝等。
不同材料具有不同的加工性能和机械性能，因此在选择材料时需要考虑到工件的使用环境和要求。
2.冷镦设备：冷镦设备主要包括镦头机、滚压机和冷挤压机。
镦头机用于将材料挤压成所需形状，滚压机用于将材料滚压成螺纹或花纹，冷挤压机用于将材料从材坯中挤出成型。
3.镦钢途径：冷镦过程中，将材料送入镦头机的路径称为镦钢途径。
镦钢途径的设计和选择直接影响到工件的加工效果和形状稳定性。
4.模具设计：模具是冷镦过程中必不可少的工具，用于形成工件的形状。
模具的设计需要考虑到工件的形状、尺寸和材料特性等因素，以确保工件的质量和精度。
冷镦工艺分析：1.工件设计：在冷镦工艺中，工件的设计是关键因素之一、工件的形状和尺寸应该符合冷镦设备和模具的要求，同时考虑到材料的挤压和延展性能。
2.材料预处理：在冷镦加工之前，材料需要进行一些预处理，如清洗、除油和退火等。
这些处理可以减少材料的不均匀性、气泡和应力，提高加工的稳定性和表面质量。
3.加热处理：一些情况下，冷镦工艺需要在加热状态下进行，以提高材料的延展性和塑性。
加热温度和时间的选择需要考虑到材料的特性和工艺要求。
4.加工参数：冷镦过程中的加工参数包括挤压速度、压力和润滑剂的选择等。
这些参数的选择需要经验和试验，以确保加工的稳定性和工件的质量。
5.表面处理：冷镦工艺后，工件的表面需要进行一些处理，如退火、焊接、镀锌等。
这些处理可以进一步改善工件的力学性能和抗腐蚀性能。
总结：冷镦是一种常见的金属加工方法，通过挤压和塑造金属材料，制造出各种紧固件和零部件。
冷镦过程审核注意事项
冷镦过程审核注意事项冷镦是一种金属加工工艺，通常用于制造螺栓、螺母、销钉等紧固件。
为了确保冷镦过程的质量和效率，必须对其进行审核和控制。
以下是冷镦过程审核的注意事项：1.设备的运行状态：审核人员应该检查冷镦机的运行状态和性能。
包括设备的磨损程度、润滑系统的工作情况、冷却系统的效果等。
确保设备能够正常运行，并满足产品的要求。
2.物料的质量：审核人员应该检查使用的原材料的质量。
包括材料的硬度、强度、化学成分等。
确保原材料符合产品的要求，并且能够满足冷镦过程的要求。
3.工艺参数的设置：审核人员应该检查冷镦工艺参数的设置。
包括冷镦机的速度、冷却液的温度、冷却液的流量等。
确保工艺参数的设置符合产品的要求，并且能够保证产品的质量和效率。
5.变量的控制：审核人员应该检查冷镦过程中的变量控制情况。
包括冷镦机的稳定性、工艺参数的控制、产品的尺寸和形状的控制等。
确保各种变量在可控范围内，并且能够满足产品的要求。
6.检测和检验：审核人员应该检查冷镦过程中的检测和检验情况。
包括产品的尺寸和形状的检测、材料的化学成分的检验等。
确保产品的质量符合标准要求，并且能够满足客户的需求。
7.记录和数据分析：审核人员应该检查冷镦过程中的记录和数据分析情况。
包括各种参数的记录、产品的统计数据等。
确保记录完整、准确，并且能够为后续的问题分析和改进提供依据。
9.过程改进：审核人员应该检查过程改进的情况。
包括冷镦过程中的问题和改进措施的记录和落实情况。
确保过程改进能够持续进行，并且不断提高冷镦过程的质量和效率。
总之，冷镦过程审核是保证产品质量和冷镦过程效率的重要环节。
通过以上的注意事项，可以有效地帮助审核人员进行冷镦过程的审核，并获取相关信息，提出合理的改进意见，以确保冷镦过程的顺利进行。
冷镦件工艺
冷镦件工艺冷镦件工艺是一种常见的金属加工工艺，主要用于生产各种螺栓、螺钉和销轴等紧固件。
本文将介绍冷镦件工艺的基本原理、工艺流程以及其在工业生产中的应用。
一、冷镦件工艺的原理冷镦件工艺是通过在常温下将金属材料进行塑性变形，使其截面积减小，从而实现材料的延长和变细。
在冷镦件过程中，材料受到压力和剪切力的作用，使得材料发生塑性变形，最终形成所需的形状和尺寸。
1. 材料准备：选择合适的金属材料，如碳钢、合金钢等，并进行切割和清洗处理。
2. 镦头设计：根据产品的要求，设计合适的镦头形状和尺寸。
3. 镦头加工：使用加工设备对镦头进行加工，保证其尺寸和形状的精度。
4. 材料供给：将准备好的材料送入冷镦机的供给系统中。
5. 冷镦加工：通过冷镦机的压力和剪切力作用下，将材料进行冷镦加工。
6. 修整工艺：对冷镦件进行修整，以去除可能存在的毛刺和表面不平整。
