钢板对接工艺流程
地面铺钢板工艺
地面铺钢板工艺一、引言地面铺钢板工艺是一种常见的地面铺装方式，广泛应用于工业厂房、仓库、停车场等场所。
它具有耐压、耐磨损、防火阻燃等优点，能够有效改善地面的使用性能和耐久性。
二、工艺流程地面铺钢板的工艺流程通常包括以下几个步骤：1. 准备工作在进行地面铺钢板之前，首先需要对基础进行准备工作。
这包括清理地面、检查基础是否平整、确定施工方案等。
同时，还需要准备好所需的钢板、固定件、焊接设备等工具和材料。
2. 钢板切割根据实际需要，将钢板进行切割，使其符合铺装区域的尺寸要求。
切割时应注意保持钢板的平整度和尺寸精度，以确保后续的铺装质量。
3. 钢板预处理钢板预处理是为了提高其表面的防腐性和附着力。
常见的预处理方式包括除锈、喷涂底漆等。
除锈可以采用机械除锈、化学除锈等方法，保证钢板表面干净光滑；底漆的选择应根据具体情况确定，以提高涂层的附着力。
4. 钢板铺设将预处理好的钢板按照预定的方案铺设在基础上。
在铺设过程中，应注意保持钢板之间的平整度和间距，确保整体的美观和稳定性。
对于需要焊接的钢板，应采用专业的焊接设备进行焊接，确保焊缝的质量。
5. 固定和连接在铺设完成后，需要对钢板进行固定和连接。
常用的固定方式包括螺栓固定、焊接固定等。
对于需要连接的钢板，可以采用对接焊接、搭接焊接等方式，确保连接牢固。
6. 后处理铺设完成后，对地面进行后处理是必不可少的一步。
这包括清理工地、检查整体质量、进行防腐处理等。
同时，还可以根据需要进行涂装、防滑等处理，以提高地面的使用性能。
三、注意事项在进行地面铺钢板工艺时，需要注意以下几个方面：1. 施工方案的选择应根据具体情况确定，包括钢板的尺寸、厚度、固定方式等。
同时，应考虑到地面的使用要求和环境条件，选择适合的钢板材质和防腐处理方式。
2. 钢板的质量和尺寸精度对铺装质量起着重要作用。
在切割和预处理过程中，应注意保持钢板的平整度和尺寸精度，避免出现偏差。
3. 钢板的固定和连接方式应牢固可靠。
钢结构车间加工和各工序
钢结构车间加工和各工序样板,样杆及钻模制作→原材料的进厂→材质证明书的检查及外观检验(不合格应返回)→(对于要拼接的钢板需进行:钢板坡口的加工→拼接→焊接检验→放样下料→边缘清理→组装(“H”型钢)→焊接(四个主焊缝)→焊接检验→矫正→外形尺寸检查→铣端面→装端板→划线钻孔→产品制作部分外形最终检验→喷沙除锈(摩擦面处理)→油漆→编号包装样板、样杆及钻模制作:样板,样杆及钻模的切割边均需铣平，样板、钻模的中心线应标出.制作样板、样杆应根据工艺要求预留切割,刨边加工余量。
样板、样杆及钻模的极限偏差原材料的进厂及检验:钢材应附有质量证明书，其质量标准应符合现行标准的各种技术条件并应符合设计图纸的要求，不得使用无质量证明的钢材钢板对接坡口的加工及拼接:由于钢板难以做到定尺供料, 短的必须进行拼接.焊接梁上下翼板接料的位置应位于梁两端1/3长度内，并与腹板接口位置相互错开300mm以上，与加筋错开100mm以上，柱子上翼板的接料位置要避开节点100mm,拼接的接缝应避开孔群。
坡口的加工应以机械加工为主,以火焰切割为辅,边缘加工：下料后,•应将焊件的外露边缘或焊接边缘的氧化物,飞溅物等污物打磨及清理干净.对于构件或零部件的外露边缘或焊接边缘(坡口), 一般都采用火焰切割,•不再进行边缘加工组装：组合前应对机械进行空运行检查,检查各系统运转是否正常,对中系统是否准确.应检查前道工序的产品是否合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边30--50mm范围内的铁锈,毛刺,污物等是否清理干净。
焊接: 钢结构的主结构材质一般为Q345B或Q235B。
H型钢的焊接顺序:要求对称焊；焊脚高度：按图纸标注。
焊缝的质量等级:A一级: 主材接长的对接焊缝.B二级: 除A以外的其它要求溶透的焊缝.C三级: 所有角焊缝.焊缝的外观缺陷应达到<<焊缝质量等级及缺陷分级>>所示标准.焊丝,焊剂的使用：校正:焊接检验合格后, 应对H型梁、柱进行校正,校正应在翼缘校直机上进行,校正前应先检查机械各部分的运转是否正常,然后根据被矫翼缘的宽度调整好机架的位置.当翼缘的厚度超过20mm时,一般需往返多次,每次矫正量不超过2mm校正好的翼缘板与腹板的垂直度应达到技术标准柱梁端板的安装a．柱子端板安装前应首先将孔钻好,并在底板上划出纵横中心线及柱梁的安装轮廓线。
h型钢焊接顺序
h型钢焊接顺序H型钢是一种经常用于建筑结构中的一种普遍钢材。
在建筑施工中，焊接是连接H型钢的常用方式之一。
正确的焊接顺序和技术对于确保连接的强度和稳定性至关重要。
以下是H型钢焊接的正确顺序以及相关的参考内容。
1. 提前准备工作：在开始焊接之前，需要进行一些准备工作。
首先，检查H型钢的质量，确保其表面光滑，无明显缺陷。
其次，清洁焊接区域，去除油污、锈蚀和其他杂质。
最后，确保焊接设备和材料齐全，并检查其状态。
2. 确定焊接位置：根据设计要求和施工图纸，确定H型钢的焊接位置。
然后，根据需要进行测量和标记，确保焊接的位置准确无误。
3. 焊接前的调整：在焊接之前，需要根据实际情况对H型钢进行调整。
这包括检查H型钢的平直度和垂直度，并进行必要的修正。
此外，还需要检查焊缝的形状和尺寸，根据需要进行修整。
4. 焊接准备：在开始焊接之前，需要对焊接设备进行准备。
这包括选择合适的焊丝和焊枪、调整焊接电流和电压，以及确保焊接设备处于正常工作状态。
5. 焊接顺序：a. 首先，从H型钢的一端开始焊接。
使用合适的焊枪和焊丝，将焊缝均匀地沿着焊接位置进行焊接。
在焊接的过程中，需要保持持稳定的焊接速度和焊接角度，确保焊缝的质量和均匀度。
