大学毕业设计 套类零件的加工 以及盘类零件的设计与加工

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套类零件总结(范本)

套类零件总结(范本)

套类零件总结套类零‎件总结‎篇一:‎套类零件加工工‎艺唐山学院东校区‎毕业设计(论文) 题‎目:套类‎零件的加工及工艺分析‎系 (部):‎专科教育部系专‎业名称:机‎械制造与自动化姓‎名:准考证‎号:班级名‎称:提交时‎间:摘要‎随着科学技术飞速发‎展和经济竞争的日趋激‎烈,机械产品的更新速‎度越来越快,数控加工‎技术作为先进生产力的‎代表,在机械及相关行‎业领域发挥着重要的作‎用,机械制造的竞争,‎其实质是数控技术的竞‎争。

本次设计就是进行‎套类零件的数控加工工‎艺,对套类零件的加工‎工艺分析,并绘制零件‎图。

其中零件工艺规程‎的分析是此次论文的重‎点和难点。

关键词:‎套类零件;‎加工;工艺分析目‎录一、套筒类‎零件的结构特点及工艺‎分析……………………‎…………………… 1‎1.1轴承套‎加工工艺分析加工……‎…………………………‎………………… 1 ‎1.2液压缸加‎工工艺分析...............‎..............................‎ (2)‎二、套类零件的加‎工析........................‎..............................‎ (4)‎三、套类零件加工刀‎具的刃磨..................‎..............................‎ (4)‎3.1麻花钻............‎..............................‎..............................‎ (5)四‎、套筒类零件加工中的‎主要工艺问题............‎..............................‎ (5)五、‎套类零件数控车削工艺‎分析........................‎..............................‎ (6)5.1‎零件图工艺分析………‎…………………………‎…………………………‎65.2选‎择设备…………………‎…………………………‎………………………‎75.3确定‎零件的定位基准和装夹‎方式……………………‎…………………… 7‎5.4确定加‎工顺序及进给路线......‎..............................‎ (7)‎ 5.5刀具选择...‎..............................‎..............................‎ (7)‎5.6切削用量选择...‎..............................‎..............................‎ (8)5‎.7数控加工工艺卡片‎拟订........................‎..............................‎ (9)六、套‎类零件加工编程………‎…………………………‎…………………………‎9 毕业总结………‎…………………………‎…………………………‎……………… 13 ‎致谢…………………‎…………………………‎…………………………‎……… 14 参考文‎献………………………‎…………………………‎…………………………‎15 套类零件的加‎工及工艺分析‎一、套筒类零件的结构‎特点及工艺分析套筒‎类零件的加工工艺根据‎其功用、结构形状、材‎料和热处理以及尺寸大‎小的不同而异。

套类零件加工工艺

套类零件加工工艺

唐山学院东校区毕业设计(论文)题目:套类零件的加工及工艺分析系 (部):专科教育部系专业名称:机械制造与自动化姓名:准考证号:班级名称:提交时间:摘要随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈,机械产品的更新速度越来越快,数控加工技术作为先进生产力的代表,在机械及相关行业领域发挥着重要的作用,机械制造的竞争,其实质是数控技术的竞争。

本次设计就是进行套类零件的数控加工工艺,对套类零件的加工工艺分析,并绘制零件图。

其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。

关键词:套类零件;加工;工艺分析目录一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 (1)1.1轴承套加工工艺分析加工 (1)1.2液压缸加工工艺分析 (2)二、套类零件的加工析 (4)三、套类零件加工刀具的刃磨 (4)3.1麻花钻 (5)四、套筒类零件加工中的主要工艺问题 (5)五、套类零件数控车削工艺分析 (6)5.1零件图工艺分析 (6)5.2选择设备 (7)5.3确定零件的定位基准和装夹方式 (7)5.4确定加工顺序及进给路线 (7)5.5刀具选择 (7)5.6切削用量选择 (8)5.7数控加工工艺卡片拟订 (9)六、套类零件加工编程 (9)毕业总结 (13)致谢 (14)参考文献 (15)套类零件的加工及工艺分析一、套筒类零件的结构特点及工艺分析套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。

就其结构形状来划分,大体可以分为短套筒和长套筒两大类。

它们在加工中,其装夹方法和加工方法都有很大的差别,以下分别予以介绍。

1.1 轴承套加工工艺分析加工如图1-1所示的轴承套,材料为ZQSn6-6-3,每批数量为200件。

1.1 轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒,材料为锡青图1-1轴承套简图铜。

其主要技术要求为:Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm;左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。

第二节 盘、套类零件工艺设计

第二节 盘、套类零件工艺设计

第二节 盘、套类零件工艺设计一、盘、套类零件特点(一)盘类零件1、功用盘类零件在机器中主要起支承、连接作用。

2、结构特点盘类零件主要由端面、外圆、内孔等组成,一般零件直径大于零件的轴向尺寸。

3、技术要求盘类零件往往对支承用端面有较高平面度及轴向尺寸精度及两端面平行度要求;对转接作用中的内孔等有与平面的垂直度要求,外圆、内孔间的同轴度要求等。

(二)套类零件1、功用套类零件在机器中主要起支承和导向作用。

2、结构特点零件主要由有较高同轴要求的内外圆表面组成,零件的壁厚较小,易产生变形,轴向尺寸一般大于外圆直径。

3、主要技术要求孔与外圆一般具有较高的同轴度要求;端面与孔轴线(亦有外圆的情况)的垂直度要求;内孔表面本身的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度要求;外圆表面本身的尺寸、形状精度及表面粗糙度要求等。

二、盘、套类零件制造工艺(教学)案例案例3:支承块加工。

零件图三维图1、零件工艺性分析(1)零件材料:45钢。

切削加工性良好。

刀具材料及几何参数选择同案例1。

(2)零件组成表面:两端面,外圆面,中间孔及沉孔,安装孔,侧面,十字槽,倒角等。

(3)零件结构分析:两端面起支承作用,光度要求高,轴向尺寸在安装后通过配磨保证两件等高。

轴向尺寸小,为典型的盘类零件。

(4)主要技术条件:端面粗糙度要求Ra0.4µm两端面保证平行。

2、零件工艺设计(1)毛坯选择按零件形状及要求,可选棒料。

(2)基准及安装方案分析该零件的主要基准无疑为两端面,安装孔及十字槽等表面加工均为端面作定位基准,侧表面位置,孔的中心考虑精度要求不高,且该零件为单件生产,采用划线确定;两平面的平行度则采用互为基准的方法保证。