7. 表面处理：根据产品要求，进行镀锌、喷涂等表面处理。
三、冷镦件工艺的优势1. 节约原材料：冷镦件工艺可以通过材料的塑性变形，最大限度地利用材料，减少废料产生。
2. 提高生产效率：冷镦件工艺可以实现连续生产，大大提高生产效率。
3. 优化产品性能：冷镦件工艺可以改善材料的内部结构，提高产品的强度和硬度。
4. 降低生产成本：相比于热镦件工艺，冷镦件工艺不需要加热和冷却设备，降低了生产成本。
四、冷镦件工艺的应用冷镦件工艺广泛应用于汽车、机械、航空航天等领域的紧固件生产。
螺栓、螺钉和销轴等冷镦件产品在这些领域中起着重要的作用，用于连接和固定各种零部件。
随着工业的发展和技术的进步，冷镦件工艺的应用范围也在不断扩大。
在汽车制造中，冷镦件产品广泛应用于发动机、底盘和车身结构等部位。
螺栓和螺母是汽车中最常见的冷镦件产品，用于连接和固定各种零部件。
冷镦件工艺能够保证产品的高精度和高强度，满足汽车在行驶中的安全性要求。
在机械制造中，冷镦件产品被广泛应用于各种机械设备的组装和维修中。
冷镦工艺概述
冷镦工艺概述冷镦工艺对于大批量生产的汽车紧固件、摩托车、自行车、家电上的异形的自动化生产是必不可少的制造方法，同切削加工能工相比，金属纤维(金属流线)沿产品形状呈连续状，晶粒无断开，因而提高了产品强度，特别是机械性优良，且节省了原材料。
随着环保呼声的日益高涨，紧固件也越业越重视环境问题。
因此，作为无切削成形的冷镦技术越来越追求高强度、高附加值。
本文列出近的来冷镦与冷挤压复合技术的发展动向。
1、拘束冲压外形与内孔边缘间距离小于板厚的冲孔，内径大于二分之一外径，高度是内径的1.5倍以上的冲孔，用拘束冲压效果较好。
由于外形与内孔边缘间距离较近，冲压冲针的力会影响外形，使外形的尺寸也产生变化。
为了防止外形尺寸产生变化，必须使这部分外形处于拘束状态。
由于拘束力的作用，冲压部分处于压应力状态，在这种冲裁压应力的状态下，取适当的间隙就能得到全是光亮带的冲压效果。
2、切挤成形通常，螺栓头部的成形采用冷镦塑性加工，切挤成形工艺比涨形工艺有更多的优点。
在切挤成形之前，毛坯必须进行整形，通过整形可得到符合工艺要求的毛坯。
毛坯尺寸大小必须加以重视，挤前的毛坯形状要根据零件的情况确定，采用有利于材料流动的毛坯形状。
若毛坯尺寸太大，即切挤余量太大，需要的切挤力就较大，容易造成切挤模具寿命降低，模具意外损坏的可能性加大，并且消耗原材料；切挤余量太小，切挤后零件容易掉角，形状不完整，得不到满意的外观质量。
模具结构重点在切挤膜的设计、加工方面，刃口工作尺寸最好控制在中下限，切挤模的角度要合适，刃口一定要经过研磨、抛光，粗糙度Ra0.025到Ra0.050μm，具有最高寿命。
3、拉深与锻压成形用冷挤压成形的凸起厚壁零件和拉深成形的杯状异形件合二为一，以板材为素材，利用拉深和压缩的复合成形方法而成形的紧固件，其成形特点是头部凸起的成形及壁厚增加。
4、局部成形镦压成形有两个概念，一是全体镦压，即对全体产品的端面都有作用力；二是局部镦压，即只在必要的部分有作用压力。
钛合金紧固件冷镦成型工艺
钛合金紧固件冷镦成型工艺哎呀，说起钛合金紧固件冷镦成型工艺，这事儿可真不是一两句能说得清的。
你知道的，这玩意儿听起来就挺高大上的，但实际上，它跟我们日常生活也有点关系，比如你那辆小汽车，或者家里那些看起来很结实的金属家具，没准儿就用到了这种工艺。
记得有一次，我去参观了一个工厂，那里面就专门生产这种钛合金紧固件。
一进门，那机器轰隆隆的声音，震得我耳朵都有点疼。
我心想，这得多大的力气才能把钛合金这硬邦邦的东西给弄成我们需要的形状啊。
首先，他们得把钛合金材料加热到一定的温度，这个温度可得控制好，太高了材料会变形，太低了又达不到冷镦的效果。
然后，这些材料会被送进一个巨大的机器里，这个机器看起来就像个巨大的锤子，但是它的动作非常精确，一点不像锤子那么粗暴。
机器开始工作的时候，你会看到那些钛合金材料在模具里被压得吱吱作响，就像是在抱怨：“哎呀，轻点儿，疼啊！”但你知道，这是必须的，因为只有通过这样的压力，才能让材料变成我们想要的形状。
这个过程叫做冷镦，因为整个过程都是在室温下完成的，不需要额外的加热。
我站在旁边看着，心里想，这得需要多大的耐心和技巧啊。
