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精益生产实践 ppt课件
· 装备自动化 · 提高自主创新能力 · 大力扶持企业做强做大 · 发展现代制造服务业
（1）制造业加快转变经济发展方式
主要依靠投资和出口拉动 注重生产能力的扩张 生产型制造
世界制造业价值链低端 对环境挤压
技术进步和提高劳动者素质推动
注重技术能力的积聚 服务型制造
世界制造业价值链高端 对环境友好
（2）当前主要存在问题
精益思想
1) 让客户了解价值。 2) 识别价值流。 3) 使价值不间断地提升。 4) 让客户拉动价值。 5) 追求尽善尽美。
4、营造精益思想
（1）营造精益企业 企业要想继续生存，唯一的办法就是树立经营意
识，改变经营观念，增强经营能力，消除企业多余的脂 肪，让自己强壮起来——这就是精益生产。
（1）营造精益企业
当前，随着中国宏观大环境由卖方市场向买 方市场的转化，加入WTO以来，对任何一家企业 来讲，从其生产经营活动来看，企业面临的既是 国内市场，同时也是国际市场，企业间的市场竞 争日趋激烈。企业要想赢得市场竞争优势，不但 要深入调查，以销定产，搞好营销管理；量入为 出，精打细算，搞好财务管理；而且要合理组织， 有序安排，搞好生产管理。
(3) 精益经营系统 精益经营系统是企业应用精益生产方 式在管理实践中形成的具有自身特色和要求的管理系统。
（1）营造精益企业
行为方式变革是看得见的变革， 但不是最核心的变革。最核心的变革 是思维方式的变革。真正彻底的变革 应该是思想的变革、文化的变革。精 益经营的变革必须从改变每一个员工 的思想观念入手，常抓不懈，让各级 管理者和员工牢固树立精益的理念， 建立适应精益经营理念和精益企业文 化。
组织方式变革 行为方式变革 思维方式变革
4、营造精益思想
（1）制造业加快转变经济发展方式
主要依靠投资和出口拉动 注重生产能力的扩张 生产型制造
世界制造业价值链低端 对环境挤压
技术进步和提高劳动者素质推动
注重技术能力的积聚 服务型制造
世界制造业价值链高端 对环境友好
（2）当前主要存在问题
精益思想
1) 让客户了解价值。 2) 识别价值流。 3) 使价值不间断地提升。 4) 让客户拉动价值。 5) 追求尽善尽美。
4、营造精益思想
（1）营造精益企业 企业要想继续生存，唯一的办法就是树立经营意
识，改变经营观念，增强经营能力，消除企业多余的脂 肪，让自己强壮起来——这就是精益生产。
（1）营造精益企业
当前，随着中国宏观大环境由卖方市场向买 方市场的转化，加入WTO以来，对任何一家企业 来讲，从其生产经营活动来看，企业面临的既是 国内市场，同时也是国际市场，企业间的市场竞 争日趋激烈。企业要想赢得市场竞争优势，不但 要深入调查，以销定产，搞好营销管理；量入为 出，精打细算，搞好财务管理；而且要合理组织， 有序安排，搞好生产管理。
(3) 精益经营系统 精益经营系统是企业应用精益生产方 式在管理实践中形成的具有自身特色和要求的管理系统。
（1）营造精益企业
行为方式变革是看得见的变革， 但不是最核心的变革。最核心的变革 是思维方式的变革。真正彻底的变革 应该是思想的变革、文化的变革。精 益经营的变革必须从改变每一个员工 的思想观念入手，常抓不懈，让各级 管理者和员工牢固树立精益的理念， 建立适应精益经营理念和精益企业文 化。
组织方式变革 行为方式变革 思维方式变革
4、营造精益思想
《精益生产案例讲课》课件
2 Kanban看板
利用Kanban看板管理和控 制生产活动，减少库存和 提高响应速度。
3 5S整理法
通过整理、整顿、清扫、 清洁和纪律的方式，创造 一个良好的工作环境。
案例分析
运用前面所学的精益生产知识和技巧，深入分析真实案例，从中获得宝贵的实践经验和启发。
1
问题诊断
通过对问题进行分析和诊断，找出根本
电子产品装配
了解如何应用精益生产工具和方 法，改善电子产品装配过程中的 问题并提高产线效率。
食品加工工厂
探索在食品加工领域中，如何运 用精益生产原则简化流程和提高 生产效率。
精益生产概述
深入了解精益生产的核心理念和基本原则，了解其对企业生产流程的重要影响。
1 减少浪费
通过消除不必要的环节和活动，提高生产效率和资源利用率。
改进成果
经过精益生产的实施，我们 显著提高了生产效率和产品 质量，取得了令人瞩目的成 果。
问题和讨论
为了帮助学员更好地理解精益生产，我们将与学员进行互动，并解答他们的问题和疑虑。
常见问题
解答学员常见的关于精益生产的问题，如如何应用 到不同行业和规模的企业中。
实战经验分享
和学员分享实战经验，让他们获得更多实际应用的 启发和思路。
价值流分析
通过深入理解价值流，找到非 价值增加的环节，并优化生产 过程。
标准化工作流程
建立标准的工作流程，确保每 个环节都能按照最佳实践进行。
精益生产工具和方法
介绍精益生产常用的工具和方法，如价值流图、Kanban看板、5S整理法过绘制价值流图，识别 出不必要的步骤和浪费， 提高生产效率。
《精益生产案例讲课》 PPT课件
本课件将介绍精益生产的重要概念和实用工具，通过案例分析帮助学员深入 了解如何应用精益生产方法提升生产效率和质量。