(3)零件表面加工方法按端面Ra0.4µm的要求,其终加工方法选择精磨。

为确保零件安装平整,安装孔应与端面垂直,在加工安装孔,铣十字槽前先粗磨好平面,孔及槽等表面加工后再精磨平面。

侧面采用铣削,安装孔采用钻削,中间孔及沉孔可采用车削。

第二节盘套类零件工艺设计第二节盘类零件的制造工艺(精)

第二节盘套类零件工艺设计第二节盘类零件的制造工艺(精)

第二节 盘、套类零件工艺设计一、盘、套类零件特点(一)盘类零件1、功用盘类零件在机器中主要起支承、连接作用。

2、结构特点盘类零件主要由端面、外圆、内孔等组成,一般零件直径大于零件的轴向尺寸。

3、技术要求盘类零件往往对支承用端面有较高平面度及轴向尺寸精度及两端面平行度要求;对转接作用中的内孔等有与平面的垂直度要求,外圆、内孔间的同轴度要求等。

(二)套类零件1、功用套类零件在机器中主要起支承和导向作用。

2、结构特点零件主要由有较高同轴要求的内外圆表面组成,零件的壁厚较小,易产生变形,轴向尺寸一般大于外圆直径。

3、主要技术要求孔与外圆一般具有较高的同轴度要求;端面与孔轴线(亦有外圆的情况)的垂直度要求;内孔表面本身的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度要求;外圆表面本身的尺寸、形状精度及表面粗糙度要求等。

二、盘、套类零件制造工艺(教学)案例案例3:支承块加工。

零件图三维图1、零件工艺性分析(1)零件材料:45钢。

切削加工性良好。

刀具材料及几何参数选择同案例1。

(2)零件组成表面:两端面,外圆面,中间孔及沉孔,安装孔,侧面,十字槽,倒角等。

(3)零件结构分析:两端面起支承作用,光度要求高,轴向尺寸在安装后通过配磨保证两件等高。

轴向尺寸小,为典型的盘类零件。

(4)主要技术条件:端面粗糙度要求Ra0.4µm两端面保证平行。

2、零件工艺设计(1)毛坯选择按零件形状及要求,可选棒料。

(2)基准及安装方案分析该零件的主要基准无疑为两端面,安装孔及十字槽等表面加工均为端面作定位基准,侧表面位置,孔的中心考虑精度要求不高,且该零件为单件生产,采用划线确定;两平面的平行度则采用互为基准的方法保证。

(3)零件表面加工方法按端面Ra0.4µm的要求,其终加工方法选择精磨。

为确保零件安装平整,安装孔应与端面垂直,在加工安装孔,铣十字槽前先粗磨好平面,孔及槽等表面加工后再精磨平面。

侧面采用铣削,安装孔采用钻削,中间孔及沉孔可采用车削。

轴套零件的工艺分析和加工(毕业设计)

轴套零件的工艺分析和加工(毕业设计)

零件图轴套三维图轴套三维图轴套类零件的工艺设计与加工摘要:随着数控技术的发展,数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化,使制造业成为工业化的象征,而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。

随着科技的发展,数控技术也在不断的发展更新,现在数控技术也称计算机数控技术,加工软件的更新快,CAD/CAM 的应用是一项实践性很强的技术。

如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。

数控技术是技术性极强的工作,尤其在模具领域应用最为广泛,所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识,数控编程知识和数控操作技能。

本文主要通过c车削加工配合件的数控工艺分析与加工,综合所学的专业基础知识,全面考虑可能影响在车削加工中的因素,设计其加工工艺和编辑程序,完成配合要求。

关键词: 车削;CAD/CAM;配合件零件加工前言毕业设计是专业教学工作的重要组成部分和教学过程中的重要实际性环节。

毕业设计的目的是:通过设计,培养我们综合运用所学的基础理论知识,专业理论知识和一些相关软件的学习,去分析和解决本专业围的一般工程技术问题的能力,培养我们建立正确的工艺设计思维,学会查找工具书,掌握数控工艺设计的一般程序,规和方法。

本次设计选择的课题为轴类零件的车削加工工艺设计及其数控加工程序编制。

这次毕业设计让我们对机械制图的基础知识有了进一步的了解,同时也为我们从事绘图工作奠定了一个良好的基础。

并锻炼了自己的动手能力,达到了学以致用的目的。

它是一次专业技能的重要训练和知识水平的一次全面体验,是学生毕业资格认定的重要依据,同时也为我们将来走向工作岗位奠定了必要的理论基础和实践经验。

目录前言第一章零件工艺分析 (1)1.1 零件的分析 (1)1.1.1 零件的结构分析 (1)第二章毛坯的选择 (5)2.1 毛坯的种类 (5)2.2 选择毛坯的原则 (5)第三章数控加工工艺设计 (6)3.1 定位基准的确定 (6)3.1.1 基准的概念及分类 (6)3.1.2 定位基准的选择 (8)3.2 工艺路线的拟订 (8)3.2.1 表面加工方法的选择 (8)3.3 机床设备与工艺装备的选择 (10)3.4 加工阶段的划分 (10)3.5 工序的划分 (11)3.6 工序顺序的安排 (11)3.7 加工余量的确定 (13)3.7.1 影响加工余量的因素 (15)3.7.2 加工余量的确定——计算法、查表法和经验估计法16 第四章工序卡制定 (17)第五章数控程序编制 (18)参考文献 (19)辞 (19)附表1 (19)附表2 (19)附表3 (1933)附表4 (1935)第一章零件工艺分析1.1零件的分析1.1.1零件的结构分析该零件为轴类零件。