每一个紧固件都要精确到毫米，不能有一丝一毫的差错。
这可不是开玩笑的，毕竟这些紧固件可是要用来固定飞机的翅膀，或者支撑桥梁的重量的。
最后，当那些钛合金紧固件从机器里出来的时候，它们看起来就像是艺术品一样，光滑、精致，而且非常结实。
我忍不住伸手摸了摸，那手感，冰冷而坚硬，但你知道，这正是它们需要的。
所以，你看，虽然钛合金紧固件冷镦成型工艺听起来很复杂，但其实它就像是我们日常生活中的一个小插曲，虽然我们可能不会直接接触到，但它确实在默默地支撑着我们的世界。
下次你看到那些坚固的金属结构时，不妨想想，这里面可能就有钛合金紧固件的功劳哦。
紧固件冷成型工艺知识讲义(完整版)
B
21
表平均含碳量
表硼钢 表碳素钢
SCM 4 40 H 代保证淬透性钢 表碳含量约略成份 主要合金元素含量数字代号 表铬钼钢
36
国标
ML 20
Mn Ti B
分别为锰钛硼的化学元 素 表示平均碳含量0.20% 表冷镦钢、铆螺钢
美标
41 40
表碳含量的约略成份0.4% 表铬钼钢
37
（二）常用金属材料
（三）变形程度及镦锻比
冷镦的变形程度：是指坯料镦锻部分的原始高度和 镦锻后的高度之差与原始高度的比值，或者坯料镦 锻后截面积的增加量与镦锻后截面积的比值。包含 着镦粗与挤压两方面的变形。镦粗时轴向变形程度 用镦粗率表示，挤压时的径向变形程度用断面收缩 率表示。 （一）镦粗率的计算 镦粗率=（ho-H）/ho x100% ho—镦粗前毛坯原始高度， H—镦粗后工件高度 2 2 2 或镦粗率=（D –do ）/ D x100%
冷镦工艺流程范文
冷镦工艺流程范文冷镦工艺是一种金属加工工艺，用于制造各种紧固件、弹簧和传动轴等金属零件。
该工艺可以提高金属零件的强度和硬度，并提高其耐磨性能。
步骤一：材料准备首先，要选择适合冷镦加工的金属材料。
常见的材料包括碳钢、不锈钢、合金钢和铝合金等。
然后，根据零件的形状和要求，将材料切割成合适的长度。
步骤二：预处理为了提高材料的可塑性，需要对其进行预处理。
这个步骤通常包括清洗、除油和退火等工序。
清洗可以去除材料表面的污垢和油脂，除油可以使其表面光洁。
退火可以改善材料的延展性和强度。
步骤三：冷镦成形冷镦成形是冷镦工艺的核心步骤。
首先，将经过预处理的材料放入镦头的凹槽中。
然后，通过镦头的压力和挤压力，使材料在凹槽中变形。
镦头的形状和尺寸决定了最终零件的形状和尺寸。
镦头通常具有多个不同形状的工作面，可以在一次加工中完成多个步骤。
这些工作面可以压制、挤压或拉伸材料，使其逐渐变形。
通过多次变形，可以逐步将材料形成所需的形状。
步骤四：修整和退火在冷镦成形后，零件的形状和尺寸可能还不够精确。
因此，需要进行修整和退火。
修整是通过切割或切削等方法将零件的边缘修整成所需的形状。
退火是将零件加热至一定温度，然后缓慢冷却，以减小内应力，并提高材料的强度和硬度。
步骤五：表面处理最后，根据零件的要求，可以对其进行表面处理。
常见的表面处理方法包括镀锌、磷化和涂覆等。
这些处理可以改善零件的耐腐蚀性和耐磨性。
总结起来，冷镦工艺流程主要包括材料准备、预处理、冷镦成形、修整和退火以及表面处理等步骤。
通过这些步骤，可以制造出具有高强度、高硬度和高精度的金属零件。
该工艺具有高效、经济和环保等优点，在机械制造、汽车制造和航空航天等领域有广泛的应用。
冷镦件工艺
冷镦件工艺冷镦件工艺是一种常见的金属加工工艺，主要用于制造各种螺栓、螺钉、螺母等紧固件。
冷镦件工艺的主要特点是在室温下进行，不需要加热，能够高效地生产出高强度、高精度的零件。
冷镦件工艺的主要步骤包括原材料准备、冷镦成型、热处理和表面处理等。
首先，原材料需要经过切割、锻造和车削等工艺进行预处理，确保材料的质量和尺寸符合要求。
然后，将预处理好的原材料送入冷镦机中进行成型。
冷镦机利用冷挤压原理，将材料在一对冷挤压模具的作用下，通过冷变形来实现成型。
在成型过程中，材料的纤维结构会得到重新排列，从而提高了材料的强度和硬度。
冷镦件工艺的优点主要有以下几个方面。
首先，由于冷镦件工艺不需要加热，因此能够节约能源和降低生产成本。
其次，冷镦件工艺具有高效性和一致性，能够快速、准确地生产出符合要求的零件。
此外，冷镦件工艺还能够提高材料的强度和硬度，增加零件的使用寿命。