b. 当焊接到一定长度之后，可以移动到下一个焊接位置。
重复上述步骤，直至将所有需要焊接的位置焊接完成。
c. 在焊接过程中，需要定期检查焊接缝的质量。
如发现焊接缝出现缺陷，应及时进行修补，确保焊接质量。
6. 焊接后的处理：在完成焊接后，需要进行一些后续处理工作。
首先，清理焊接区域，移除焊接时产生的残留物和焊接渣。
然后，对焊缝进行非破坏性检测，确保焊接质量符合要求。
以上是H型钢焊接的正确顺序以及相关的参考内容。
当进行H型钢焊接时，请务必遵循正确的焊接顺序并掌握相关的焊接技术，以确保焊接质量和结构的稳定性。
钢板施工工艺流程
引言：钢板施工工艺流程在建筑、桥梁和其他工程项目中扮演着重要的角色。
它是指通过一系列步骤将钢板材料加工成特定形状，并最终安装到所需位置的过程。
本文将深入探讨钢板施工工艺流程的相关内容，并分析每个步骤的详细流程。
概述：钢板施工工艺流程的目标是将原料的钢板材料经过加工成型和安装到工程项目中的要求位置。
整个工艺流程包括钢板预处理、切割、焊接、装配和涂漆等多个步骤。
下面将重点介绍每个步骤的详细内容。
正文：一、钢板预处理1.表面清洁：将钢板表面的油污、锈蚀等杂质清除干净，以确保后续加工工艺和涂漆的质量。
2.松动检查：对钢板进行全面检查，确保没有任何松动或变形，以保证加工可以顺利进行。
二、切割1.切割方式：常用的切割方式包括火焰切割、等离子切割和激光切割等。
根据具体需求选择合适的切割方式。
2.切割尺寸：根据设计图纸的要求，将钢板切割成需要的尺寸和形状。
三、焊接1.焊接材料选择：根据钢板的材质和需求，选择合适的焊接材料，如焊接电极或焊丝。
2.焊接方法：常见的焊接方法有电弧焊、气体保护焊和焊接等。
根据具体情况选择合适的方法。
四、装配1.钢板对接：将切割好的钢板按照设计要求进行对接，确保接口紧密和质量可靠。
2.调整和固定：对装配好的钢板进行调整和固定，保证其位置和角度准确无误。
五、涂漆1.涂漆准备：对钢板表面进行打磨、除锈和清洁等预处理工作，为后续涂漆做好准备。
2.涂漆方式：根据需要，选择合适的涂漆方式，如刷涂、喷涂或浸涂等。
3.涂漆质量检测：对涂漆后的钢板进行质量检测，确保涂层的均匀、牢固和耐用。
总结：钢板施工工艺流程是将钢板材料加工成特定形状并安装到工程项目中的关键过程。
通过对钢板预处理、切割、焊接、装配和涂漆等多个步骤的详细阐述，我们了解到了每个步骤在整个工艺流程中的重要性和操作要点。
在实际施工中，需要根据具体项目的要求进行合理的调整和灵活应用。
钢板施工工艺流程的规范执行可以保证工程质量和施工效率的提高。
型钢混凝土梁施工工艺及验收标准
型钢混凝土梁施工工艺及验收标准1、工艺流程型钢梁对接→钢梁清理→焊接定位钢筋→焊接锚固钢板→型钢梁支撑体系及底模的架设→连接安装梁下部主筋→连接安装梁上部主筋→绑扎内箍筋→连接安装内箍筋外的纵向钢筋→安装绑扎梁腰筋→外箍筋绑扎→挂保护层垫块→隐蔽验收→侧模安装→梁、板砼浇筑。
2施工工艺型钢与钢筋的连接，型钢安装就位，校正无误，并连结牢固验收合格后，方可进行普通钢筋的绑扎、连接、锚固。
型钢混凝土结构的钢筋绑扎，与钢筋混凝土结构中的钢筋绑扎基本相同。
3型钢梁侧模的安装为保证梁的截面尺寸，除竖向均采用钢管加固外，在梁高的方向上主楞到梁底距离依次是：150mm，1100mm，主楞材料为不小于φ48*3.0圆钢管；穿梁螺栓水平间距每隔700mm设置φ16钢筋对拉螺栓加固，按此安装方法计算，可以满足型钢梁截面在浇筑混凝土时的受力要求，之于此方式考虑，主要因为避免与型钢混凝土梁的拉筋同时在型钢梁上过多钻孔削弱型钢受力性能。
4剪力钉做法型钢腹板全长栽焊剪力钉；A19@300，L≧65mm；型钢伸入支座同墙宽，型钢当与暗柱主筋有冲突处，应切割U行豁口，主筋通过后补焊同级别钢板。
剪力钢筋焊接接缝为三级。
剪力钉的焊接应按照工厂所制定的焊接工艺进行，必要时应保括预热工序。
当温度低于0℃或钢板表面潮湿时不应进行焊接，对于有影响焊接质量的物质必须清除干净。
将剪力钉焊在钢梁上的其位置误差应符合设计要求；焊接工艺试验除选择电流、电压、焊接时间和焊枪；剪力钉焊接前，应除去锈蚀、油污、水份及其它不利于焊接的物质。
焊接瓷环使用前在150℃的烤炉中烘干2小时。
钢梁上翼缘应处在平焊位置，焊接部位应打磨清理，范围大于2倍剪力钉直径；剪力钉施焊时，与钢板要保持垂直，焊枪保持稳定不动，直至焊接金属完全固化。
剪力钉焊接程序原则上从翼缘长度方向中心逐渐向两边展开，接地导线尽可能对称于被焊杆件。
对焊接剪力钉的质量检验应包括外观检查和锤击弯曲检验。
外观检查应观察剪力钉的熔化长度、焊缝饱满度、焊缝宽度、高度以及剪力钉与底金属结合程度。
压型钢板连接方式
压型钢板的连接方式主要有以下几种：
1.搭接连接：将两个压型钢板搭接在一起，然后在搭接处钻孔，用螺栓将两个板材固定在一起。
这
种连接方式施工方便、结构简单、负荷能力强，但需要注意的是钻孔位置要准确，否则会导致钻孔不相关，影响板材的负荷能力。
2.咬边连接：把压型板搭接部位通过咬边机或人工加工，使钢板产生屈服（塑性）变形而咬合相连。
3.卡扣连接：利用钢板弹性，在向下和向左（或向右）的力作用下，通过卡扣固定并形成连接。
4.自攻螺丝连接：这是目前使用最多的连接方式，因其美观、简便、经济、高效，尤受用户欢迎。
5.扣件连接：利用专门设计的连接件将压型钢板连接固定在檩条、墙梁及其它结构件上。
6.栓钉连接：在压型钢板与龙骨（屋面檩条、墙檩、平台梁等）之间，均需要连接件固定，常用的
连接方式有栓钉连接。
以上是压型钢板的几种主要连接方式，如需更多信息，可以请教钢结构工程师或查阅相关工程书籍。
钢板施工方案