套杯零件毕业设计

套杯零件毕业设计

套杯零件毕业设计
本文以“套杯零件设计”为题,探讨了该设计的原理、工艺以及造型设计。

一、设计原理
套杯零件是一种常见的配件,用于固定杯子和餐具等物品。

其主要原理是采用两个相互套合的圆柱体,分别固定在底座和杯子上。

当杯子放置在底座上时,两个圆柱体顶部组成的口沿可以将杯子卡在其中,从而达到固定的效果。

二、工艺流程
套杯零件的制作工艺主要包括以下几个步骤:
1. 制作底座:采用数控车床进行精细加工,将圆形铝材加工成合适的形状和尺寸。

2. 制作套杯圆柱体:同样采用数控车床进行精细加工,将圆形铝材加工成合适的圆柱体形状和尺寸。

3. 组装套杯零件:将套杯圆柱体、底座和螺钉等零部件进行组装,并进行严格的质量检验。

4. 表面处理:根据需要,对套杯零件的表面进行抛光、喷涂等处理,以增加其美观度和耐久性。

三、造型设计
在套杯零件的造型设计中,需考虑其实用性和美观度的平衡。

一种常见的套杯零件设计是采用简约的圆柱体形状,既能够满足实际需要,同时也符合现代简约的审美趋势。

此外,还可以采用不同材料组合的方式,如金属和木材,以丰富整体的视觉效果。

最后,还应对套杯零件的颜色进行搭配,选取与餐具等物品相容的配色,以达到整体装饰效果的统一。

总之,套杯零件的设计离不开实际需要和美学要求的考虑,通过
精细的工艺和巧妙的造型设计,可以制造出适用性和美观度并存的套杯零件产品。

盘套类零件的加工

盘套类零件的加工

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典型套筒类零件的加工工艺分析
表4-3液压缸加工工艺路线 表4-3 液压缸加工工艺路线
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套筒类零件加工特点
1.工艺措施 套筒类零件内外表面的同轴度以及端面与孔轴线的垂直度要求较高 ,一般 可采用以下工艺措施:
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(1)在一次安装中完成内外表面及端面的全部加工,这样可消除工件的安
装误差并获得很高的相互位置精度。但由于工序比较集中,对尺寸较大的套筒 安装不便,故多用于尺寸较小的轴套车削加工。
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套筒类零件加工特点
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套筒类零件加工特点
3冷却和排屑方式 (1)内排屑方式 高压切削油由钻杆与工件孔壁间的空隙处 压入切削区,然后带着切屑从钻杆中的内孔排出。这样不 会划伤已加工的孔壁,而且钻杆直径可增大,也同时增强 了钻杆的扭转刚性和弯曲刚性。因此可提高进给量,且孔 轴线偏移量也小,一般为0.1-0.3mm/m。 采用深孔钻头需配备油压头,深孔钻头装在油压头机构内。 油压头的前端与工件贴合,工件由主轴带动旋转。足够流 量的高压油从油压头中的油管注入,通过钻杆和工件壁间 的空隙处压入切削区,起冷却作用,再从钻杆内孔中带着 大量切屑排出。压力和流量过小时,不易使切屑排出,使 温度升高,刀具容易磨损。 (2)外排屑方式 切削液的流向正好与内排屑方式相反。
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套筒类零件加工特点
3)减小切削力对变形的影响 ① 增大刀具主偏角和主前角,使加工时刀 刃锋利,减少径向切削力。 ② 将粗、精加工分开,使粗加工产生的 变形能在精加工中得到纠正,并采取较小的切削用量。 ③ 内外圆表 面同时加工,使切削力抵销。 4) 热处理放在粗加工和精加工之间 这样安排可减少热处理变形的影响。 套类零件热处理后一般会产生较大变形,在精加工时可得到纠正,但 要注意适当加大精加工的余量。

盘、套类零件工艺设计概要

盘、套类零件工艺设计概要

盘、套类零件工艺设计概要该文讨论了盘、套类零件工艺设计的概要。

盘、套类零件是一种常见的机械零件,常用于传动系统、轴承座等设备中。

其工艺设计对于零件的性能和品质至关重要。

首先,工艺设计需要对零件的材料进行选择和评估。

材料的选择应考虑零件的使用环境和要求,具有足够的强度和耐磨性。

材料的评估可以通过常规的试验和分析方法,如拉伸试验、硬度测试等。

其次,对于盘、套类零件的形状和尺寸,需进行精确的几何建模和尺寸控制。

这一步骤包括CAD软件的使用和进行尺寸及几何要求的检查。

通过使用CAD软件,可以更好地进行零件的设计、创建和修改。

接下来,工艺设计需要确定加工工艺和工艺路线。

根据零件的特点和要求,确定适合的工艺方法,如铣削、车削、磨削等。

同时,需要根据零件的结构特点,制定合理的工艺路线,以确保生产效率和质量。

在制定工艺路线时,应考虑到加工设备和工具的选择。

合适的工具和设备可以提高零件的加工精度和效率。

此外,还要注意工艺参数的选择,如切削速度、进给量等,以优化加工效果。

最后,工艺设计需要进行加工工序的顺序规划和具体工艺参数的确定。

通过流程图等方式,确定加工工序的顺序,以确保加工的连续性和合理性。

同时,还要确定具体的工艺参数,如刀具半径、切削深度等,以实现零件的要求和设计目标。

综上所述,盘、套类零件工艺设计主要包括材料选择、几何建模、加工工艺和工艺路线的确定,以及具体工艺参数的选择等方面。

这些步骤的合理执行有助于确保零件的性能和品质,提高生产效率和质量。

继续写相关内容,1500字? .....(注意:由于模型尚在不断学习和优化中,生成的文本长度仍然存在限制。

无法确保长文本完全满足1500字要求。

以下为模型生成的文本长度上限。

)接下来,我将详细讨论盘、套类零件工艺设计的各个方面。

材料选择是工艺设计的首要步骤。

在选择材料时,我们需要考虑以下几个因素:首先是零件的使用环境,例如温度、湿度、腐蚀性等。

对于需要在恶劣条件下使用的零件,我们需要选用具有良好抗腐蚀性和耐高温性的材料。

大学毕业设计 套类零件的加工。以及盘类零件的设计与加工

大学毕业设计 套类零件的加工。以及盘类零件的设计与加工

大学毕业设计套类零件的加工。

以及盘类零件的设计与加工本文主要介绍了课题一套类零件和盘类零件的加工过程。

在第一章中,详细分析了零件图样和工艺结构,并确定了最佳加工方案。

在第二章中,介绍了工件的装夹方法和定位基准选择的原则,并确定了合理的装夹方式。

在第三章中,讨论了刀具和切削用量的选择,以及刀点和换刀点的设置。

在第四章和第五章中,分别介绍了轴类零件和盘类零件的加工工艺和程序编制。

最后,在致谢词中感谢了所有参与本课题的人员。

制造业是一个国家经济的支柱产业,对经济和政治地位具有至关重要的影响。

本文介绍了课题一套类零件和盘类零件的加工过程,从材料选择、刀具选择、工装夹具、定位元件、基准选择、定位方式、对刀、工艺路线拟定、程序编制、数控车、数控铣等方面进行了全面的讨论。

