防腐补漆方案修改版

目录一、编制说明 (1)二、工程概况 (1)三、编制依据 (1)四、施工技术分析 (2)五、施工人员、机具准备工作 (3)六、施工技术要求 (4)七、质量保证措施 (9)八、安全保证措施 (10)附表1. (14)附表2. (15)一、编制说明：本方案仅适用于青岛碱业新材料科技有限公司50万吨/年苯乙烯项目液体罐区储罐外防腐施工。

现场情况见下表二、工程概况：钢板整体喷砂除锈合格后,滚刷防锈底漆一遍，预留焊接热影响区50mm不做油漆刷涂施工。

待壁板安装完成后，针对焊接热影响区、焊道、施工损伤部位、局部表面浮锈进行手动除锈或动力除锈达到St3.0级。

安装之前未做处理部分，采用喷砂除锈，质量达到Sa2.5级。

除锈合格后根据实际情况选用适当方法进行防腐刷油工作。

建设单位：青岛碱业新材料科技有限公司监理单位：青岛天信工程咨询有限公司施工单位：中国化学工程第十三建设有限公司三、编制依据：1、《涂装前刚才表面腐蚀等级和除锈等级》GB/T8923.1-20112、《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》SH/T3548-20113、《石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程》SH3606-20114、《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》SH/T3022-20115、《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》SH3043-20116、储罐防腐蚀施工方案。

四、施工及报验程序：储罐喷砂作业顺序原则上先罐顶后罐壁，具体施工根据天气情况可适当调整4.1罐顶喷砂作业施工程序表面处理（喷砂处理）→除锈检测→防腐底漆涂刷→干膜检测→中间层涂刷→中间漆检测→面层涂刷→检查验收4.2罐壁作业施工程序准备工作（脚手架检查）→表面处理（喷砂处理）→除锈检测→防腐底漆涂刷→干膜检测→中间层涂刷→中间漆检测→面层涂刷→检查验收4.3、质量检查报验程序第一步：班组自检合格，形成检查记录资料；第二部：项目部质量、技术部门共同检查；第三部：项目部专职技术人员整理报验资料，向监理（业主）提出检验申请；第四部：施工单位、监理单位（建设单位）、共同检验合格后，现场确认签字后，进行下一道工序。

4.3、整体未防腐的储罐，罐顶罐壁均采用喷砂除锈；栏杆、平台角焊缝等喷砂操作空间不足的地方采用手工电动除锈。

罐顶防腐区域划分参照保温工作区域划分，罐壁防腐以每带壁板为最小单位。

工序未经检查验收，严禁进行下一道工序五、施工人员、器具准备：5.1施工人员准备：所有施工人员施工前必须接受安全培训、技术交底，特种作业人员持证上岗。

主要施工人员：5.2施工用机械设备准备：主要施工机具：空压设备、吊车、砂轮磨光机、检测仪器等拟投入本工程的机械、设备、工具仪器进行维修保养、调试、检验其运行情况，确保能在施工过程中正常使用。

检测仪器在有效使用期内，并具有检定合格证。

进行防腐补漆施工的人员，必须具有防腐工程施工经验，熟练掌握相关机械操作技术，熟悉施工相关技术要求；进入施工现场的施工人员，必须正确佩戴劳动保护用具，砂轮机等电动工具操作必须佩戴防护眼镜、防护面罩等。

施工用机械设备如电动砂轮机必须具有出厂合格证明文件，并设专人进行维护工作。

六、施工技术要求：6.1储罐防腐主要技术要求及参数：6.2不同部位除锈方法：防腐施工应注意已完工作成果保护工作，注意错开作业时间，喷砂：凌晨4:00——9:00 下午17:00——20:00手工动力作业8:00——下午17:00应时时关注天气情况，空气湿度大于80%时，严禁喷砂、防腐作业。

1、平台、栏杆等无法进行喷砂除锈部位，采用手工动力除锈，除锈等级达到St3.0级后，刷涂油漆；2、预留焊接热影响区，水压试验合格后采用电动砂轮除锈，除锈等级达到St3.0级；3、预刷底漆底漆后续气候或施工对油漆膜造成轻微损害，局部出现返锈现象的。

