解决镗床深孔加工的疑难问题
镗孔技术
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四、镗孔步骤及注意事项
镗刀安装
安装镗刀工作部是非常重要 的，特别是针对采用偏心原 理的工作调整，安装镗孔刀 后一定要注意观察镗刀的主 刀刃上平面,是否与镗刀头 的进给方向在同一水平面上？ 安装在同一水平面上才能保 证几个切屑刃是在正常的加 工切削角度。
注意：检查刀片安装时导向槽贴合及后刀面高度检查
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六、镗削加工影响因素
卧加悬伸镗孔
卧加悬伸镗孔采用主轴送进镗 削时，镗刀杆随主轴送进而不断悬 伸，刀杆系统因自重变化产生的绕 度不同，在加工较长内孔时，加工 孔的轴线易产生弯曲；由于悬伸长 度不断增加，刀杆系统的刚性不断 变差，在切削力的作用下，系统弹 性变形逐渐增大，影响镗孔精度， 使被加工孔的表面质量和圆柱度产 生偏差。 合理降低切削速度（转速及进给量）
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二、镗孔概述
镗孔加工标准
加工精度高。 精镗孔的尺寸精度可达IT8 ～IT7，可将孔径控制 在0.01MM精度以内。若为精细镗孔，加工的精度可达 IT7 ～ IT6； 表面质量好。 一般的镗孔，表面精糙度Ra值1.6 ～ 0.8μm。若为 精细镗孔，表面粗糙度值为Ra0.4 ～ 0.05μm。 孔位纠偏。
七、镗孔量具使用方法
测微量具原理
主标尺标定为0.5mm测 量精度范围
主标尺
微分筒标尺
微分筒标尺标定为 0.005mm～0.5mm测量 精度范围
测微量具主要应用螺旋副传动，将微分筒的转动变为测微螺杆的移 动。一般测微螺杆的螺距为0.5mm，微分同与测微螺杆连成一体， 上刻有50条等分刻线。当微分同旋转一圈时测微螺杆轴向移动 0.5mm；而当微分筒转过一格时测微螺杆轴向移动0.5/50=0.01mm 。
数控机床孔加工常见问题解决方案
数控机床孔加工常见问题解决方案数控机床在工业生产中扮演着重要的角色，它的高精度和高效率使其成为现代制造业不可或缺的工具。
然而，数控机床在孔加工过程中，常常会遇到一些问题。
本文将针对数控机床孔加工中常见的问题进行解决方案的讨论，以帮助工程师和操作人员提高加工效率。
1. 孔径误差过大孔径误差过大是数控机床孔加工中常见的问题之一。
造成孔径误差的原因可能有多种，例如机床参数设置错误、刀具磨损、夹具不稳定等。
解决方案：1.1 检查并优化机床参数设置，确保正确设置进给速度和转速等相关参数。
1.2 定期检查和更换刀具，保持刀具的锋利度，避免磨损引起的误差。
1.3 确保夹具的稳定性，避免夹具松动引起孔径误差。
2. 表面质量不佳表面质量不佳是另一个常见的孔加工问题，特别是在高速切削和深孔加工中。
表面质量不佳可能导致工件精度降低、表面粗糙度增加等问题。
解决方案：2.1 优化切削参数，确保适当的进给速度和切削速度。
2.2 使用合适的刀具和切削液，选择适当的刀具材料和涂层技术，以及使用切削液来降低摩擦和热量。
2.3 定期清洁和维护切削工具，包括清理切片和刀尖，并确保它们保持锋利。
3. 孔面度问题在孔加工过程中，孔面度问题是常见的挑战之一。
孔面度问题包括圆度误差、垂直度误差等。
解决方案：3.1 使用高精度的加工工具和设备，例如精密刀具、夹具等。
3.2 检查和校准机床的几何精度，确保机床的精度和稳定性。
3.3 在加工过程中使用合适的切削液和冷却系统，避免因热变形导致的孔面度问题。
4. 加工效率低加工效率低是数控机床孔加工中常见的问题之一。
低效率可能导致生产周期延长、成本增加等问题。
解决方案：4.1 优化切削参数，例如有效减少孔深和切削时间，提高进给速度和切削速度等。
4.2 使用高效的刀具和切削液，选择合适的刀具和涂层技术，以及使用切削液来降低摩擦和热量。
4.3 自动化和智能化，利用数控机床的自动化功能和智能化控制系统，提高加工效率和生产能力。
卧式镗床出现故障如何处理
卧式镗床出现故障如何处理卧式镗床作为金属加工行业的常用工具，一旦出现故障将直接影响生产进程和成品质量。
本文将介绍卧式镗床故障排除的方法，以帮助用户解决常见故障。
故障一：刀架卡紧当卧式镗床的刀架卡紧，会导致刀具无法移动，进而影响镗孔的质量。
针对刀架卡紧的问题，需要先检查卡旋转座和导轨是否损坏；若未损坏，则需要进一步检查油路是否良好，是否需要换油或清理油路。
故障二：刀具磨损严重卧式镗床的刀具经过使用一段时间后，会逐渐磨损，导致切削力下降，切削面积减小等问题。
为了解决这一问题，可采用以下措施：•更换磨损严重的刀具•使用高品质的刀具，减少磨损程度•对于刀具磨损严重的情况，可以进行研磨处理，带磨削后的刀具使用效果会有所提升故障三：机床振动过大卧式镗床的使用过程中，可能会出现机床振动过大的问题，此时需要检查机床床身是否有铸造缺陷、床身接触面是否平整、床身铆钉是否稳固等情况。