精益生产实战案例.pptx
者主导生产数量的做法，以后端需求为
依据，按“逆向”模式去设定生产供应
链。根据顾客实际需求的数量，投入生
产。按需求计划及时生产（JIT）。而非
预先制造入库，形成库存。不仅成品库
存减少，在制品和材料的存量也大大减
少。
14
法则六
强调生产均衡化
使所有工序生产进度保持平衡
➢
生产均衡化，指的是“取量的均值
性”，假如后道工序需求量波动大，则
7
丰田模式图（18项法则）
18. 通过学习，不断前进
Байду номын сангаас
改 17. 通过“根回”达成共识 善 16. 现场解决问题
14.培养员工成为多能工 15. 尊重帮助供方
团
12.注重员工教育
13.作业改善人性化
队
11.从公司内部培养各级领导者
9.工作标准化 10.推崇目视管理
流程
7.及时生产(JIT) 8.创建“自働化” 5.实行后拉式生产 6.生产均衡化
➢ 使企业文化中形成并保持持续改善的氛围： 永久、持续地改进才能逐步迈向精益。
3
来源 精益生产的发源地为日本丰田汽车公司。 上世纪50年代末形成雏形，此后几十年不断 丰富完善，被称为“丰田生产系统”（TPS）。 在上世纪80年代，美国麻省理工学院教授 金沃丰博士，访问了丰田汽车公司后，与琼斯 一起通过对丰田生产系统的研究，并与国际汽 车生产状况进行对比，撰写出《改变世界的机 器》一书。书中对丰田生产体系进行深度分析， 并将此系统总结为“精益生产”理论。
9
法则二
顾客至上
追求最高的顾客满意度
➢ 丰田通过与国外各开发中心建立紧 密的协作关系，吸纳不同地区顾客的要 求，推出博得世界各国厚爱和信赖的高 质量产品，满足顾客的需求。
《精益生产基础培训》ppt课件pptx
单元化生产
单元化生产是将生产线或设备按照产品族或工艺特点进行模块化设计，以提高生产 效率和灵活性的一种生产方式。
通过单元化生产，可以实现小批量、多品种的生产，满足市场需求的快速变化。同 时还可以提高设备的利用率和员工的技能水平。
单元化生产的实施需要提前进行生产线或设备的规划和设计，并注重员工培训和跨 部门协作。
竞争中获得优势。
促进可持续发展
精益生产注重环保和资源节约 ，有助于企业实现可持续发展
。
精益生产的历史与发展
起源
未来趋势
精益生产起源于日本丰田汽车公司的 生产方式，旨在消除浪费、提高效率 和效益。
随着科技的不断进步和应用，精益生 产将进一步与数字化、智能化相结合 ，实现更高水平的自动化和智能化。
发展历程
Straighten）、清扫（Shine）、清洁 （Standardize）、素养（Sustain）五
个方面。
通过实施5S管理，可以提高生产现场 的整洁度和效率，减少浪费，提高生产 质量、定期 检查和持续改进，确保管理效果的持久
性和有效性。
明确改进措施、时间表、责任人及所需资源。
风险评估与应对
预测潜在风险，制定应对措施，确保改进计划的顺利实施。
实施改进措施
1 2
培训与沟通
对相关人员进行培训，确保他们理解并掌握改进 措施。
资源配置
确保所需的人员、设备、材料和技术得到有效配 置。
3
实施改进措施
按照计划逐步实施改进措施，确保改进过程顺利 进行。
随着丰田生产方式的成功，精益生产 逐渐被全球范围内的企业所采纳和推 广。
02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向
强调从客户需求出发，识别并确 定客户认为有价值的流程和功能 ，消除非增值的环节和活动，实
精益生产培训课件(PPT68页).pptx
“美国的生产体制还有改进的可能”。
2、精益生产由来
丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不 足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本 独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生 产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的 多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产 方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进， 1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。 1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。 从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书 《丰田生产方式》， 国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进
2、精益生产由来
