配电柜制作钣金工艺流程
钣金的工艺流程
钣金的工艺流程
钣金工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计和规划：根据客户的需求和要求，设计和规划钣金产品的形状、尺寸和结构。
2. 材料准备：选择适合的钣金材料，例如钢板、铝板等，并进行切割和整理。
3. 编程和切割：使用计算机辅助设计（CAD）软件对钣金产品进行编程，并使用激光切割机或剪板机将材料切割成所需形状。
4. 折弯和成形：使用折弯机或成形机，将切割好的钣金材料进行弯曲和成形，以得到所需的外形。
5. 焊接和连接：根据需要，将不同的钣金部件进行焊接或连接，以组装成最终的产品。
6. 表面处理：对钣金产品进行表面处理，例如喷涂、电镀或抛光，以提高外观质量和耐腐蚀性能。
7. 检验和质量控制：对成品进行检验和质量控制，确保产品符合客户要求和标准。
8. 包装和出货：将完成的钣金产品进行包装，并安排出货，以便运送给客户。
以上是一般钣金工艺流程的基本步骤，具体流程可能会根据不同的产品和要求而有所变化。
低压柜钣金油漆加工工艺
低压柜钣金油漆加工工艺文件编号编制：倪斌审核批准江苏泰兴黄能电气有限公司泰兴市开关厂壳体钣金加工制作工艺壳体钣金加工应符合相关标准的要求，公差依据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规则》〔JB/T6753.1~5——93〕、《冲压件毛刺高度》（JB4129——1985），对静负荷、提升、耐机械冲出、异常发热、保护电路连续性、老化腐蚀等要求应符合《低压成套开关设备和控制设备空壳体的一般要求》（GB/T20641——2006/IEC62208——2002）以及产品标准的要求。
壳体钣金制作工艺具体又分为：钢板下料工艺、冲压工艺、折弯工艺、结构焊接工艺、组装结构工艺、静电粉末涂漆工艺等。
目录一、柜体钣金加工工艺1、钢板、角钢槽钢下料工艺2 冲压工艺3，折弯工艺4，结构焊接工艺5、组装结构工艺二、柜体油漆加工工艺一、钢板、角钢槽钢下料工艺使用设备剪切机（1）工艺过程a.看图纸、技术要求并核对来料有无差错；核对材质、规格型号等参数，察看外观质量是否符合质量要求。
b.操作要符合剪板机使用要求，试车运转正常后试料，经检查符合要求后方可加工；c.剪板机刀片刃口保持锋利，变形板型必须予以校平，必须将不规则的端头去掉d.下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边；e.角钢槽钢下料前，先检查是否需要校直，需校直的必须校直符合直线公差规定f.下料必须自检，加工中进行抽检，使其符合要求；g.调整尺寸、角度，使其符合技术要求；h.加工完的料应码放整齐，并按要求进行标识；i.加工完毕，余料、残料要清除干净。
（2）检查按照零件图纸检查a.剪切不得有咬边、拉伸现象，下料毛刺不得大于0.2mm;b.切口断面不得有撕裂、裂纹棱边c.剪切尺寸公差应在允许偏差范围内。
（4）安全及注意事项a. 料未放稳前，不得把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故;b. 操作者应熟悉设备性能，操作时应精力集中；d.设备上禁止堆放与工作无关的物品，要保持设备周围环境整洁；e.设备应按要求进行保养，防护装置应安全可靠；f.剪板机油杯注满润滑油，检查电器设备的安全可靠性，检查有无其它事故隐患；g.装换刀片时，刀槽要清洁，刀要放正，螺钉紧固要均匀，检查刀口间隙是否为所裁料厚的6%。
钣金箱柜设计及工艺解析
电磁兼容（EMC）
３、尽量减少结构的电气不连续性，接缝尽可能焊接， 结合面加导电衬垫，缩短螺钉间距； ４、用导电衬垫、垫圈、螺母实现按钮等的防泄漏安装； ５、通风口、观察孔加装屏蔽网； ６、尽可能在指示器、显示器后面加屏蔽。
电磁兼容箱体
箱体的通风与散热
实现方式：空气对流及温度调控
空气对流：自然对流、强制对流（风扇） 温度调控：温控器＋空调器
设计工艺及一般要求（三）
９、箱柜的外形尺寸公差应符合下表的要求：
尺寸范围 高度
500～1600 ＞1600～2200 ＞2200 宽 深 度 度
公
差
±1.5 ±2.0 ±2.5 0 -2.0 ±1.5
10、结构要素间的间隙应力求均匀，其间隙差不得超过：
部 同一间隙 ≤1000
＞1000 1.0
位 平行间隙 2.0 2.5
