钣金件通用检验标准
钣金件检验标准5则范文

钣金件检验标准5则范文第一篇:钣金件检验标准3063钣金件检验标准一、适用范围: 公司产品306钣金件的尺寸、外观检验。
二、检验项目及验收标准: A.尺寸验收标准: 尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配为准。
B.表面处理验收标准: 1.颜色、图案、光泽度与样板相符合,同批产品无色差(不得大于3度)。
2.附着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。
3.溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。
4.硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。
C 外观判定标准, 1.表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。
2.表面污点、颗粒、气泡检验: 2.1 A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
2.2 B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
2.3 C 面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上3.箱体内表面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
4.烤漆厚度30μm-60μm。
5、不得有纹印,粘有织物绒毛现象;6、不能有流挂:表面有液体流淌状的突起,顶端呈圆珠状;7、不能有颗粒:表面呈砂粒状,用手摸有阻滞感;8、不能有桔皮:外观呈现如桔皮般凹凸不平,不规则波纹; 5)不能有漏底:表面透青,露出底材颜色;6)不能有麻点:表面因收缩而呈现小孔(麻点),亦称针孔;7)不能有发花:表面颜色深浅不一,呈花纹状;8)不能起皱:局部堆积凸起,呈皱纹状(皱纹粉除外);9 不能有夹杂:涂层中夹有杂物;机械损伤:外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。
备注:A面:使用时面对使用者的表面B面:与A面相邻的4个表面、C面:使用时背对使用者的表面第二篇:钣金件检验规范钣金件检验规范包装质量要求1、目的明确来料的包装要去,确保外包装能有效防护产品,避免在运输、搬运等过程造成损伤,同时确保来料产品易于识别和追溯。
钣金件检验标准

钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件,广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。
钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性,因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。
一、外观检验。
1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。
2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。
3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。
二、尺寸检验。
1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。
2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。
3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。
三、材质检验。
1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测,确保材质符合要求。
2. 对材质进行硬度测试,以验证其强度和耐磨性。
四、装配检验。
1. 对钣金件进行与其他零部件的装配,检验装配接口的配合度和稳定性。
2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。
五、功能性能检验。
1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件,进行相应的功能检验。
2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件,进行相应的力学性能测试。
六、环境适应性检验。
1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试,以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。
2. 对于需要抗腐蚀的钣金件,进行盐雾腐蚀测试。
七、特殊要求检验。
1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求,进行相应的特殊检验。
2. 对于客户提出的特殊要求,进行定制化的检验方案。
综上所述,钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面,通过严格执行检验标准,可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性,满足客户的需求和期望。
在生产过程中,厂家应严格按照相应的标准进行检验,并建立完善的检验记录和档案,以便追溯和改进。
同时,不断优化和提升检验标准,也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。
钣金检验规范

钣金检验规范(标准文件)一、钣金外观部分1、目的及范围1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量,为外协加工提供检验根据,为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规范适用于钣金件制成的产品及其相关加工组成品。
2、参照文件2.1本文件根据GB-19001-2008质量管理体系标准制定2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件2.3本规范若与零件图/规格相抵触,则以零件图/规格为优先2.4本规范若参考文件相抵触,则以本规范为优先3、内容3.1术语部分钣金件外观术语解释:3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定:A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检测。
C、检验光源: 正常日光灯,室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D、观察时间:<10秒(每个可见平面需要3秒)。
E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。
3.3 不合格类别划分:根据本行业客户的具体实际要求,金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。
结合以上不合格类别的客户要求等级,可将钣金件制品共分6级和特殊级,以作轻重不良的区分(见表1)。
3.4 检验项目及标准3.4.1冲压件判定标准(表2)标题:产品外观检验标准版本: A页次: 3 of 3N=数量,L=长度,W=宽度,D=直径,A=区域,J=距离,H=深度,S=面积1 批鋒在五金件周围多出的五金料废边1.影响外观为轻缺陷.目测 L 为長 H為寬L ≤0.1mm.H≤0.1mm2.影响功能或装配为重缺陷.2 五金件手印以反光面检查为条件不允許超过标准为得不良.目测3 帖紙粘性与实物粘贴实验以测试结果已定1.脱落为严重不良2.与样品相差为轻缺陷目测披LH3.4.2 成型钣金件的检验项目及标准(表3)3.4.3 检验时注意事项:1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。
钣金检验通用标准

(包括封面,共 16 页)1.0目的为保证我司钣金件产品的质量,又减少图纸对通用要求的描述,特制订本通用检验标准。
2.0范围本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品,本标准侧重范围,规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准,主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定;对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定,我司主要产品要求须参照相关检验标准,特别产品之特殊要求需另外说明。
3.0职责3.1工程部3.1.1设计时应支持本标准,对特别要求应特别说明。
3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。
3.2销售部3.2.1客户特别要求的收集3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳3.3生产部按本标准做货及自检。
3.4品管部按本标准检验。
4.0作业内容4.1剪床开料4.1.1外观保证4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材,大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准。
4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料,以及表面严重划伤之SUS板料。
4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求,不可在不确定情况下作出纹向任意开料,并严格保护表面,以避免刮伤。
4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%,手摸应无明显刮手现象。
4.1.2尺寸控制4.1.2.1为保证钣金成形尺寸,减少过程累积误差对工件尺寸的影响,剪床开料尺寸允差按下表检验:4.1.2.2对一开几过多的开料件,如单一方向开料数量超过六件(一般应为偶数),应先将料对开,然后再开成单件,以减少误差累积。
4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m,宽度大小端误差小于0.5mm。
4.1.2.4开料件之长短边90。
角度允差±3´。
4.2 CNC冲孔4.2.1外观保证4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤,对经剪床放行而有少许划伤之板料,冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面,以减少对外观的影响。
钣金件检验标准