根据锈点密集程度可用砂轮机、刮刀、钢丝刷或砂布清除铁锈及其他杂物，除锈等级应达到St3.0级后，再用毛刷或压缩空气吹净，处理顺序从上往下；4、针对罐顶蒙皮，水压试验后，分两种情况：一、蒙皮安装之前未做防腐处理的，采用喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级，喷砂顺序从中心向四周。

二、蒙皮安装之前预刷底漆的，除锈方法同第3条，除锈顺序根据人员合理安排；5、蒙皮角焊缝电动工具无法进行除锈部位，采用喷砂除锈，喷砂除锈，除锈等级Sa2.5级；6.3除锈检验合格标准：喷砂除锈达到Sa2.5级，合格标准：表面无可见油、脂、污物，并且没有氧化皮、铁锈、外来杂质，任何污染物的残留痕迹应呈现为点状或条纹状的轻微色斑。

动力工具或手动除锈应到达St3.0级，合格标准：表面清理彻底，表面应具有金属底材的金属光泽。

6.4喷砂主要技术要求：1.喷砂主要技术指标：a 砂子的选择：精制干燥石英砂，二氧化硅的含量≥98.5%b 空气湿度：不大于80%c 空气压力：5—6Kg/cm2d 喷射角度：30—750e 喷射距离：100—200mm2.磨料的选用喷砂除锈，应选用石英砂硬质磨料，其粒度组成及标准筛号：全面通过3.2筛孔，不通过0.63筛孔，要求质地坚硬且有棱角，含水量小于5%，不得含盐、油污和泥土等杂质。

砂子的使用：必须使砂子保证干燥，合理的利用甲方提供的喷砂场地及时晾砂，晒砂，并且经过滤后使用。

储罐金属板表面采用干式喷砂方法进行处理，被喷基体表面应达到完全除去金属表面上的油污，氧化皮，锈蚀等杂物。

并用干燥的压缩空气将其表面的粉尘及残留物吹扫干净，使金属表面呈现金属本色，并有一定的粗糙度。

3. 喷嘴施工时要求喷嘴入口处最小空气压力为0.55MPa，喷嘴最小直径为8mm,喷射角度为30～75°，喷距80～200mm。

4.空气压缩机应选择每分钟供气量不得低于6m³，气压为0.5～0.6MPa的空压机，空压机应配备齐全的附属装置（启动开关、缓冲罐、过滤器、油水分离器、水分吸附器等）。

产生的压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油污，并经以下方法检查合格后方可使用；将白布或白漆靶板置于压缩空气气流中1min,表面用肉眼观察无油、水等污迹。

5.压缩空气应经冷却器、油水分离器及储气包后方可进入砂罐和喷枪（嘴），压力不得低于0.55MPa。

6.操作时先关闭砂罐下面的阀门，再关闭进入贮砂罐和喷枪（嘴）的进气阀，然后打开砂罐侧部的（确认罐内压力为零后，才能打开罐上的装砂盖）放空阀，使砂罐顶部中心顶门下降到合适位置进行装砂。