设计工艺及一般要求（一）
１、金属板上开孔毛刺一般不大于0.2mm； ２、矩形或异形孔的圆角半径一般为0.5-2.0mm； ３、板的内弯曲半径，根据材料的不同略有差异，一般取 板厚的1.5-2倍； ４、弯曲件的弯边长度不宜过小，以免弯曲困难，其质应 为 h=r+2t，如图１。 ≥
图１
≥
图２
设计工艺及一般要求（二）
５、钣金上的孔与孔，孔与边的距离a不宜过小，一般a不小 于2t并不小于３-４mm，必要时可取1-1.5mm； 6、钣金件上的孔壁与工件直壁的距离应尽量满足图２的要 求，以免使孔在弯曲时产生拉伸，影响孔的使用； ７、步进孔可开成圆孔、长圆孔或方孔，一般孔距有两种设 计方式，一种是合符模数规律，即合2.5×n(n=4,8,10), 另一种是以“U”为单位，１U=44.44mm； ８、箱柜门的开启角度映不小于90o，台或板的开启角度不应 小于45o；
配电箱、金属表箱钣金加工工艺流程及表面处理
金属表箱、配电箱全套钣金件加工工艺流程及表面处理一、材料的选用钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。
1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。
3．镀锌板SECC、SGCC。
SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。
4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。
561237910234579．尺寸较多的地方要加放大图10．需喷涂保护地方须表示四、钣金加工的工艺流程根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。
1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式①．剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。
②．冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。
③．NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度于0.15。
④．镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1.⑤．锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。
2、钳工：沉孔、攻丝、扩孔、钻孔沉孔角度一般120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。
钣金的工艺流程
钣金的工艺流程钣金是一种通过顺应性变形技术来对金属板材或带材进行加工的工艺，常用于制作金属构件、零件和外壳等。
钣金的工艺流程主要包括设计、切割、折弯、焊接、打磨和涂装等环节。
首先，在进行钣金加工之前，需要进行细致的设计和规划。
根据使用需求和工艺要求，确定金属板材的厚度、尺寸和形状等参数。
同时，还需根据设计要求进行模具的制作和准备工作。
接下来，是切割环节。
将金属板材根据设计要求进行切割，可以采用激光切割、等离子切割、剪切等不同的方法。
切割过程需要精确控制尺寸和形状，以确保后续加工的准确性。
然后，进行折弯工艺。
将切割好的金属板按照设计要求进行折弯成形，通常采用机械折弯机或手工折弯工具进行操作。
折弯的角度和半径需要根据设计图纸进行调整和控制，以确保零件的精确度和质量。
接下来是焊接环节。
在钣金加工中，常常需要对两个金属部件进行连接，通常采用焊接技术。
焊接可以使用氩弧焊、电阻焊、激光焊等不同方法。
焊接时需要掌握焊接温度、时间和气氛的控制，确保焊缝的质量和强度。
完成焊接后，需要进行打磨和调整。
使用砂纸、打磨机等工具对焊接处进行打磨，去除表面的毛刺和凹凸不平。
同时，还需要对零件的尺寸和形状进行调整，以确保与其他零部件的配合和装配。
最后是涂装环节。
根据设计要求和使用环境，对钣金零件进行喷涂或电泳涂装。
涂装可以提供保护层，增加零件的耐腐蚀性和美观度。
在涂装过程中，需要注意喷涂的厚度、均匀性和涂层的附着力。