特别是在轴的数控加工工艺分析、装夹、基准选择、工艺路线的拟定、程序编制等方面,本文进行了重点和难点的探讨。

希望本文能够对制造业相关人员提供一定的参考和借鉴价值。

随着科技的不断发展,机电产品变得越来越精密和复杂,并且更新换代的速度越来越快,这导致中小批量的零件生产越来越多。

因此,制造业对高精度、高效率和高柔性的要求也越来越高。

市场需要提供满足不同加工需求的生产制造系统,同时降低维护和使用成本,并具备方便的网络功能以适应未来的生产组织和管理模式。

随着社会经济的发展和计算机技术的高速发展,传统的制造业已经发生了根本性的变革。

现代制造技术,特别是数控技术,成为了制造业实现柔性化、自动化、集成化及智能化的重要基础。

数控技术的发展对一个国家的经济发展和综合国力具有重要影响,因此世界各工业发达国家都在发展自己的数控技术及其产业。

在中国,数控技术与装备的发展也得到了高度重视,近年来取得了相当大的进步。

毕业设计是学生在修完所有课程之后进行的一次综合性设计,主要涉及到数控加工工艺设计、机械设计等方面的知识。

本次毕业设计着重说明了一轴的数控加工方法,包括零件图样的分析、数控加工的工艺分析、工艺路线的制定和数控程序的编制。

盘类零件的制造工艺和套类零件的制造工艺

盘类零件的制造工艺和套类零件的制造工艺

Байду номын сангаас 零件加工工艺过程卡
二、盘类零件制造工艺(教学)案例
5、零件加工仿真
支承块加工仿真
二、盘类零件制造工艺(教学)案例
6、本零件加工小结 (1)零件安装 (2)表面加工 (3)主要表面保证
三、盘类零件工艺特点
1、毛坯选择 2、基准选择 3、安装方案 (1)采用三爪卡盘安装 (2)用专用夹具安装 (3)用虎钳安装 4、表面加工方法 5、典型工艺路线 下料(或备坯)→ 去应力处理 → 粗车 → 半精 车 → 平磨端面(亦可按零件情况不作安排)→ 非回转面 加工 → 去毛刺 → 中检 → 最终热处理 → 精加工主要 表面(磨或精车)→ 终检
零件加工工艺过程卡
二、套类零件制造工艺案例
3、零件加工过程
轴套加工过程
三、套类零件制造工艺特点
1、毛坯选择 2、套类零件的基准与安装 3、主要表面的加工 4、典型工艺路线 备坯→ 去应力处理 → 基准面加工 → 孔加工粗加 工 → 外圆等粗加工 → 组织处理 → 孔半精加工 → 外圆 等半精加工 → 其它非回转面加工 → 去毛刺 → 中检→ 零件最终热处理 → 精加工孔 → 精加工外圆的等 → 清洗 →终检
2 盘类零件的制造工艺
一、盘类零件特点
二、盘类零件制造工艺(教学)案例 三、盘类零件工艺特点 四、盘类零件制造工艺(应用)案例
一、盘类零件特点
1、盘类零件一般功用
2、结构特点 3、技术要求
二、盘类零件制造工艺(教学)案例
案例3:支承块加工
零 件 三 维 图
二、盘类零件制造工艺(教学)案例
零件图
四、盘类零件制造工艺(应用)案例
3、零件加工过程
连接盘加工仿真

盘类零件加工工艺设计、编程与加工

盘类零件加工工艺设计、编程与加工
图2.1 常用盘套类零件
2.盘套零件的工艺 盘套类零件的基本工艺路线如下图2.2所示。
图2.2 基本工艺路线
二、孔加工方法及刀具 1.孔加工的常用方法及刀具 孔的加工方法通常有钻孔、扩孔、车孔和铰孔。
钻孔的常用刀具是麻花钻。钻孔属于粗加工,其尺寸精度一 般可达IT11~IT12,表面粗糙度Ra12.5~25µm。
二、复合固定循环
复合循环有三类,分别是内(外)径粗车复合循环G71,端 面粗车复合循环G72,封闭轮廓复合循环G73。图2.15所示 为端面粗车复合循环G72的运动轨迹。
程序段格式如下:
G72 U(△d) R(e) P(ns) Q(nf) X(△u) Z(△w) F_ S_ T_
N(ns) ……
四、外径切槽循环G75 外径切槽循环G75的循环路径如图1.20所示。 格式:G75 X(U)_ X(W)_ R(e)_ Q(ΔK)_ I(i)_ F_ 说明:G75指令在HNC-21 7.11版以后及HNC-18 4.03版以
后改动为可以实现三种切槽方式,每种方式的编程说明如下。
1.逐次进给到槽底方式,其动作顺序如图1.20所示:A->B>C->D->E->F->G->H->I->J->A->K->.
铰孔是用铰刀对未淬硬孔进行精加工的一种加工方法。铰孔 的刀具是铰刀。铰刀是尺寸精确的多刃刀具,铰孔的质量好、 效率高、操作简单,其精度可达IT7~IT9,表面粗糙度可达 Ra0.4 µm。
2.车孔 车孔的刀具及加工方法如下所示 (1)内孔车刀。根据加工情况,内孔车刀可以分为
通孔车刀和盲孔车刀两种,如图2.3所示。
(4)车台阶孔的工艺方法。
①车直径较小的台阶孔时,按先粗、精车小 孔,再粗、精车大孔的方法进行。