上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举， 日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车 工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国 的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效 率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织 包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。 考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模 式不适合日本、 丰田人在报告中还指出
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产
精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。
2、精益生产由来
丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不 足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本 独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生 产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的 多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产 方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进， 1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。 1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。 从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书 《丰田生产方式》， 国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进
2、精益生产由来
上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举， 日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车 工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国 的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效 率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织 包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。 考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模 式不适合日本、 丰田人在报告中还指出
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产
精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。
精益生产ppt优质版(89张)
消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
浪 费
浪
浪
费
费
目 标
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
16
二、认识浪费
1. 浪费等于在“烧钱” 2. 制造现场的八大浪费 3. 价值流图与分析方法 4. 价值流图绘制练习
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 （多技能）
自主质量改进
28
三、精益生产方式
3.２ 单件流
何谓“一个流”？
也叫“单件流”。是指从材料投入到成品产出的整个生 产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍 “一个一个”地流动下去的生产方法。
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Production ， 简称LP”。
77、好朋友的定D-义交是：付你、混得反好应，他速为度你高兴；你混最得柔不好性，交他为货你着急。
“零”故障
(造7)名营医销专自家己，的通D人e过才l学i。v习在i交r患y流者、就走诊进的社问区题、上对，口很支多援人、相专信家名讲医座专等家形，式有，时把为自能己够的找专知家名学专者家给宁“推可出零舍去近”，求得停远到。滞社因会此认我可们，必营须销在好医自院己重的点人打
精益生产-改善项目案例ppt课件