此外，用户还需要检查加工件和刀具间的匹配度，选择合适的刀具以防止因刀具与加工件协调不当而导致机床震动。
故障四：润滑不足卧式镗床在使用时，需要对润滑工作进行充分的检查和维护。
润滑工作不足会导致加工过程中刀具生热、加工面出现划痕等问题。
为了避免这些问题的出现，用户需要检查润滑油路是否有异常；同时，更换过期的润滑油以保证润滑工作的正常发挥。
故障五：马达异响卧式镗床马达异响通常有以下几个原因：•整机老化，零件老化导致的噪音•轴承损坏，过度磨损导致的噪音•摩擦力过大，导致的噪音用户在检查时应该先判断是哪一种原因导致的异响，然后针对性地解决。
一般情况下，可以采用换油、清洗油路的方式来满足轴承润滑，同时检查各部位的机油润滑情况。
以上是卧式镗床常见故障的处理方法，希望对用户有所帮助。
同时，我们提醒广大用户要在使用卧式镗床时，遵循正确的使用方法，勤于维护维修，确保生产过程的顺畅。
深孔加工中常见的10种问题及解决措施
深孔加工中常见的10种问题及解决措施一、什么是深孔在机械制造业中，一般将孔深超过孔径5倍的圆柱孔称为深孔。
深孔按孔深与孔径之比（L/D）的大小通常可分为一般深孔、中等深孔及特殊深孔三种。
（ps：L/D的比值越大加工起来就越困难。
）1、L/D＞5，属于一般深孔，常在钻床或车床上用接长麻花钻加工。
2、L/D=20--30，属于中等深孔，常在车床上加工。
3、L/D=30--100，属于特殊深孔，必须使用深孔钻在深孔钻床或专用设备上加工。
深孔钻按排屑方式分为外排屑和内排屑两种：外排屑有枪钻、整体合金深孔钻（可分为有冷却孔和无冷却孔两种）;内排屑又分为BTA 深孔钻、喷吸钻和DF 系统深孔钻三种。
二、加工中常见问题及解决办法1、孔径缩小产生原因：铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。
解决措施：更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
2、孔径增大产生原因：铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
解决措施：根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
机械振动-精密深孔镗削中镗杆振动问题
北方工业大学科目机械振动-精密深孔镗削中镗杆振动问题学院机电工程学院专业班级机研-12学生姓名指导教师撰写日期：2012年12月12日摘要在机械制造业中，一般规定孔深L 与孔径d 之比大于5，即L/d＞5 的孔称为深孔。
深孔加工是处于封闭或半封闭状态下进行的，不能直接观察到刀具的切削情况；且受孔径尺寸限制，刀具直径小，悬伸长，刚性差；切屑不易排出，切削热不易传散，因此深孔加工一直是金属切削领域内公认的技术难题。
而对于两端孔径小，中间孔径大的瓶腔深孔加工则难度更大，除了存在上述一般深孔加工的问题外，还要求实现镗刀块的伸出、夹紧、松开、缩回等动作，且受入口直径的限制，镗杆的刚性问题及振动问题变得更加尖锐。
因此精密小深孔加工技术的研究在理论和实践上都具有重要意义。
经过深孔镗削过程中的自激振动分析、深孔镗杆进行了静力学和动力学理论分析、对深孔镗杆进行ANSYS分析、深孔镗杆的模态分析，有一些减小振动的方法可以利用，如合理选择刀具几何形状、提高工艺系统的抗振性、采用减振装置、合理调整振型的刚度比、超声波方法、镗杆结构优化、智能镗杆颤振监测实验系统、镗削振动主动控制、设计辅助结构等方法等等。
关键词：深孔；镗削；减振目录目录 (3)1机械振动概况 (4)1.1机械振动对机械加工的影响 (4)1.2深孔加工的振动问题 (4)2精密振动切削工艺中的振动问题 (4)2.1项目简介 (4)2.1.1项目中的振动 (4)2.1.2项目镗削工序的振动分析 (4)3深孔镗削过程中的振动分析 (6)3.1深孔镗削过程中的自激振动 (6)3.2深孔镗杆进行了静力学和动力学理论分析 (7)3.3对深孔镗杆进行ANSYS分析 (9)3.4深孔镗杆的模态分析 (10)4减小深孔镗削中振动的方法 (11)4.1概述 (11)4.2超声波方法 (11)4.3镗杆结构优化 (13)4.4智能镗杆颤振监测实验系统 (13)4.5镗削振动主动控制 (14)4.6深孔镗削加减振措施后效果 (15)5.总结 (15)参考文献 (16)1机械振动概况1.1机械振动对机械加工的影响在机械加工过程中,工艺系统的振动会破坏刀具与工件之间正常的运动轨迹,给机械加工带来较大的危害,具体表现在以下几个方面：①影响加工表面质量,频率低时产生波纹,频率高时产生微观不平度；②降低生产效率,加工中的振动制约了切削用量的提高,严重时甚至使切削不能正常进行；③缩短刀具、机床等的使用寿命；④振动产生的噪声污染了环境。