钢板施工方案•相关推荐钢板施工方案（精选6篇）为了确保我们的努力取得实效，通常会被要求事先制定方案，方案可以对一个行动明确一个大概的方向。
那要怎么制定科学的方案呢？下面是小编收集整理的钢板施工方案（精选6篇），希望能够帮助到大家。
钢板施工方案1施工方法1.施工工序安排（1）屋面：彩板进场――搭设施工平台――天沟安装――下层板安装――保温棉铺设――屋面板安装――屋脊帽盖安装――山墙泛水安装――天沟防水处理――零星布定（2）墙面：彩板进场――搭设施工平台――墙面放线安装――铺设保温棉――内墙板安装――泛水件安装――门窗口包件安装――工程验收2.钢结构彩板：2.1天沟安装厂房轴距为6m每跨天沟分两段，采用焊接接缝，为避免焊接时出现变形，接头处先用间接式点焊，直到接头完全平整后在满焊。
合格后再进行吊装依次进行焊接。
2.2屋面板施工方法屋面底板为Q900型板，施工时先将底板固定在檩条上平面，然后在铺岩棉保温层。
从16轴向1轴铺设。
在铺设岩棉的同时铺设屋面顶板，在安装屋面板时应注意板的横向平整度，在铺设第一块先用钢卷尺量出女儿墙到钢梁的平行尺寸。
并进行定位。
在铺设3-5片屋面板时，应测量出屋脊和檐口的宽度是否一致，以保证屋面平行，并确保最大斜度不超过规范20mm。
2.3山墙泛水屋脊盖板施工方法在屋面板安装完成后，先对屋脊檐口做泛水沿的防水处理，在进行屋脊帽盖的安装，在安装屋脊帽盖时搭接部分长度不小于100mm，并用铆钉进行连接，在屋脊盖板完成后对所有外露铆钉满打密封胶。
2.4墙面彩板安装方法墙板安装时，先安装外墙板，外墙板固定在檩条外侧，第一块外墙板固定后进行超直放线超平，将下部泛水顺直找平，然后依次进行安装，外板安装后，铺保温棉为防止保温面下垂应采在外墙板上应大面积铺设岩棉钉保证保温面固定不下垂，内墙板固定在檩条内侧与保温面铺设交差进行。
做法与外墙同。
天沟防水处理零星修补工程验收为上中下节角驰Ⅱ型板，中间接头采用压型收边板连接，每跨可独立安装。
厂房钢结构工程施工工艺及技术措施
厂房钢结构工程施工工艺及技术措施一、施工工艺流程材料检验—材料矫直—放样—号料—切割—加工（矫正、成型、制孔）--对接（焊接）—检验—校正—组装—焊接—校正—划线—制孔—除锈—试装—装配—质量检验--涂层—编号、发送—现场检验（预埋件复验）—单片现场组装—钢柱吊装—水平支撑吊装--钢屋架吊装—钢檩条吊装—斜支撑安装—拉条安装—校正—补漆—天沟安装—中间验收—墙面彩钢板安装—屋面板安装二、技术措施1、原材料A、钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
B、焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
C、钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、地脚铆栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
高强度大六角头螺栓连接副出厂时应随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。
2、焊工必须经考试合格并取得合格证书。
持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
3、设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB1135或《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。
4、钢柱、钢梁腹板下料时应注意截面尺寸的变化，应在两端留有加工余量。
柱、梁的主要焊缝采用埋弧自动焊接，焊接顺序要按焊接工艺要求的顺序进行。
5制孔时，所有连接板、节点板必须配对钻孔，制孔精度应符合规范的要求。
6防腐涂装：采用抛丸除锈，达到Sa2.5级。
构件表面不应误涂（摩擦连接面禁止涂漆）、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。
涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针孔和气泡等。
7、构件出厂前要进行检验和编号，编号时一般要标注轴线列号。
8、运输和堆放A、要事先勘查道路，选择运输车辆型号。
不锈钢管对接工艺流程
不锈钢管对接工艺流程
《不锈钢管对接工艺流程》
不锈钢管对接是指将两根不锈钢管连接在一起的加工工艺。
通常情况下，不锈钢管对接可以采用多种方法，例如氩弧焊、气保焊、电弧焊等。
接下来，我们将介绍一种常见的不锈钢管对接工艺流程。
首先，准备工作。
在进行对接前，需要将待对接的不锈钢管清洁干净，确保表面没有任何杂质或油污。
这一步是非常重要的，因为如果接头表面不干净，将会影响焊接质量。
其次，对接准备。
将两根不锈钢管对接的部位进行加工，通常采用切割或者磨削的方式，确保管端平整、无毛刺，并保持两端的对齐度。
在对接面上打磨、清洁，以提高焊接质量。
第三，焊接操作。
在准备好对接面的情况下，将两根不锈钢管对接，使用适当的焊接方法进行焊接。
针对不同的管径和壁厚，可以选择合适的焊接电流、焊接速度和焊接方法，确保焊接质量。
最后，检查和修磨。
焊接结束后，需要进行焊缝外观检查，确保焊接质量良好。
如果有需要，可以进行修磨，去除焊接过程中产生的焊渣和毛边，提升外观质量。
以上就是一般的不锈钢管对接工艺流程，当然具体的操作步骤还会因实际情况而有所调整。
总的来说，不锈钢管对接工艺流
程需要在准备工作和焊接操作上严格把关，确保最终的焊接质量。
不锈钢焊接工艺流程
不锈钢焊接工艺流程
