氩弧焊焊接工艺标准规章
氩弧焊(TIG焊)焊接工艺准则
目的：本准则为生产工人的日常操作提供指导；规定了钨极氩弧焊的焊接方法及焊接工艺。
2.SCOPE
范围：本准则适用于本企业生产氩弧焊焊接工序。
3.REFERENCES
参考资料：JB/ZQ 4000.3焊接件通用技术要求。
机械出版社《焊接工程师手册》编著：陈祝年
4.内容
4.1.适于范围：
4.2.焊接方法：本厂用钨极氩弧焊（TIG焊）采用直流正接或交流方式进行焊接。
4.3焊接
4.3.1通则
4.3.1.1焊接材料
1）钨极、保护气体、填充金属，填充金属一般要求化学成分与母材相同；
2）填充金属材料：手工TIG焊用的填充金属应是直棒（条），其直径范围为0.8-6mm;自动焊用的是盘状焊丝，其直径最细为φ0.5mm,大电流或堆焊用的可达φ0.5mm。
3）我厂的板厚≦2mm以下的板材，不用添加焊丝，2mm以上板材所用焊丝要与母材化学成分相同。
合格
4.3.1.2首次焊接的钢种，其重要焊接接头应按JB/T 6963作工艺评定。
4.3.2焊接过程的一般程序
焊后修整
不合格
焊前准备—按照图样焊接—焊后检验
4.4焊接工艺与技术
4.4.1接口形式与坡口
1）适用于TIG焊的接头有对接、T字接、角接、搭接和端接五种基本类型。
1）冷轧或采用其它冷作强化的钢材不准采用火矫；
2）经过热处理强化的钢材的火焰矫正加热温度不得超过其最终回火处理温度；
3）热轧低碳钢和低碳低合金钢的加热温度范围为650-800℃，当空冷至650℃以下时（目测钢材非红态）才允许水激泠；
4）含碳量超过0.25%时不得采用火焰矫正。
4.7.5焊接应力：当焊接残余应力会造成焊接裂纹或随后的形状尺寸变化会影响产品的正常使用时，应采取以下减小应力的措施。
氩弧焊操作规程规定(3篇)
第1篇一、操作前准备1. 检查设备：确保氩弧焊机、焊枪、电缆等设备完好，焊接电源、控制系统、接地线等符合要求。
2. 检查工具：确认焊枪、钨棒、焊丝、夹具等工具齐全且完好。
3. 检查工件：检查工件表面是否有油污、铁锈等，必要时进行清洁处理。
4. 检查环境：确保焊接现场通风良好，无易燃易爆物品。
二、操作步骤1. 连接氩气瓶：将氩气瓶上的流量计与焊机背面板上的进气孔连接，确保连接处紧固，防止漏气。
2. 连接焊枪、电缆：将焊枪、气接头、电缆快速接头、控制接头分别与焊机相应插座连接。
3. 连接工件：将工件通过焊接地线与接线栓连接。
4. 连接电源：将焊机的电源线接好，检查接地是否可靠。
5. 选择焊接方式：根据焊接需要，选择交流氩弧焊或直流氩弧焊，并将线路切换开关和控制切换开关搬到相应档位。
6. 调节氩气流量：打开氩气瓶和流量计，将试气开关拔至试气位置，调节气流后，再将试气与焊接开关拔至焊接位置。
7. 调节电流：使用电流调节手轮调节焊接电流，顺时针旋转电流减小，逆时针旋转电流增大。
电流调节范围可通过电流大小转换开关来限定。
8. 安装钨棒：选择合适的钨棒及对应的卡头，将钨棒磨成合适的锥度，并装在焊枪内。
9. 启动焊接：按动焊枪上开关，开始焊接。
三、操作注意事项1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉氩弧焊操作规程和安全知识。
2. 操作过程中，保持焊接现场通风良好，防止有害气体和烟尘吸入。
3. 操作时，佩戴防护眼镜、手套、口罩等防护用品。
4. 焊接过程中，注意观察焊接电流、电压、焊接速度等参数，确保焊接质量。
5. 如发现设备故障，应立即停止操作，通知专业人员维修。
6. 操作结束后，关闭氩气、水源，切断电源，清理焊接现场。
四、安全措施1. 焊接现场严禁烟火，禁止使用易燃易爆物品。
2. 焊接过程中，保持操作人员与电弧距离，防止烫伤。
3. 磨钨棒时，佩戴口罩、手套，并遵守砂轮机操作规程。
4. 操作工应随时佩戴静电防尘口罩，减少高频电作用时间。
氩弧焊操作规章制度范本
氩弧焊操作规章制度范本一、总则为确保氩弧焊作业的安全与质量，规范氩弧焊操作流程，根据国家有关法律法规、标准规范，结合本公司实际情况，制定本规章制度。
本规章制度适用于公司内部所有氩弧焊作业人员。
二、氩弧焊设备与材料1. 氩弧焊设备应符合国家相关标准，设备应定期进行维护、检查和保养，确保设备处于良好状态。
2. 氩弧焊材料应符合设计要求和焊接工艺要求，材料应具有出厂合格证和质保书。
3. 氩弧焊枪、气接头、电缆快速接头、控制接头等应定期进行检查和维护，确保连接牢固、密封良好。
三、氩弧焊操作流程1. 焊接前应先备好氩气瓶，安装好氩气流量计，并用气管与焊机背面板上的进气孔连接紧固，以防漏气。
2. 将氩弧焊枪、气接头、电缆快速接头、控制接头分别与焊机相应插座连接好。
工件通过焊接地线与“接线栓”连接。
3. 将焊机的电源线接好，并检查接地是否可靠。
接好电源后，根据焊接需要选择交流氩弧焊或直流氩弧焊，并将线路切换开关和控制切换开关搬到交流(AC)档或直流(DC)档。
两开关必须同步使用。
4. 打开氩气瓶和流量计，将试气开关拔至“试气”位置，此时气体从焊枪中流出，调好气流后，再将试气与焊接开关拔至“焊接”位置。
5. 焊接电流的大小，可用电流调节手轮调节，顺时针旋转电流减小，逆时针旋转电流增大。
电流调节范围可通过电流大小转换开关来限定。
6. 选择合适的钨棒及对应的卡头，再将钨棒磨成合适的锥度，并装在焊枪内，上述工作完成后按动焊枪上开关即可进行焊接。
四、安全与防护1. 氩弧焊作业人员应严格遵守本规章制度，做到安全第一，预防为主。
2. 氩弧焊作业前，应检查设备、工具是否良好，确保设备接地线、氩气、水源畅通。
3. 氩弧焊作业时，操作人员应穿戴好劳保服装、绝缘鞋、手套等安全防护用品。
4. 氩弧焊作业现场应保持空气流通，必要时开启通风设备。
5. 氩弧焊作业过程中，严禁在电弧附近赤身或裸露身体其他部位，不得在电弧附近吸烟、进食。
6. 磨钍钨极时必须戴口罩、手套，并遵守砂轮机操作规程。
2024年氩弧焊安全技术操作规程
2024年氩弧焊安全技术操作规程第一章：总则第一条为了保障氩弧焊操作人员的安全，提高氩弧焊施工的质量，特制定本操作规程。
本规程适用于所有氩弧焊施工单位及其操作人员。
第二条氩弧焊操作人员必须接受合格的培训并持有相应的操作证书，方可从事氩弧焊工作。
第三条氩弧焊作业前必须进行安全检查，确保设备及周边环境安全可靠。
第四条氩弧焊作业必须使用符合标准的设备和工具，确保其可靠性和安全性。
第五条氩弧焊操作人员必须严格遵守氩弧焊的操作规程，切勿违反安全规定。