T68卧式镗床故障处理
T68卧式镗床故障处理T68卧式镗床是一种高效、便捷和精度较高的金属加工设备，它主要用于进行各种工件的镗孔加工。
在正常使用过程中，由于各种原因，T68卧式镗床可能会出现一些故障，这时我们需要及时采取相应措施，解决故障，以确保设备的正常工作。
以下是T68卧式镗床常见故障处理的方法。
1.电器故障电器故障是T68卧式镗床常见的故障之一，例如电源故障，选项板控制器故障，主轴电机故障等。
在处理时，需要首先排查电源是否正常，如电源不足或电源线松动等情况需进行处理，同时，还需检查设备接线是否正常，如有松动等情况需要重新接好。
如果是选项板控制器故障，可以将其重新插入或更换，如果是主轴电机故障，应检查是否存在正极、负极接错等问题。
2.机械故障机械故障也是T68卧式镗床常见的故障，例如镗刀脱落，主轴转动不灵活等。
在处理时，需要对机床进行检查，如果是镗刀脱落，可以重新安装或更换，如果是主轴转动不灵活，可以检查轴承是否磨损或润滑不良等原因。
3.刀具故障刀具故障也是T68卧式镗床常见的故障，例如镗头老化，镗头松动等。
在处理时，需要首先检查镗头是否完好，如老化需更换，如松动，则需要重新安装。
同时还要检查刀具是否正确安装，如有问题需重新安装或调整。
4.液压系统故障液压系统故障也是T68卧式镗床常见的故障，例如油压过低，液压泵故障等。
在处理时，需要首先检查液压系统是否正常，如油压过低需要增加油量或调整油压，如液压泵故障则需要更换。
5.温度故障温度故障也是T68卧式镗床常见的故障，例如主轴加热过高等。
在处理时，需要首先检查是否存在主轴对温度显示的异常，如存在则需要检查冷却系统是否正常工作，如正常工作，则需要检查温度传感器是否损坏，如损坏需更换。
总之，T68卧式镗床在使用过程中可能会遇到各种各样的故障，但只要及时采取相应措施，就能很好的解决问题，确保设备的正常工作。
如何解决机械生产中深孔加工的问题
在机械加工中，设备的选择与使用至关重要。
在进行深孔加工时，深孔钻机床是必不可少的一种机械设备。
而在生产中，加工深孔会遇到一些问题，因此在使用深孔钻机床时，也需要对这些问题有所了解。
下面我们就来具体解决一下机械生产中深孔加工的相关问题。
一、深孔钻机床的加工特点1、深孔钻机床因为刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，会出现刚性差，强度低的情况。
因此在切削时，容易产生振动、波纹，从而对直线度和表面粗糙度有一定影响。
2、润滑液在钻孔和扩孔时由于特殊装置很难进入到切削区，这导致刀具的耐性降低，排屑十分困难。
3、由于深孔加工的过程中，不能直接观察刀具切削情况，所以只能根据工作经验凭借声音或者观察切屑以及手试温度来确定切削过程是否正常。
4、由于深孔加工长度大，因此加工过程中切屑排除有一定困难，所以需要采用可靠的手段控制断屑，以便顺利排出，避免堵塞。
5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。
二、深孔钻机床的加工深孔加工孔深是孔径的3一5倍以上，深孔的加工难度一般在排屑和冷却，鉆孔深比较小的孔可以用麻花鉆，为了排屑顺利，铁屑的形状需要有严格要求，同时还要保证冷却液的进入。
1、钻刃夹角增大到130—140°，以增加切屑厚并改变切屑排出的方向。
2、修磨横刃以减小轴向切削刀同时切削刃靠钻芯处产生一个折角对于分屑有一定好处。
3、如果钻径较大，可在一侧刃口磨分屑槽。
4、在刃口外角倒1毫米45度角以减少磨损並提高光洁度。
5、鉆孔的转速略低些，进刀量要取大些，这样切屑增厚以条状排出。
6、冷却液的喷嘴要对着孔向内以便让冷却液可以顺利进入切削区域。
16点巧经验开启镗床加工工件的窍门，大智慧！
16点巧经验开启镗床加工工件的窍门，大智慧！为进一步促进和提高镗床操作工的技术水平，特别是青工的技术水平，提高工作效率，笔者在《金属加工（冷加工）》2015年第19期发表的“应用镗床加工工件的经验与窍门”一文的基础上，再论述一些镗床应用方面的经验与窍门。
1 . 在镗床工作台台面上“拉划”参考线在应用镗床的时候，不论是应用对口镗床、落地镗床、普通卧式镗床还是数控镗床，镗床操作工最好在镗床工作台台面上，用尖刀通过主轴和加长刀杆，按照垂直于工作台的T形槽的方向“拉划”几条深度为0.5mm的、用来安装和校正工件的参考线，这样能有效提高员工在镗床上安装和校正工件的速度，进一步保证产品质量。
例如在对口镗床上镗削液压支架大型结构件顶梁的铰接孔时，如图1所示，在镗床的工作台上利用参考线校正工件，先将顶梁吊放在工作台上，尽量使其被加工的铰接孔靠近工作台上的参考线，参照工作台的T形槽，利用撬棍顶挤顶梁，使其大体与工作台的T形槽平行后，在顶梁铰接孔的两端分别放置一个直角尺，使直角尺垂直边的底部对正工作台上的参考线，分别测量图1所示的顶梁两侧的L 、N 和H 尺寸，误差大时再用撬棍适当调整顶梁，使顶梁两侧的L 、N和H 尺寸一致为止。