《不锈钢焊接工艺流程》
不锈钢是一种耐腐蚀性能极佳的金属材料，因此在工业生产和制造领域中得到了广泛的应用。
而在不锈钢制品的加工过程中，焊接是不可或缺的一项工艺。
不锈钢焊接工艺流程的严谨性和规范性对焊接质量和成品的性能有着至关重要的影响。
不锈钢焊接工艺流程可分为以下几个主要步骤：
1.准备工作。
这一步骤包括对待焊工件的清洁、除油、打磨和
对焊材料、设备进行检查和准备等工作。
因为不锈钢对氧化和其他污染物的敏感性比较强，所以在焊接前一定要确保工件表面的清洁。
2.焊接方法选择。
不锈钢的焊接方法主要有TIG焊、
MIG/MAG焊、电弧焊等，选择合适的焊接方法是保证焊接质
量的关键。
3.参数设置。
根据待焊材料的种类和厚度等因素，设置适当的
焊接电流、电压、焊接速度和气体保护等参数。
4.焊接工艺。
进行焊接工艺时，要控制好焊接速度和焊接角度，确保焊缝的均匀和质量。
5.焊后处理。
焊接完成后，要对焊缝进行清理和去毛刺，以确
保焊缝表面的光洁和平整。
以上就是不锈钢焊接工艺流程的基本步骤，虽然焊接工艺看似简单，但实际操作中需要经验和技巧的积累，而且要严格按照规范和标准进行操作，以确保焊接质量，避免后续的质量问题和安全隐患。
钢结构焊接施工工艺标准规范标准
钢结构焊接施工工艺标准规范标准2.焊接工艺流程在进行焊接工艺流程之前，必须进行焊接安全设施的准备和检查。
同时，要确保焊接设施和焊接材料的准备工作已完成。
在进行焊接前，需要安装引弧板和出板，并进行坡口检查和表面清理。
预热是焊接前必要的步骤，而焊接完成后，还需要进行焊后处理和记录。
焊缝外观及UT检查也是必须的步骤，最后进行修整再检查，并记录预热温度。
在整个焊接过程中，需要进行焊接电流调整和焊道清理，以确保焊接质量。
最后，进行自检和返修再检查，并对焊接场所进行清理和转移。
3.焊接施工工艺及技术措施在进行焊前准备时，需要搭设良好的操作脚手平台，确保平台高度和宽度适合焊工操作。
同时，应该考虑防风措施，以确保焊接过程中的安全。
对于CO2气体保护焊，需要考虑焊枪线较短的情况，因此可以将焊机和送丝机置于操作平台上。
操作平台是专门为节点焊接而设计的，具体细节请参见安全设施一节。
焊工需要准备一些必要的工具，例如凿子、焊工专用榔头、刷子以及砂轮机等。
焊把线应该绝缘良好，如果有破损处，需要用绝缘布包裹好，以免在拖拉焊把线时与母材打火。
在进行正式焊接之前，焊接设备应该接线正确、调试好，并进行试焊，将电压、电流调至合适的范围。
检查坡口装配质量，应该去除坡口区域的氧化皮、水分、油污等影响焊缝质量的杂质。
如果坡口是用氧-乙炔切割过，还应该用砂轮机进行打磨，直到露出金属光泽。
根据钢材化学成分、力学性能，对于Q345C级钢的焊材选配，可以参考表1.预热是防止低合金高强钢焊接氢致裂纹的有效措施，可以控制焊接冷却速度，减少或避免热影响区（HAZ）中淬硬马氏体的产生，降低HAZ硬度，同时还可以降低焊接应力，并有助于氢的逸出。
预热温度的确定与钢材材质、板厚、接头形式、环境温度、焊接材料的含氢量以及拘束度都有关系。
根据母材性能和以往的工程施工经验，对于Q345钢材，40～60mm的板厚，预热温度应为80～100℃左右；60～80mm的板厚，预热温度应为120℃。
钢板对接平焊工艺流程
钢板对接平焊工艺流程
钢板对接平焊工艺流程：
①图纸审查：仔细阅读并理解焊接图纸，确认材料规格、焊接位置和要求。
②材料准备：检查并确认钢板的规格、材质与图纸要求一致，准备匹配的焊材。
③下料划线：根据图纸要求对钢板进行划线，准备下料。
④坡口制备：对需要开坡口的部位进行加工，确保坡口角度和尺寸符合要求。
⑤表面清理：使用砂轮机或化学溶剂清理钢板表面，去除铁锈、油污和氧化皮。
⑥装配定位：将两块钢板对齐，留出适当的间隙，确保焊缝能够充分填充。
⑦点固焊接：在钢板两端和中间位置进行点固焊，防止焊接过程中变形。
⑧焊前预热：如果材料需要，进行焊前预热，减少焊接应力和裂纹的风险。
⑨选择焊接参数：根据材料厚度和类型，选择合适的电流、电压和焊条直径。
⑩开始焊接：从点固面的反面开始焊接，使用合适的运条手法，保持稳定的电弧。
⑪层间清理：每完成一层焊缝后，清理熔渣和飞溅物，检查焊缝质量。
⑫焊后热处理：如果需要，进行焊后热处理，消除焊接应力，改善金属结构。
⑬冷却检查：自然冷却后，检查焊缝外观和尺寸，确保符合质量标准。
⑭破坏性或非破坏性检测：进行必要的检测，如磁粉检测、超声波检测或X射线检测。
⑮焊接记录：记录焊接过程中的参数和结果，保存工艺文件和检验记录。
⑯合格品入库：确认焊接合格后，将成品入库或移交给下一道工序。
钢板灌胶工艺
钢板灌胶工艺及施工计划一、钢板灌胶工艺1、工艺流程：混凝土构件与钢板粘结表面处理→拼装或焊接成型→封缝→压力灌胶2、被粘混凝土面和钢板表面处理a．应先进行凿毛、打磨、打平，除去2~3mm厚表层，直至完全露出新面，凿毛纹路与梁轴心线倾斜450，凿毛点2~3个/cm。
b．在打磨凿毛过程，注意用平尺校平，不直度每米允许偏差＜2mm。
c．用钢丝刷去除凿毛、打磨过程中松散浮渣，再用空压机气去除粉尘，用棉丝浸入丙酮擦拭表面，手摸无粉尘即可。
3、钢板表面处理：a．对于钢板粘结面，须进行除锈和粗糙处理。
可用喷砂、平砂轮打磨。
直至出现金属光泽。
打磨粗糙度越大越好，打磨纹路应与钢板受力方向垂直。
b．用棉丝粘丙酮或酒精擦拭清洁即可。
4、拼装或焊接成型：①依据设计施工图对被粘混凝土构件面进行放线钻孔（按规定胀栓或锚栓选用钻头直径）。
②依据设计施工图及混凝土构件孔位实际尺寸对被粘钢板进行放线钻孔（磁座钻），并按要求进行弯曲成形。
③依据设计施工图进行装配检查。
④预埋胀栓。