如发现操作人员存在违规行为，应立即停止作业并及时报告相关负责人。
第二章：安全防护第六条氩弧焊作业时必须佩戴相应的个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套、防护鞋等，以保护自身的安全。
第七条氩弧焊作业时禁止穿拖鞋、短衣裙等不符合安全要求的服装。
第八条焊接作业场所必须保持通风良好，避免对人体造成有害气体的吸入。
第九条氩弧焊作业时禁止在没有防护设施的空间中进行焊接作业，防止烟雾和火花对周围环境的污染。
第十条禁止在有易燃和爆炸危险的场所进行氩弧焊作业。
第三章：设备操作第十一条氩弧焊设备必须接受定期检修和维护，确保其正常运行。
第十二条氩弧焊设备的安装位置必须牢固稳定，以防止设备移动或倾覆。
第十三条氩弧焊作业前必须进行设备预热，确保焊接质量。
第十四条氩弧焊作业必须选择适当的焊接电流和焊接速度，以达到预期的焊接效果。
第十五条氩弧焊作业时必须保持焊接区域的良好清洁，避免杂质对焊接线路的影响。
第四章：操作流程第十六条氩弧焊操作人员必须熟悉氩弧焊的操作规程，按照规定流程进行作业。
第十七条氩弧焊作业前必须检查设备和工具是否正常，确保能够正常使用。
第十八条氩弧焊作业时必须保持良好的焊接视线，以确保焊接质量。
第十九条氩弧焊作业后必须及时清理焊接区域和设备，保持卫生和整洁。
第二十条氩弧焊操作完成后必须关闭设备电源，切勿长时间放电或者任意拆卸设备。
第五章：应急处理第二十一条氩弧焊作业中如发生意外事故，应立即停止作业，确保人员安全。
氩弧焊通用工艺守则
1.适用范围1.1 本守则规定了钣金件的焊接工艺要求、焊件检验、操作安全等。
1.2 本守则适合所有从事焊接的人员使用。
2.焊接术语2.1母材：被焊接金属材料的统称。
2.2焊缝：焊件经焊接后所形成的的结合部分。
2.3焊趾：焊缝表面与母材的交界处。
2.4焊缝宽度：焊缝表面两焊趾之间的距离。
2.5焊缝长度：焊缝沿轴线方向的长度。
2.6熔池：熔焊时在焊接热源作用下，焊件上所形成的的具有一定几何形状的液态金属部分。
2.7熔敷金属：完全由填充金属熔化后所形成的焊缝金属。
2.8熔深：在焊接接头横截面上，母材或前道焊缝熔化的深度。
2.9余高：超出母材表面连线上面的那部分焊缝金属的最大高度。
2.10焊道：每一次熔敷所形成的一条单道焊缝。
3.材料3.1材料应符合技术条件要求。
3.2材料应具有良好的表面质量，光洁平整、无锈蚀等缺陷，尺寸、厚度符合规定。
4.设备与工具4.1设备：氩弧焊机、氩气瓶。
4.2工具：钢卷尺、游标卡尺等。
5.工艺准备5.1焊工按车间要求佩戴好劳保用品，如防砸安全鞋、焊接皮手套、面罩、口罩等。
5.2操作者了解设备的性能及使用要求，焊接前检查设备、仪表、气瓶等工艺装备是否正常，焊机接地线牢固可靠，合格后才能进行焊接作业。
5.3氩弧焊焊接采用直流正接法，即焊件接电源正极，焊枪接电源负极的接线方法。
5.4焊件施焊前必须清洁，严格去油（丙酮处理）及去除氧化膜、杂质（钢丝刷、锉刀、砂纸打磨）。
6.工艺规范6.1 焊枪焊枪的作用是装夹钨极、传导焊接电流、输出氩气流和启动或停止焊机的工作系统。
焊枪按冷却方式又可分为气冷式和水冷式，当所用焊接电流小于150A时，选择气冷式焊枪。
我公司使用的是气冷式焊枪，如下图所示：1-钨极2-陶瓷喷嘴3-枪体4-短帽5-手把6-电缆7-气体开关手轮8-通气接头9-通电接头资料来源编制持枪的姿势，焊枪、焊丝与工件的角度见下图焊丝焊枪焊枪操作要求焊接速度均匀、与工件距离、角度稳定。
6.2 送丝方法以左手的拇指、食指捏住，并用中指和虎口配合托住焊丝便于操作的部位。
氩弧焊操作规程范文
氩弧焊操作规程范文氩弧焊操作规程第一章总则第一条为保证氩弧焊操作的安全性、高质量和高效率，制定本操作规程。
第二条本操作规程适用于进行氩弧焊工作的人员。
第三条所有从事氩弧焊工作的人员，必须熟悉并遵守本操作规程。
第四条氩弧焊操作应严格按照焊接工艺规程要求进行。
第五条进行氩弧焊操作前，应进行必要的准备和检查工作。
第二章氩弧焊设备的准备和安装第一条氩弧焊设备应经过定期检查，确保其正常运转。
第二条氩弧焊设备应安装在平稳的地方，避免受到振动和潮湿的影响。
第三条氩弧焊设备的电缆应保持良好状态，不得有破损和漏电现象。
第四条氩弧焊设备应配备满足要求的电源，并确保电源稳定。
第五条氩弧焊设备的接地应符合相关规定，并经过专业人员检查。
第六条氩弧焊设备的气体供应应来源可靠，保证流量稳定。
第七条氩弧焊设备的控制面板应清晰可见，操作简便。
第三章焊接材料和辅助材料的准备第一条焊接材料应符合焊接工艺规程的要求，并经过检验。
第二条焊接材料的储存和保管应符合相关规定，避免受潮和污染。
第三条辅助材料如背板、防风设施等应根据焊接工艺规程的要求使用。
第四章焊接环境的准备和保护第一条氩弧焊操作应在安全、通风的场所进行。
第二条焊接环境应清洁整齐，避免有杂物和易燃物。
第三条焊接环境应远离易燃物和易爆物。
第四条焊接环境应远离有毒、有害气体的污染。
第五章氩弧焊操作的安全措施第一条进行氩弧焊操作时，必须穿戴好相关个人防护用具。
第二条工作场所应进行明确标识，并设有相应的安全警示。
第三条氩弧焊操作时，不得与其他人员和机械设备过于靠近。
第四条对于氩弧焊设备和焊接材料的维护和保养，应由专业人员负责。
第五条在氩弧焊操作过程中，应尽量减少焊接火花的飞溅。
第六条焊接过程中，应及时清理焊渣和飞溅物，避免堆积。
第七条如遇突发情况，应立即停止焊接操作，并采取相应的应急措施。
第六章氩弧焊操作的步骤第一条进行氩弧焊操作前，应检查焊接设备和焊接材料的状态。
第二条确保焊接材料的准备和焊接工艺规程的要求。
手工钨极氩弧焊焊接工艺守则
2.3电极一般适用含Ceo18-22%的铈钨，电极亦可选用含1－2%（Tho）的钍钨电极。
2.4氩气选用工业纯氩，纯度不低于99.99%。
2.5产品所用焊丝必须按焊接工艺规程（WPS）所规定的焊丝牌号进行，不得任意使用。
5.2无损探伤根据相应规定进行。
5.3同一部位返工原则上不超过二次，一、二次返修须经焊接责任工程师批准，三次返修须经质保总工程师批准。
6.本守则解释权பைடு நூலகம்工艺部门。
4.3电极打磨的角度见下图（一）、锥度为20度，长度为直径的3.5-4倍。
4.4钨极伸出喷嘴的长度一般在5-10mm左右。
5焊接检验及返修