钣金件检验标准5.1作业条件:5. 1.1正常光线(晴日)应以目距300--350mm,45度视角作业,夜晚日光灯下目距缩短100mm. 5. 1.2本标准所指一级面是指CASE之上面、正面和背面,二级面是指两侧,三级面是指CASE之底部.5. 1.3本标准所列缺点之尺寸,均指缺点之外接圆尺寸5. 1.4本标准所谓“明显”是指扫视一面三秒钟即可.5. 1.5黑点为0.3mm以下不算点.5.3二级外观检验通用标准项次检验内容及标准判定1 电解料<SECC,SGCC,SPTE等不须烤漆,电镀,电着等后序工艺>1.1 划伤,擦伤,触摸无手感a 伤痕长度在一级面大于20mm,二级面大于45mm,三级面大于80mm MIb 多条伤痕累加在一级面大于40mm,二级面大于80mm,三级面大于140mm MIc 45mm以内不能同时出现两条MA1.2 划伤,擦伤,触摸有手感a 刮伤长度在一级面大于4mm,二级面大于6mm,三级面大于10mm MA0.2φmm,三级面大于5.1φ二级面大于,mm0.1φb 刮伤是点,在一级面大于MAc 45mm以内不能同时出现两条MA1.3 镀锌层脱落a 一级面达3.5mm以上,二级面达5mm以上,三级面达7mm以上MAb 多点累加在一级面达7mm以上,二级面达10mm以上,三级面达18mm以上MA1.4 生锈a. 一级面大于1.2mm,二级面达4mm,三级面达6mm以上MAb 切割,冲孔之边缘生锈,但正面能够看得到,锈痕长度在10mm以上MA1.5 尺寸尺寸不合规格造成擦伤,装配困难,或与其它部份配合缝隙过大,超过1.2mm MA1.6 变形a 变形造成装配困难及擦伤MAb 与其它部份配合缝隙超过1.5mm MAc 局部变形深达1.0mm以上,面积6mm以上MAd 边缘变形,与其它部份配合缝隙过大,一级面超过1.2mm,二级面超过2.5mm,三级面边3.5mm MAe 角度偏差大于1度MI1.7 不洁a 表面有污点,直径在一级面达3mm,二级面达5mm,三级面达8mm以上MAb 30mm以内不能同时出现两点MAc 多点累加尺寸在一级面达4mm以上,二级面达8mm以上,三级面达18mm以上MA。
钣金质量检验标准

钣金质量检验标准钣金质量检验标准一、引言钣金质量检验是保证钣金制品质量的重要环节,标准化的检验标准和方法能够有效地提高产品的质量稳定性和一致性。
本文档详细介绍了钣金质量检验的标准,包括相关术语、检验方法、流程和要求。
二、术语定义1. 钣金:指以薄板金属为原材料,通过剪切、冲压、弯曲、焊接等工艺加工成型的金属制品。
2. 质量检验:指对钣金制品的尺寸、外观、物理性能等方面进行的检查和测试。
3. 尺寸偏差:指钣金制品在尺寸方面与设计要求之间的差异。
4. 表面处理:指对钣金制品表面进行的清洁、除锈、涂装等工艺处理。
三、质量检验方法1. 可视检查:通过人眼观察钣金制品的外观,检查是否存在划痕、变形、气泡等缺陷。
2. 尺寸测量:使用测量工具,如卡尺、量规等,测量钣金制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数,并与设计要求进行比对。
3. 物理性能测试:包括强度测试、硬度测试、耐腐蚀测试等,通过相关的测试设备和方法,评估钣金制品的物理性能指标。
四、质量检验流程1. 准备工作:包括准备检验设备、仪器和检验样品,制定检验计划和程序。
2. 可视检查:对钣金制品的外观进行检查,记录存在的缺陷和不合格项。
3. 尺寸测量:按照设计要求,使用测量工具对钣金制品的尺寸进行测量,记录偏差值。
4. 物理性能测试:根据需要进行相应的物理性能测试,记录测试结果。
5. 结果评定:根据检验结果,判断钣金制品是否符合质量要求。
6. 不合格处理:对于不符合质量要求的钣金制品,根据相关处理程序进行处置。
五、质量检验要求1. 尺寸要求:钣金制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数应符合设计要求,并在一定的允许偏差范围内。
2. 表面处理要求:表面处理工艺应符合相关标准和要求,确保钣金制品的耐腐蚀性和外观质量。
3. 物理性能要求:钣金制品的强度、硬度、耐腐蚀性等物理性能指标应满足产品设计和使用要求。
六、附件1. 钣金质量检验报告模板2. 检验设备、仪器清单3. 样品取样程序七、法律名词及注释1. 《质量法》:指中华人民共和国质量法,是我国质量管理系统的基本法律法规,主要规定了产品质量的基本原则和责任。
钣金件检验标准

钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制品,广泛应用于汽车、家电、建筑等领域。
为了确保钣金件的质量,需要进行严格的检验。
本文将介绍钣金件检验的标准和方法,以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
首先,钣金件的外观检验是非常重要的一步。
外观检验主要包括表面平整度、表面无损伤、表面无氧化等方面。
检验人员应该仔细观察钣金件的表面,确保其符合相关标准要求。
同时,还需要使用测量工具对钣金件的尺寸进行检验,确保其尺寸精准度符合要求。
其次,钣金件的材质和硬度也是需要检验的重点内容。
材质和硬度的检验需要使用专业的检测设备,如金相显微镜、硬度计等。
通过对钣金件材质和硬度的检验,可以确保其材质符合要求,硬度达到标准。
另外,钣金件的加工工艺也需要进行检验。
加工工艺的检验主要包括成型工艺、焊接工艺、涂装工艺等方面。
检验人员需要对钣金件的加工工艺进行全面的检查,确保其加工工艺符合相关标准要求,且没有质量缺陷。
钣金件的耐腐蚀性能也是需要进行检验的内容之一。
耐腐蚀性能的检验需要将钣金件暴露在特定的腐蚀环境中,通过一定的时间观察和测试,来评估钣金件的耐腐蚀性能。
这一步骤对于钣金件在特定环境下的使用性能具有重要意义。
最后,钣金件的包装和标识也需要进行检验。
包装和标识的检验主要包括包装是否完好、标识是否清晰、标识内容是否准确等方面。
这一步骤可以确保钣金件在运输和使用过程中能够被正确识别和保护。
总之,钣金件的检验工作是确保其质量的重要环节。
通过严格按照相关标准和方法进行检验,可以有效地保证钣金件的质量稳定和可靠性。
希望本文介绍的钣金件检验标准和方法能够对相关人员有所帮助,提高钣金件的质量水平,推动相关行业的发展。
钣金件通用检验标准

钣金件通用检验标准钣金件是一种常见的工业零部件,广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
为了确保钣金件的质量,保障产品的安全性和可靠性,制定了一系列的通用检验标准。
本文将就钣金件的通用检验标准进行详细介绍,以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
一、外观检验。
外观是钣金件质量的第一印象,也是用户最容易直观感受到的部分。
在外观检验中,应该注意检查表面是否平整,有无凹凸、划痕、氧化等缺陷,颜色是否均匀一致。
此外,还需要检查有无变形、错位、裂纹等情况,确保外观符合要求。
二、尺寸检验。
尺寸是钣金件的关键指标之一,直接影响着其装配和使用效果。
在尺寸检验中,需要准确测量各个部位的尺寸,包括长度、宽度、厚度等,与设计图纸进行对比,确保各项尺寸符合要求,尺寸公差在允许范围内。
三、材质检验。
钣金件通常采用不同材质制作,如不锈钢、铝合金、碳钢等。
在材质检验中,需要对材料进行检验,确认其种类、牌号、质量等是否符合要求,以及有无疲劳、氧化、变色等情况,保证材质符合要求。
四、表面处理检验。
钣金件的表面处理通常包括喷涂、镀锌、阳极氧化等,这些处理能够有效提高钣金件的防腐蚀性能和美观度。
在表面处理检验中,需要检查表面处理层的厚度、附着力、均匀性等指标,确保表面处理符合要求。
五、功能性能检验。
钣金件在使用过程中需要具备一定的功能性能,如承载能力、密封性能、耐磨性等。
在功能性能检验中,需要进行一系列的实验和测试,以验证其功能性能是否符合设计要求,保证其在使用过程中能够正常工作。
六、环境适应性检验。
钣金件通常需要在不同的环境条件下使用,如高温、低温、潮湿等。
在环境适应性检验中,需要对钣金件进行一系列的环境试验,验证其在不同环境条件下的适应性,确保产品能够稳定可靠地工作。
七、包装运输检验。
最后,钣金件在出厂前需要进行包装和运输,包装是否完好,是否符合运输要求,是否能够有效保护产品不受损坏,也是一个重要的检验环节。
综上所述,钣金件的通用检验标准涉及外观、尺寸、材质、表面处理、功能性能、环境适应性、包装运输等多个方面。
钣金加工检验标准

钣金加工检验标准钣金加工检验标准是对钣金加工制品进行质量检验的依据,用于评估产品是否符合相关的技术要求和标准。
以下是钣金加工检验标准的内容:1. 外观检验:对钣金加工制品的表面进行检查,包括表面平整度、表面无裂纹、划痕、气泡等缺陷。
同时还要检查产品的涂层质量,如涂层的平整度,颜色是否一致等。
2. 尺寸检验:对钣金加工制品的尺寸进行测量,包括长度、宽度、高度、孔距、孔径等。
尺寸的测量可以使用相应的测量工具,如千分尺、测微计等。
3. 材料检验:对钣金加工制品使用的材料进行检验,确保材料的质量符合相关标准要求。
材料检验可以包括材料的化学成分分析、硬度测试、拉伸试验等。
4. 组装检验:对钣金加工制品的组装工艺进行检验,确保组装的准确性和稳定性。
组装检验可以包括组件之间的配合尺寸、螺纹连接的紧固力等方面的检查。
5. 功能检验:对钣金加工制品的功能进行检验,例如机械设备的运行状态、零部件的运动灵活性等。
功能检验需要根据产品的设计要求和使用场景进行相应的测试。
6. 环境适应性检验:钣金加工制品在使用过程中可能会受到不同的环境条件的影响,包括温度、湿度、腐蚀性环境等。
环境适应性检验可以模拟这些不同的环境条件,评估产品在不同环境下的稳定性和可靠性。
以上是钣金加工检验标准的主要内容,通过对钣金加工制品的外观、尺寸、材料、组装、功能和环境适应性等方面的检验,可以确保产品的质量和性能符合要求,提高产品的可靠性和稳定性。
钣金加工是一种常见的金属加工工艺,广泛用于制造各种金属制品,如工业设备、电子产品、汽车零部件等。
为了确保钣金加工制品的质量和性能符合要求,需要进行严格的检验。
以下将进一步介绍钣金加工检验标准的相关内容。
7. 表面处理检验:钣金加工制品在生产过程中通常会进行表面处理,如喷涂、电镀、抛光等。
表面处理检验主要检查处理后的表面平整度、附着力、耐腐蚀性等。
同时还需检查是否存在划痕、气泡、漏涂等缺陷。
8. 焊缝检验:对于需要进行焊接的钣金加工制品,焊缝的质量是关键之一。
钣金加工通用检验标准