⑤钢板拼装焊接时应对钢板接口处进行300斜角打坡处理，确保拼焊质量。
⑥钢件按设计图要求安装或焊接，且与混凝土构件粘结面留有间隙1～3mm，并与混凝土构件固定牢固。
⑦本工程对梁底钢板对接焊缝要求为一级；安装焊接完成后由具有国家检测资质的单位对焊缝进行探伤检测，合格后进行封缝处理。
⑧封缝：对易流失粘结剂的各有关部位用胶泥进行封堵，以保证压力灌胶的密实度。
5、压力灌胶：①封缝胶泥固化后，将已配置的GHJ粘结剂置放于注胶罐内，压紧罐盖，接上输气管和输胶罐，用压缩空气（空压机或氧气）将贮胶罐中粘结剂压力注入混凝土与钢板间隔内，保证胶体在各部位的密实度。
②压力灌胶的气压力一般控制在0.2~0.3Mpa，注胶口自下而上依次排列，一般从地平开始每500mm一个，排气孔设置在最高点的端部，孔径φ10。
③压力灌胶完成后，取注胶管时，应用硬胶泥或木塞封堵进胶口及有关部位排气口，防止粘结剂流失。
粘钢施工工艺流程
粘钢施工工艺流程
粘钢施工工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 施工准备：包括材料检查、设备准备、施工区域清理、安全措施等。
2. 钢材预处理：对待粘接的钢材进行表面处理，包括除锈、喷砂、清洗等。
3. 接头设计和准备：根据实际需要，设计接头类型和尺寸，准备接头材料，如钢板、焊条等。
4. 钢材对接：将待粘接的钢材对接，通过对齐、测量等方式确保接头的准确位置。
5. 焊接工艺：使用合适的焊接方法进行钢材粘接，如电弧焊、气焊等。
根据接头的类型和要求，控制焊接参数，如电流、电压、焊接速度等。
6. 焊后处理：对焊接部位进行焊缝处理，如刮平、打磨等，以提高焊接接头的质量和外观。
7. 检测和验收：对焊接接头进行质量检测，如外观检查、尺寸测量、焊缝探伤等，确保接头质量符合要求。
8. 防腐处理：对焊接接头进行防腐处理，包括喷涂防腐漆、涂抹防锈剂等。
9. 管道保温：对焊接接头进行保温处理，以提高管道的绝热性能。
10. 完工清理：清理施工现场，彻底清除施工垃圾和杂物，确保施工区域整洁。
以上是一般粘钢施工工艺流程的步骤，具体的流程和步骤可能会根据具体工程和项目要求而略有不同。
h型钢截面与钢板焊接
h型钢截面与钢板焊接
H 型钢截面与钢板焊接是一种常见的钢结构连接方式，通常用于构建桥梁、建筑和其他大型结构。
下面是一些关于 H 型钢截面与钢板焊接的基本信息和步骤：
1. 准备工作：在开始焊接之前，需要对 H 型钢和钢板进行清洁和处理，以确保焊接表面干净、无油脂、锈蚀或其他污染物。
可以使用砂轮、钢丝刷或喷砂等方法进行清洁。
2. 对准和固定：将 H 型钢和钢板对准，并使用夹具或螺栓将它们固定在一起，以确保在焊接过程中不会移动或变形。
3. 焊接方法：H 型钢截面与钢板的焊接可以采用多种方法，如电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。
选择哪种焊接方法取决于焊接的要求、材料的厚度和类型等因素。
4. 焊接顺序：一般来说，焊接应从 H 型钢的一端开始，逐渐向另一端进行。
在焊接过程中，应尽量保持焊接速度均匀，以避免产生应力集中和变形。
5. 焊接检验：焊接完成后，需要对焊缝进行外观检查和无损检测，以确保焊接质量符合要求。
外观检查包括检查焊缝是否平整、无裂纹、气孔等缺陷，无损检测可以采用超声波检测、射线检测等方法。
需要注意的是，在进行 H 型钢截面与钢板焊接时，应遵循相关的安全规定和操作规程，确保操作人员的安全。
同时，应根据具体情况选择合适的焊接材料和工艺参数，以确保焊接质量。
如果你不确定如何进行焊接，建议咨询专业的焊接工程师或技术人员。
钢板焊接规范要求
钢板焊接标准要求钢构造从下料、组对、焊接、检验等工艺钢构造手工电弧焊焊接施工工艺标准根据标准：《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2023 《钢构造工程施工质量验收标准》 GB50205-2023 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》 GB11345 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》 GB3323《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.1 《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》 JBJ/T3034.2 《建筑钢构造焊接技术规程》 JGJ811、范围本工艺标准适用于一般工业与民用建筑工程中钢构造制作与安装手工电弧焊焊接工程。
2、施工准备2.1 材料及主要机具2.1.1 电焊条：其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。
按要求施焊前经过烘焙。
严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
设计无规定时，焊接 Q235 钢时宜选用 E43 系列碳钢构造焊条；焊接 16Mn 钢时宜选用 E50 系列低合金构造钢焊条；焊接重要构造时宜采用低氢型焊条〔碱性焊条〕。
按说明书的要求烘焙后，放入保温桶内，随用随取。
酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。
2.1.2 引弧板：用坡口连接时需用弧板，弧板材质和坡口型式应与焊件一样。
2.1.3 主要机具：电焊机〔交、直流〕、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉条、测温计等。