总装二分厂物流配套区改善
经过改善，共缩短配送距离400米
制定总装二分厂分装区配送标准
经过改善，共缩短配送距离615米
33
Y3的改善 摘录2
配送器具组合“轮子化”
物流配送器具重新设计，按照每个单元车进行物料组合配送。 按照牵引车进行组合排布，使各岗位物料最大化组合配送。
牵引车的组合以及单位 器具的组合， 物料组合度提高50%。
配送交叉 十字路口
说明：红色圈圈标注的区域是交叉比较严重的地方，包括物流配送、成品车、人 流，通过对这一区域的物流路线进行调整，分散至2号厂房西门进出，大大减少 配送路线的交叉。提高配送效率。
31
Y3的改善 摘录1
钣金件存放区
包转件存放区
底盘、包装件存放区
顶盖、纸箱存放区
调整前
调整后
32
Y3的改善 摘录1
6
Y1-生产组织模式变革
“生产组织模式变革”改善路径图
订单计划体系优化 供应保障体系改善 制造模式变革 1、”三天不变”刚性计划； 2、当天作业实物配套率提升； （重点为恰时供货物料改善） 3、作业尾数快速补货流程； 4、自制件在制品库存降低；
当天排产计划变动率降低； 当天作业完成率提升； 建立作业尾数快速补货流程 提升恰时物料实物配套率；
年度供销存大纲 三月滚动计划 月度意向计划 物流订单、生产订单
销售公司
销售公司年度大纲
三月滚动销售计划
月度销售计划
物流订单、定制订单
中国营销总部
年度供销存大纲
三月滚动供销存计划
月度供销存检讨
明晰订单衔接流程 责任清晰化 提高计划准确性
年度供货计划、仓储物流 规划
三月滚动供货计划、 仓储物流资源检讨
经过改善，共缩短配送距离400米
制定总装二分厂分装区配送标准
经过改善，共缩短配送距离615米
33
Y3的改善 摘录2
配送器具组合“轮子化”
物流配送器具重新设计，按照每个单元车进行物料组合配送。 按照牵引车进行组合排布，使各岗位物料最大化组合配送。
牵引车的组合以及单位 器具的组合， 物料组合度提高50%。
配送交叉 十字路口
说明：红色圈圈标注的区域是交叉比较严重的地方，包括物流配送、成品车、人 流，通过对这一区域的物流路线进行调整，分散至2号厂房西门进出，大大减少 配送路线的交叉。提高配送效率。
31
Y3的改善 摘录1
钣金件存放区
包转件存放区
底盘、包装件存放区
顶盖、纸箱存放区
调整前
调整后
32
Y3的改善 摘录1
6
Y1-生产组织模式变革
“生产组织模式变革”改善路径图
订单计划体系优化 供应保障体系改善 制造模式变革 1、”三天不变”刚性计划； 2、当天作业实物配套率提升； （重点为恰时供货物料改善） 3、作业尾数快速补货流程； 4、自制件在制品库存降低；
当天排产计划变动率降低； 当天作业完成率提升； 建立作业尾数快速补货流程 提升恰时物料实物配套率；
年度供销存大纲 三月滚动计划 月度意向计划 物流订单、生产订单
销售公司
销售公司年度大纲
三月滚动销售计划
月度销售计划
物流订单、定制订单
中国营销总部
年度供销存大纲
三月滚动供销存计划
月度供销存检讨
明晰订单衔接流程 责任清晰化 提高计划准确性
年度供货计划、仓储物流 规划
三月滚动供货计划、 仓储物流资源检讨
精益生产案例分享ppt课件
Effort which adds no
value
to a product or service 对最终产品或服务 不增加价值的 过程
Waste of Inventory 库存浪费
Any supply
in excess of process requirements necessary to produce goods 任何超过加工必须的 物料供应
Inventory Covers All Problem 库存掩盖所有问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
Low Down Inventory To Expose Problem 通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
Waste of Waiting 等待
Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized
改进后
1.改进后2人，充分发挥个人效益 2.改进后实现单件流 3.交付周期缩短50% 4.采取防错，当场发现 5.员工收入5800-6200
生产效率的提升大家自己算
12
JIT与TPS
Just In Time
适品 · 适量 · 适时
JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要 的量、 生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、 看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 JIT的概念最早由日本丰田汽车提出，在大野耐一带领 下创造出一套具竞争优势的运作方式，人们习惯称之为JIT 模式，又称丰田生产方式（TPS）。
等待浪费
value
to a product or service 对最终产品或服务 不增加价值的 过程