内容
5.1
镭射
材质
不锈钢检测液
与工程图纸要求一致
板材厚度
千分尺
冷板/镀锌板/铝板:+0/-0.05
热板:+0/-0.25
304/316按正常差控制
201或304/316的拉丝板按大差控制
有特殊要求的客户除外
注:不锈钢板厚参考附件
切割尺寸
300mm以上卷尺
300mm以下卡尺
300mm以上未注公差:GB/T 1804-2000-m
5.6
打磨
打磨表面
手感
打磨面无凹凸感
打磨痕检查
目测、手感
无清晰打磨痕,无手感
有无过度打磨
目测
无过度打磨
拉丝方向
目测
通用要求拉丝在长度方向;
其它符合图纸要求
拉丝目数
目测
符合图纸要求
编 制
日 期
审 核
日 期
批 准
日 期
钣金加工通用检验标准
文件编号
Q/GC201702
版 本
A0
生效日期
总 页 数
5
页 次
4/5
≥1000mm,最大变形量≤2mm;(试)
焊疤要求
(高度、长度、间距)
卡尺
允许公差≤图纸要求10%以内
(图纸必须明示)
焊渣清理
目测
必须清理
有无气孔、针眼
目测
依据图纸要求:
有防水要求的不可接受,其余不做要求;
焊道处理
目测
外部焊道必须打磨处理
内部焊道不做处理
焊接强度
敲击
可使产品或配件产生变形,
但焊接处未脱落
钣金加工通用检验标准
钣金结构件通用检验标准

钣金结构件外观通用检验标准一、范围:本检验规范适应于公司生产的成品、零件的外观检验,作为外观检验的一般要求,本检验包括产品的外观装配、喷涂层的效果等特性,不包括尺寸性能,有关尺寸性能要求请详见各产品图纸的技术要求,另请比对客户签核样品或参照相近的外观现状。
二、外观:1、本标准所述外观包括:1:视觉外观;4:表现喷涂的附着力;3:装配组合性能直边图角的要求。
2、表层分级:A级表面:产品(成品、散件)安装完成后,外露且经常看见的表面。
B级表面:用户操作用日常安装时能看到的组件外表面或柜(箱)体内的表面。
C级表面:由于其它零组件的遮档,用户操作及安装时不能看到的表面。
3、零件大小的定义:三、标准要求:(一):金属表面常见的缺陷定义:1:裂纹:在冲压过程中,在受力不均时产生的裂纹。
2:腐蚀斑点:在热处理或储存过程中,由腐蚀引起板面点状缺陷。
3:折痕:在冲压及折弯机的过程中,边部产生的压折痕迹。
4:压痕:板面受异物挤压撞碰或模具沾有异物而产生凹陷变形。
5:膜层伤:膜层表面划伤,但未伤到底层。
6:伤痕:已伤到底层。
金属表面接受范围:附注:(1):表中L: 表示单个缺陷长度,单位:mm, S表示单个缺陷面积,单位mm2,P表示缺陷的数量,单位个。
(2):上表所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时,每二个缺陷之间的距离必须大于10mm,否则视为同一缺陷面积认其总和计算。
(二):电镀表面常见缺陷的定义:1:浅划伤:膜层表面划伤,但未伤至底层。
2:深划伤:表面膜层划伤,且以伤至底层。
3:水印:电镀因清洗水未及时干澡或干澡不彻底所形成的斑纹,印迹。
4:漏镀:电镀时,因堆积导致的工件部分表面无镀层现象。
5:雾状:镀层表面上的模湖,不清晰,不光泽的现象。
6:砂眼:镀层表面的疏松针孔现象。
7:颗粒:因材料杂质或外来物的影响在表面形成的颗状物与正常表面一致的凸起现象。
电镀件外观缺陷可按以下范围表:(三): 喷涂表面常见缺陷定义:1:附着力:色漆、清漆及有关产品的涂层从底材分离的抗性。
钣金件加工检验通用标准