2.2 作业条件2.2.1 熟悉图纸，做焊接工艺技术交底。
2.2.2 施焊前应检查焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承当的焊接工作。
2.2.3 现场供电应符合焊接用电要求。
2.2.4 环境温度低于0℃，对预热，后热温度应根据工艺试验确定。
3、操作工艺3.1 工艺流程：作业准备→电弧焊接〔平焊、立焊、横焊、仰焊〕→焊缝检查。
3.2 钢构造电弧焊接：3.2.1 平焊3.2.1.1 选择合格的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。
钢板对接仰焊单面焊双面成形技术
钢板对接仰焊单面焊双面成形技术：焊前准备：1、试件材料：16Mn2、试件尺寸：300mm×200mm×12mm×23、焊接材料：E5015，Φ2.5mm、Φ3.2mm4、焊接电源：直流反接5、试件装备间隙为始端为3mm终端为4mm。
反变形为3—4度，错边量为1mm以内。
点焊在点在两端，长度10—15mm，打磨成斜口。
（1）打底：1、引弧：使用Φ2.5mm焊条，从点焊处前端引弧，焊条与试板后倾角为75—80度，与焊缝两边夹角为90度，引燃电弧后迅速把电弧拉到定位焊的斜口边缘，在那要稍作停顿，预热接头，将焊条往坡口根部顶一下，在定位焊上方坡口钝边处，两边各形成一个0.5—1mm熔孔，电弧2/3在坡口上面，在安静的环境可以听到“哗哗”地声音。
铁水要与熔渣分离要清楚，如有偏弧或铁水与熔渣分离不清楚时，要适当调大电流。
2、焊接：运条方式采用月牙形或锯齿形运条，两边稍作停顿，使其填充金属和母材充分熔合，尽量减小焊缝与母材交界处的死角，运条过程焊条要紧紧托住铁水，防止内凹的产生。
3、接头：分为热接头和冷接头两种。
热接头：当焊条焊完收弧准备收弧前，先在坡口二个钝边处做一个大的击穿动作，形成一个比焊接时稍大的熔孔，然后焊条向后拉，让焊缝前端形成一个斜口，换焊条要快，要在熔池还在红热状态引燃电弧，在熔池下方10—15mm处引弧，并做横向摆动到收弧处，此时将焊条与试板的倾角增加到95—105度以上，然后将焊条沿着预先留好的熔孔向坡口根部用力顶一下，稍作停顿，再恢复正常焊接。
冷接头：在上根焊条焊完可真接收弧，收弧后将接头用砂轮仙或錾子磨或打出一个10—15mm的斜口，在斜口处引弧并预热，当焊到斜口端部时，用焊条稍微压一下，形成一个熔孔后继续焊接，焊条与试板后倾角为75—80度。
填充焊与盖面：1、填充焊：使用Φ3.2mm的焊条，在填充前最好是把打底焊焊缝二边的死角和夹渣修磨出金属光泽，不要有黑线，不修磨的话第一层时电流要大，和平焊稍大或差不多，在试件后端往前10—15mm处磨擦引弧，引燃电弧后迅速拉至后端处。
钢板对接平焊工艺流程
钢板对接平焊工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. l hope that after you downloadthem,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified afterdownloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!钢板对接平焊工艺流程：①备料划线：根据设计要求裁剪钢板，精确划线确保尺寸。
②坡口制备：对钢板边缘加工坡口，如I型坡口，保证接口平整。
③清理装配：清除钢板表面油污、锈蚀，将两板水平对齐装配，预留1-2mm间隙。
④点固定位：使用焊条点焊固定，保持工件间距，必要时沿长度均匀点固。
⑤焊前准备：选择合适焊接材料及参数，如CO₂气体保护焊，焊丝直径1.2mm，预设电流电压。
⑥背面加垫：如需全焊透，背部加5mm垫板支撑。
⑦引弧焊接：采用敲击或摩擦法引弧，快速稳定电弧，首道焊缝采用260-270A，27-27.5V参数。
⑧多层多道：按需进行多层焊接，每层焊后清理焊渣，第二层起可加摆动以增强焊缝质量。
⑨焊缝冷却：每道焊缝完成后自然或辅助冷却，避免骤冷导致裂纹。
⑩质量检查：焊缝外观检查，必要时进行无损检测，确保焊接质量。
⑪焊后处理：根据需要进行焊缝修整、热处理或防腐处理。
钢结构施工工艺标准化做法三维详图一看就懂Word版
钢结构施工工艺标准化做法，三维详图一看就懂！1 钢结构焊接1.1 柱柱对接焊接1.1.1 材料：焊丝、焊条、衬板、耳板。
1.1.2 工具：电焊机、角磨机、加热器。
1.1.3 工序：坡口开设→对接固定→清理焊接面→预热处理→对称施焊→清理。
1.1.4 工艺方法：在工厂对上节柱下口开设 45°（-5°，+10°）坡口，内口点焊不小于 6mm 厚衬板。
上节柱、下节柱通过柱侧对边耳板对接固定。
焊前对坡口清理打磨，去除铁锈及油污等。
采用火焰或电加热器对焊接坡口上下 1.5 倍板厚且不小于 100mm 范围进行预热。
焊接采用对称焊接，焊接方式、参数、方向均一致，每条焊缝分层焊接，每层连续不间断焊完，每层接茬应错开间距不小于 50mm。
每层焊完后清理焊缝表面，再进行下一层焊接，焊缝完成后清理飞溅。
1.1.5 控制要点：拼接间隙、对称焊接、焊缝接茬。
1.1.6 质量要求：焊缝均匀、平直、饱满，成形美观。
焊缝余高 0～3mm。
1.1.7 做法详图（图 4.3-1）：1.2 梁柱对接焊接1.2.1 材料：焊丝、焊条、衬板。
1.2.2 工具：电焊机、角磨机。
1.2.3 工序：梁、柱固定→衬板安装→清理焊接面→下翼缘焊接→上翼缘焊接→清理。
1.2.4 工艺方法：梁柱采用栓焊连接时，先安装高强度螺栓，完成初拧；梁柱采用全焊接连接时，焊前梁柱应临时固定牢靠。