冷镦件工艺在应用中也存在一些注意事项。
首先，由于冷镦件工艺是在室温下进行的，因此对材料的选择和处理要求较高。
材料的纯度、韧性和可加工性等特性都会对成型效果产生影响。
其次，冷镦件工艺对模具的要求较高，模具的精度和耐磨性能决定了成型零件的质量和寿命。
此外，冷镦件工艺还需要进行热处理和表面处理，以提高零件的性能和外观。
冷镦件工艺在汽车、航空航天、机械制造等领域有着广泛的应用。
在汽车制造中，冷镦件主要用于发动机、底盘和车身等部件的连接和固定。
在航空航天领域，冷镦件则被广泛应用于飞机结构零件和发动机零部件。
在机械制造领域，冷镦件则主要用于机床、农机和工程机械等设备的制造。
冷镦件工艺是一种重要的金属加工工艺，能够高效地生产出高强度、高精度的零件。
冷镦件工艺具有节能、高效和一致性等优点，在汽车、航空航天和机械制造等领域有着广泛的应用。
然而，冷镦件工艺的成功应用还需要考虑材料的选择和处理、模具的设计和制造等因素，以确保成型零件的质量和性能。
随着科技的不断进步，冷镦件工艺也将不断得到改进和完善，为各个行业的发展提供更好的支持。
冷镦设备安全操作规程(3篇)
第1篇一、总则为确保冷镦设备的安全、高效运行，保障操作人员的人身安全和设备完好，特制定本规程。
本规程适用于所有使用冷镦设备的操作人员及相关管理人员。
二、设备概述冷镦设备是一种用于金属零件成形的精密机械设备，通过高速旋转的模具对金属棒材进行压缩、变形，从而形成所需的形状和尺寸。
冷镦设备广泛应用于汽车、航空、电子、精密仪器等行业。
三、操作前的准备1. 设备检查：- 操作前必须对冷镦设备进行全面检查，包括机械结构、电气系统、液压系统、润滑系统等。
- 检查设备是否处于良好状态，各部件是否完好，紧固件是否松动。
- 检查模具是否磨损，是否需要更换或修理。
2. 安全防护：- 确保操作区域整洁，无杂物、油污等。
- 穿戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套、防护鞋等。
- 熟悉紧急停止按钮的位置和作用。
3. 设备调试：- 根据生产要求，调整冷镦设备的参数，如速度、压力、行程等。
- 进行空载试运行，检查设备运行是否正常。
四、操作步骤1. 启动设备：- 打开电源开关，启动设备。
- 确认设备启动后，方可进行下一步操作。
2. 上料：- 将金属棒材放入料斗，确保料斗内无多余材料。
- 调整送料机构，确保送料顺畅。
3. 模具安装：- 检查模具是否安装正确，紧固件是否牢固。
- 确认模具安装后，方可进行下一步操作。
4. 开始生产：- 启动送料机构，开始生产。
- 观察生产过程，确保设备运行正常。
5. 生产监控：- 定期检查设备运行参数，如速度、压力、行程等。
- 观察生产过程，确保产品合格。
- 发现异常情况，立即停机检查。
五、运行中的监控1. 设备运行监控：- 定期检查设备各部件的运行状态，如电机、液压系统、润滑系统等。
- 注意设备是否存在异常噪音、振动、发热等现象。
2. 产品监控：- 定期检查产品质量，确保产品符合要求。
- 发现质量问题，立即停机检查。
3. 安全监控：- 时刻注意操作区域的安全，防止意外事故发生。
- 如遇紧急情况，立即按下紧急停止按钮。
紧固件冷成型工艺知识讲义
紧固件冷成型工艺知识讲义目录一、紧固件冷成型工艺基础知识 (2)1. 紧固件冷成型工艺概述 (3)2. 紧固件冷成型工艺分类 (4)3. 紧固件冷成型工艺原理 (5)二、冷镦成型工艺 (6)1. 冷镦成型工艺介绍 (7)2. 冷镦模具设计 (8)3. 冷镦加工工艺参数控制 (10)三、冷挤压成型工艺 (12)1. 冷挤压成型工艺介绍 (13)2. 冷挤压模具设计 (14)3. 冷挤压加工工艺参数控制 (15)四、精密冲压成型工艺 (16)1. 精密冲压成型工艺介绍 (17)2. 精密冲压模具设计 (18)3. 精密冲压加工工艺参数控制 (20)五、特种紧固件冷成型工艺 (21)1. 高强度螺栓冷成型工艺 (23)2. 非标异形件冷成型工艺 (25)3. 铝合金紧固件冷成型工艺 (27)六、紧固件冷成型工艺应用案例分析 (28)1. 汽车制造行业应用案例分析 (30)2. 机械制造行业应用案例分析 (30)3. 电子电器行业应用案例分析 (32)七、紧固件冷成型工艺发展趋势及展望 (33)一、紧固件冷成型工艺基础知识紧固件冷成型工艺是指在常温下通过压力使金属材料产生塑性变形，从而得到预定形状和尺寸的紧固件的一种工艺方法。