5.1焊缝高度应不低于母材，焊脚区成园滑过渡，不允许有裂纹、熔合不良内凹、焊瘤等缺陷。焊缝表面不得有大于0.5mm的咬边，管子两边咬缝长度之和不大于管子周长的20%，板不大于焊缝总长度的10%。
4．焊接操作
4.1板、管打底焊时，应选用适当钨极直径一般不得大于3mm，电流控制在55-120A范围内，盖面电流为100-150A左右，喷嘴直径一般在8～14mm内选用。在一般情况下，焊接规范的选用按产品工艺指定的焊接工艺规程（WPS）要求进行。
4.2焊接前必须清除焊丝上的油污、铁锈及氧化物，直到露出光泽为止。
1．主要内容与适用范围
1.1本守则用于碳钢，低合金钢、不锈钢的焊接及要求较高的大厚度压力容器的打底焊。
1.2本守则是根据本厂有关焊接工艺评定、结合本厂生产实践编制而成。
1.3本守则若与国家标准或部颁标准有抵触之处，一律以国标和部示为准。
2．材料
2.1焊接材料应符合GB/T14957熔化焊用钢丝和GB/T8110焊接用钢丝。
氩弧焊焊接操作工艺守则
氩弧焊焊接操作工艺守则1 焊前准备1.1焊丝:焊丝应有制造厂的质量合格证，焊丝在应用前应清除锈及其他污物，露出金属光泽。
1.2 氩气、氩气瓶应有出厂合格标签，其纯度≥99.9％，所用流量6～9L/min。
气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5mpa.以保证下次充氩纯度。
1.3选用的氩气流量计应开闭自如，没有漏气现象。
切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关闭时先关流量计，后关氩气瓶。
1.4输送氩气的胶管，不得与输送其他气体的胶管相互串用。
新的氧气胶管可作为替代，长度不得大于30米.1.5应备有手锤、钢丝刷、电磨工具等，以备清焊渣和消除缺陷。
2 工艺过程2.1 严禁在被焊件表面随意引燃电弧，试验电流或焊接临时支撑物等。
2.2所用的氩气焊把、氩气减压流量计应经常检查，确保在氩弧焊缝底时氩气为层流状态。
2.3焊接口前须将焊口两侧、坡口及母材面上的油污、锈处理干净，清理范围10～15mm,接口间隙要匀直，禁止强力对口，错口值应小于壁厚的10%且不大于1mm，严禁在间隙内添加塞物。
2.5接口合格后应根据接口长度不同点4～5点定位，点焊的材料要与正式施焊相同。
2.6引弧、收弧必须在接口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。
2.7操作时要注意接头和收弧的质量，收弧时要填满熔池，保证所焊缝隙严密。
如产生焊接缺陷，须用电磨工具磨除后再继续施焊，不得用重复熔化的方法消除缺陷。
2.8焊接操作完毕后，应及时清理焊缝表面焊渣，飞溅。
3 工艺参数4氩弧焊接产生缺陷的原因及防止方法。
壁厚 mm 焊丝直径 φmm 电剂直径 φmm 焊接电流 A 氩气流量 L/min 焊接层次 喷咀直径φmm电源极性 焊缝余高 mm 焊缝宽度 mm1 1.02 30～50 6 1 6 正接 13 2 1.2 2 40～60 6 1 6 正接 14 3 1.6～2.4 3 60～90 8 1～2 8 正接 1～2.5 5 4 1.6～2.4 3 80～100 8 1～2 8 正接 1～2.06 5 1.6～2.4 3 80～130 8 2～3 8 正接 1～2.5 7～8 6 1.6～2.4 3 90～140 8 2～3 8 正接 1～2.0 8～97 2.4 3 100～150 10 3 10 正接 1～2.0 11～12 82.43110～160103～410正接1.5～2.012～13焊接缺陷 产生原因防止方法气孔氩气不纯、气管破裂或气路有水份。
氩弧焊焊接工艺标准规章.docx
氩弧焊焊接工艺规程1、焊接方法：手工钨极氩弧焊2、焊接材料：不锈钢药芯焊丝不锈钢实心焊丝3、焊接工艺参数：见焊接工艺卡4、焊前准备：（1）检查焊接设备，按焊接工艺卡调整电弧电压、焊接电流、钨极等焊接工艺参数。
（2）焊前 100-150℃烘干不锈钢药芯焊丝。
5、焊接工艺：（1）清理焊件坡口及其两侧各宽 20mm范围内的油、污、锈等杂质，直至露出金属光泽。
清理不锈钢焊丝表面油污等赃物。
（2）组对焊接接头，注意按图纸及工艺卡要求留出间隙。
（3）使用焊接活性剂时，将活性剂与丁酮以1： 1的比例混合，然后均匀涂抹在坡口面内，待丁酮挥发后再施焊。
渗透剂的用量要适当，若太少，熔池粘度降低不多，流动性改善不明显；若太多，熔池粘度降低太多，流动性变差。
（4）定位焊采用与打底焊相同的焊丝和工艺，定位焊缝长10~15mm ，定位点固 2—3处。
（5）第一层氩弧焊打底焊焊接，使用不锈钢药芯焊丝，打底焊应一次连续完成，避免停弧以减少接头，焊接时发现有缺陷，如夹钨、气孔等应将缺陷清除，不允许通过重复熔化的方法来消除缺陷。
电弧熄灭后，焊枪喷嘴仍要对准熔池，以延续氩气保护，防止氧化。
（6）使用不锈钢实心焊丝进行第二层以后的层焊和罩面射线检测工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005 的要求编写。
适用于本公司P≥ 10Mpa产品的对接焊接接头的X 射线 AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》、GB150的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充, 由Ⅱ级人员按本规程等要求编写, 其参数规定的更具体。
2. 引用标准、法规JB/T4730 －2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB18871－ 2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业 X 射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902 《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》.3. 一般要求3.1 射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
氩弧焊操作规程范本
氩弧焊操作规程范本氩弧焊操作规程第一章总则第一条为规范氩弧焊操作，确保焊接质量和人身安全，制定本操作规程。
第二条本规程适用于氩弧焊操作人员，涉及氩弧焊的设备和材料。