Waste of Inventory 库存浪费
Any supply
in excess of process requirements necessary to produce goods 任何超过加工必须的 物料供应
Inventory Covers All Problem 库存掩盖所有问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
Low Down Inventory To Expose Problem 通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
Waste of Waiting 等待
Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized
改进后
1.改进后2人，充分发挥个人效益 2.改进后实现单件流 3.交付周期缩短50% 4.采取防错，当场发现 5.员工收入5800-6200
生产效率的提升大家自己算
12
JIT与TPS
Just In Time
适品 · 适量 · 适时
JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要 的量、 生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、 看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 JIT的概念最早由日本丰田汽车提出，在大野耐一带领 下创造出一套具竞争优势的运作方式，人们习惯称之为JIT 模式，又称丰田生产方式（TPS）。
等待浪费
精益生产案例分析总结车间生产运作管理提案改善PPT模板课件
汇报人：
精益生产案例
LEAN PRODUCTION CASE
精益特征
LEAN
FEATURES
主要内容
PRIMARY COVERAGE
必需工具
NECESSARY TOOLS
基本定义
BASIC DEFINITION
精益特征
LEAN FEATURES
精益特征
精益特征
主要内容
PRIMARY COVERAGE
主要内容
主要内容
主要内容
必需工具
NECESSARY TOOLS
必需工具
必需工具
基本定义
BASIC DEFINITION
基本定义
汇报人：
感谢您的观看
LEAN PRODUCTION CASE
精益生产管理
生产车间管理培训专用
精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征 的生产组织、管理方式
02 01
03
必需工具
NECESSARY TOOLS
必需工具
必需工具
主要内容
PRIMARY COVERAGE
主要内容
主要内容
主要内容
感谢您的生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征 的生产组织、管理方式
汇报人：
时间：XX.XX
汇报人：
时间：XX.XX
目录
CONTENTS
精益特征
LEAN
FEATURES
基本定义
BASIC DEFINITION
必需工具
NECESSARY TOOLS
主要内容
PRIMARY COVERAGE
精益特征
LEAN FEATURES
精益特征
精益生产案例
LEAN PRODUCTION CASE
精益特征
LEAN
FEATURES
主要内容
PRIMARY COVERAGE
必需工具
NECESSARY TOOLS
基本定义
BASIC DEFINITION
精益特征
LEAN FEATURES
精益特征
精益特征
主要内容
PRIMARY COVERAGE
主要内容
主要内容
主要内容
必需工具
NECESSARY TOOLS
必需工具
必需工具
基本定义
BASIC DEFINITION
基本定义
汇报人：
感谢您的观看
LEAN PRODUCTION CASE
精益生产管理
生产车间管理培训专用
精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征 的生产组织、管理方式
02 01
03
必需工具
NECESSARY TOOLS
必需工具
必需工具
主要内容
PRIMARY COVERAGE
主要内容
主要内容
主要内容
感谢您的生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征 的生产组织、管理方式
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CONTENTS
精益特征
LEAN
FEATURES
基本定义
BASIC DEFINITION
必需工具
NECESSARY TOOLS
主要内容
PRIMARY COVERAGE
精益特征
LEAN FEATURES
精益特征
精益生产(完美版)ppt课件
标准作业
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
第4章 精益生产ppt课件
零库存、零停滞、零切换、零工伤、 零工序间在制品