梁端上下翼缘板上口宜开设45°（-5°，+10°）坡口，焊接前安装不小于6mm 厚衬板，衬板两端宽出翼缘尺寸不小于50mm，兼做引、熄弧板。
焊前对坡口清理打磨，去除铁锈及油污等。
同一根梁两端不能同时焊接，一端焊接顺序为下翼缘、上翼缘、腹板，上下翼缘板焊接方向相反。
每条焊缝分层焊接，每层焊完后清理焊缝表面，再进行下一层焊接，焊缝完成后清理飞溅，去除衬板，用角磨机打磨平整。
1.2.5 控制要点：焊接顺序、焊接方向、焊接参数。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
钢板对接工艺流程作业指导书1. 准备工序.操作工首先看清图纸或工艺的要求核对钢板材质、规格，根据材质要求选用匹配的焊材、焊剂（焊剂必须经烘培过）。
钢板上胎架前先检查胎架的平整度、胎架表面异物清理、焊瘤打磨平整，胎架周边环境整理干净排除安全隐患。
2. 坡口切割工序.板厚t≧16mm 的必须开制坡口对接，坡口切割必须用半自动切割机进行加工，切割前先看清楚图纸或工艺对坡口的角度、钝边以及坡口的形式要求，然后根据图纸划出坡口切割线和轨道控制线，实施切割前先检查半自动切割机的性能和轨道是否正常和直，检查割咀型号与母材厚度是否匹配，点火前先用通针清理割咀这点很重要，点火后匹配好火焰温度先试一下气流射线的角度和行走的直线度，确定无误后再行切割，切割完成后自行检查切割质量，钝边（±2.0 mm）、角度（±0.5º）切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm的缺棱，当缺棱为1~2mm时应修补打磨平整；当缺棱大于3mm 时应进行焊接修补打磨平整、毛刺和残留氧化物等应打磨清除干净，检验合格后转下道工序。
3. 钢板对接工序.钢板对接前先打磨清理坡口面及周边50mm 范围内母材表面的浮锈、油污、水分等，打磨至呈现金属光泽。
实施对接时应注意的事项：对接口位置不允许错边，误差控制在±1mm 内、对接缝间隙一般为2mm，直度调整应采用拉直线为基准，误差控制在±1mm 内，也可用测量对角线的办法控制直线度，定位焊的焊脚应不大于6mm ，坡口内侧焊点高度应不大于坡口深度的1/3，定位焊焊缝长度为60mm，间距应为500mm ，并应填满弧坑，定位焊的焊接材料应与材质要求相符，定位焊缝上如有气孔、裂纹以及其它缺陷时，必须清除后重焊。
定位好后焊缝两侧必须设置引弧板和引出板，引弧板的坡口形式应与对接钢板的坡口形式相同，埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm ,引弧板、引出板的宽度不小于100mm,长度不小于150mm ,引弧板、引出板和焊接垫板的定位焊缝应焊在焊接接头的坡口内和垫板上，不应在焊缝以外的母材上焊接，焊接完成后，应用火焰切割或气刨去除引弧板，并及时修磨平整，不得用锤击落引弧板。
埋弧焊实施前的准备工作：先检查设备的性能是否完好，接地是否畅通，根据焊缝的中心划出轨道控制线，设备架好后用焊丝或指针对焊缝进行调试行走距离，调试合格后在引弧板上试焊，调节好电流、电压、行走速度，合格后才能进行焊接，厚板焊接应先预热，预热温度控制在150℃左右、焊缝周边100mm 范围预热到工艺要求，厚板多层焊时应连续施焊，每道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，如有影响焊接质量的缺陷时，应及时清除后才能焊接。
焊接完成后进行自检，焊缝外观如有气孔、裂纹、焊瘤、弧坑、夹渣、余高等缺陷应及时气刨修补打磨合格，焊后保温、后热应根据工艺要求认真处理，UT探伤合格后转下道工序。
1.薄板（板厚≦14mm）对接应采用榨接法，对接缝两侧50mm 范围内母材表面的浮锈、油污、水分等，打磨至呈现金属光泽，对接间隙留2mm左右，焊道下面采用铜板垫（规格—30×80×L）防止焊穿，榨接法特别注意焊缝余高的控制，其它缺陷修补同厚板焊接。
直条、数控、等离子、半自动切割机工艺流程作业指导书1.准备工序.操作工首先看清图纸或工艺的要求核对钢板材质、规格。
检查设备的性能是否完好，气体压力是否够、割咀的型号是否与钢板厚度匹配。
钢板上切割胎架前先扫除表面的浮锈、油污等，长度超过6M的钢板应用钢扁担或两台行车抬吊，防止钢板吊弯变形，切割胎架上应设置靠山便于钢板就位，钢板应与切割机在同一直线上。
2.切割工序.切割前先用通针清理割咀试一下射吸力，然后根据排版图要求在钢板上划出分割线按分割线设置割咀的宽度，点火后打开高压阀检查高压气流射线是否对准分割线、是否垂直于母材，检查无误后实施切割（对于厚板切割特别重要），切割过程中随时调整割咀与钢板的高度，防止因钢板受温起拱引起割咀熄火产生回火，避免安全事故发生。
切割完成后应对钢材切割面进行自检，切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm 的缺棱，当缺棱为1~2mm时，应修补打磨平整；当缺棱大于3mm 时应进行焊接修补打磨平整、毛刺和残留氧化物等应打磨清除干净，零件、条料的外形尺寸（长、宽：±1mm）、厚板断面光洁度、侧面垂直度(不大于0.025T)应自检合格，切割完成的条料、零件应注明工程名称、零件编号、零件规格、钢材材质色标、炉批号移植等，注：钢材的切割下料必须按图纸或排版图及工艺要求的余量进行切割下料（余量一般为：50mm）。
数控、等离子切割注意事项：异形、圆形切割应注意起始点，不允许割伤母材，切割过程中应注意行走速度的控制。
半自动切割应划出零件的切割线和轨道控制线，保证切割质量。