第三条焊接操作前，操作人员应熟悉本规程的内容，并按规定进行操作。
第四条氩弧焊操作人员应事先受过培训，具有相应的技术能力和操作经验，同时应持有效的氩弧焊操作证。
第五条焊接现场应保持整洁，设有必要的防护设备，并确保通风良好。
第六条焊接操作人员应佩戴必要的防护用品，如焊接口罩、手套、防护鞋等。
第七条焊接设备和工具应经常检修和保养，并保持良好的工作状态。
第八条焊接操作人员在操作过程中应严格遵守相关安全规定，不得违反规程进行焊接操作。
第二章操作要求第九条焊接操作人员在进行氩弧焊前，应检查焊接材料和氩气气瓶，确保其符合要求。
第十条焊接操作人员应根据焊接材料的类型和厚度，选择合适的焊接电流和焊接电压。
第十一条焊接操作人员应熟练掌握氩弧焊的操作技巧，保证焊缝的质量和外观。
第十二条焊接操作人员应合理安放焊接工件，确保焊缝的位置准确。
第十三条焊接操作人员应确保焊接电流和电压稳定，以避免焊接质量的影响。
第十四条焊接操作人员在焊接过程中应保持安全距离，避免与焊接火花和气体直接接触。
第十五条焊接操作人员应注意保护好周围的工作环境，防止火花引发火灾。
第十六条焊接操作人员在焊接工件上应进行适当的防护措施，以免产生热变形。
第十七条焊接操作人员应掌握氩气的使用方法，确保氩气的稳定供应和压力调节。
第十八条焊接操作人员应注意焊接过程中产生的废弃物的处理，确保焊接现场的清洁。
第三章焊接安全第十九条焊接操作人员在焊接过程中应穿戴防护用品，包括防护眼镜、面罩、防护手套等。
第二十条焊接操作人员在进行氩弧焊时，应保持焊接区域的通风良好，以免吸入有害气体。
第二十一条焊接操作人员应避免与焊接火花和烟尘直接接触，以免引发火灾和呼吸系统疾病。
第二十二条焊接操作人员应定期接受体检，确保身体状况符合焊接作业的要求。
氩弧焊焊接工艺准则
Prepared By/Date:编制/日期：付辉来2009.6.9 Standardization/Date:标准化/日期：孔祥胜2009.6.15Checked By/Date: 审核/日期：林建明2009.6.11 Signature By/Date: 会签/日期：制造部：张志新2009.6.15 品质部：徐舒密2009.6.16Approved By/Date: 批准/日期: 李勇2009.6.161. 目的：本准则为生产工人的日常操作提供指导；规定了钨极氩弧焊的焊接方法及焊接工艺。
2. 范围：本准则适用于本企业生产时采用钨极氩弧焊（TIG ）焊接的工序。
3. 内容：3.1 焊前清理：3.1.1焊前必须对焊件、焊丝、包括需使用的工艺衬垫等进行清理；焊件的清理区域为焊缝周围10mm 以内。
3.1.2 须清除的污染物有油脂、油漆、涂层、加工时用的润滑剂、尘土和氧化膜等。
3.1.3 清理表面污染的方法有化学清理和机械清理两类。
化学清理主要用于去油脱脂及清除氧化膜。
机械清理主要是打磨、刮削和喷砂等。
3.2 钨极和电源特性的选择与使用：3.2.1 选择钨极的种类和电源特性时，要综合考虑焊接材料、焊接方法、及各种钨极的特性等因素。
3.2.2 焊接低碳钢和不锈钢时，推荐选用钍钨极电极，电源特性选用直流正接。
3.2.3 钨极端部一般应修磨，当用采用直流正接、小电流焊接薄板和弯边对接焊缝时，可修磨成尖锥形；其他情况建议修磨成平底锥形。
3.2.4 选用平底锥形时，尖端直径应适当，一般要根据焊接电流的大小来决定；修磨长度一般为钨极直径的3.3 氩气的使用：3.3.1 氩气气体流量取决于喷嘴形状、尺寸、坡口形式、焊接电流及喷嘴与工件间距离，也与外界环境有关。
氩气流量过大可能破坏层流保护、卷入空气；流量过小，气流挺度减弱，也易使空气侵入。
3.3.2 氩气流量大小通常用颜色观察法来判断，具体为：在试验板上焊接，焊后观察焊缝表面的氧化色，以鉴别气体保护效果。
氩弧焊工艺规范
材为另一个电极，通过电弧热将母材和焊丝熔化的焊接方法。
钨极氩弧焊是我公司目前采用的焊接方法。
焊接方向
以下针对钨极氩弧焊(TIG)做介绍。
钨极氩弧焊如右图示意，氩气从焊枪喷嘴连续喷出，在电弧周围 形成气体保护层隔离空气，防止对钨极、熔池和受热区域的有害 影响。焊接过程根据工件的情况可以加或不加焊丝。
氩弧焊工艺规范
c.焊枪 焊枪用来夹持钨极、传导焊接电流及输送和喷出保护气体。其中喷嘴的尺寸对气流的保护性能影响较
大，一般喷嘴圆柱通道的内径D=(2.5~3.5)d，d为钨极直径。喷嘴内径和氩气流量的关系可按照下表选择 （直流正接）。喷嘴内径过大，气流挺度下降，气流易受干扰，且影响视线，喷嘴过小则保护范围太小 ，且因为流速快，容易造成紊流。
氩弧焊工艺规范
项目
正接
反接
示意图
工件
工件
两极热量的近似比例 熔池特点
钨极许用电流 电弧稳定性
适用范围
焊件70%，钨极30%
焊接30%，钨极70%
深、窄
浅、宽
大，如Ø 3.2mm，可达400A。
小，如Ø 3.2mm，可达120A。
很稳定
不稳定
除了铝、镁及其合金外的全部金属
不推荐使用
普遍采用的是直流正接的焊接方式。
轴线不同心
错边量大
4.工艺参数调整 检查钨极直径是否合适，钨极是否要打磨，焊接电流和氩气流量是否调整合适。
氩弧焊工艺规范
五、 手工钨极氩弧焊控制流程和操作要点
1.手工钨极氩弧焊的控制流程参见下图：
2.操作要点：
a.引弧：
通常采用高频振荡器或高压脉冲发生器进行非接触引弧。手工TIG时，可将焊枪倾斜， 让喷嘴靠在焊件表面，转动焊枪，让电极逐渐靠近焊接起弧，再将焊枪稍微提起。应避免 钨极和焊件直接接触来进行引弧，避免钨极熔化、焊件夹钨。
氩弧焊焊接工艺守则
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1.目的与适用范围
为加强公司产品的氩弧焊接质量和焊接管理的进一步规范，确保焊接产品质量稳定符合铝制产品焊接技术要求。特制定本守则。适用于铝合金惰性气体保护焊的钨极氩弧焊及熔化极氩弧焊接方法。
2.引用标准
《GB985-1988 》气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸
g.焊丝直径选取：一般由板厚和焊接电流确定。焊丝直径与两者成正比关系见表三。
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氩弧焊焊接工艺守则
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表三： 铝镁合金手工钨极氩弧焊工艺参数（供参考）