ppt精选版
7
精益生产的好处
精益生产主要研究时间和效率 , 注重提 升系统的稳定性 ,50 多年来精益生产的 成功案例已证实：
●精益生产让生产时间减少 90% ●精益生产让库存减少 90% ●精益生产使生产效率提高 60% ●精益生产使市场缺陷减少 50% ●精益生产让废品率降低 50% ●精益生产让安全指数提升 50%
与上述概念关系密切的是生产线平衡（line balancing），这种方法两 天就可学会加以运用。一方面，它可以用于确定工人人数及每个工人 需要完成的任务量以满足变化的需求。这必须平衡各工作站的任务分 配，做到某个给定的产出水平上工作站数量最少，各工作站总闲置时 间最少。在平衡这些任务的时候，对于各项任务单位产品所需时间及 其于其他任务之间的顺序关系都要加以考虑。另一方面，该技术可以 用于确定装配线上运作的产品组合，这种组合能让装配线上的工作流 按照计划的生产线速率（即takt 时间）基本连续地运作。
ppt精选版
14
标准作业三要素
1、节拍时间
节拍时间=制造一个产品所需要的时间 日产量=每月产量/每月工作日数 节拍时间=每日工作时间/每日产量
2、作业顺序 3、标准手持
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15
第四招：确保设备运转的TPM
●实施TPM——日常保养、定期保养、 突发保养、预防保养
●日常保养：清扫、润滑、点检 ●迈向零故障
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一个流
One Piece Flow 或者叫“一个流”、“一件流”,通过 这样的方式达到生产线的连续流动。要点如下： 1. 单件流动: 避免以批量为单位加工，应逐个完成相关工 序加工 2. 按工序排列设备布置流水线 3. 按节拍进行生产，按看板和用户需求适时、适量、适 物连续流动 4. 站立式走动作业 5. 培养多能工，一人多机(工序)操作 6. 设备小型化，排列U、L、三角形等 7. 作业标准化
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7
精益生产的好处
精益生产主要研究时间和效率 , 注重提 升系统的稳定性 ,50 多年来精益生产的 成功案例已证实：
●精益生产让生产时间减少 90% ●精益生产让库存减少 90% ●精益生产使生产效率提高 60% ●精益生产使市场缺陷减少 50% ●精益生产让废品率降低 50% ●精益生产让安全指数提升 50%
与上述概念关系密切的是生产线平衡（line balancing），这种方法两 天就可学会加以运用。一方面，它可以用于确定工人人数及每个工人 需要完成的任务量以满足变化的需求。这必须平衡各工作站的任务分 配，做到某个给定的产出水平上工作站数量最少，各工作站总闲置时 间最少。在平衡这些任务的时候，对于各项任务单位产品所需时间及 其于其他任务之间的顺序关系都要加以考虑。另一方面，该技术可以 用于确定装配线上运作的产品组合，这种组合能让装配线上的工作流 按照计划的生产线速率（即takt 时间）基本连续地运作。
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标准作业三要素
1、节拍时间
节拍时间=制造一个产品所需要的时间 日产量=每月产量/每月工作日数 节拍时间=每日工作时间/每日产量
2、作业顺序 3、标准手持
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第四招：确保设备运转的TPM
●实施TPM——日常保养、定期保养、 突发保养、预防保养
●日常保养：清扫、润滑、点检 ●迈向零故障
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一个流
One Piece Flow 或者叫“一个流”、“一件流”,通过 这样的方式达到生产线的连续流动。要点如下： 1. 单件流动: 避免以批量为单位加工，应逐个完成相关工 序加工 2. 按工序排列设备布置流水线 3. 按节拍进行生产，按看板和用户需求适时、适量、适 物连续流动 4. 站立式走动作业 5. 培养多能工，一人多机(工序)操作 6. 设备小型化，排列U、L、三角形等 7. 作业标准化
《精益生产完整》课件
人工智能可以通过机器学习和深度学习等技术，对大量数据进行处理和 分析，预测未来的市场需求和生产趋势，为生产计划和决策提供依据。
人工智能还可以通过智能控制和优化算法等技术，对生产过程进行实时 监控和调整，提高生产过程的稳定性和效率。
绿色精益生产
绿色精益生产是指将环保理念融入生产 过程中，通过改进和优化生产过程，减 少对环境的负面影响。
精益生产的重要性
01
提高生产效率和产 品质量
通过消除浪费和优化流程，精益 生产能够显著提高生产效率和产 品质量。
降低成本
02
03
增强企业竞争力
通过减少浪费和优化库存，精益 生产能够降低生产成本和运营成 本。
精益生产能够帮助企业提高效率 和效益，从而在激烈的市场竞争 中获得竞争优势。
精益生产的历史与发展