该工艺主要利用金属的塑性，通过模具和冲压设备对金属材料进行压制、弯曲、剪切等变形操作，最终获得所需的紧固件形状。
精度高：冷成型工艺可以精确控制金属材料的变形，从而得到高精度的紧固件产品。
材料利用率高：冷成型工艺可以在较小的变形力下实现材料的成型，减少了材料的浪费。
生产效率高：该工艺可以实现自动化生产，大幅提高紧固件的生产效率。
紧固件冷成型工艺适用于各种金属材料的成型，如碳钢、合金钢、不锈钢等。
它广泛应用于紧固件制造行业，如螺栓、螺母、螺钉、弹簧垫圈等紧固件的生产。
紧固件冷成型工艺流程包括原材料准备、模具设计、冲压操作、质量检测等环节。
模具设计是冷成型工艺的关键，直接影响紧固件的质量和生产效率。
紧固件冷镦工艺详解
冷镦：就是利用金属塑性，采取冷态力学进行施压或冷拔，达成金属固态变形目标。
（基础定义）在室温下把棒材或线材顶部加粗铸造成形方法。
冷镦关键用於制造螺栓、螺母、铁钉、铆钉和钢球等零件。
锻坯材料能够是铜、铝、碳钢、合金钢、不锈钢和钛合金等，材料利用率可达80～90％。
冷镦多在专用冷镦机上进行，便於实现连续、多工位、自动化生产。
在冷镦机上能次序完成切料、镦头、聚积、成形、倒角、搓丝、缩径和切边等工序。
生产效率高，可达300件/分以上，最大冷镦工件直径为48毫米。
冷镦螺栓工序示意图为冷镦螺栓经典工序。
多工位螺母自动冷镦机为多工位螺母自动冷镦机。
棒料由送料机构自动送进一定长度，切断机构将其切断成坯料，然后由夹钳传送机构依次送至聚积压形和冲孔工位进行成形。
冷镦是指原材料在常温下进行冲压，热镦是指原材料在经过加温后进行冲压，具体用途没有尤其要求，通常情况下全部要求用冷镦，因为这么表面光洁度，材料组织成份会比较紧密些，还有就是较大工件常采取热镦加工。
铸造头部，也叫热墩，把头部加热烧红，挤压成型；螺丝六角头是墩出来吗？绝大多数是墩出来，因为这么能够节省材料。
依据墩锻机吨位大小和螺栓直径，能够采取冷墩或热墩工艺。
小批量专用或特殊螺栓六角头是车削后铣成。
丝又是怎样制出？单件小批量能够用板牙套丝、车床挑丝、旋风铣铣制等方法。
大批量生产中常采取搓丝机搓丝、滚丝机滚丝方法，效率很高。
因为螺栓杆成形方法有冷拔和缩径，所以这种螺栓没有螺纹部分直径不一定略小。
采取冷拔时，略小；采取缩径时，能够和螺纹等径或稍大。
螺栓整个是压铸造吗？假如螺栓材料为铝合金、锌合金、铜合金等低熔点合金或金属，也能够采取压铸成型方法。
钢制不采取压铸制造。
螺栓六角头成形不能一概而论，有冷墩、有热墩、有镦后直接出成品，也有镦后再机加工，也有全部机加工。
镦制螺栓头部是有加工痕迹，在根部有模具夹具痕迹。
螺栓螺纹有机械套丝，和手工板牙类似。
有机床车制，直径大螺栓车制才行。
紧固件冷镦
紧固件冷镦紧固件冷镦是一种用于生产紧固件的加工方法。
紧固件是指用于连接或固定机械设备的螺栓、螺母、螺钉等零部件。
冷镦是一种金属加工工艺，通过在常温下对金属材料进行压力加工，使其形成所需的形状和尺寸。
本文将介绍紧固件冷镦的工艺流程、优势和应用领域。
紧固件冷镦的工艺流程通常包括原材料准备、冷镦加工和热处理三个主要步骤。
首先，需要选择合适的材料作为紧固件的原材料。
常见的材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
然后，将原材料切割成适当的长度，并进行表面处理，以提高紧固件的耐腐蚀性和机械性能。
接下来，利用冷镦机进行加工。
冷镦机通过对金属材料施加压力，使其在模具的作用下形成所需的形状，如螺纹、凹槽等。
最后，对冷镦完成的紧固件进行热处理，以提高其强度和硬度。
紧固件冷镦具有许多优势。
首先，冷镦加工可以在常温下完成，无需加热，从而节约能源和材料成本。
其次，冷镦加工可以提高紧固件的强度和硬度，改善其机械性能。
此外，冷镦加工还可以实现高效率的批量生产，提高生产效率和降低生产成本。
最后，冷镦加工可以减少紧固件的尺寸误差，提高其装配性能和可靠性。
紧固件冷镦在许多领域都有广泛的应用。
首先，它被广泛应用于汽车制造业。