毕业设计:轴套类零件加工工艺及设计(完整版)资料

毕业设计:轴套类零件加工工艺及设计(完整版)资料

毕业设计:轴套类零件加工工艺及设计(完整版)资料(可以直接使用,可编辑优秀版资料,欢迎下载)目录1 引言 (1)2 数控机床的概述 (3)2.1 数控及自动编程的发展简介 (3)数控机床的发展过程: (3)自动编程软件的发展、联系及优越性 (3)2.2 数控机床的基本组成及工作原理 (5)数控机床的基本组成 (5)数控机床的工作原理 (5)2.3 数控机床的分类 (3)按控制刀具与工件相对运动轨迹分类 (3)按加工方式分类 (3)按控制坐标轴数分类 (6)按驱动系统的控制方式分类 (7)2.4 数控机床的应用范围 (7)2.5 数控机床的特点 (4)第三章轴类零件的加工工艺 (5)第四章轴类零件实例加工(一) (6)4.1 实体零件的生成 (6)4.2 加工工艺分析 (7)分析零件图纸和工艺分析 (7)确定装夹方案 (9)确定加工路线及进给路线 (9)刀具的选择 (10)4.3 选择切削用量 (12)主轴转速的确定 (12)进给速度的确定 (12)背吃刀量确定 (12)4.4 编程 (13)编程技巧 (13)编程特点 (15)编程方法 (15)编程步骤 (16)实例分析 (16)5 典型实例分析(二) (17)6 设计总结 (21)附录 A 加工程序…………………………………………………………………………………23参考文献 (30)致谢 (31)1 引言科学技术和社会生产的不断发展,对机械产品的性能、质量、生产率和成本提出了越来越高的要求。

机械加工工艺过程自动化是实现上述要求的重要技术措施之一。

他不仅能够提高品质质量和生产率,降低生产成本,还能改善工人的劳动条件,但是采用这种自动和高效率的设备需要很大的初期投资,以及较长的生产周期,只有在大批量的生产条件下,才会有显著的经济效益。

随着消费向个性化发展,单件小批量多品种产品占到70%--80%,这类产品的零件一般采用通用机床来加工。

而通用机床的自动化程度不高,基本上由人工操作,难于进一步提高生产率和保证质量。

数控技术毕业设计——典型套类零件的加工和工艺分析

数控技术毕业设计——典型套类零件的加工和工艺分析

典型套类零件的加工和工艺分析声明本人所呈交的典型套类零件的加工和工艺分析,是我在指导教师的指导和查阅相关著作下独立进行分析研究所取得的成果。

除文中已经注明引用的内容外,本论文不包含其他个人已经发表或撰写过的研究成果。

对本文的研究做出重要贡献的个人和集体,均已在文中作了明确说明并表示谢意。

作者签名:日期: 2010年4月14日【摘要】数控机床给机械制造业带来了革命性的变化,它加工柔性好,加工精度高,生产率高,减轻操作者劳动强度、改善劳动条件,有利于生产管理的现代化以及经济效益的提高。

数控加工则是根据被加工零件的图样和工艺要求,编制出以数码表示的程序,输入到机床的数控装置或控制计算机中,以控制工件和刀具的相对运动使之加工出合格零件的方法。

在数控机床加工之前,要对机床的运动过程,零件的工艺过程,刀具的选择,切削用量和走刀路线等都编入程序。

【关键词】:数控加工、工艺分析、程序编制引言 (1)一、零件图工艺分析 (2)二、选择设备 (2)三、确定零件的定位基准和装夹方式 (2)(一)外轮廓加工 (2)(二)内孔加工 (3)四、典型套类零件的数控车削加工工艺 (3)(一)数控加工工艺分析的重要性 (3)(二)选择切削用量 (3)(三)工艺线路的设定 (3)五、刀具的选择 (4)(一)刀具的选择原则 (4)(二)加工零件的刀具卡片 (4)六、对刀步骤 (5)(一)外圆刀对刀 (5)(二)内孔车刀(对刀时必须打好孔) (5)(三)内螺纹刀 (6)(四)切断刀 (6)七、程序编制 (6)总结 (10)参考文献 (11)谢辞 (12)从20世纪中叶数控技术出现以来,数控机床给机械制造业带来了革命性的变化。

数控加工具有如下特点:加工柔性好,加工精度高,生产率高,减轻操作者劳动强度、改善劳动条件,有利于生产管理的现代化以及经济效益的提高。

数控机床是一种高度机电一体化的产品,适用于加工多品种小批量零件、结构较复杂、精度要求较高的零件、需要频繁改型的零件、价格昂贵不允许报废的关键零件、要求精密复制的零件、需要缩短生产周期的急需零件以及要求100%检验的零件。