1.目的规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验,与图纸和技术文件同步使用。
当有冲突时,以技术图纸和客户要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未标注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT 13级执行GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804 - 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差4.原材料及辅料检验标准4.1 金属材料4.1.1材质料厚及质量应符合国标,采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。
4.1.3尺寸:按图纸或技术要求执行,没注明标准要求的按现行国标执行。
4.2 通用五金件、紧固件4.2.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。
4.2.2尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。
4.2.3性能:试装配与使用性能符合产品要求。
4.3 管件方通、圆通4.3.1材质料厚及质量应符合国标,材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.3.2外观:表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕,整批来料拉丝、色泽一致性良好。
4.3.3尺寸:按图纸或技术要求执行,没注明标准要求的按现行国标执行。
5.工序质量检验标准5.1 冲裁(数冲)检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。
●冲切过程中产生的接刀痕:必须符合安全(不划伤手)和零件尺寸公差,一般不大于板厚的10%~20%,数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。
●图纸中未明确标明之尖角(除特别注明外)均为R1.5 mm。
●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
●毛刺:冲裁后毛刺高L ≤5% t(t为板厚)。
钣金质量检验标准

钣金质量检验标准钣金是一种常见的加工工艺,广泛应用于各个行业,包括汽车制造、航空航天、建筑等。
为了确保钣金制品的质量,需要制定一套严格的质量检验标准。
本文将介绍钣金质量检验所需的标准和方法。
一、材料检验材料是影响钣金制品质量的关键因素之一。
在材料采购过程中,需要对所选材料进行严格的检验。
主要检验项目包括材料的化学成分、机械性能和外观质量。
化学成分检验通过对材料进行化学分析,确定其中各种元素的含量是否符合要求。
机械性能检验包括拉伸强度、屈服强度等指标,以评估材料的强度和韧性。
外观质量检验主要是检查材料表面是否存在缺陷、气泡等问题。
二、尺寸检验钣金制品的尺寸准确性直接影响其功能和装配质量。
因此,尺寸检验是钣金质量检验中的重要环节。
尺寸检验主要包括外形尺寸、平面度、直线度、圆度等指标的检测。
常用的检测设备包括千分尺、游标卡尺、角尺等。
通过对钣金制品的尺寸进行测量和对比,判断其是否符合设计要求。
三、表面质量检验钣金制品的表面质量对其外观和耐久性有着重要影响。
表面质量检验主要包括平整度、光洁度、漆膜附着力和表面氧化膜的厚度等指标的检测。
平整度检验通过光源照射和观察钣金制品表面来评估其平整度。
光洁度检验通过观察表面光泽度和检测表面粗糙度来评估其表面质量。
漆膜附着力检验通过刮擦测试和拉伸测试等方法来评估涂层与钣金基材之间的附着力。
四、焊接质量检验钣金加工中常常需要进行焊接操作。
焊接质量直接关系到钣金制品的强度和密封性能。
焊接质量检验主要包括焊缝外观质量、焊缝尺寸、焊缝强度和焊缝密封性等指标的检测。
焊缝外观质量检验主要是检查焊缝是否存在裂纹、气孔、未焊透等问题。
焊缝尺寸检验主要是测量焊缝的宽度、厚度等参数。
焊缝强度检验通过拉剪测试等方法来评估焊缝的强度。
焊缝密封性检验主要是通过气密性测试来评估焊缝的密封性能。
五、外观检验外观质量是钣金制品的重要指标之一,直接影响其美观度和市场竞争力。
外观检验主要包括表面涂装、划伤、凹陷、变形等问题的检测。
钣金结构件检验通用标准

钣金结构件检验通用标准1:钣金结构件检验通用标准一、引言1.1 目的1.2 适合范围二、术语和定义2.1 术语解释三、检验范围3.1 钣金结构件检验项目3.2 检验标准3.3 检验方法四、材料要求4.1 材料分类4.2 材料要求及检验方法五、外观要求5.1 表面光洁度5.2 表面涂层5.3 表面缺陷检验六、尺寸要求6.1 尺寸测量工具6.2 尺寸容许偏差6.3 表面平整度要求七、性能要求7.1 强度要求7.2 刚度要求7.3 密封性要求八、特殊测试要求8.1 耐腐蚀性测试8.2 防震性能测试8.3 焊缝质量检验九、检验记录及报告9.1 检验记录要求9.2 检验报告要求十、附件罗列出本所涉及附件如下:1. 技术图纸2. 检验记录表3. 检验设备清单十一、法律名词及注释罗列出本所涉及的法律名词及注释:1. 质量管理体系:指组织在组织内实施并维护的,为持续改进和提供一致性,以满足客户要求的质量管理活动。
2. GB/T 19001-2022:质量管理体系-要求。
2:钣金结构件检验通用标准一、引言1.1 此的目的在于确立钣金结构件检验的通用标准,以确保产品满足质量要求。
1.2 适合范围为所有钣金结构件的生产和验收阶段。
二、术语和定义2.1 术语解释:详细解释了本中所使用的术语及其定义,为正确理解内容提供依据。
三、检验范围3.1 钣金结构件检验项目:罗列了常见的钣金结构件检验项目,如外观检验、尺寸测量等。
3.2 检验标准:根据国家标准和行业规范制定了相应的检验标准,并列出了相关标准的名称和编号。
3.3 检验方法:详细描述了每一个检验项目的具体检验方法和步骤,包括检验工具、操作要点等。
四、材料要求4.1 材料分类:根据材料的种类和性质进行分类,并说明了不同材料的特点和使用要求。
4.2 材料要求及检验方法:了不同材料的要求,包括化学成份、力学性能等,并给出了相应的检验方法。
五、外观要求5.1 表面光洁度:定义了不同等级的表面光洁度要求,并说明了检验方法和评定标准。
钣金件检验标准