如果偏差较大，就只能补焊了，防止顶梁中心线与铰接孔的垂直度误差太大而引起顶梁在使用过程中出现偏摆现象。
同时，调整顶梁底部的楔铁，使顶梁两侧的铰接孔高度基本一致，防止出现顶梁毛坯孔的同轴度偏差过大而使铰接孔的余量偏差过大，导致铰接孔加工不成的现象。
在普通镗床工作台上拉划参考线也很有必要。
在装夹校正工件时，只要将工件的中心线对正参考线即可紧固工件，能大大提高工作效率。
如果工件的中心线或端面线未滑到工件底部，可以利用在工件线位上悬挂线坠的方式，进行与工作台参考线对正。
当工件超出工作台时，再利用标尺靠参考线和线坠的方式校正工件。
2. 利用精铣的镗床工作台侧面校正和测量工件镗床安装调试完成后，利用镗床自身的平旋盘将工作台侧面铣削0.3mm去平即可，以确保其工作台侧面与镗床主轴回转轴心线或平旋盘旋转轴心线垂直，这样可以利用该侧面对工件进行校正或测量。
镗孔技术
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七、镗孔量具使用方法
内径百分表
被测孔有冷却液时，应将冷却液擦干，以免冷却液进入量具而 造成腐蚀。
使用完后，内径百分表应及 时入盒，内径百分表应及时 进行清洁，防止生锈。
根据被测工件的尺寸，选用相应的可换测头。 将内径表装入表架中并使其压缩1圈，拧紧表架上的锁 紧螺母。 特殊需要测孔深度还可加长（使用接长杆）。
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七、镗孔量具使用方法
内径百分表
根据被测孔径选择相对的校对环 规或者外径千分尺来调整内径百 分表标定测量零位。
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七、镗孔量具使用方法
内径百分表
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七、镗孔量具使用方法
塞规
通端通过
止端不通过
通端
孔径合格
止端
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八、典型镗孔加工质量问题分析
质量问题 产生原因 解决方案
精镗切削深度不够
复查对刀调整切削深度 更换刀片 更换刚度好的镗杆或减少镗削 用量 精镗前均匀余量确定稳定跳动 差值补偿精镗微调量或返馈设 备部门调整设备 减少长径比增加镗削刚性或调 整切削参数 每刀进量专人核对并仔细记录 学习规范测量流程 调整均匀半精、精镗余量稳定 镗削状态
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四、镗孔步骤及注意事项
镗孔要求
5. 卧加镗孔试镗过程中须检查镗杆重力悬伸动态跳动值，合 理修正切削参数减少加工离心剪切振动影响 6. 按粗镗、半精镗、精镗步骤合理分配层镗削余量，粗镗余 量约0.5mm为宜；半精镗、精镗余量约0.15mm，避免半 精镗因余量过大产生让刀现象影响精镗余量调整精度 7. 难加工材料、高精度镗孔（容差≤0.02mm)可增加精细镗 加工步骤，镗削余量不小于0.05mm避免加工面弹性让刀
深孔钻镗床十五项常见故障排除方法
一、深孔机床钻削时钻杆阻塞。
原因分析及措施：A、铁屑为长屑、不易排出；措施：调整切削参数，使形成铁屑为C形屑。
B、钻头体排屑槽结构缺陷，造成铁屑排出不畅或挂屑；措施：修整刀体排屑槽，使铁屑流畅。
C、钻杆内壁不光滑或有台阶；措施：修整钻杆内孔。
D、冷却压力不足；措施：提高冷却压力。
二、机床进给无动作（适用于丝杠传动）。
原因分析及措施：A、传动链出现问题；检查各传动键、齿轮是否就位，检查螺栓是否连接可靠。
B、丝杠螺母磨损；如丝杠旋转，无动作，说明螺母磨损，需更换。
三、机床冷却系统过热。
原因分析及措施：A、油量不足；加装冷却油。
B、滤网堵塞，造成电机过载；更换或清洗滤网。
C、泵或液压阀损毁，造成电机过载；更换或维修泵组或液压阀。
D、油箱或机床附近有热源；采取隔热措施。
E、以上措施效果仍不明显；采取增配制冷措施（如油冷机、冷却水循环、风扇等）。
四、钻孔时表面粗糙度差。
原因分析及措施：A、工件材料较软，且材质不均匀；增加热处理，提高工件材料性能。
B、切削参数不合理；选择合理切削参数，如转速、进给量等。
C、刀具或刀片选择不当；根据材料选择合理切削刀具、刀片。
D、钻头导向键磨损；更换导向键并保证精度。
E、加工过程中有振动；检查各套件尺寸，调节锁紧套，调整切削参数消除振动。
五、钻孔时中心偏斜。
原因分析及措施：A、工件旋转不稳定或偏心。
降低工件转速、或采取平衡措施。
B、工件与导向套不同心。