板厚/mm
钨极直径/mm
焊接电流/A
焊丝直径/mm
氩气流量L/min
喷嘴孔径/mm
3.1焊接环境
气体保护焊时，风速应小于2m/s；相对湿度不得大于90% ；气温不得低于5°C；
在进行氩弧焊接作业时当焊接区域内出现与上述情况之一不符时，如无特殊措施不得进行施焊。
3.2焊接材料
选用母材应符合GB/T3190规定；选用焊丝应符合GB10858规定；选用氩气应符合
GB/T4842焊接要求纯度达到99.9%以上；
10%δ≤Δ≤2mm
3.6焊接顺序
为减小焊接应力及控制焊接变形必须采用合理的焊接顺序和方向。其基本原则是：让大多数焊缝在刚性较小的情况下施焊，以便自由收缩而降低焊接应力。
a.板件拼焊：应先焊错开的短焊缝，后焊支筒的长焊缝。焊接长缝时采用由中央向两端施焊法。
b.结构件施焊：应先焊收缩量大的焊缝，在同一结构中既有对接焊缝又有角接焊
氩弧焊焊接工艺标准规章
氩弧焊焊接工艺标准规章氩弧焊焊接工艺规程1、焊接方法：手工钨极氩弧焊2、焊接材料：不锈钢药芯焊丝不锈钢实心焊丝3、焊接工艺参数：见焊接工艺卡4、焊前准备：（1）检查焊接设备，按焊接工艺卡调整电弧电压、焊接电流、钨极等焊接工艺参数。
（2）焊前100-150℃烘干不锈钢药芯焊丝。
5、焊接工艺：（1）清理焊件坡口及其两侧各宽20mm范围内的油、污、锈等杂质，直至露出金属光泽。
清理不锈钢焊丝表面油污等赃物。
（2）组对焊接接头，注意按图纸及工艺卡要求留出间隙。
（3）使用焊接活性剂时，将活性剂与丁酮以1：1的比例混合，然后均匀涂抹在坡口面内，待丁酮挥发后再施焊。
渗透剂的用量要适当，若太少，熔池粘度降低不多，流动性改善不明显；若太多，熔池粘度降低太多，流动性变差。
（4）定位焊采用与打底焊相同的焊丝和工艺，定位焊缝长10~15mm，定位点固2—3处。
（5）第一层氩弧焊打底焊焊接，使用不锈钢药芯焊丝，打底焊应一次连续完成，避免停弧以减少接头，焊接时发现有缺陷，如夹钨、气孔等应将缺陷清除，不允许通过重复熔化的方法来消除缺陷。
电弧熄灭后，焊枪喷嘴仍要对准熔池，以延续氩气保护，防止氧化。
（6）使用不锈钢实心焊丝进行第二层以后的层焊和罩面射线检测工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司P≥10Mpa产品的对接焊接接头的X 射线AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》、 GB150的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T4730－2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》.3.一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
氩弧焊焊接工艺守则
氩弧焊焊接工艺守则氩弧焊焊接工艺守则共7 页第 1 页 1. 目的与适用范围为加强公司产品的氩弧焊接质量和焊接管理的进一步规范，确保焊接产品质量稳定符合铝制产品焊接技术要求。
特制定本守则。
适用于铝合金惰性气体保护焊的钨极氩弧焊及熔化极氩弧焊接方法。
2. 引用标准《GB985-1988 》气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸《GB/T4842-1995》氩气《GB/T10858 -1989》铝及铝合金焊丝《GB/T3190-1996 》变形铝及铝合金化学成分《JB/T4732-2002 》铝制焊接容器3. 焊接工艺在铝及铝合金氩弧焊接时:钨极氩弧焊可以焊接板厚范围在1-20mm的板件，自动、半自动熔化极氩弧焊可焊接厚度在50mm以下的纯铝及铝合金板。
3.1焊接环境气体保护焊时，风速应小于2m/s;相对湿度不得大于90% ;气温不得低于5?C; 在进行氩弧焊接作业时当焊接区域内出现与上述情况之一不符时，如无特殊措施不得进行施焊。
3.2焊接材料选用母材应符合GB/T3190规定;选用焊丝应符合GB10858规定;选用氩气应符合 GB/T4842焊接要求纯度达到99.9%以上;3.3坡口制备3.3.1钨极手工氩弧焊及熔化极自动、半自动氩弧焊焊接接头坡口尺寸和装配要求应符合图样和焊接工艺及GB985规定。
3.3.2铝合金坡口加工方法仅限于机械加工及等离子切割。
焊前对坡口进行打磨或用机编制(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期)标记处数文件更改号签字日期氩弧焊焊接工艺守则共7页第2 页械加工以清除氧化物并将凹凸不平处打磨平滑直至露出金属光泽为止。
3.3.3坡口加工后应进行宏观检查，对影响焊接质量的局部不平、分层、夹杂、裂纹等缺陷应进行消除。
3.4焊前准备 3.4.1焊件及焊丝施焊前必须清洁，严格去油及去除氧化膜。
采用机械法消除坡口表面两侧30-50mm范围内的氧化膜。
通常先用丙酮擦拭焊件表面油污后，再用直径0.15mm的不锈钢丝刷(轮)锉刀、刮刀等将焊件坡口表面两侧30-50mm范围内氧化膜消除，直至露出金属光泽，不得用砂轮或纱布。
氩弧焊工操作规程范本
氩弧焊工操作规程范本第一章总则第一条为规范氩弧焊工的操作行为，提高工作安全性和质量，保护环境和设备的完整性，制定本规程。
第二条氩弧焊工应具备一定的焊接技能和相关知识，服从上级的管理，遵守本规程的规定，并积极参加相关培训。
第三条氩弧焊工在工作中要注重安全，严禁违章指挥、操作，必须正确使用、保管好个人防护用品和焊接设备。
第四条氩弧焊工应严格按照作业指导书要求进行操作，不得随意变更焊接参数和焊接程序。
第五条焊接过程中，严禁酒后工作，严禁在容易引起火灾的场所吸烟。
第二章工作准备第六条氩弧焊工在工作前应对焊接设备进行必要的检查和试验，确保设备运行正常。
第七条氩弧焊工应检查气瓶气量，保证氩气充足，无泄漏现象。
第八条焊接材料的准备应该满足工艺要求，焊接材料应存放在干燥、无腐蚀性气体和溶剂的环境中。
第九条焊接区域应做好周围防护措施，如设置可燃物料防护板，确保焊接过程中周围环境的安全。
第十条焊接设备的接地必须可靠，焊接机风扇和散热器应清洁通畅。
第三章氩弧焊工操作技术规范第十一条氩弧焊工必须熟练掌握焊接技术，了解焊接过程中的各项参数，如电流、电压、速度等。
第十二条在进行氩弧焊接之前，必须首先进行试弧，确保焊机运行正常，电弧稳定。