注：余料做好记录应注明工程名称、材料规格、钢材材质色标、炉批号移植等，必须办理退库。
制孔工艺流程作业指导书1.准备工序.操作工首先看清图纸或工艺的要求核对零件规格、孔径大小、数量，按图纸提供的孔径准备所需的各种型号的钻头，制孔划线必须用划针、定位点必须用洋冲打出凹圆点，划好线后应检查孔与零件的距离、检查孔与孔间的距离及对角线等。
2.制孔工序.零件上钻架前先清除周边的毛刺、氧化溶渣等，如果是多块套钻一定要注意平整度（△≦1mm），材料如有变形的一定要矫平，模板一定要选用外形尺寸合格的材料，模板应先划好定位线、用洋冲打出定位点，自检合格后报专检，检验合格后钻定位小孔，用Φ6~8mm 的钻头钻成小孔，然后用图纸型号匹配的钻头进行钻孔，钻好后打磨清除毛刺经自检、专检合格后方可作为模板投入批量生产，注：检验模板的孔径（0~+1.0）、孔距（±0.5）、孔位（±1.0）和孔壁（≯25цm）的质量标准。
型钢钻孔注意事项：型钢长度大于10m 时，应使用5kgf弹簧秤进行拉力测量，误差应控制在±1.0mm ,当不足10m时可不使用弹簧秤而使用钢尺测量。
装配焊接好的牛腿钻孔注意事项：牛腿钻孔定位的基准线应用构件主体的中心线为标准进行划线，划线时应注意垂直度和累积误差(±0.5mm)。
构件端部有斜度的钻孔注意事项：划线前先检查斜度是否符合图纸设计要求，然后再放样划线钻孔。
圆弧应力孔、腰圆孔的加工注意事项：当采用等离子切割或数控火焰切割时，一定要注意起始点的位置，避免割伤母材这点很重要，当采用手工切割时，应用靠模切割，切割完后必须将切口打磨圆滑，也可采用先钻后铣或冲压加工，加工完后将毛刺打磨清除干净。
BOX柱坡口切割工艺流程作业指导书1. 准备工序. 操作工先看清楚图纸或工艺的要求，核对零件规格以及坡口的角度、钝边及坡口的内外形式等。
工具：半自动切割机、磨光机、5m 卷尺、20m 卷尺、角尺、直尺、自制定位焊标准尺、粉线等。
2. 坡口切割工序.坡口切割必须用半自动切割机进行加工，切割前先检查材料的规格（板厚：±0.5mm、板宽：±1.0mm、板长按工艺要求一般放50 mm 余量)、平整度（△≦1.0mm）、扭曲（≦3.0 mm）、旁弯（≦2.0 mm）等，如有变形必须校正合格后才能切割，然后根据图纸划出条料中心线、坡口切割线和轨道控制线，实施切割前先检查半自动切割机的性能（电源、气体）是否正常以及轨道是否平直，检查割咀型号与母材厚度是否匹配，点火前先用通针清理割咀这点很重要，点火后匹配好火焰温度先试一下气流射线的角度和行走的直线度，确定无误后再行切割，切割完后自检切割质量如有缺陷应及时修补打磨并且清除氧化渣等。
气割质量标准：钝边（±2.0 mm）、角度（±0.5º），切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1.0mm的缺棱，缺口深度≤2.0 mm打磨平整、缺口深度≥3.0 mm时应焊接修补打磨平整，坡口大小应一致、根部应一直线。
BOX柱内隔板小组立工艺流程作业指导书1.准备工序. 操作工首先看清图纸或工艺的要求核对零件规格、坡口要求（全溶透、半溶透）等，根据母材材质选用匹配的焊材。
工具：隔板组立机、焊机、割枪、烤枪、5m 卷尺、角尺、小锤等。
2.组立工序.组立前先检查内隔板及板条的规格和变形情况，检查内隔板的厚度（±0.5 mm）、外形尺寸（长、宽±1.0 mm）、对角线（±2.0 mm），检查夹板条的厚度（±0.5 mm）、外形尺寸（长、宽±1.0 mm）、铣削面的光洁度（≯50цm），检查内隔板及板条的平整度（△≦1.0mm）、扭曲（≦2.0 mm）、旁弯（≦1.0 mm）等，如有变形必须校正合格后才能组立，组立前先按图纸要求调整好组立机的模具尺寸，操作中注意两边孔位是否对称、夹板焊接的定位点焊及焊接变形、四角垫板切口位置按工艺要求留出，组立好后自检合格后下组立机并堆放整齐。
BOX柱┻型、U型组立工艺流程作业指导书1. 准备工序. 操作工首先看清图纸或工艺的要求，核对零件规格如翼板的规格、内隔板的规格数量、工艺隔板的规格数量等，根据母材材质选用匹配的焊材，工具：BOX组立机、焊机、磨光机、割枪、烤枪、5m 卷尺、20m 卷尺、角尺、直尺、自制定位焊标准尺、粉线、小锤等。
2. ┻型组立工序.组立前先清除翼板的氧化割渣及毛刺等再检查翼板是否合格，翼板的厚度（±0.5 mm）、外形尺寸（宽±1.0 mm长度按工艺要求余量一般为50mm）、对角线（±2.0 mm），检查内隔板的厚度（±0.5 mm）、外形尺寸（长、宽±1.0 mm）、对角线（±2.0 mm），检查翼板及内隔板的平整度（△≦1.0mm）、扭曲（≦2.0 mm）、旁弯（≦1.0 mm）等，如有变形必须校正合格后才能组立，先在翼板上划出中心线、再确定一端为基准端划出基准线、划出内隔板的定位线、焊缝垫板定位线、用自制定位焊标准尺划出定位点焊线（定位焊的焊脚应不大于6mm、定位焊缝长度：40 mm、间距应为300mm），划好线自检合格后才能组装内隔板、工艺隔板、焊缝垫板等，组装内隔板、工艺隔板时要注意的事项：基准线到第1块隔板的距离、隔板与隔板的距离测量合格，内隔板与翼板的垂直度测量合格，组装焊缝垫板时应注意与坡口的间距、与翼板的紧密性及翼板的宽度控制在+2.0 mm。
U型组立.组立前先清除腹板的氧化割渣及毛刺等再检查腹板是否合格，检查方法同翼板，检查组立机的性能（电源、液压）是否正常，腹板、设备检查合格后才能组装，组装腹板要注意对准翼板的基准线、腹板与翼板的垂直度、两块腹板的控制尺寸与图纸相符（一般+2.0 mm），定位点焊应用自制定位焊标准尺划线后焊接（定位焊的焊脚应不大于6mm、定位焊缝长度：60 mm、间距应为500mm），组立完后对照图纸自检合格。