检查调整导向套精度。
C、导向套间隙过大；更换导向套并保证精度。
D、钻孔深比较大；提高钻杆强度，采用双向旋转，减少偏斜。
六、刀片寿命短、崩刃。
原因分析及措施：A、切削速度低、进给量大。
提高转速、减小进给量。
B、工件与导向套不同心。
检查调整导向套精度。
C、切削速度太高。
降低转速。
D、导向键磨损过度；更换导向键或更换导向键材料，提高其抗磨损能力。
E、冷却流量及压力不足；提高冷却压力和流量。
七、主轴箱温升异常。
原因分析及措施：A、润滑油量不足或润滑油未到润滑点；检查油量和润滑点。
深孔镗加工常见质量问题的分析
力 也 瞬间增 Ｊ ｑ 多 ， 使滚 压珠 向切 削 液 流 动方 向 Ｊ￣ 致 ｎ￣
窜 动 ， 样 就导致 滚 压 前 调 好 的滚 压 头滚 压 直径 变 这
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经 过反 复对 比 ， 细 观 察 ， 们 发现 ， 仔 我 当滚 压 珠
（ 圆锥 滚子 ） 向间 隙大时 （ 轴 向可 以轻 微窜 动时 ） 轴 既 该现 象就 发生较 明显 ， 将滚 压珠 预 紧后 ， 现象较 而 该
少发 生 。原来 滚 压时 ， 当滚 压 珠 刚 开 始 接触 到 工 件
在深 孔 镗 床 加工 一 定 批 量 的工 件 以后 ， 时会 有
・
图 １ 滚压 不上 分析 图
深孔加工常见问题解决方法
深孔加工常见问题解决方法【德州三嘉机器】在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题。
德州三嘉机器制造有限公司拥有先进的深孔加工技术，拥有一支精益求精、不懈创新的科研团队。
下面德州三嘉为我们介绍一下深孔加工常见问题解决办法~#详情查看#【德州三嘉机器：深孔加工】难切削材料的深孔加工、深孔钻削孔轴线偏斜和深孔加工表面出现螺旋沟都是深孔加工中难以解决的问题，直接影响深孔加工质量和加工效率。
因此，研究难切削材料的深孔加工技术、控制深孔钻削孔轴线偏斜技术和抑制深孔加工表面出现螺旋沟技术，成为深孔加工中最为关注的问题。
【深孔加工常见问题解决方法】1、难切削材料的深孔加工难加工材料一般是指不锈钢类、钛合金类、高温合金类材料，这些材料的共同点是韧性强，断屑困难，导热性差，容易产生加工硬化，应采取相应工艺措施：1.1、选择合适的刀具材料，因为加工材料中有的元素与刀具材料有一定的亲和力，会产生严重的粘刀现象，刀具磨损严重。
1.2、选择合适的切削用量：一般选用V≤20m/min，f=0.01-0.07mm/r。
1.3、选择合适的刀具角度：选择大前角，使切削轻快省力。
1.4、选择合适的排屑方式：由于难加工材料不容易断屑，如果采取低转速，较深断屑台的方式都不能很好断屑的话，最好采用不断屑的相反措施，即减小进给量，适当提高转速，切出薄薄的切屑，使切屑绵长不断并顺利排出，切削十分平稳。
2、深孔钻削孔轴线偏斜深孔钻削孔轴线偏斜问题是目前存在的一个技术难题。
当钻孔长径比大于50时，孔轴线的偏斜一般无法预测和控制。
孔轴线偏斜到一定程度后，就开始急剧变化，此时，孔轴线大大超差，钻头甚至从工件中间穿出，造成工件报废，钻头损坏，损失较大。
针对以上问题可采取以下措施：1、选择最佳切削方式，尽量选择工件旋转+刀具旋转，条件允许的情况下，工件应旋转。
2、合理选择刀具几何参数。
镗孔加工常见的问题及解决措施
（6）改善夹具和夹持支撑
主偏角Kr为80°
（7）改变至Kr=90°，CC□□型刀片
刀片刃口微崩或断裂
错误的刀片
（1）错误的刀片
（2）改变为韧性好的刀片材质等级
严重的断续切削
（3）降低速度，降低进给量
切屑堵塞和再次切削
（4）检查镗杆与孔径之间的间隙
（5）改善切屑控制，提高进给量
刀具寿命差
错误的刀片
（3）将工件置于工作台上更高的地方
切屑控制差
（4）如上所述
机床功率不足
过高的进给速度
（1）降低进给量（不超过刀片刀尖圆角半径的25%）
过大的切削深度
（2）使用阶梯镗削加工法
机床功率低
（3）转速处于主辅低转矩区域：提高速度
（4）转速处于换档区域：调节转速
（5）将刀片改变至更高的前角
（6）降低切削深度
孔出口毛刺过大
镗孔加工常见的问题及解决措施
问题
原因
解决措施
切屑控制差
进给量过低
（1）提高进给量
过大的切削深度
（2）使用阶梯镗削加工法
振颤和振动
速度过高
（1）降低切削速度，而不是进给量
过大的L/D比
（2）缩短刀具以提高刚度
（3）提高夹持柄和接长杆的外径
（4）使用硬质合金或重金属接长杆
刀尖圆弧半径过大
（5）使用刀尖圆角半径更小的刀片
（1）改变为耐磨性更高的材质等片刃口微崩
（3）检查切削深度和进给量
过低的切削液压力
（4）提高切削液压力
切屑不能排出
镗杆过大
（1）当可能时，降为带有加长柄的较小的镗头
过大的切削深度
