轴承检查技能

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量具
一、常用量具： 1、通用：①游标卡尺：按其刻度值分0.1、0.05、0.02mm三种（尺身：每格1mm刻度）； 游标（刻度间隔与尺身的刻度间隔的差值不同，所以它们的读数也不同） ②千分尺：（尺架、测砧、测微螺杆、固定套筒、微分筒、测力装置、锁紧装置、隔热装置） 2、专用：标准件：标准件工作面不允许有碰伤、毛刺，一旦工作面上有碰伤、毛刺，须重新送检。 （高度；内、外径；内、外滚道；装配高；样板） （编号、基本尺寸（公称尺寸） 、实际偏差、测点部位、角度、对高尺寸） 使用注意事项： 1、必须轻拿轻放，防止磕碰；使用完毕及时清洗擦净、涂油后放在柜中或指定位置。 2、合温 3、标准件之间误差（0.001mm），若超过，应停用送检。 常用样板：（按检验内容分为弧形、曲率、位置、滚道中心距、角度、油沟、直线） 常用量规：（沟曲率、止动槽宽度、塞规、塞尺） 常用仪表：百分表（圆形百分表刻度盘有100格，每格0.01mm；长指针转一周，等于测量杆位移1mm则小 指针转一格）；扇形刻度盘±0.30mm。 千分比较仪 [ 扭簧比较仪、杠杆齿轮比较仪（大头表）刻度盘±0.03mm每格0.001mm] 常用轴承仪器：（高度G904、内/外径D923/D913、内/外滚道D723/D712、垂直差C923、壁厚差H903A）
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轴承仪器型号表示方法
由字母和数字组成，自左至右共4位。 第一位用汉语拼音字母，表示仪器测量项目。 第二位用数字，表示被测量的轴承类型。 第三位用数字，表示被测量的轴承零件。 第三位用数字，表示同类测量仪器不同规格由小 到大尺寸的顺序号。

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第一位字母表示
字母

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文明生产



养成良好习惯；（有利于生产、提高效率） 工位只能放置本工序所需量仪、被检验零件、成品； 合理安放量仪及工件位置，缩短辅助时间； 检验后产品应摆放整齐及安全位置上，不要过高； 爱护量仪、保持清晰，用后擦净涂油； 保持工位整洁； 工作时工件、量仪、产品应轻拿轻放。
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检验员作用
对产品进行质量 把关； 监督； 当加工的产品质量发生事故及时、逐级上报。
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学习要求
看懂轴承检测的有关文件、检验规程、查阅方法； 根据被测轴承零件或成品选择正确量具、仪器； 并能对仪器进行调整、维护保养； 掌握轴承零件、成品的检查技能； 检验过程中能判断产品质量问题、分析和解决问 题的能力。
V d mp =Δ d mp –Δ d mpˊ ； V D mp =Δ D mp -Δ D mpˊ
锥度
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垂直差

SD 外表面母线对基准端面倾斜度的变动量： 在与外圈基准的切平面平行的径向，外径表面除去 两端面最大轴向倒角尺寸极限的长度内，其同一母线 上各点相对位置的总变动量。通常以其中心线对基准 端面的两倍垂直度表示。 S d 内圈基准端面对内孔的跳动： 在距内圈轴心线的径向距离=其滚道接触直径之半 处，垂直于套圈轴心线的平面与套圈基准端面间的最 大与最小轴向距离之差。标准规定S d 用心轴测量；当 用心轴测量有困难时，也可以在仪器上测量，但其允 许值应根据支点距离加以换算。
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轴承检查技能
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目标
全面提高工人素质，加强操作技能培训 本次讲座中将学到轴承生产工艺的流程；检验 员的作用；学习要求；轴承名词术语；轴承量 具、仪器、仪表的选用、调整及保养；轴承套 圈的检查，质量的分析与判定。

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滚动轴承生产工艺流程概述
套 圈 钢 球 滚 子
3．表跳
调整仪器没有找到最大点
重新调整支点、测点
4．表针往“-”方向 跑
1.表尖没装紧、有松动现象 2.仪表没固紧在表架孔内产生移动 3.调整螺钉紧固不当或滑扣 4.测点磨损
1.更换新表尖，夹紧表尖在表 杆上 2.上紧表架孔的紧固螺钉 3.更换螺钉、紧固好 4.更换测点
5．表针往“+”方向 跑（指内径测量）
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安全操作
穿工作服，女工戴工作帽，工作时不准穿高跟鞋； 注意防火，易燃物质应放置安全地方； 安全用电，不随便打开总电门或乱支各种电器设备； 禁止私自拆卸； 工件搬运和堆放应考虑安全因素，以免碰倒伤人； 禁止在吊车下进行任何工作。


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标准化
国家标准GB/T:适用成品轴承的检查和验收。 机械行业标准JB/T:适用于轴承零件的检查和验收。 企业标准Q/Z:适用于轴承零件的检查和验收。 工厂标准:适用于生产加工零件的检查和验收,代号按 工厂自行规定。 目前使用的是新国标，新国标等效地采用ISO/TC4国 际标准，规定统一公差术语。