1.1卷尺、万能角度尺、游标卡尺(量程 0~200mm 、精度0.02mm )2.适用范围:2.1本检验规范适用于钣金通用检验标准(外量,尺寸,包装,破坏性试验等)。
3.作业方法: 3.1剪床开料 3.1.1外观保证3.1.1.1剪床开料必须用经IQC 检验合格之板材,大料平直度、外表面状态必须符合IQC 检验标准。
3.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC 和SPCC 板料,以及表面严重划伤之SUS 板料。
3.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求,不可在不确定情况下作出纹向任意开料,并严格保护表面,以避免刮伤。
3.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%及戴无尘手套检查,来回摸边缘不刮手套,不起毛屑。
3.1.1.5激光开料需要去毛屑,戴无尘手套检查,来回摸边缘不刮手套,不起毛屑。
3.1.1.6数冲开料需要去毛屑,戴无尘手套检查,来回摸边缘不刮手套,不起毛屑。
3.1.1.7机加工的工件需要去毛屑,戴无尘手套检查,来回摸边缘不刮手套,不起毛屑。
3.1.1.8外发加工回来工件或部品需要去毛屑,IQC 戴无尘手套检查,来回摸边缘不刮手套,不起毛屑。
3.1.2尺寸控制3.1.2.1为保证钣金成形尺寸,减少过程累积误差对工件尺寸的影响,剪床开料尺寸允差按下表检验:3.1.2.2对一开几过多的开料件,如单一方向开料数量超过六件(一般应为偶数),应先将料对开,然尺寸范围 0-200 200-500 500-1000 >1000 允许偏差±0.15±0.3±0.5±0.8有毛刺,刮手NG有毛刺,刮手NG有倒角及不刮手---OK3.6.1.5布于主要外观表面及拼角位的焊缝应满焊,并能方便地打磨处理,不能作打磨处理的次要外观表面及拼角位的焊缝及焊点一定要平顺均匀,大小适中。
3.6.1.6对外表面为胶沙不锈钢的钣金箱体之焊接,应尽量避免于产品外观之正反面烧焊,而将焊点布于内折边及拼角位,对不作喷涂处理之不锈钢其上所焊接之螺丝或丝母,也应为不锈钢、避免生锈及腐蚀影响外观及使用。
钣金加工质量检验标准