第十三条氩弧焊工应注意焊接温度的控制，合理选择焊丝和焊接电流。
第十四条氩弧焊工在进行焊接时，应避免产生太大的热量，以免引起焊接材料的变形和裂缝。
第十五条焊接过程中要保持焊接部位的清洁，必要时使用刷子或打磨机进行清理。
第十六条焊接完毕后，应及时进行焊缝的打磨和清洁，以保证焊缝质量。
第四章安全操作规程第十七条氩弧焊工在操作过程中应穿戴好个人防护装备，如焊接服、焊接手套、护目镜等。
第十八条焊接场所要保持通风良好，如有必要应配备排风设备。
第十九条焊接过程中，严禁随意转动焊枪，以免造成人身和设备的损伤。
第二十条氩气是一种无色、无味、重于空气的气体，对人体有一定的危害，操作过程中应注意防护。
第二十一条严禁在焊接区域周围堆放易燃物品，以防火灾事故的发生。
2024年氩弧焊工操作规程(2篇)
2024年氩弧焊工操作规程第一章总则第一条为了规范氩弧焊工的操作行为，确保焊接工作的安全和质量，制定本规程。
第二条本规程适用于氩弧焊工在焊接作业中的操作，包括焊接前的准备、焊接过程中的操作、以及焊接后的收尾工作。
第三条氩弧焊工应严格遵守本规程和相关安全操作规范，增强安全意识，确保操作过程中的安全。
第四条氩弧焊工应具备相关的技术知识和操作技能，并持有相关的资格证书，否则不得从事氩弧焊工作。
第五条氩弧焊工应严格遵守国家有关法律法规和标准，不得违反操作规程进行操作。
第六条氩弧焊工应定期接受安全培训和技术培训，不断提升自身的操作水平和安全意识。
第七条氩弧焊工应保养和检查自己的工作设备，确保设备的正常运行和安全使用。
第二章氩弧焊工的操作流程第八条氩弧焊工在进行焊接作业前，应对焊接设备进行检查，确保设备的运行正常。
第九条氩弧焊工在进行焊接作业前，应对焊接材料进行检查，确保材料的质量满足焊接要求。
第十条氩弧焊工在进行焊接作业前，应对工作环境进行检查，确保环境的安全。
第十一条氩弧焊工在进行焊接作业时，应佩戴个人防护装备，如焊接面罩、防护手套等。
第十二条氩弧焊工应熟悉焊接工艺规程，根据规程进行焊接操作。
第十三条氩弧焊工应严格控制焊接电流和电压，确保焊缝的质量和稳定性。
第十四条氩弧焊工在进行焊接作业时，应注意焊接速度、焊接角度和焊接位置，确保焊缝的均匀和一致。
第十五条氩弧焊工应定期检查焊接设备和焊接工具，确保设备和工具的安全和正常使用。
第十六条氩弧焊工在进行焊接作业后，应及时清理焊接现场，整理好工具和设备。
第十七条氩弧焊工应定期将自己的操作经验总结和反馈，参与焊接工艺改进和技术创新。
第三章火灾和事故应急处理第十八条氩弧焊工在进行焊接作业时，应保持焊接区域的干燥和通风，防止火灾发生。
第十九条氩弧焊工在进行焊接作业时，应避免焊接火花飞溅到易燃物上，防止火灾发生。
第二十条氩弧焊工在进行焊接作业时，应随时保持警觉，发现异常情况应立即报告，采取相应措施。
氩弧焊操作规程范本（2篇）
氩弧焊操作规程范本一、概述本操作规程是为了规范氩弧焊操作过程，确保焊接质量和操作安全。
严格按照本规程进行操作，保证焊接工作的顺利进行。
二、设备准备1. 确保氩气和电源供应正常，检查氩气瓶压力和电源电压是否稳定。
2. 检查氩弧焊机、氩气净化器、电缆、工作夹具等设备是否完好，并进行必要的维护保养。
3. 在操作区域设置警示标识，并清理工作区域，排除杂物。
三、焊接准备1. 根据焊接要求，选择合适的焊丝和氩气流量。
2. 清理待焊工件表面，确保无油污、尘埃或氧化物。
3. 将焊丝装入焊丝套筒，并调整焊丝速度以及焊枪电流和电压。
四、操作步骤1. 开启氩气瓶阀门，并调节气体流量至正确数值。
确保氩气保护氛围形成。
2. 打开气体流量计前，先打开气流开关以放出气缸内残留的气体，然后再调节到所需流量。
3. 检查焊丝是否正常送丝，是否出现卡滞等问题。
4. 将焊枪对准待焊接位置，按下电源开关，开始焊接。
5. 焊接过程中，焊枪应保持与工件相对垂直，均匀移动，焊缝宽度和焊丝送丝速度需匹配。
6. 焊接结束后，停止电源供应，关闭氩气瓶阀门，并将气体流量调整至最小。
清理焊接残渣、焊丝和熔渣。
五、安全注意事项1. 操作人员必须佩戴防护眼镜、防护手套和焊接服装。
2. 禁止在操作区域内使用易燃物品，确保周围安全。
3. 使用前必须对焊接设备进行检查和维护，确保正常工作。
4. 焊接过程中禁止用手触摸焊接电弧和熔融金属，以免烫伤。
5. 氩气瓶阀门打开时，禁止使用明火或其他易引起火灾的装置。
六、常见问题及处理方法1. 焊丝送丝不畅：检查焊枪和送丝系统是否有异物堵塞，清理或更换损坏的部件。
2. 氩气流量不稳定：检查氩气瓶压力和气体流量调整阀门，调整至正常范围内。
3. 焊接出现短路：检查焊机电流和焊枪接触部位是否正常，修复或更换损坏的部件。
4. 焊缝不牢固：检查焊接参数和工件准备工作是否符合要求，调整焊接条件。
5. 焊接过程中产生较大的焊接飞溅：提高焊接速度、减小焊枪与工件的距离，密切注意焊接条件。
氩弧焊通用焊接工艺
手工钨极氩弧焊通用焊接工艺目录1、一般要求2、应用范围3、焊接准备4、操作技术5、焊接6、氩气焊丝和焊条7、焊接工艺8、质量记录9、焊接及注意事项10、钨极氩弧焊安全规程11、焊接危险点危险源辩识、评价及控制对策表一、一般要求1、焊接材料1.1 焊丝：用于GB的焊丝应符合GB/T8110的有关规定,对于入库时间长而有锈斑，影响使用的应予报废。
1.2 保护气体的种类和质量：采用纯度大于99.99%纯氩。
1.3 钨极的种类：采用钍钨极或铈钨电极，其端头的几何形状应根据电流的大小选择，采用小电流时，端头夹角为30度。
1.4 焊接设备：氩弧焊机。
1.5 焊接辅助装备：安全防护用品、手锤、角向砂轮等。
1.6 焊工资格：焊工必须经过南昌市技术质量监督局培训，并且取得相应的合格项目，方可从事相关焊接工作。
1.7 焊接工作必须按照技要、技术标准进行。
1.8 焊接环境：当风速大于2m/s、相对湿度大于90%、雨、雪环境、焊件温度低于0℃时，均应采取相应的措施来保证焊接质量。
当焊件温度在-18~0℃之间时，应将始焊点周围100mm的母材预热到约15℃再开始焊接。
否则禁止施焊。
1.9 焊接极性：直流正接既焊枪接负极，工件接正极。
1.10 在操作过程中若有个人无法解决的问题，应立即与班组长、检验员或焊接工程师联系。
2、焊前准备2.1 根据焊接位置、持证项目、接头形式和作业情况等选择合适的焊接辅助装置。
2.2 去除坡口内、外20mm 范围内的水、锈、油污等杂质。
2.3 根据图纸、工艺要求核对坡口形式及角度、材质、坡口尺寸及装配质量。