汽车中使用了大量的紧固件，如螺栓、螺母、螺钉等，这些紧固件的质量和性能直接影响到汽车的安全和可靠性。
通过冷镦加工，可以生产出高强度和高精度的紧固件，满足汽车制造的需求。
其次，紧固件冷镦也被广泛应用于航空航天、电子设备、机械制造等行业，以满足各个行业对紧固件的高质量和高性能要求。
紧固件冷镦是一种高效、经济、精密的紧固件加工方法。
它通过在常温下对金属材料进行压力加工，使其形成所需的形状和尺寸，从而提高紧固件的质量和性能。
冷镦加工具有许多优势，如节约能源和材料成本、提高紧固件的强度和硬度、提高生产效率和降低生产成本等。
紧固件冷镦在汽车制造、航空航天、电子设备、机械制造等行业都有广泛的应用。
随着技术的不断进步，紧固件冷镦将会继续发展，为各个行业提供更高质量和更高性能的紧固件产品。
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碳素钢 中碳钢0.25< C ≤ 0.60%
高碳钢 C >0.60%
钢
低合金钢 合金元素总量≤5%
合金钢 中合金钢 合金元素总量5-10%
高合金钢 合金元素总量＞10%
33
钢的表示方法
❖ 1、低碳钢：目前常用的有JIS日标SWRCH6A、 SWRCH8A、SWRCH10A、SWRCH22A；SAE 美标1008、1010、1018、1022 ；国标ML10、 ML15、ML20 。
4
9.8、10.9级六角(内 六角)螺栓
10B33 、 ML40Cr 、SCM435、ML42CrMo、 ML35CrMo、ML20MnTiB
5
12.9级六角(内六角) 螺栓
SCM435、SCM440、ML42CrMo、 ML35CrMo
6
马车螺丝
SWRCH6A、SWRCH8A、SWRCH10A、 SWRCH22A
（二）基本概念 1、冷镦：金属在常温下，借助模具进行镦锻完成金
属塑性变形，达到规定的几何形状、尺寸及质量要 求的工艺方法。 2、正挤压：坯件在变形中，金属沿着凹模内壁流动， 其流动方向与冲模运动方向一致。如螺栓粗杆缩径 4 即为正挤压。
3、反挤压：坯件在变形中，金属沿着凹模内壁流 动，其流动方向与冲模运动方向相反。如内六角
10 B 21
SCM 4 40 H
表平均含碳量 表硼钢 表碳素钢
代保证淬透性钢 表碳含量约略成份
主要合金元素含量数字代号
表铬钼钢
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国标 ML 20 Mn Ti B
美标 41 40
分别为锰钛硼的化学元 素表示平均碳含量0.20%
表冷镦钢、铆螺钢
表碳含量的约略成份0.4% 表铬钼钢
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（二）常用金属材料
10、镦锻工艺基本方法：冷镦、温镦（温度600-800℃）、热 镦（温度1000-1200 ℃）
11、冷作硬化：金属在常温下的塑性变形过程中，随着变形程
度的增加，其变形抗力也不断增高，使强度和硬度提高，而
塑性则下降，这种现象，叫冷作硬化。
泰强不锈钢
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（三）变形程度及镦锻比
❖ 冷镦的变形程度：是指坯料镦锻部分的原始高度和 镦锻后的高度之差与原始高度的比值，或者坯料镦 锻后截面积的增加量与镦锻后截面积的比值。包含 着镦粗与挤压两方面的变形。镦粗时轴向变形程度 用镦粗率表示，挤压时的径向变形程度用断面收缩 率表示。
紧固件冷镦工艺知 识讲义
江苏泰强不锈钢制品有限公司
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目录
一、冷成型基础知识 （一）冷成型工艺特点 （二）基本概念 （三）变形程度及镦锻比 （四）冷镦工艺中力的计算 （五）冷镦工艺主要模具介 绍
二、紧固件金属材料知识 （一）钢的分类及表示方法 （二）我公司常用金属材料 （三）冷成型工艺对材料的 要求 （四）化学成分对产品性能 的影响
或变形量=d2 /D2 x 100%
❖ 反挤压变最小形量为20-25%
❖ 反挤压变最大形量为70-75%
❖ 挤孔的最大深度为2-3孔径