（2）使用阶梯镗削加工法；使用CC□□代替CN□□刀片（特别是使用小直径镗头时）
T68型镗床的常见故障分析
T68型镗床的常见故障分析1.镗床主轴转动有杂音：主轴旋转时发出嘈杂声音可能是主轴轴承磨损或润滑不足所造成的。
解决方法是更换轴承和加强润滑。
2.镗削圆度不合格：镗削加工中出现圆度不合格可能是镗刀磨损导致的。
解决方法是更换刀具或修复刀具刃口。
3.镗削加工后的孔壁不光滑：孔壁不光滑可能是切削液循环不畅导致的，也可能是镗刀磨损不均匀。
解决方法是清洗切削液管道和更换刀具。
4.镗削加工后的孔径偏大：孔径偏大可能是主轴磨损或刀具前端修复不当所致。
解决方法是更换主轴和正确修复刀具的前端。
5.镗床加工过程中出现振动：加工过程中的振动可能是主轴不平衡或固定机构松动所造成的。
解决方法是重新平衡主轴或紧固固定机构。
6.镗削加工时出现卡刀：卡刀现象通常是夹具夹持力不足造成的。
解决方法是调整夹具夹持力或更换夹具。
7.镗削加工时出现刀具折断：刀具折断常常是由于切削力过大或刀具质量不良造成的。
解决方法是减小切削力或更换高品质的刀具。
8.镗削加工中出现温度过高：温度过高可能是导轨或滑块润滑不良导致的。
解决方法是加强润滑或更换润滑油。
9.镗削加工后的孔部出现毛刺：孔部出现毛刺可能是镗削速度过快或切削液不合适所致。
解决方法是调整镗削速度和更换合适的切削液。
10.镗削加工后的表面粗糙度不达标：表面粗糙度不达标可能是切削深度过大或刀具磨损不均匀。
解决方法是减小切削深度和更换均匀磨损的刀具。
在进行故障分析和解决时，操作人员应当按照设备的操作规程和维护手册中的要求进行检查和维修，并且在操作过程中应注意设备的安全操作。
及时查找并解决设备故障，能够保证T68型镗床的正常运行和加工质量，提高生产效率。
卧式镗床加工中遇到的问题以及解决办法
卧式镗床加工中遇到的问题以及解决办法
来源:机械加工网
关键字：卧式镗床加工;解决办法
摘要：一种机械加工，伴随着每一种问题的产生，只有随时解决问题，才有可能制造出更好的产品，下面简述一下卧室镗床加工过程中出现的问题以及解决办法。
一种机械加工，伴随着每一种问题的产生，只有随时解决问题，才有可能制造出更好的产品，下面简述一下卧室镗床加工过程中出现的问题以及解决办法，只有即使发现问题，即使总结问题产生的原因，我们才可以更好的发展一下自己的产品。
深孔加工的难点，及实例分析深孔加工的加工方案如何确定
深孔加工的难点，及实例分析深孔加工的加工方案如何确定车间生产遇到一种深孔加工难题。
如图所示，材质为HT250，硬度要求170~241HB。
其结构为薄壁壳体，在壳体垂直壁面上有8 个Φ11贯穿深孔（孔深186的通孔）。
难点在于 8 个贯穿深孔的加工，钻孔深度与钻头直径比值达到 17，加工难度较大。
一般来说，加工的孔的长度与孔的直径比大于5就算深孔加工。
一般深孔加工时还有深径比L/d≥100的情况。
深孔加工的难点：1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度；2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难；3、在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常；4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞；5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置；6、刀具散热条件差，切削温度升高，使刀具的耐用度降低；实例分析，加工方案确认车间同事结合现有生产条件和加工工件的深孔结构特点，分析后采用的加工方案是: 对深孔加工进行有效分解，将深孔加工分成两道工序，分别从壳体底面和顶面两端对钻。
这样避免了加工中刚性差、易引偏的问题，需要解决的重点问题是: 如何保证两端加工时的同轴度问题，深孔同轴度通过定位夹具和加工中心精度保证。
采用的加工方法如下表所示：刀具采用Φ11mm的中心冷却钻头，转速1000r/min，切削速度34.5 r/min，精镗对角两个孔作为10工序定位销孔(见下图) ；夹具方面，为保证10工序8个孔能够准确地与前道工序对接，采用一面两销定位，利用5工序精镗出来的2个Φ11mm孔为定位销孔，复制5工序的加工刀具和切削参数，钻深95mm至通；加工调试时崩刀的分析解决此方案的加工精度主要靠设备及夹具精度来保证，在此基础上两次加工，只要中心重合即可实现完美对接。
镗床常见故障及排除原因
镗床常见故障及排除原因镗床常见故障及排除原因：1. 刀具折断：刀具过磨损、刀具接触到硬物、刀具材质不合适等都会导致刀具折断。
解决方案是更换刀具，并检查刀具磨损情况。
2. 夹具松动：夹具螺栓松动、夹具零件磨损、夹具设计不合理等都可能导致夹具松动。