总结起来，钣金工艺流程包括设计、切割、折弯、焊接、打磨和涂装等环节。
每个环节都需要严格控制和操作，以确保钣金零件的质量和精度。
钣金工艺在制造业中应用广泛，其成形速度快、成本低廉、零件精度高，被广泛用于汽车制造、电子设备、家电、建筑等领域。
钣金制作工艺流程
九江乐图钣金制作工艺流程锯床↗确认图纸金工→压铆↗↗设计→展开平面图→制造部→数冲→折弯→齐套→磷化→成型→打磨↘↘编程激光→补焊→打磨→清焊渣→喷塑→装机→成品包装设计根据客户提供的三维结构图和提供的部件图及零件图展开零件平面图，在平面图中标出外形尺寸，孔径，孔距。
转入编程，并指定加工流程（另附设计工作流程）设计人员将图纸流转到制造部，制造部按零件图要求，分三中形式进行加工一、对于方管及槽钢一类的零件，转入金工车间加工，按已下程序加工①按图纸长度要求到阿玛达H-250SAH锯床进行下料加②下料后的毛坯料需要钻孔的零件采用数冲加工模版，来对工件定位③先钻R1.5定位孔④按图纸要求的孔径尺寸钻孔⑤攻丝、拉铆、压铆等后续加工的孔，攻丝采用攻丝和手工攻丝机相结合的方法加工⑥需沉孔的零件，选用合适尺寸的90°钻头或沉孔器，进行沉孔加工⑦拉铆采用手动拉铆枪完成以上工序后，经检验确认合格后转入齐套库二、对于需要激光加工的零件，按要求激光切割，切割的零件，经检验合格后转入齐套库三、对于需要板材加工的零件内部安装板，及前后门板顶底板，侧板、前后屏蔽框，内部支架等钣金工件需要数控冲床来加工，来保证零件的度要求，操作工，按展开尺寸的要求，板材的厚度要求，来对板材进行数冲加工（数冲加工的程序另附）对加工完的平面零件检验，合格后转入到修毛刺工序，修毛刺接到数冲转来的板材进行逐一拆除连接部位，对零件的四周毛边修锉，修锉的工具有修边器具，平锉，半圆锉等工具来修毛刺，对修毛刺零件做到、不刮手、无尖角，边角圆润滑，经检验合格后零件与图纸一起流转到折弯处。
四、折弯接到平面料和加工图之后按以下程序加工①看清图纸的技术要求，工艺要求②对加工的来料进行材质与料厚的分类摆放；③要求对称加工的零件，对称摆放整齐④料厚一样的板料放在一起⑤模具的选用，1.0mm用V6下摸，1.5mm用V8下模，2.0mm 用V12下模，2.5mm用V14下模，3.0用V16下模，确保料后一样，加工后零件R角一致，（折弯机加工的参数另附）⑥对要求提前压铆螺母的零件是先折一道边，压铆后再折二道弯，要看清工艺流程。
钣金加工流程
钣金加工流程钣金加工是一种常见的金属加工方式，广泛应用于汽车制造、电子设备、家电、建筑等领域。
下面将介绍钣金加工的流程和步骤。
首先，钣金加工的第一步是设计。
在进行钣金加工之前，需要根据产品的需求进行详细的设计，包括产品的形状、尺寸、材料等。
设计师需要使用CAD等设计软件进行绘图，确定产品的结构和加工工艺。
接下来是材料准备。
根据设计图纸，选择合适的金属材料进行加工。
常见的钣金材料有冷轧板、热轧板、不锈钢板、铝板等。
在进行加工之前，需要对材料进行切割、翻边、折弯等预处理工艺，以便后续加工。
然后是模具制作。
根据设计图纸，制作相应的模具。
模具制作的精度和质量直接影响到最终产品的加工质量。
常见的模具制作工艺包括数控车床加工、线切割加工、电火花加工等。
接着是冲压成型。
将预处理好的钣金材料放入冲床中，通过模具进行冲压成型。
冲压成型是钣金加工的关键步骤，通过冲压成型可以将平板材料加工成所需的形状和尺寸。
随后是焊接。
对于一些复杂的产品，需要进行焊接工艺。
焊接是将不同的钣金部件通过焊接工艺连接在一起，形成完整的产品结构。
常见的焊接方式有点焊、氩弧焊、激光焊等。
最后是表面处理。
经过冲压和焊接之后，产品的表面可能会有一些毛刺、氧化等问题，需要进行表面处理。
常见的表面处理工艺包括打磨、喷涂、镀锌等，以保证产品表面的光滑和美观。
综上所述，钣金加工流程包括设计、材料准备、模具制作、冲压成型、焊接和表面处理等步骤。
每个步骤都需要精准的操作和严格的质量控制，以确保最终产品的质量和性能。
钣金加工是一个综合性很强的加工过程，需要设计师、工艺师、操作工等多个环节的协同合作，才能完成高质量的钣金制品。
电气柜装配工艺流程
电气柜装配工艺流程电气柜是电力系统中的重要设备，它起到了保护、控制和监测电气设备的作用。
下面将介绍电气柜的装配工艺流程，详细阐述每一个步骤。
2.钣金加工：根据电气柜的设计图纸，对钣金进行加工，包括开孔、钻孔、折弯等。