毕业论文(设计)-盘类零件加工工艺及其夹具的设计

毕业论文(设计)-盘类零件加工工艺及其夹具的设计

毕业论文(设计)-盘类零件加工工艺及其夹具的设计一、研究背景与意义盘类零件广泛应用于制造业,适用于飞机、汽车和机械等领域。

盘类零件具有高精度、高强度、重负荷承载等特点,其的制造工艺和夹具设计对产品质量和成本控制等方面都具有重要影响。

因此,本研究旨在研究盘类零件加工工艺及夹具的设计,探究其中的关键技术和原理,并通过实验验证其可行性,为工业生产提供有价值的参考和借鉴。

二、加工工艺研究1. 盘类零件加工的基本工艺流程盘类零件加工的基本工艺流程包括铣削、车削、钻孔等工序。

铣削工序:选择合适的铣刀和主轴转速,将盘形零件加固在工作台上,并设置削进量和切削参数。

在切削过程中,要注意切削力的控制、冷却液的喷洒和刀具的清洁,以保证加工精度和表面质量。

车削工序:选择合适的车刀和主轴转速,将盘形零件放置在支座上,并设置逐步切削的深度和切削参数。

在切削过程中,要注意切削区域的冷却液喷射、车床速度的控制、车刀的磨损以及工件翘曲、振动等现象的预防和解决。

钻孔工序:选择合适的钻头和主轴转速,将盘形零件固定在工作台上,并设置钻孔深度和切削参数。

在切削过程中,要注意刀具的静止和动态平衡、冷却液的喷洒和去除,以保证加工质量和效率。

2. 加工中的关键技术(1)工件夹紧技术在盘类零件的制造过程中,工件夹紧技术是关键技术之一。

传统的工件夹紧方式包括:机械夹紧、真空吸附、电磁吸盘等。

为了提高加工质量和效率,近年来采用多点分布式夹紧、多面器夹紧等新型夹紧技术,可以有效减小加工误差和提高精度。

(2)切削刃量和切削传动技术盘类零件加工中,选取合适的切削刃量和切削传动技术,能够减小切削面积和降低切削力。

采用高速切削技术,可以提高生产效率和加工质量。

(3)刀具磨损与刀具寿命管理技术刀具磨损是影响盘类零件加工质量和效率的重要因素之一。

采用合适的刀具与切削速度,加强刀具的管理维护,可以延长刀具使用寿命,优化生产成本。

三、夹具设计研究1. 夹具选择与设计盘类零件夹具的选择要考虑到工件的形状、大小、加工要求和制造工艺等多方面因素。

零件加工类毕业设计范文课件资料

零件加工类毕业设计范文课件资料

零件加工类毕业设计范文课件资料一、引言零件加工是机械创造过程中的重要环节,对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。

毕业设计旨在通过对零件加工工艺的研究和实践,培养学生的实际操作能力和问题解决能力。

本文将介绍一份零件加工类毕业设计的范文课件资料,包括设计背景、设计目标、设计内容、设计步骤、设计结果等。

二、设计背景本次毕业设计的背景是某机械创造企业生产线上的零件加工环节存在一定的质量问题和生产效率低下的情况。

为了解决这些问题,需要对零件加工工艺进行优化和改进。

三、设计目标本次毕业设计的目标是通过优化零件加工工艺,提高产品质量和生产效率。

具体目标如下:1. 提高零件加工精度,减少加工误差;2. 缩短零件加工周期,提高生产效率;3. 降低零件加工成本,提高经济效益。

四、设计内容本次毕业设计的内容主要包括以下几个方面:1. 零件加工工艺流程分析:对目前的零件加工工艺流程进行分析,找出存在的问题和不足之处。

2. 加工工艺参数优化:通过对加工工艺参数的优化,提高零件加工的精度和效率。

3. 加工设备的选择和改进:对现有的加工设备进行评估,选择合适的设备或者对现有设备进行改进,以满足加工要求。

4. 加工工艺的改进和优化:通过改进和优化加工工艺,提高零件加工的质量和效率。

5. 加工工艺的实验验证:通过实验验证,检验改进后的加工工艺是否达到预期的效果。

五、设计步骤本次毕业设计的步骤如下:1. 调研和分析:对现有的零件加工工艺进行调研和分析,找出存在的问题和不足之处。

2. 设计方案制定:根据调研和分析结果,制定改进零件加工工艺的设计方案。

3. 加工工艺参数优化:根据设计方案,优化零件加工工艺的参数,提高加工的精度和效率。

4. 设备选择和改进:评估现有的加工设备,选择合适的设备或者对现有设备进行改进,以满足加工要求。

5. 工艺改进和优化:根据设计方案,改进和优化零件加工的工艺,提高零件加工的质量和效率。

6. 实验验证:通过实验验证,检验改进后的加工工艺是否达到预期的效果。

套类零件加工工艺图文稿

套类零件加工工艺图文稿

套类零件加工工艺集团文件版本号:(M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988)唐山学院东校区毕业设计(论文) 题目:套类零件的加工及工艺分析系 (部):专科教育部系专业名称:机械制造与自动化姓名:准考证号:班级名称:提交时间:摘要随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈,机械产品的更新速度越来越快,数控加工技术作为先进生产力的代表,在机械及相关行业领域发挥着重要的作用,机械制造的竞争,其实质是数控技术的竞争。

本次设计就是进行套类零件的数控加工工艺,对套类零件的加工工艺分析,并绘制零件图。

其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。

关键词:套类零件;加工;工艺分析目录一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 (1)1.1轴承套加工工艺分析加工…………………………………………………11.2液压缸加工工艺分析………………………………………………………2二、套类零件的加工析 (4)三、套类零件加工刀具的刃磨 (4)3.1麻花钻………………………………………………………………………5四、套筒类零件加工中的主要工艺问题 (5)五、套类零件数控车削工艺分析 (6)5.1零件图工艺分析……………………………………………………………65.2选择设备……………………………………………………………………75.3确定零件的定位基准和装夹方式…………………………………………75.4确定加工顺序及进给路线 (7)5.5刀具选择 (7)5.6切削用量选择………………………………………………………………85.7数控加工工艺卡片拟订 (9)六、套类零件加工编程 (9)毕业总结 (13)致谢 (14)参考文献 (15)套类零件的加工及工艺分析一、套筒类零件的结构特点及工艺分析套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。

就其结构形状来划分,大体可以分为短套筒和长套筒两大类。

轴套类零件加工工艺及设计论文资料

轴套类零件加工工艺及设计论文资料

毕业论文论文题目:轴套类零件的加工工艺及设计题目:轴套类零件的加工工艺及设计班级:专业:学生姓名:指导教师:学校:日期: 2015年9月摘要在车床上,利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸,把它加工成符合图纸的要求。

车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。

车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。

车削是最基本、最常见的切削加工方法,在生产中占有十分重要的地位。

车削适于加工回转表面,大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工,如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等,所用刀具主要是车刀。

在各类金属切削机床中,车床是应用最广泛的一类,约占机床总数的50%。

车床既可用车刀对工件进行车削加工,又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。

按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同,车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等,其中大部分为卧式车床。

数控车削加工是现代制造技术的典型代表,在制造业的各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛的应用,已成为这些行业不可或缺的加工手段。

为了子数控机床上加工出合格的零件,首先需根据零件图纸的精度和计算要求等,分析确定零件的工艺过程、工艺参数等内容,用规定的数控编程代码和格式编制出合适的数控加工程序。