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符号

△偏差 V变动量 m平均 P平面 s单一 d公称内径 D公称外径 B内圈公称宽度 C外圈公称宽度 β （α）内外圈公称圆锥角
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术语词汇

名义尺寸（公称尺寸）：设计图样所规定的基本计 算尺寸。 实际尺寸：工件加工后通过测量所得的尺寸。 最大（小）极限尺寸：在公差范围内工件尺寸的最 大（小）值。 公差：允许的偏差范围。即最大极限尺寸与最小极 限尺寸。 上偏差：最大极限尺寸与名义尺寸的差数。 下偏差：最小极限尺寸与名义尺寸的差数。 实际偏差：实际尺寸与名义尺寸之差。
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2013-1-20

表面质量：指表面粗糙度和表面缺陷。 表面粗糙度：表面微观的不平度。 表面缺陷：裂纹、烧伤、印字、黑皮、磨伤、麻点、 黑斑、皱纹、划伤、碰伤、锐角、毛刺和其他机械伤 及材料缺陷等。 冲压质量：指轴承经冲压后有无保持器刻伤、欠冲、 支柱弯曲而与滚子接触、滚动体在保持架内卡滞、金 属飞溅等现象。 VBS（内圈）或VCS（外圈）套圈宽度变动量：单个套 圈最大与最小单一宽度之差。
G D J C B X W H L M
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意
义
高度（包括宽度、宽度变动量、油沟深度、平面度）
直径（包括外径、内径、沟径、球径、滚子直径） 角度偏差
外径表面素线对基准面倾斜变动量或基准端面对内孔的跳动
成品轴承的各种跳动（径向跳动、端面对滚道的跳动，或基准端面对内径的跳动） 成品轴承的径向游隙或轴向游隙 沟位置、圆柱滚子轴承基准挡边厚度和滚道宽度 内（外）圈滚道对内（外）径厚度的变动量 圆度误差 磨擦力矩
解决办法
1.更换工作标准件 2.送计量室检定 3.合温15分钟 1.更换磨损件，清洁污物 2.更换弹簧片，上紧螺钉， 重新调整 3.清除间隙或更换某些部件 4.重新调整测点、支点高度 5.进一步调整测点的最大点 6.更换支点
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2．同类仪器测量 同一量时，两台仪 器之间示值差不相 符
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1.螺钉加紧固 2.更换大一些钢球装上 3.擦净表尖或标准件 4.更换弹簧片 5.按要求重新调整校对 6.擦净仪器平台 7.去除毛刺凸起部位 1.必须测量旋转测件一个方向旋转一周以上 2.测量用力均匀 3.测量时套圈旋转方向一致 4..擦净污物用油石 5.去除工件毛刺 6.更换弹簧片，上紧弹簧片螺钉
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第二位字母表示
字母 意
0
1 2 深沟球轴承 调心球轴承
义
圆柱滚子轴承
调心滚子轴承 滚针及圆柱滚子轴承
3ห้องสมุดไป่ตู้
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螺旋滚子及关节轴承
角接触球轴承 圆锥滚子轴承
推力球及推力滚子轴承
各类轴承
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第三位字母表示
字母 意
0
1
义
内、外圈或轴圈、座圈
外圈或座圈
2
3 4
内圈或轴圈


直线度：指圆柱或圆锥体母线与理论直线偏离 的程度。
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椭圆度

V d p (V DP) 单一径向平面内的内（外）径变动量：
在单一径向平面内最大与最小单一内（外） 径之差。V DP =D max – D min； V d p = d max – d min。

V d mp (V D mp) 平均内（外）径变动量： 单个套圈最大与最小单一平面平均内（外） 径之差。一般只测套圈两端的两个平面。
1.调整螺钉紧固不当 2.表套与仪器铸件配合间隙过大 3.在测量中因冲击使支点产生微小移 位 4.测点磨损
1.重新校对紧固好 2.更换部件或消除间隙 3.避免冲击，测量时用力均匀 4.更换测点
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1.弹簧片螺钉没固紧 2.表尖的钢球松动 6．表针向 3.表尖接触处有污物 “-”或向“+” 4.弹簧片疲劳 方向跑 5.端面三个支承位置不一致 6.仪器平台不清洁 7.产品有毛刺或碰伤 1.测量产品没有旋转一周以上 2.测量用力不均匀，过大或过小 3.测量套圈旋转方向不一 4.仪器平台或支点、测点有污物 5.工件有毛刺 6.弹簧片疲劳或螺钉松动
棒料、管料
棒料
锻造 退火
线材 棒料
冷镦 热冲 退火 磨削 超精
线材
冷镦
棒料
车削
保持器 冲压 带料、板料 冲压成形 表面处理
实体 棒料、锻坯或铸坯 车削、拉方孔或钻孔 表面处理
热处理 检 查
车削 打印 热处理 磨 削 超精 终检分类
锉削 软磨 热处理 硬磨 研磨 抛光或精研 终检分类
检 查
终检分类
装配 成品检查 清洗 防锈封存 包装
7．测量不准
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