解决方案是检查并紧固夹具螺栓，更换磨损的零部件，并优化夹具设计。
3. 加工精度降低：可能的原因包括工件太硬导致切削力过大、刀具磨损、斜率设置不合理等。
解决方案是调整切削参数，更换磨损的刀具，并重新设置斜率。
4. 加工出现噪音：加工中出现噪音通常是由刀具与工件接触不良造成的，可能是刀具松动、工件太硬或夹具不稳定等原因。
解决方案是检查刀具固定情况，调整夹具并更换合适的刀具。
5. 镗削表面质量不理想：表面粗糙、划痕等问题可能是刀具磨损、切削液不合适、加工参数设置不正确等原因导致的。
解决方案是更换磨损的刀具、调整切削液的使用方法及配比，并根据实际情况调整加工参数。
6. 辐形误差过大：辐形误差过大可能是因为刀具磨损不均匀、夹具不稳定、工件安装不正确等原因引起的。
解决方案是更换磨损严重的刀具、检查并调整夹具，并确保正确安装工件。
7. 加工速度慢：加工速度慢可能是由于加工切削液不足、刀具磨损等原因导致的。
解决方案是调整切削液的使用量，更换磨损的刀具。
8. 切削液温度过高：切削液温度过高可能会引起刀具热疲劳、工件变形等问题，可能是切削液循环系统故障或切削液不合适导致的。
解决方案是修理切削液循环系统、更换合适的切削液，并加强切削液的冷却。
9. 镗孔不圆或偏斜：镗孔出现不圆或偏斜可能是刀具磨损、切削力不均匀、工件不稳定等问题导致的。
解决方案是更换刀具、调整切削参数，确保工件固定稳定。
10. 润滑不良：润滑不良会导致加工表面粗糙、切削液无法起到冷却和润滑的作用等。
解决方案是检查润滑系统，确保润滑管路畅通，并更换切削液。
总结起来，镗床常见故障的排除原因包括刀具磨损、夹具松动、工艺参数设置不合理等。
钻镗床行业行业痛点与解决措施
汇报人： 2023-12-29
目录
• 行业痛点 • 解决措施 • 具体实施方案 • 预期效果 • 结论
01
行业痛点
技术水平落后
总结词
目前，我国钻镗床行业的技术水 平相对落后，与国际先进水平存 在较大差距，这制约了行业的整 体发展。
详细描述
一些关键技术和核心部件仍依赖 进口，自主研发能力较弱，导致 产品在精度、稳定性和可靠性等 方面存在不足。
详细描述
设立创新基金，鼓励员工提出创新意见和建议，对有突出贡献的员工给予物质和精神奖励。建立创新平台，为员 工提供交流和学习的机会，促进知识共享和经验传承。营造创新文化，倡导敢于尝试、勇于突破的精神，推动企 业不断创新发展。
拓展销售渠道
总结词
通过拓展多元化的销售渠道，扩大产品的市场覆盖面，提高市场占有率。
产品质量不稳定
总结词
由于技术水平落后和生产工艺不完善 ，钻镗床产品的质量不稳定，容易出 现各种问题。
详细描述
这不仅影响了客户的生产效率和产品 质量，还给售后服务带来了很大的压 力。
缺乏自主创新能力
总结词
目前，我国钻镗床行业的自主创新能力不足，缺乏具有自主 知识产权的核心技术和产品。
详细描述
这导致在市场竞争中处于不利地位，难以应对国际竞争对手 的挑战。
建立质量管理体系
总结词
通过建立完善的质量管理体系，确保产 品质量稳定可靠，提高客户满意度。
VS
详细描述
制定严格的质量标准和检验流程，确保原 材料、零部件和成品的合格率。加强生产 过程中的质量控制，及时发现并解决质量 问题。建立客户反馈机制，对产品进行持 续改进和优化。
设立创新奖励机制
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科技论坛
解决镗床深孔加工的疑难问题
丁建平
（齐二机床（集团）有限责任公司,黑龙江齐齐哈尔161005）
在镗床工序中，深孔精密加工一直是孔加工中的难题，加工周
期长，钻头、
绞刀等工具损耗严重，而本单位产品的深孔工件又比较多，为此、
设计新结构的刀具和工艺系统是改善深孔精密加工效果的有效方法。
针对材料为40Cr (调质)钢、长度为2800mm 、孔经为Φ60+0.
08
mm 、表面粗糙度为Ra0.8μm 、直线度为0.12mm 的缸体内孔精密加工，研制整套自导向镗铰刀及其工艺系统，经实际生产验证，加工效果较好，具体方法如下：
1自制导向镗铰刀自制导向镗铰刀，所用刀片材料为YW1,用楔块压紧在刀体上;导向体材料为T15（经淬硬处理），其外圆比刀片部位略小0.04-0.06mm 。
刀片和导向套的外圆表面均需研磨，使其表面粗糙度比工件加工后的孔壁粗糙度要求至少高一级以上。
导向体内孔两端有材料为ZQSn10-1的衬套，衬套内孔与刀体为间隙配合。
刀体、导向套、单向推力球轴承和锁紧螺母组装后，要求导向体及单向推力球轴承转动灵活，无轴向窜动；将镗铰刀顶装在偏摆仪上，用百分表检查，其刀片部位和径向全跳动应不大于0.01mm ，导向体绕刀体转动时的径向跳动应不大于0.02mm 。
镗刀刀片的主要参数为：刃倾角λ=3°，前角γ=0°~3°，后角α=5°~8°，切削刃棱宽f1=0.05~0.08mm,导向刃棱宽f2=0.