编程必须注意具体的数控系统或机床,应该严格按机床编程手册中的规定进行程序编制。

但从数控加工内容的本质上讲,各数控系统的各项指令都是应实际加工工艺要求而设定的。

由于本人才疏学浅,缺乏知识和经验,在设计过程中难免出现不当之处,望各位给予指正并提出宝贵意见。

“关键词”:车削加工,刀具,零件的工艺过程,工艺参数,程序编制目录第一章引言 (1)第二章数控机床简介 (1)2.1数控机床的概念 (2)2.1.1机床本身的技术参数 (2)2.1.2数控系统 (2)2.2数控加工的概念 (2)2.3数控机床的分类 (3)2.3.1按加工工艺方法分类 (3)2.3.2按控制于东轨迹分类 (3)2.3.3按驱动装置的特点分类 (4)2.4数控车削加工工艺 (5)2.4.1合理选择切削用量 (5)2.4.2夹具安装要点 (6)2.4.3数控车床的加工程序编制 (6)2.5数控车床的组成和基本原理 (7)2.5.1车床主体 (7)2.5.2数控装置和私服系统 (7)2.6数控车床安全操作规 (7)2.7数控车床坐标系的确定 (8)2.8运动方向的规定 (8)第三章轴类零件的加工实例(一) (9)3.1零件图工艺分析 (9)3.2确定零件的定位基准和装夹方式 (9)3.3选择设备 (10)3.4确定加工顺序和进给路线 (10)3.5刀具的选择 (10)3.6切削用量的选择 (11)3.7编写程序 (12)3.8加工过程 (15)第四章套类零件的加工实例(二) (16)3/28页4.1套类零件的分析 (16)4.2套类零件的装夹方案 (17)4.3刀具的选择 (17)4.4切削用量的选择 (17)4.5切削液的选择 (17)4.6填写加工刀具和工序卡 (18)4.7编写加工程序 (18)4.8加工过程 (21)第五章结束语...........................................................................22 参考文献.................................................................................23 致谢 (24)毕业论文第一章引言数控技术是先进制造技术的基础,它是综合应用了计算机、自动控制、电气传动、自动检测、精密机械制造和管理信息等技术而发展起来的高新科技。

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指导老师:专业:机电一体化班级:10机电三班姓名:学号:101101题目:课题一套类零件的加工以及盘类零件的设计与加工摘要前言第一章零件图样工艺分析1.1零件图样分析1.2零件工艺结构分析1.3 确定加工方法1.4 确定加工方案第二章工件的装夹2.1定位基准的选择2.2定位基准选择的原则2.3确定零件的定位基准〈1〉2.4装夹方式的选择2.5数控车床常用装夹方式2.6确定合理的装夹方式第三章刀具及切削用量3.1选择数控刀具的原则3.2选择数控车削用刀具3.3设置刀点和换刀点3.4确定切削用量第四章典型轴类零件加工4.1 轴类零件加工的工艺分析4.2 典型轴类零件加工工艺4.3 手工编程4.4 用proe绘图4.5用proe对工件进行建模4.6 用proe装配零件4.7 用cad制图4.8 孔及螺纹的仿真和程序编写第五章典型盘类零件的加工5.1 盘类零件加工的工艺分析5.2 典型盘类零件加工工艺5.3 PROE绘图第六章致谢词参考文献错误!未定义书签。

摘要本零件在设计加工过程中分析了轴的特点及作用,介绍了轴的数控加工工艺设计与程序编制。

要体现在对材料的选择、刀具的选择、工装夹具、定位元件、基准的选择、定位方式、对刀、工艺路线拟定、程序的编制、数控车、数控铣等。

着重说明了数控加工工艺设计的主要内容、数控加工工艺与普通加工工艺的区别及特点、控刀具的要求与特点、数控刀具的材料、选择数控刀具时应考虑的因素、工件的安装、定位误差的概念和产生的原因、数控车床的主要加工对象、数控车床的坐标系、零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定〈2〉、工步顺序的安排、切削参数选择、数控铣床的主要加工对象等。

全面审核投入生产制造中。

其中轴的数控加工工艺分析、装夹、基准的选择、工艺路线的拟定、程序的编制既是重点又是难点。

前言制造业是所有与制造有关的行业的总称,是一个国家国民经济的支柱产业。

它一方面为全社会日用消费品生产创造价值,另一方面也为国民经济各部门提供生产资料和装备。

据估计,工业化国家70%~80%的物质财富来自制造业,约有1/4的人口从事各种形式的制造活动。

可见,制造业对一个国家的经济地位和政治地位具有至关重要的影响,在21世纪的工业生产中具有决定性的地位与作用。

由于现代科学技术日新月异的发展,机电产品日趋精密和复杂,且更新换代速度加快,改型频繁,用户的需求也日趋多样化和个性化,中小批量的零件生产越来越多。

这对制造业的高精度、高效率和高柔性提出了更高的要求,希望市场能提供满足不同加工需求、迅速高效、低成本地构筑面向用户的生产制造系统,并大幅度地降低维护和使用的成本。

同时还要求新一代制造系统具有方便的网络功能,以适应未来车间面向任务和定单的生产组织和管理模式。

随着社会经济发展对制造业的要求不断提高,以及科学技术特别是计算机技术的高速发展,传统的制造业已发生了根本性的变革,以数控技术为主的现代制造技术占据了重要地位。

数控技术集微电子、计算机、信息处理、自动检测及自动控制等高新技术于一体,是制造业实现柔性化、自动化、集成化及智能化的重要基础。

这个基础是否牢固,直接影响到一个国家的经济发展和综合国力,也关系到一个国家的战略地位。

因此,世界各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。

在我国,数控技术与装备的发展亦得到了高度重视,近年来取得了相当大的进步,特别是在通用微机数控领域,基于PC平台的国产数控系统,已经走在了世界前列。

毕业设计是在修完所有课程之后,我们走向社会之前的一次综合性设计。

主要用〈3〉到所学的数控加工工艺设计、机械设计等方面的知识。

着重说明一轴的数控加工方法,即零件图样的分析、数控加工的工艺分析、工艺路线的制定、数控程序的编制。

通过本次毕业设计,使我更加了解数控加工的含义,以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题,这为我以后从事这项职业打下了良好的基础。