❖ 3.影响冷镦的变形程度的因素：a、线材直径及表 面质量；b、润滑状态；c、线材的塑性及硬度；d、 成型零件的几何形状及尺寸精度；e、模具质量。
泰强不锈钢
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❖ （二）镦锻比的计算 ❖ 1、镦锻比（长径比）： ❖ 就是毛坯变形部分的长度（ho） ❖ 与其直径（do）的比值。∮=ho/do ❖ 当长径比过大（≥3.5），在镦锻时 ❖ 毛坯会产生失稳，开始出现纵向弯曲 ❖ 折叠，变形后出现头部偏心。
❖ 10、含磷量：磷易溶于钢中的铁素体，显著地降低 塑性，提高其强度及硬度，使变形抗力增加，当含 磷量超过0.1％时影响更为显著。磷还促使钢材产生
强烈的冷作硬化。一般应在0.06％以下。
41
三、冷成型工艺使用的主要设备及特点
❖ 一模两冲冷镦机：主要用于头部变形量小，简单产品，成本 低，生产效率高。如：铆钉、销轴、沉头螺钉、槽形螺钉。
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六角凸缘螺栓
10B21、10B33、 SWRCH35K、 SWRCH22A
8 自攻钉 夹板钉等
SWRCH18A、SWRCH22A、1022A、 10B21 38
（三）冷成型工艺对材料的要求
❖ 1.表面质量：表面应光滑、不得有拉毛、划痕、氧 化皮、麻点、磷化膜细密、牢固、均匀。
❖ 2.硬度：低碳钢≤180HB，中低碳钢≤200 HB ，生 产槽形产品硬度≤160HB
5、最小阻力定律：金属的每个质点在变形过程中，
是沿着最小阻力方向移动。
复合挤压
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6、镦粗：是使毛坯长度缩短，同时又
使其截面积增大的一种压力加工方法。
7、缩径:是使毛坯在施加端面力的作
用小，减小其截面积的一种压力加工
方法。
8、切边：去除产品头部多余金属或使产
品得到所需的几何形状的加工方法。
镦粗
9、冷镦工艺基本工序：切料—头部预镦—终镦—切边
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❖ 2、镦锻次数的确定 ❖ a、当ho/do≤2.5时，镦锻1次； ❖ b、当2.5≤ ho/do≤4.5时，镦锻2次； ❖ c、当4.5≤ ho/do≤6.5时，镦锻3次；
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（四）、冷镦工艺中力的计算
❖ 1、镦锻力的计算
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2、剪切力的计算
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3、缩径力的计算
正挤压断面收缩率=（Fo-F1）/Fo x 100% ❖ Fo—毛坯的截面积，F1—工件的截面积， 或正挤压断面收缩率=（D –d ）/D x100% ❖ 开式挤压断面收缩率最大2 为230-352%
❖ 封闭式挤压断面收缩率最大为70-75%
泰强不锈钢
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2、反挤压变形量
变形量=F1/Fo x 100% ❖ Fo—毛坯的截面积， ❖ F1—挤出孔的截面积
6、硼（B）：能提高可淬性，并且有助于使低碳钢 对热处理产生预期的反应。
7、矾（V）：细化奥氏体晶粒，改善韧性。
8、硅（Si）：保证钢件的强度，适当的含量可以改 善钢件塑性和韧性。
❖ 9、含硫量：它在钢中与铁、锰化合形成硫化物，使 钢出现热脆性。同时促使带状组织的产生而使变形 抗力增加，塑性下降，一般要求钢材的含硫量在 0.06％以下。
（三）剖视图
十二、热处理知识
（四）三视图举例 十三、表面处理知识
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一、冷成型基础知识
（一）冷成型工艺特点 1.产品机械性能好.保持了金属纤维组织的完整性； 2.产品表面粗糙度好，一般表面粗糙度可达Ra3.2—