总结词：精细管理
详细描述：某物流企业通过精益化运营实践，实现了对运输、仓储和配送等环节的精细化管理。通过 消除浪费、提高运输效率、优化仓储布局和配送路线，该企业成功降低了运营成本，提高了客户满意 度。同时，精益化运营还促进了企业内部的沟通与协作，增强了团队凝聚力。
THANK YOU
01
人才缺乏
中国在精益生产方面的专业人才相对较 少，这可能会影响精益生产的推广和应 用。
02
03
制度环境
中国的制度环境可能对精益生产的推 广和应用产生影响，例如法律法规、 政策等。
05
精益生产的未来发展
数字化精益生产
01
数字化精益生产是指利用数字化技术对生产过程进行优化和改进，以提高生产 效率和产品质量。
素养
培养员工遵守规章制度、注重 细节、积极主动的良好习惯， 提高整体素质。
快速换模
人工智能还可以通过智能控制和优化算法等技术，对生产过程进行实时 监控和调整，提高生产过程的稳定性和效率。
绿色精益生产
绿色精益生产是指将环保理念融入生产 过程中，通过改进和优化生产过程，减 少对环境的负面影响。
精益生产的重要性
01
提高生产效率和产 品质量
通过消除浪费和优化流程，精益 生产能够显著提高生产效率和产 品质量。
降低成本
02
03
增强企业竞争力
通过减少浪费和优化库存，精益 生产能够降低生产成本和运营成 本。
精益生产能够帮助企业提高效率 和效益，从而在激烈的市场竞争 中获得竞争优势。
精益生产的历史与发展
总结词：精细管理
详细描述：某物流企业通过精益化运营实践，实现了对运输、仓储和配送等环节的精细化管理。通过 消除浪费、提高运输效率、优化仓储布局和配送路线，该企业成功降低了运营成本，提高了客户满意 度。同时，精益化运营还促进了企业内部的沟通与协作，增强了团队凝聚力。
THANK YOU
01
人才缺乏
中国在精益生产方面的专业人才相对较 少，这可能会影响精益生产的推广和应 用。
02
03
制度环境
中国的制度环境可能对精益生产的推 广和应用产生影响，例如法律法规、 政策等。
05
精益生产的未来发展
数字化精益生产
01
数字化精益生产是指利用数字化技术对生产过程进行优化和改进，以提高生产 效率和产品质量。
素养
培养员工遵守规章制度、注重 细节、积极主动的良好习惯， 提高整体素质。
快速换模
《精益生产案例》课件
快速反应生产
追求快速设计、生产和交付，以 满足市场需求的变化。
总结和展望
1
精益生产的优势
提升生产效率、降低成本、提高产品质量和客户满意度。
2
不同行业中的应用
精益生产在各行各业具有广泛的应用前景和可持续发展空间。
3
创新与持续改进
精益生产需要不断创新和改进，以适应快速变化的市场需求。
《精益生产案例》PPT课 件
本课件介绍了精益生产的基本概念和原则，以及在不同行业中的应用案例和 效果分析。
精益生产介绍
精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，旨在提高生产效率和产 品质量。
汽车制造业中的精益生产
Toyota生产系统
通过标准化工作流程、零库存和持续改进来提 高生产效率。
单件流生产
临床试验优化
通过优化试验方案、简化数据采集，提高试验 效率。
标准化操作
确保每个环节按照规定程序操作，避免操作失 误和品质问题。
溯源管理和质量追踪
建立完善的溯源系统，对生产过程进行全面追 踪和质量控制。
服装制造业中的精益生产
多样化设计
根据市场需求和产能灵活调整产 品设计和生产线布局。
定制化生产
利用精益生产原则实现小批量、 个性化定制服装生产。
供应链优化
与供应商建立紧密合作关系，减 少库存和交货时间。
食品加工业中的精益生产
1
原材料采购和质检
确保原材料新鲜、安全，并符合质量标
生产流程优化
2
准。
简化工艺流程，减少时间浪费和能源消
耗。
3
产品包装和分拣
采用自动化设备，提高包装效率和准确 性。
医药制造业中的精益生产
精确配药
相关主题
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5
安全性 你们的安全方面是否存在问题、事故是否很多、是否有
不安全作业
6 士气
你们是否有士气、干劲 作业人员关系是否存在问题、 作业人员配置是否合理
2.2现场分析
⑴对事实进行实事求是的分析
基于5w1h的调查表
序号 项目
问题
1
对象
什么（what）
2
作业人员 谁（who）
3
目的
为什么（why）
4
场所、位置 什么地方（where）
1.2工序改善的步骤
问题的发生、发现
应该改善什么
现状分析
作业是怎样进行的
发现问题的重点 改善方案的制定 实施和评价改善方案
哪些地方不经济、不均衡、 不合理
如何排除浪费、不均衡不合 理现象
是否达到目的
跟踪处理改善方案
制定标准、防止反弹
2、工序改善的步骤 —— 2.1问题的发生发现
序号 调查项目
调查重点
1
生产量、 你们的生产量是否有所下降、你们是否能提高生产量、
生产率 是否因工作人员过多影响生产效率
2 质量
你们的产品质量是否有所下降、不合格率是否变得高了、 合格率是否能提高、产品缺点是否太多
3 成本
成本是否有所提高、原材料燃料单耗是否增加
4