确保钣金尺寸和形状与图纸要求一致。
3.钣金喷涂：完成钣金加工后，对电气柜的外壳进行喷涂处理。
喷涂颜色一般为灰色或白色。
喷涂时要注意涂料的均匀性和厚度，保证表面质量。
4.安装导轨：在电气柜内安装导轨，用于固定电器元件和接线端子。
导轨应按照标准孔位进行固定，确保导轨的平整和牢固。
5.安装电器元件：按照设计图纸上的布置要求，依次安装各种电器元件，包括断路器、熔断器、接触器、继电器等。
在安装过程中，要注意元件的正确性和连接可靠性。
6.接线：接线是电气柜装配过程中最重要的一步。
根据电气图纸，将电缆接线端子与电气元件对应的接线端子相连。
接线时要注意颜色和标号的对应，确保接线的正确性。
7.装配与固定：安装电器元件后，对电气柜进行总装和固定。
确保元件的连接稳定可靠，不松动。
同时，还要对电缆进行固定，防止晃动和错位。
8.系统测试：完成电气柜的装配后，需要进行系统测试。
测试包括功能测试、安全测试和绝缘测试等。
通过测试，确保电气柜的正常运行和安全可靠性。
10.清洁和检查：最后，对电气柜进行清洁和检查。
清除表面的灰尘和杂物，检查各个接线端子的紧固情况和电气元件的正常状态。
以上是电气柜装配的工艺流程，每一个步骤都非常关键。
只有严格按照流程进行操作，才能保证电气柜的质量和性能达到要求。
同时，工艺过程中应注意安全操作，避免事故的发生。
钣金加工工艺详细流程
钣金加工工艺详细流程钣金加工工艺流程：1、下料2、折弯3、拉伸4、焊接5、喷塑6、检验7、入库。
定义：指对均厚的板材进行加工的技术，不需要通过模具成型，生产速度慢，包括下料、折弯、拉伸、焊接、喷塑、装配等，主要是剪冲折焊粘等加工步骤。
1、下料：主要是数冲和激光切割。
数冲指用数控冲床加工，板材厚度范围为，冷轧板和热轧板≤3mm，铝板≤4mm，不锈钢≤2mm。
冲孔有最小尺寸要求，最小尺寸与孔的形状，材料的性能和厚度有关。
激光切割是用激光飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷轧板和热轧板≤20mm，不锈钢≤10mm。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活；缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高。
2、折弯：折弯件有最小弯曲半径，材料弯曲时，其圆角区上，外层受到拉伸，内层受到压缩。
当材料厚度一定时，内弯曲半径越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层的拉伸力超过材料的极限时，就会发生断裂和折断。
3、拉伸：拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚，拉伸后的材料厚度会有一定的变化，底部中央一般保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。
4、焊接：主要为电弧焊、气焊。
①电弧焊具有灵活、机动，适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单，耐用性好，维护费用低等优点。
但劳动强度大，质量不够稳定，取决于操作者水平。
适用于焊接3mm以上的碳钢、低合金钢和铜、铝等非铁合金。
②气焊火焰温度和性质可以调节，相比电弧焊热源比热影响区宽，热量不如电弧集中，生产率低，应用于薄壁结构和小件的焊接，可焊钢、铸铁、铝、铜及其合金、硬质合金等。
5、喷塑：通过烤炉等机器对五金件的表面进行自动喷油、喷粉等处理，使产品外表亮丽美观，达到包装出货的需求。
6、检验：产品生产过程由质检部门实时把控，降低生产损耗和次品率，保证生产质量。
7、入库：经过以上工序的产品已达到入库准备出货的要求，可以进行包装入库。
配电箱制作工艺流程
配电箱制作工艺流程配电箱制作工艺流程配电箱是用于电力系统的配电装置，主要用于控制和分配电能。
下面介绍一下配电箱的制作工艺流程。
首先，确定设计方案。
在制作配电箱之前，需要根据用户的需求和要求，确定配电箱的设计方案。
包括配电箱的尺寸、结构、功率、电压等参数。
然后，准备材料和零部件。
根据设计方案，选择合适的材料和零部件。
主要包括钢板、铝板、铜排、连接器、断路器、开关等。
材料和零部件的选择需要符合相关的标准和规范要求。
接下来，进行钣金加工。