2~0.25mm ，
镗铰内孔时，刀具的断屑性能至关重要。
如果切屑经常缠绕在镗杆或刀具上，就可能损坏刀片，损失已加工表面，且易堵塞出油管。
因此，进行深孔镗铰加工时一定要保证断屑稳定可靠，即加工时切屑应定向流出，先卷曲后折断。
为此需在刀片前处磨出一月牙洼状的断屑槽，使切屑卷成小卷，并越卷越大，直至受刀具前面和切屑表面的挤推而弯曲折断。
月牙洼槽可在工具磨床上磨制，然后用20％白泥加80％碳化硅粉用水调成糊状作为研磨剂，用圆弧半径为1~1.5mm 的铸铁研磨轮研磨15~30秒钟，即可达到要求。
月牙洼槽的主要参数为：倒棱宽度f=0.55~0.85mm ，槽宽B=1.3~1.5mm 。
镗铰刀开始加工时，导向体对刀体可相对转动，因拉刀切削而产生的轴向力由单向推力球轴承承担，导向体与被加工孔壁保持滚动摩擦状态。
过去设计的镗铰刀没有可转动导向体，而是在刀体外圆表面上布置了四处导向块，由于导向块太短，切削时，已加工孔壁处于滑动摩擦状态，导致孔壁不规则的周期性硬挤压而出现黑色条纹，未被挤压部位则呈现灰白色条纹。
所以使加工后的孔壁全长表面形成明暗相间、有一定宽度的环状条纹。
通过改进设计，采用可转动导向体后，加工后孔壁环状条纹消失，呈现出均匀光滑的黑色表面。
采用该镗铰刀加工时，切削参数为：转数n=100~120r/min,切深t=1.5~2.5mm(单边)，走刀量S=0.3~0.5mm/min 。
2镗铰孔的工艺系统
深孔镗铰工艺系统可安装在卧式镗床或铣镗床上进行加工。
首
先将工件上的孔粗钻至Φ77mm ；然后用两个V 形块装夹工件，
两端的固定圈用螺栓与工件外圆紧固，再将端盖、O 形密封圈用内六角螺钉与固定圈紧固，最后从右端将镗杆连同镗铰刀一起送进，镗杆穿过衬套后，镗杆端头插入万向节套，用锥销锁定，再把定位套连导套一起套上镗铰刀，将定位套与右端固定圈连接紧固。
安装完毕后，启动油泵电机，将冷却油泵入工件内孔，然后启动机床，镗杆旋转，开始进行切削加工。
油泵参数为：压力8M pa ，流量121/min 。
冷却液为硫化油（加入适量氯化石蜡）。
冷却油初起到冷却刀具的作用外，还可在刀片、导向体与已加工孔壁之间起到润滑作用，可减小摩擦，并将切屑从左端出油管强行排除。
该工艺系统的工件进给方向为向右移动，属拉力切削方式。
与
推力切削相比，其镗杆、镗铰刀不承受轴向推力，故振动明显减小，
刀片不易崩刃。
刀具进入被加工孔时，
刀片的导向刃可起到导向作用，刀片导向刃和转动体始终支撑在被加工孔的孔壁上，可平衡切削产生的径向切削分力，引导刀具顺利入孔，并可增强镗杆的动态
刚度，确保已加工孔的轴线不偏向，从而提高深孔的直线度。
刀片导向刃的另一作用是对孔壁起到挤压作用。
在加工中，导向刃在切削力作用下，挤压被加工孔的孔壁，使其产生剧烈的弹塑性变形，从而熨平因切削加工形成的表面刀纹，降低孔的表面粗糙度。
此外，在导向刃与孔壁的强挤压接触区，挤压高温很高，可使金属发生相变。
由于导向刃的作用，导致孔壁附件金属层里的金相纤维拉长，晶格畸变。
在充分冷却润滑条件下，表层金属急剧冷却形成冷作硬化层，并在孔的表层金属基体内产生残余应力，从而提高了孔壁表层的金属强度。
由此可知。
深孔加工的质量并非只取决于刀具切削刃的加工状况，而是与刀刃的切削，导向刃的表面挤压及导向体的支承等均有很大关系。
在深孔加工中，由于镗杆较细长，其扭转振动将直接影响加工精度，刀具耐用度和切削效率。
如果有效控制镗杆振动，即可提高深孔加工精度。
为此、研制的自导向镗铰刀上右切削刃、导向刃和滚动导向体，工件左端又有衬套可支承镗杆，并采用拉力切削方式，从而有效解决了镗杆振动问题，提高了深孔加工精度和孔壁表面质量。
3实际加工效果
采用自导向镗铰刀及其工艺系统对缸体孔进行加工后，经检测，工件孔壁表面呈现均匀的黑色光亮表面，表面粗糙度可达Ra0.8μm,孔的尺寸偏差范围为0.02~0.05mm ，孔的直线度用止、通量规检验合格。
进一步采用测微法测量孔的直线度：先将工件孔调平，在孔的端口将指示器从端口探入孔中约300mm ，经测量若干截面后，取其最大误差值作为直线度误差，测量结果小于0.02mm ，全长直线度误差值小于0.08mm 。
刀具耐用度可加工4个工件。
每加工完一件工件后，必须用金刚石、油石精研刀片刃口，若发现刀片崩刃且经研磨无效时，应及时更换刀片。
再加工过程中，若出现断屑不良或因切屑堵塞造成加工中断，应及时退出刀具进行清理。
此外，断屑槽的磨制质量也直接影响断屑效果，因此应严格按照设计要求磨制断屑槽。
此项成果在企业所有产品零件深孔加工中广为应用，效果显著，在提高效率的基础上，合格率达99%。
作者简介：丁建平，齐二机床（集团）有限责任公司，中件事业部603车间。
摘要：针对镗床深孔加工的疑难问题，展开论述。
关键词：镗床加工；疑难问题；工艺系统
78··。