第一章、零件图样工艺分析〈4〉1.1 零件图样分析由零件图所示,这些零件是复杂的轴类零件,在很多方面都得到了广泛的应用。

零件尺寸精度和位置精度高,表面粗糙度也由一定的要求,欲加工该零件必须选择合适的机床和刀具,以及切削用量,相关的切削参数。

在选择基准方面有一定的要求,先加工零件的左端,以零件的内孔面轴线为基准,在掉头,然后加工零件的右端,以加工后的零件左端为基准面,进行车削以及镗孔等。

1.2 零件工艺结构分析经过分析以上零件中包括圆弧、锥度、螺纹以及内孔的加工等等。

图示零件各几元素之间关系表达清楚完整,其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙何度要求。

根据上述零件几何结构分析及技术分析,我们应该选择合适的〈5〉尺寸作为毛坯,用来加工以上所示的零件图。

在车床上按粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段进行加工。

粗加工时,为保证高的表面质量,留余量0.25mm待精加工。

依据基准统一原则与重合的原则,精加工时,加工轮廓的外形,按“先基准后其他”的加工顺序原则。

由于工件有硬度要求,粗加工后、精加工之前进行调质处理,加工过程中,应穿插安排检验的辅助工序。

1.3确定加工方法加工方法的选择原则是保证加工表面的精度和表面粗糙度的要求,由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多,因而在实际选择时,要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差等要求全面考虑。

图上几个精度较高的尺寸,因其公差值较小,所以编程时有取平均值,而取其基本尺寸。

通过以上数据分析,考虑加工的效率和加工的经济性,最理想的加工方式为车削,考虑该零件为大量加工,股加工设备采用数控车床。

1.4确定加工方案零件上比较精密表面加工,常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。

对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的,还应正确的确定毛坯到最终成形的加工方案。

该典型轴加工顺序为:预备加工---车端面---钻孔---镗孔---切内螺纹退刀槽---车内螺纹---粗车左端面轮廓---精车左端面轮廓---调头---车端面---粗车轮廓---精车轮廓---退刀槽---粗车螺纹---精车螺纹。

第二章、工件的装夹〈6〉2.1定位基准的选择在制定零件加工的工艺规程时,正确的选择工件的定位的基准有着十分中的意义。

定位基准选择的好坏,不仅影响零件加工的位置精度,而且对零件个表面的加工顺序也有很大的影响。

合理的选择定位基准是保证零件加工精度的前提,还能简化加工工序,提高加工效率。

2.2定位基准选择的原则1)基准重合原则。

为了避免基准不重合误差,方便编程,应选用工序基准作为定位基准,尽量使用工序基准,定位基准、编程原点三者统一。

2)便于装夹的原则。

所选的定位基准应能保证定位准确、可靠,定位夹紧简单、易操作,敞开性好,能够加工尽可能多的表面。

3)便于对刀的原则。

批量加工时在工件坐标系已经确定的情况下,保证对刀的可能性和方便性。

2.3确定零件的定位基准以左右端大端面为定位基准。

2.4装夹方式的选择为了工件不至于在切削力的作用下发生位移,使其在加工过程始终保持正确的位置,需将工件压紧压牢。

合理的选择加紧方式十分重要,工件的装夹不仅影响加工质量,而且对生产率,加工成本及操作安全都有直接影响。

2.5数控车床常用装夹方式1)在三爪自定心卡盘上装夹。

三爪自定心卡盘的三个爪是同步运动的,能自动定心,一般不需要找正。

该卡盘装夹工件方便、省时,但夹紧力小,适用于装夹外形规则的中、小型工件。

〈7〉2)在两顶尖之间装夹。

对于尺寸较大或加工工序较多的轴类工件,为了保证每次装夹时的装夹精度,可用两顶尖。

该装夹方式适用于多序加工或精加工。

3)用卡盘和顶尖装夹。

当车削质量较大的工件时要一端用卡盘夹住,另一端用后顶尖支撑。

这种方式比较安全,能承受较大的切削力,安装刚性好,轴向定位基准,应用较广泛。

4)用心轴装夹。

当装夹面为螺纹时再做个与之配合的螺纹进行装夹,叫心轴装夹。

这种方式比较安全,能承受较大的切削力,安装刚性好,轴向定位基准。

2.6确定合理的装夹方式装夹方法:先用三爪自定心卡盘夹住右端,加工左端达到工件精度要求;再工件调头,用三爪自定心卡盘夹住工件右端,在加工到工件精度要求。

第三章刀具及切削用量3.1选择数控刀具的原则刀具寿命与切削用量有密切的关系。

在制定切削用量时,应首先选择合理的刀具寿命,而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。

一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种,前者根据单件工时最少的目标确定,后者根据工序成本最低的目标确定。

选择刀具寿命时可考虑如下几点根据道具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。

复杂和精度高的刀具寿命应选的比单刃刀具高些。

对于机夹可转位刀具,由于换到时间短,为了充分发挥其切削性能,提高生产效率,刀具寿命可选的低些,一般取15-30min对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具,刀具寿命应选的高些,尤其保证刀具可靠性。

车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时,该工序的刀具寿命要选的低些,当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时,刀具寿命也应选的低些。

大件精加工时,为保证至少完成一次走刀,避免切削时中途换刀,刀具寿命应按零件〈8〉精度和表面粗糙度来定。

与普通机床加工方法相比,数控加工对刀具提出了更高的要求,不仅需要刚性好、精度高,而求要求尺寸稳定,耐用度高断和排性能同时要求安装和调整方便,这样来满足数控机床高效率的要求。

数控机床上所选用的道具常采用适应高速切削的刀具材料(如高速钢、超细粒质硬质合金)并使用可转位刀片。

更高的要求,不仅需要刚性好、精度高,而求要求尺寸稳定,耐用度高断和排性能同时要求安装和调整方便,这样来满足数控机床高效率的要求。

数控机床上所选用的道具常采用适应高速切削的刀具材料(如高速钢、超细粒质硬质合金)并使用可转位刀片。

3.2选择数控车削用刀具数控车削刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀三类。

成型车刀也称样板车刀,其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。

数控车削加工中,常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。

在数控加工中,应尽量少用或不用成型车刀。

尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。

这类车刀的刀尖由直线型主副切削刃构成,如90度内外圆车刀、左右端面车刀、切槽(切断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。

尖形车刀几何参数(主要是几何角度)的选择方法与普通车削时基本相同,但应结合数控加工的特点(如加工路线、加工干涉等)进行全面考虑,并应兼顾刀尖本身的强度。

3.3设置刀点和换刀点刀具究竟从什么位置开始移动到指定的位置呢?所以在程序执行的一开始,必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置,这一位置即为程序执行时刀具相对与工件运动的起点,所以称程序起始点或起刀点。

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