配电箱的外壳通常采用钣金加工的方法制作。
首先根据设计方案，在钢板或铝板上进行切割、开槽等工艺，然后进行折弯、冲孔等加工，最后进行焊接、打磨等工序。
确保外壳的尺寸和结构符合设计要求。
然后，进行内部组装。
将已加工好的外壳和选配的零部件进行组装。
首先安装导轨和固定板，然后安装断路器、开关、电源插座等电器组件。
根据设计方案，进行布线和接线，确保各个组件之间的电气连接正确可靠。
接着，进行功能测试。
组装完成后，对配电箱进行功能测试。
包括断路器的合闸和分闸、开关的开关动作、电源插座的电源输出等。
确保配电箱的性能和功能正常。
最后，进行整体调试和涂装。
对已经组装好的配电箱进行整体调试和检查，确保各个部件的合理配合和正常运行。
然后对配电箱进行涂装，提高外观的美观性和防腐性。
总结起来，配电箱的制作工艺流程主要包括确定设计方案、准备材料和零部件、钣金加工、内部组装、功能测试、整体调试和涂装。
这些步骤的顺序和每个步骤的细节都需要严格按照标准和要求进行操作，确保配电箱的质量和可靠性。
钣金车间生产作业流程
钣金车间生产步骤一、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体要领:1、按设计图纸、按工艺规程、按操作步骤，定员定岗。
2、在生产过程中车间共划分为五个工序:A、下料，B、数控加工，C、折弯成形，D、焊接、E、喷塑。
3、对技术部设计人员下达设计图认真领会了解，编程人员按图编制：钣金下料尺寸清单,工艺展开图、板材剪切次序排列图、清理通用、借用件加工数量等。
4、必需掌握结构设计图上,提出技术要求,工艺要求，对数控编程中，能否保障对设备、冲模保护作用，若有冲突，立即向设计人员反馈，对结构件图纸修正。
5、按生产部下达生产计划数量(台)套数，组织各工序加工制造过程。
二、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体操作:1、下料工序：收到图纸后,按图纸要求到仓库领料,(因钢材仓库是开放式,必需由仓库保管员填写领料单及领料统计表,由主管部门审核签字)。
在未剪板下料前,将剪板机前后靠山用卷尺量好.对好,调好板厚开剪间隙(开剪常规间隙定为板厚1:0.8)。
在剪第一块时,自检一次,用卷尺量长度.宽度.看毛刺是否按图纸要求，再互检一次，是否达成图纸及工艺要求，达成图纸要求以后方可继续剪料。
下料时尽可能保持轻拿轻放,摆放整齐。
剪板数量大于20刀次时,中途自检.互检一次,用尺量一下长度.宽度有没有变动;没有变动达成图纸要求继续下料,直至结束为止。
结束时要终检一次,按图查对一下长度.宽度.厚度和数量,没有差错后,将摆放整齐料板及图纸用平板推车转交下道工序。
2、数控加工工序:收到剪好板料及设计图后,对一下图纸和所剪板料是否和图纸上要求相符,然后开始按图选择转塔式冲床模具,进行编程处理工作。
在转塔式冲床上模具,一定要注意模具水平.垂直,上模模柄和下模压板一定要锁紧。
模具安装完成后,按图纸尺寸定好靠山,开始冲孔.开角，冲完一块时，按图自检互检一次，确定无误后方可继续加工。
若板材厚度＞3.0mm,不能上转塔式冲床加工，必需钳工方法钻孔。
常见钣金件加工的工艺流程及表面处理
常见钣金件加工的工艺流程及表面处理工的工艺流程及表面处理导读：常见钣金件加工的工艺流程及表面处理钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序，它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺，钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC，N料主要不作表面处理，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，一常见钣金件加工的工艺流程及表面处理钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。
它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。
一、材料的选用钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。