2.4 如需要标记移植，检查标记移植情况。
2.5 检查所用设备是否完好情况。
2.6 不锈钢管焊接的接头，应内部充氩保护，保护时，管子两头和管子四周的孔应该用美纹纸或铁板封住，以增强保护效果。
2.7试焊，根据表1调节焊接参数。
表1 焊接参数二、应用范围不同直径的钢管及耐热合金钢管子一般采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充及盖面层焊接，小直径管子可用手工钨极氩弧焊打底及盖面层焊接。
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氩弧焊焊接工艺规程1、焊接方法：手工钨极氩弧焊2、焊接材料：不锈钢药芯焊丝不锈钢实心焊丝3、焊接工艺参数：见焊接工艺卡4、焊前准备：（1）检查焊接设备，按焊接工艺卡调整电弧电压、焊接电流、钨极等焊接工艺参数。
（2）焊前100-150℃烘干不锈钢药芯焊丝。
5、焊接工艺：（1）清理焊件坡口及其两侧各宽20mm范围内的油、污、锈等杂质，直至露出金属光泽。
清理不锈钢焊丝表面油污等赃物。
（2）组对焊接接头，注意按图纸及工艺卡要求留出间隙。
（3）使用焊接活性剂时，将活性剂与丁酮以1：1的比例混合，然后均匀涂抹在坡口面内，待丁酮挥发后再施焊。
渗透剂的用量要适当，若太少，熔池粘度降低不多，流动性改善不明显；若太多，熔池粘度降低太多，流动性变差。
（4）定位焊采用与打底焊相同的焊丝和工艺，定位焊缝长10~15mm，定位点固2—3处。
（5）第一层氩弧焊打底焊焊接，使用不锈钢药芯焊丝，打底焊应一次连续完成，避免停弧以减少接头，焊接时发现有缺陷，如夹钨、气孔等应将缺陷清除，不允许通过重复熔化的方法来消除缺陷。
电弧熄灭后，焊枪喷嘴仍要对准熔池，以延续氩气保护，防止氧化。
（6）使用不锈钢实心焊丝进行第二层以后的层焊和罩面射线检测工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司P≥10Mpa产品的对接焊接接头的X 射线AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》、 GB150的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T4730－2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》.3.一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力≮1.0。
评片人员还应辨别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。
3.2辐射防护射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定。
3.3胶片和增感屏3.3.1胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选用T3或T2型胶片。
3.3.2 增感屏：采用前屏为0.03mm、后屏为0.03～0.10mm的铅箔增感屏。
.3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
3.4象质计3.4.1 底片影像质量采用Fe线型像质计测定。
其型号和规格应符合JB/T7902的规定。
象质计型号一般按下表4选定。
但对透照外径≤100mm钢管环缝时采用JB/T4730附录F的专用象质计。
3.4.2 底片的象质计灵敏度选用按透照厚度及不同的透照方法选择表1至表3中要求达到的象质丝号。
3.4.3 透照厚度W：射线照射方向上材料的公称厚度。
多层透照时, 透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。
焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。
表1 象质计灵敏度值－单壁透照、象质计置于源側 (AB级) 公称厚度（T）范围、mm 应识别丝号丝径（mm）3.5～5 15 0.125＞5～7 14 0.16＞7～10 13 0.20＞10～15 12 0.25＞15～25 11 0.32＞25～32 10 0.40表2 象质计灵敏度值－双壁双影透照、象质计置于源側 (AB级) 透照厚度（W）范围、mm 应识别丝号丝径（mm）3.0～4.5 15 0.125＞4.5～7 14 0.16＞7～11 13 0.20＞11～15 12 0.25＞15～22 11 0.32＞22～32 10 0.40 表3 象质计灵敏度值－双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側 (AB级)透照厚度（W）范围、mm 应识别丝号丝径（mm）3.5～5.5 15 0.125＞5.5～11 14 0.16＞11～17 13 0.20＞17～26 12 0.25＞26～39 11 0.32表 4象质计型号10/16 6/12 1/7透照厚度W（mm）≤16 ＞16~80 ＞80~2503.4.4 象质计的使用象质计一般应放在工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置），金属丝应横跨焊缝,细丝置于外侧。
当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，象质计应放置在透照区最边缘焊缝处。
3.4.5 透照外径≤100mm小径管焊缝时可选用通用线型象质计或JB/T4730附录F的专用象质计,金属丝应横跨焊缝放置。
3.4.6 当射线源置于圆心位置对焊缝做周向曝光时，每隔90度放一个。
若透照区为抽查或返修复照，则每张底片上应有象质计显示。
若同时还透照纵焊缝，则纵缝透照区的远端也应有象质计显示。
3.4.7 象质计置于胶片侧时，应在象质计上适当位置放置铅字“F”标记。
3.5 散射线屏蔽背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。
为验证背部散射线的影响，在每个暗盒背向工件侧贴一个“B”铅字标记（高13mm厚度1.6mm）。
若在底片的黑色背影上出现B的较淡影象，就说明背散射防护不良，应予重照。