钣金加工质量检验标准(总1页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面,使用请直接删除钣金加工质量检验标准一.冲裁检验标准1、对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
2、图纸中未明确标明之尖角(除特别注明外)均为R1.5。
3、冲压加工所产生的毛刺,对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
4、毛刺:冲裁后毛刺高L≤5%t(t为板厚)。
5、划伤、刀痕:以用手触摸不刮手为合格,应≤0.1。
二.折弯检验标准1、毛刺:折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
除特别注明外,折弯内圆角为R1。
2、压印:看得到有折痕,但用手触摸感觉不到(可与限度样板相比较)。
3、折弯方向、尺寸与图纸一致。
三.钣金加工件检验标准压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母(柱)、拉铆螺母等,压上零部件后,螺纹不得变形(螺母或螺钉能自由进出,顺畅无卡滞现象),压铆件应与板面相平,不允许凸起或凹进(手感触摸应平滑),压铆件与板面垂直,压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象,拉包的高度、壁厚应均匀一致,顶部不应有毛刺。
四.焊接检验标准1、焊缝应牢固、均匀,不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
2、焊点要求:焊点长度8~12mm,两焊点之间的距离200±20mm,焊点位置要对称,上下位置要统一。
如加工图纸上对焊点有特殊要求,按图纸执行。
3、点焊间距小于50mm,焊点直径小于φ5,焊点布置均匀,焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%,且焊接后不能留有明显的焊疤。
4、焊接后,其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象,表面焊渣、飞溅物需清除干净。
5、焊接后,零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷,内表面的缺陷应不明显及不影响装配。
门板、面板等重要零件还应去除焊后应力,防止工件变形。
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X X 公司封面页文件编号: WI-BJ-023文件名称:钣金件通用检验标准修订号: 1.0(包括封面,共 16 页)1.0目的为保证我司钣金件产品的质量,又减少图纸对通用要求的描述,特制订本通用检验标准。
2.0范围本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品,本标准侧重范围,规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准,主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定;对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定,我司主要产品要求须参照相关检验标准,特别产品之特殊要求需另外说明。
3.0职责3.1工程部3.1.1设计时应支持本标准,对特别要求应特别说明。
3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。
3.2销售部3.2.1客户特别要求的收集3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳3.3生产部按本标准做货及自检。
3.4品管部按本标准检验。
4.0作业内容4.1剪床开料4.1.1外观保证4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材,大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准。
4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料,以及表面严重划伤之SUS板料。
4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求,不可在不确定情况下作出纹向任意开料,并严格保护表面,以避免刮伤。
4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%,手摸应无明显刮手现象。
4.1.2尺寸控制4.1.2.1为保证钣金成形尺寸,减少过程累积误差对工件尺寸的影响,剪床开料尺寸允差按下表检验:4.1.2.2对一开几过多的开料件,如单一方向开料数量超过六件(一般应为偶数),应先将料对开,然后再开成单件,以减少误差累积。
4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m,宽度大小端误差小于0.5mm。
4.1.2.4开料件之长短边90。
角度允差±3´。
4.2 CNC冲孔4.2.1外观保证4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤,对经剪床放行而有少许划伤之板料,冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面,以减少对外观的影响。
4.2.1.2 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响,应尽量保证批锋在工件成形后的内面方向:(对重要表面,工程绘图应将外表面放在正视方向,以方便编程)对重要表面又分左右之工件,CNC冲孔需在冲孔时分左右(即正反),以保证成形后批锋都朝内面。
4.2.1.3对胶沙不锈钢,CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。
(工程绘图,应留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向,并作出相应之标注,如在打弯图上标明胶沙面位置)。
4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度,直边接合缝不可出现大于0.1~0.15之阶梯现象。
孔边批锋高度一般应小于料厚的3%,最大不可超过0.1mm(对T≦3mm厚板材言)4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸,CNC冲应留意工艺孔不可漏冲。
一般T=0.8或1.0板,工艺孔取Φ2.0;T=1.0/1.5/2.0板,工艺孔取Φ2.6;T=3.0板,工艺孔取Φ3.2。
4.2.2尺寸保证4.2.2.1孔距4.2.2.1.1对有孔距尺寸要求的关联孔,冲孔时一般宜于一次装夹中完成,以保证孔距精度;(工程施工图对开料尺寸应留意,如工件孔距有精度关联,需能保证CNC冲孔在一次装夹中将工件关联孔整组打出)。