7. 装砂后，先关闭放空阀，然后打开进气阀，使磨料罐顶部中心顶门上升至密封位置并经喷砂人员示意后，方可逐渐开启罐下出砂阀门，以正常喷出砂粒为宜。

8. 按上述规定喷砂至合格标准，中途需暂停时，应先关闭贮砂罐的出砂阀；再关闭进气阀，需再喷时，则先打开进气阀，再打开出砂阀，才能进行喷砂。

9. 当喷嘴孔径磨损增大25%或软管（输砂管）的厚度磨损65～70%时，应立即更换。

10. 构件喷砂后应立即清扫干净，用吸尘器、干燥洁净的压缩空气，硬鬃刷清除粉尘，并立即进行质量检验。

6.5储罐防腐涂漆施工：1、除锈完毕未经报验，严禁进行油漆防腐施工。

2、钢板表面局部麻点、栏杆平台等不适宜用滚涂法施工的采用刷涂法施工；其余部位采用滚涂法施工。

为保证表面色泽均匀，待补涂油漆表干后，立即滚涂下一道油漆，确保漆膜质量，色泽均匀。

3、防腐施工环境条件要求：施工环境、温度一般在5～30℃为宜，相对湿度不大于80%，施工温度若低于10℃时，固化反映会迟缓，涂层间隔时间需要延长。

4、防腐施工主要方法涂刷施工过程中，要根据现场情况和不同的物件位置，从上至下，从左到右的原则依次进行施工，涂刷要均匀一致，不得有脱层、起皱、漏涂和误涂现象，为使涂层间结合良好，一般在第一道涂完，待表面实干固化前再进行下道工序的施工，保证漆膜完好，颜色一致，涂层厚度达到设计要求。

滚涂法施工程序应由上而下，自左至右，先内后外，先难后易，依次均匀。

涂刷油漆时，可横刷或者竖刷，每次应压叠一半，要注意保持均匀，尤其注意不易刷到的地方可补刷。

每层涂层应均匀，不得有缺漏、皱纹、流淌现象。

在施工完每一道涂层时都要认真检查，发现有质量问题立刻进行处理，如发生碰伤或破损处要按工序进行补涂，以获防腐最佳效果。

钢体涂装宜在天气晴朗、无大风无沙尘条件下施工，大风砂、阴雨天及潮湿的钢材表面均不能刷油漆，为确保油漆质量良好，施工时要作到十不刷涂：a.有锈蚀不刷涂。

b.表面有尘土油污不刷涂。

c.有雨水潮湿时不刷涂。

d.遇大风不刷涂。

e.没有底漆不刷涂面漆。

f.底层漆未干不涂下层漆。

g.气温不符合规定不刷涂。

h.漆膜破损不刷涂。

i.湿度超过80%不刷涂。

j.没经过检查不刷涂。

6.6涂刷质量检验：1、油漆每层涂刷前应对前一涂层进行检查，如发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷，应及时处理，涂装结束后，应进行涂膜的外观检查，表面应光亮、均匀一致，无脱皮、流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。

2、涂膜固化干燥后，应进行漆膜厚度的测定。

涂漆厚度要达到规定厚度（双8原则），80%以上的测点达到设计厚度，未达到厚度的20%测点的最低厚度不低于设计厚度的80%。

3、涂层厚度检测点应随机抽检，每个检测点面积宜为100cm²，该检测点面积范围内任意测量5个数据，测量结果去除1个最大值和1个最小值后取平均值作为该测点的厚度值6.6补刷油漆膜表干后，表面质量合格后，立即进行第二道油漆刷涂，4、涂膜固化干燥后，应进行漆膜厚度测定，漆膜厚度要达到规定厚度（双8原则），80%以上的测点达到设计厚度，未达到厚度要求的20%测点的最低厚度不低于设计厚度的80%。

5、补漆施工完成后，进行中间检查工作，防腐蚀施工完毕后，进行整体验收。

6、施工过程中，如出现技术问题，应尽快找出原因并予以解决，质量问题消除在施工过程中，对不合格的工序及时进行返工，并重新检验，确保补漆工程质量。

七、质量保证措施：1、建立健全的质量保证体系，严格按照职能分配，使体系中的每个成员更能发挥其作用。

2、施工前应对施工人员进行技术交底，使他们熟悉补漆工作的要点和质量要求。

3、制定《工序检验试验计划》，确定各工序的停检、报检和专检控制点，明确各工序施工质量标准及检验和试验方法。

严格实施“三检”制度，所有工序应在施工人员进行100%的自检和互检的基础上，再由专业质检员按要求进行专检。

各级质量检验应及时做好检验与试验状态的记录工作，以免出现漏检、错检现象。

4、加强施工过程中的质量监督检查力度，不但要在有限的施工时间内满足施工质量，并且还要努力提高产品感观质量。

制定行之有效的质量经济责任制，奖优劣罚，严格实施；激励职工“创优质、干精品”的质量意识。

5、随时掌握天气情况的变化，提前做好防雨、防风施工的各项准备工作，避免气候对施工质量的影响。

6、严把材料的检验和试验关。