但若较淡背影上出现较黑的影象，则不作为底片质量判废依据。
3.6 标记透照部位标记由定位标记和识别标记构成。
3.6.1 定位标记焊缝透照定位标记包括搭接标记和中心标记。
局部检测时搭接标记称为有效区段标记。
当铅质标记用数字表示时，可不用中心标记。
3.6.2 识别标记识别标记包括产品编号、焊缝编号、底片编号和透照日期。
返修部分还应有返修标记R1，R2…..（其数码表示返修次数）3.6.3 标记位置标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外，所有标记影像不应重叠, 且不应干扰有效评定范围内的影像。
3.6.4 搭接标记除中心全景曝光外，一般放于射线源侧的工件表面上，但对于曲面工件环缝，且焦距大于曲率半径时，必须放于胶片侧。
3.6.5 透照(余高磨平)封头拼缝时应在焊缝两侧放置定位标记,以利于焊缝定位3.7 观片灯和评片要求3.7.1 观片灯观片灯的亮度至少应能观察最大黑度为4.0的底片，且观片窗口的漫射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光量过强部分屏蔽。
3.7.2 评片要求评片应在评片室进行。
评片室应整洁，安静，温度适宜，光线应暗且柔和。
3.7.3 评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。
底片评定范围为焊缝及两恻5mm宽的区域。
3.8黑度计采用TD-210型黑度计和仪器自带的黑度片。
黑度计误差应大小不超过0.05mm。
3.9表面要求和射线检测时机3.9.1 检测前对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。
表面的不规则状态应不不掩盖或干扰缺陷影象,否则应对表面作适当修整。
3.9.2 射线检测应在焊后进行。
对有延迟裂纹倾向的材料,至少应在焊后24小时方可检测。
4.检测技术4.1 透照布置,透照方式容器局部检测部位应优先选择焊缝交叉部位以及开孔区将被其他元件覆盖的焊缝，拼接封头，拼接管板，拼接补强圈的对接焊缝。
应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。
在可实施的情况下应选用单壁透照方式，当单壁透照不可实施时方可采用双壁透照方式。
4.1.1 小径管环向对接焊接接头的透照布置及透照次数按JB/T4730.2-4.1.4和4.1.5条规定。
4.1.2 周向曝光源置于圆筒形容器环焊缝的中心，一次曝光检测整条环焊缝，焦距F为D/2+2（mm），当胶片长300mm时，L3或Leff选用260mm。
4.1.3 透照方向透照时射线束中心应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。
4.1.4 一次透照长度一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。
AB级检测技术纵向对接焊接接头K≤1.03,环向对接焊接接头K≤1.1。
整条环向对接焊接接头所需的透照次数可参照 JB/T4730.2附录D的曲线图确定4.1.5射线源至工件表面的最小距离 F≥10d×b2/3或按JB/T4730.2-4.3条规定选用。
4.2曝光条件4.2.1 应根据每台X光机、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光范围，曝光量一般应≥15mA.min。
4.2.2射线能量的选择X射线机允许使用的最高管电压应符合JB/T4730.2－4.2.1条的要求4.3胶片处理按胶片使用说明书的规定、采用手工冲洗。
4.4底片的质量4.4.1 底片上, 定位和识别标记影像应显示完整、位置正确，且不得掩盖受检焊缝的影像。
4.4.2 底片评定范围内的黑度D:2.0≤D≤4.0。
4.4.3透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时,AB级最低黑度允许降至1.5。
4.4.4 底片上的象质计灵敏度应符合有关规定。
4.4.5底片上黑度均匀部位(邻近焊缝的母材金属区)应能清晰看到所要求的金属丝影像,且长度不小于10mm 。
专用像质计至少应能识别二根金属丝。
4.4.6 底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其它妨碍底片准确评定的伪缺影像。
4.5质量分级4.5.1 根据对接焊接接头中存在缺陷的性质、数量和密集程度，其质量分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。
4.5.1.1 Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、和未焊透。
4.5.1.2 Ⅱ级、Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未焊透和未熔合。
4.5.1.3 对接焊接接头中缺陷超Ⅲ级者为Ⅳ级。
4.5.2 圆形缺陷的质量分级圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表5。
圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。
4.5.3长宽比小于等于3的气孔、夹渣、夹钨等缺陷定义为圆形缺陷，它可以是圆形、椭圆型、锥型或带尾巴等不规划形状。
4.5.4在圆形缺陷评定区内或于圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。
将评定区内的陷按表6换算成点数，按表7的规定评定对接焊接接头的质量级别。
表5 缺陷评定区母材公称厚度 T ≤25 ＞25～100评定区尺寸10×10 10×20表6 缺陷点数换算表缺陷长径（mm）≤1 ＞1～2 ＞2～3 ＞3～4 ＞4～6 ＞6～8 ＞8 缺陷点数 1 2 3 6 10 15 25表7 各级别允许的圆形缺陷点数评定区（mm×mm）10×10 10×20母材公称厚度 T ≤10 ＞10～15 ＞15～25 ＞25～50 ＞50～100 Ⅰ级 1 2 3 4 5Ⅱ级 3 6 9 12 15Ⅲ级 6 12 18 24 30Ⅳ级缺陷点数大于Ⅲ级者或缺陷长径大于T/2注：当母材公称厚度不同时，取较薄板的厚度。