交货期 你们的生产周期是多少？是否出现了赶不上交货期、生
产时间是否可以缩短
生产 周期 管理
班组长
制定 年度 改善 方针 目标
第一篇 工程分析
1、工业工程与工序改善 2、工序改善的步骤 3、工序分析法 4、产品工序分析法 5、作业人员工序分析法
1、工业工程与工序改善
1.1工业管理的定义：
工业工程是英文INDUSTRIAL ENGINEERING 的译文，工业工程是为了排除工作中的不经济、 不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、 低成本生产高质量的产品，更好的为客户提供 服务的手法。
两人同时上下班或加 班
利用限位自动停车 深度不需人工控制
两人倒早晚班或只要 一人生产
关于现场IE管理
一、工程分析 二、动作分析 三、搬运与布置 四、时间分析
IE手法与工作职责的基本关系
实践教程
管理改善必修
● 生产副总、总监
生产系统管理监督者
改善评价 生产绩 体系建设 效评估
精益改善 手法培训
● 生产部长、IE科长
可以做生产系统改善的IEr
● 专业IE工程师、生产科长、主
价值流 供应商管理 库存 分析 与评估管理 管理
可以做生产线设计的IEr
看板 设定 与管理
任
IE工程师入门
● 第一线监督者
PTS法标 可靠性 Layout分 物流系统 准时间 评估 析改善 作业标准化
可以做生产线改善的IEr
作业 平衡率Line 生产 编成 balancing 计划
能否把两种以上的工程 合而为一？
能否重排工程？
检查的省略 配置变更的搬运省略
作业的重新估计 自動化
两种以上的加工，能否 同时进行作业 加工与检查同时进行
变更加工順序，以便提 高效率
例：1、器皿的配置：
2、过滤台（装置的配合台） 过滤台
过滤台 作业台减少有 效利用空间
3、工序分析法
工序分析定义
追求零浪费！！
精益生产方式的内涵
准时化
彻底排除浪费降低成本
自働化
准时生产“零库存”
质量控制“零缺陷”
弹性工作“少耗工” 多能训练“少人化”
标准作业“程序化” 流水作业“一个流”
减少作业时间转换
优化生产线布局
计划指导均衡生产
看板管理拉动生产
尊重人格
设备“智能化” 全员“TQC” 鼓舞士气
进行团队改善活动
JAC价值流分析
减少库存，使之最小化
遵循准时化的原则，由顾客需求拉动生产
▪ 前道工序的售出情况也就是最终工序的使用情况。 ▪ 零库存、零距离、零缺陷。 ▪ 整个供应链以同一生产节拍（即最终产品的销售 速度）来一个一个地生产，供应。
看板 前工序
最后工序
拉动式（后补充）生产
5
时间
什么时候（when）
6
方法
怎样（how）
⑵定量分析
进行的？
举例：根本原因的找出（5W1H） 清洗后，主销表面有锈迹，原因是注销表面与 器具接触处有积水
接触面积过大
减小接触面 积
改进
但效果不是很好
改变方式
表面完全无接触
改善四原则
原则 目标
例子
取消 简化 合并 重排
不能取消吗？ 取消又会变成如何？ 不能更为简单吗？
对B1/6700前轴钻主销孔 工序夹具增设防错装置， 防止钻反。有效保证该工 序质量。
B1/6700前轴 钻主销孔夹具 增加防错装置
C576限位装置
自动化
一个人操作 4台机床
改进前后对比
原来状态
现在状态
一人操作两台设备 一人操作四台设备
两人每小时精车25台 一人每小时精车20台
产品深度不好控制 需要手动操作
4、产品工序分析法 产品工序分析法的目的和目标 5、作业人员工序分析法
作业人员工序分析法的定义
5.2作业人员工序分析法的目的
1、是否有不必要的停滯 2、搬运的次数是否太多 3、搬运的距離是否太长 4、搬运的方法是否有问題 5、是否能同時实施加工及检查
工程分析案例：
1、优化生产线 自主改造装配线，实现HFC1020前桥混线装配
精益生产之 实战篇
何为精益生产方式？
精益生产是麻省理工学院专家对日本 “TPS”的赞誉之称。
精，即少而精，不投入多余的生产要素， 只是在适当的时间生产必要数量的市场急需 产品（或下道工序急需的产品）；益，即所 有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。 精简并消除一切不增值的岗位。精简产品 开发设计，生产，管理中一切不产生附加 值的工作，以最优品质，最低成本和最高 效率对市场需求作出最迅速的响应。
CT 设定
精益改善 生产 项目管理 规格
MRP
ERP 系统 设计 管理
入门教程
● 制造现场职员
可以做流程改善的IEr
产能 标准
● 生产技术 员
联合作 标准时 作业 程序 业分析 间ST设定 评估 分析
可以做作业改善的IEr
动作研究 动作经济原则
时间研究 作业分析
IE思想 精益思想
快速转产 设定 Cell生产 的管理 多能工 一个流 稼动分析 评价 工艺设计 （W.S） 管理
销售
一个流生产：
自主设计制作本体流水装配线，在人员没有改变的前 提下，生产能力从加班日产200台提升到8小时产250 台；而且改变了长期以来落后的摆地摊装配方式。
推进精益生产：
1、现场是基础；
2、改善是手段。
库房的仓位
形迹管理
如图：通过不懈努力，所有工序的刀、辅、量具有 了“新家”，让它们也实现了定置