4.2.2.1.2孔距公差按机床正常保证精度控制,可按下表校验,对异常情形之孔距偏差需与设计者确认。
注:基于上述允差范围,工程施工图在对螺丝固定孔的大小尺寸设计中,应兼顾螺纹孔侧之孔距公差与固定孔侧之孔距公差,即应保证固定孔与螺丝之单边间隙尺寸≧4Δ,对孔距最终由折弯或焊接保证的如无特别要求,固定孔一般宜将误差方向做成长孔。
4.2.2.2孔大小尺寸4.2.2.2.1由模具一次成形之孔大小尺寸一般按基孔制作正公差控制,但根据我司产品的特点和以往模具制造参数,从成本考虑允许负差,但不可超过相应的正公差值。
4.2.2.2.2以基孔制为检验标准的孔大小允差按下表:4.2.2.2.3由模具连续冲裁成形之孔大小尺寸规定按基孔制作正公差控制,其允差按下表检验:(注:此类孔亦包含未封闭之缺口,角度张口、切角)4.2.2.3外形尺寸4.2.2.3.1本“外形尺寸”一般指由模具连续冲裁成形保证之尺寸,一般规定按正负公差控制,其允差按下表:4.2.2.3.2对控制台外盖面板类工件,其允许偏差应加严控制,尺寸范围300~800,允差±0.15,故加工时应一次装夹冲出。
4.3剪角和包角4.3.1剪角尺寸的大小影响钣金件成形后边角之拼缝大小,对成形后边角位无焊接打磨要求的,则直接影响钣金件的外观,故对剪角尺寸的大小应作出控制。
4.3.2剪角尺寸公差按孔的方式作出正公差取值控制,其允差按下表:4.3.3由于剪角对外观的影响,为保证良好的成形外观,现将钣金件成形包角,设计常见种类示意如下,供加工时检查参考: A. 90。
V 曲邻边互不包。
设计接缝Δ=0,常用于料厚1.5以上,角位外部烧焊打磨R 场合。
B.90。
V 曲邻边一边包另一边。
设计接缝Δ=0.2~0.3,常用于内外部不加焊或内角点焊不打磨场合,A 面外观重要性大于B 面。
C. 90。
U 曲(双V 曲)邻边互不包,斜角拼缝。
设计接缝Δ1=0.2 ~0.3,Δ2=0,常用于料厚1.5以上,角位外部焊接打磨R 场合。
D. 90。
U (双V 曲)邻边一边包另一边,斜角拼缝设计接缝Δ1=0.2 ~0.3,Δ2=0,常用于角位不加焊,斜角点焊加固场合,A 面外观重要性大于B 面。
此形式常用于转门和盖的拼角。
E.90。
U 曲(双V 曲)邻边一边包另一边,直角拼缝设计接缝Δ=0.2 ~0.3, A 面外观重要性大于B 面。
此形式常用于电视墙层板等的拼角。
F. 以上接缝值Δ,加工后允许再加上相应的剪角允差。
对外观缝隙严的配件需用CNC 或模具一次冲出切角及外形。
4.3.4对施工图中个别单件(批量工件除外)未作标注的90。
V 曲或U 曲剪角尺寸,可分别按上述之B 和D 方式处理,并采用长边包短边方式切角。
4.4冲压等辅助工艺规范 4.4.1压铆4.4.1.1钣金件常用之压铆件有冲压螺丝、冲压丝母柱、压铆螺母(即花时那),压铆应保证稳固不能松动,结合表面平整,无明显凹陷和凸起现象,压铆件与工件表面垂直不能歪斜,压铆件与板材接合端不能出现断裂现象。
4.4.1.2压铆件的方向性应与图纸方向一致,规格型号与图纸及BOM 一致。
4.4.1.3对需外发氧化及铬化的铝材工件、其压铆件应于氧化或铬化后才压。
4.4.1.4为保证各压铆件的稳固性和配合性,需按PEM 标准检查对应的板厚、适宜板材及底孔尺寸。
下面分别列出常用压铆件之对应表,供设计及制作检验作参考。
A. 冲压螺丝B. 冲压螺丝C. 压铆螺母(即花时那)4.4.2抽孔攻牙4.4.2.1抽孔攻牙应按图纸的方向要求,不可反向。
4.4.2.2常用的螺纹孔对应板材及抽孔前底孔如下表,加工时应作检查。
4.4.3沉孔4.4.3.1圆头螺丝沉孔应保证其方向与图纸一致,不可反向。
4.4.3.2我司常用圆头螺丝沉孔对应板材及底孔规格如下:4.4.3.3我司常用平头十字螺丝沉孔对应板材及底孔规格如下表,沉孔时不可将底孔扩大,以避免螺丝锁不紧现象,沉孔角度为90。
4.4.4攻内螺纹4.4.4.1于板材上直接攻内螺纹仅适宜于铁及不锈钢板,铝板上一般宜打压铆螺母,厚铝板镶钢丝牙套,攻牙最小应保证1.5-2圈螺纹或更多。
牙孔内应无积屑、坏牙、断牙、变形等现象。
4.4.4.2为保证螺纹联接力度,现将各螺孔规格对应板材最小厚度以及底孔尺寸规定如下:对重要联接或经常拆装位之螺纹,在最小板厚时亦宜按小于最小板厚措施处理。
4.4.5打百叶4.4.5.1冲百叶应注意其方向及开口与图纸方向一致,不可弄反,百叶开口角位应无影响外观的撕裂口。
4.4.5.2百叶冲压后工件不能有影响尺寸及外观的明显扭曲、凹陷等变形现象。
4.5折弯4.5.1外观保证4.5.1.1折弯应将冲裁之批锋放在工件的内面(内面一般指与折弯刀接触的面,对有正反向折弯的,需根据工件具体情况判断)。
对胶沙或镜面不锈钢应保证将胶沙或镜面放于工件的外表面。
4.5.1.2对胶沙或镜面不锈钢外观折弯件,应避免出现刀槽口压痕(故加工时,刀槽应贴皱纹胶纸保护)。
4.5.1.3分布折弯角附近的孔一般不能出现折弯爆裂,孔边于折弯后不能拉过R位,特别情形不影响外观另定。
4.5.1.4折弯后应保证转门之类外观件之拼角缝隙均匀,其缝隙值Δ≤设计缝隙值+剪角误差+折弯误差 = 0.5~0.7。
4.5.2折弯外形尺寸的控制4.5.2.1对折弯尺寸的控制,主要可将重点放在“关键尺寸”的控制上,为保证“关键尺寸”,允许对“非关键尺寸“作出适当调整。
4.5.2.2关键尺寸:指影响产品的装配配合,外观缝隙,产品尺寸精度的一类尺寸;非关键尺寸:指不影响以上要求的一类尺寸。
根据我司产品的特点,下面列出典型工件的需保证“关键尺寸”,(下面所有图中以“A”表示“关键尺寸”)。
A.控制台、电视墙类框架关键尺寸如下图:主体框架穿插于主框架条内的付框架条通常为保证焊装穿插,B尺寸允许比图纸尺寸少0.2~ 0.3。
(注:严格意义上工程图纸需将B尺寸考虑进间隙标注,考虑到既往习惯及生产、工程共识,允许图纸按B=A-2t作理论尺寸标注,由折弯工序按穿插配合修正,故折弯需对B=A-2t的框架尺寸作配合控制)。
B.外盖件之长、宽尺寸:如面板尺寸影响控制台、电视墙的前视外观效果;门之长、宽尺寸关系到门缝间隙外观效果;控台顶盖长、宽尺寸影响到顶部缝隙外观效果。
其关键尺寸如下图:影响到顶部缝隙外观效果。
其关键尺寸如下图:C.标准角关键尺寸如下:D.机柜立柱类关键尺寸如下:E.标准角关键尺寸如下:F.机柜立柱类关键尺寸如下:G.其它类工件可根据具体情况判断。
4.5.2.3对关键尺寸的控制按下表:4.5.2.4在保证关健尺寸前提下,将毛坯误差适当累积到非关键尺寸上,原则上应以不影响装配、外观以及产品规格尺寸为准,可根据具体情况对待。
4.5.2.5对于长工件折弯的直线度允差按下表:4.5.2.6折弯角角度误差以保证折弯后整体尺寸为原则,一般不另作规定,特别要求以图纸为准。
4.5.2.7为避免不必要误差,除图中有注明刀槽号的按图要求外,其余都以下表为对应原则。
注:a. 表中折弯系数对应板材SECC、SPCC和SUS,如为AL板,相应减少0.3mm。
b. 表中最短V曲边尺寸为折弯长度较短时(一般在200mm以内)之尺寸,如长度较长时,需相应加大1~2mm。
常用板材要求用小刀槽折弯,以减少外R值,以下表为对应原则:4.5.2.9因图形打印尺寸比例在输出时对尺寸标注点清晰度影响,故施工图对打弯尺寸的标注一般都以外壁尺寸为标注原则(含R位),如下图示:但对某些阶梯形打弯尺寸标注打弯时应特别留意。