Ra1.6； 3.生产效率高，冷镦机生产效率80-250件/分钟。 4.材料利用率高，一般材料利用率可达85%-95%； 5.减轻了工人的劳动强度低； 6.可以加工较复杂的零件。
七、紧固件螺纹知识
（一）基本术语
（二）螺纹的常用配合等级
（三）螺纹标记方法
（四）螺纹加工
（五）螺纹质量要求
（六）影响搓丝板（滚丝轮）寿命的因素
（七）螺纹检测
八、公差与配合及形位公差知识
九、表面粗糙度符号及意义
十、机械识图知识
十一、产品知识
（一）图线的意义
（一）公司产品类别
（二）视图
（二）产品性能等级
❖ 3.冷顶锻：1/2 ❖ 4.金相组织：为珠状珠光体 4—6级 ❖ 5.化学成分:符合标准要求; ❖ 6.脱碳层：总脱碳层不大于1.0%，直径小于7mm，总
脱碳层不大于0.1mm。 ❖ 7.尺寸:符合工艺要求
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（四）化学成分对产品性能的影响
1、碳（C）：提高钢件强度，尤其是其热处理性能， 但随着含碳量的增加，塑性和韧性下降，硬度、变 形抗力增加，并会影响到钢件的冷镦性能及焊接性 能。 2、锰（Mn）：提高钢件强度，并在一定程度上提 高可淬性。即在淬火时增加了淬硬渗入的强度，锰 还能改进表面质量，但是太多的锰对延展性和可焊 性不利。 3、镍（Ni）：提高钢件强度，改善低温下的韧性， 提高耐大气腐蚀能力，并可保证稳定的热处理效果， 减小氢脆的作用。 4、铬（Cr）：能提高可淬性，改善耐磨性，提高 耐腐蚀能力，并有利于高温下保持强度。 5、钼（Mo）：能帮助控制可淬性，降低钢对回火 脆性的敏感性，对提高高温下的抗拉强度有很大影 40 响。
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3、顶出力的计算
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（五）冷镦工艺主要模具介绍
❖ 1、送料滚轮设计：
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2、切料模
2、切料模
模套材料SKD61，HRC4348
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3、切料刀
如图：
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切料刀样式
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4、初冲模
初冲模设计原则：尽可能得到大的变形比，避免金属纤维 纵向弯曲，从而得到优良零件。 初冲模口门尺寸一般取dk=1.25-1.4的线材直径。底径 d=do线材最大值。一般初冲模结构分为固定式、浮动式， 如图
圆柱头螺栓，头部冲孔，为反挤压。
正挤压
反挤压
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3、复合挤压：坯件在变形中，金属沿着凹模内壁流动，一部 分流动方向与冲模运动方向一致，一部分流动方向与冲模运 动方向相反，即既有正挤压又有反挤压。如内六角圆柱头螺 栓，在同一工位头部冲孔、杆部缩径，即为复合挤压。
4、体积不变原理：金属变形前的体积等于变形后的体积。
四、我公司紧固件产品典型工 艺介绍
（一）六角头螺栓成型工艺 （二）六角发蓝面螺栓成型 工艺 （三）十字槽发蓝螺栓成型 工艺 （四）内六角圆柱头螺栓成 型工艺 （五）异型件成型工艺 （六）六角双头螺栓成工艺 五、常用模具材料及性能
三、冷成型工艺使用的主要设
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备及特点
六、冷成型易出现的质量问题及解决措施
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5、光冲模
❖ 光冲模设计主要是按产品的头型尺寸进行。结构型式 如图：
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