1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。
3．镀锌板SECC、SGCC。
SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高， P料用于喷涂件。
4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。
5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。
6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。
表面处理同铝板。
7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。
二、图面审核要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。
箱体钣金生产流程及工艺
箱体钣金生产流程及工艺1.箱体钣金生产流程包括设计、下料、成型、焊接、组装和涂装等环节。
The production process of sheet metal casing includes design, cutting, forming, welding, assembling, and painting.2.首先，根据产品的设计图纸和要求进行下料。
First, cut the material according to the design drawings and requirements of the product.3.下料是将板材按照要求的尺寸切割为相应的零件。
Cutting is to cut the sheet into corresponding parts according to the required dimensions.4.然后，进行特定形状的成型工艺，使零件获得所需的弯曲或成型。
Then, carry out specific shaping processes to obtain the required bending or forming of the parts.5.成型过程中需要使用相应的模具和设备来完成。
During the forming process, corresponding molds and equipment are required to complete the process.6.完成成型后，需要进行焊接工艺，将零件进行组装和连接。
After forming, welding processes are required to assemble and connect the parts.7.焊接是将不同部件通过熔化金属相互连接的工艺。
Welding is the process of connecting different parts through melting metal.8.焊接完成后，进行组装工艺，将各个部件按照要求进行组合安装。
电气控制柜装配工艺流程
电气控制柜装配工艺流程电气控制柜装配工艺流程:1、钣金件检查并喷漆、丝网印刷1)在设备钣金件初到车间时，电气装配人员应带着图纸去检查所有电气柜、电气底板、电气面板、按钮盒及电气小配件的尺寸是否正确,设备床身上的电气走线孔是否缺少,所有安装孔大小是否正确,2)钣金件检查无误后，电气装配人员需向车间主任说明，立即送去喷漆或喷塑。
3)喷漆或喷塑拿回来的电气面板，如需要进行丝网印刷，需立即送去丝网印刷。
2、找齐设备安装所需的电气材料1)电气装配人员要先找齐设备上需使用的已经喷过漆的电气柜、电气底板、电气面板、按钮盒及电气小配件。
2)电气装配人员准备好自己的工具包(含大号、中号十字起，小一字起、剥线钳、斜口钳、电工防水胶带、万用表、内六角扳手、呆扳手、Φ2.5钻头、Φ3.2钻头、Φ4.2钻头、M3丝锥、M4丝锥、丝锥绞手、粗齿挫一套)、M3螺丝、M4螺丝、M4螺母、手电钻，将所有工具整齐的放在一个手臂的范围内。
3、安装电气底板1)根据电气原理图中的底板布置图量好线槽与导轨的长度，用锯弓截断。
(注:线槽要放在平坦的地方锯，导轨要夹在台虎钳锯，锯缝要平直。
)2)锯完后可以在砂轮机上磨直。
两根线槽如果搭在一起，其中一根线槽的一端应磨成45度斜角。
3)用手电钻在线槽、导轨的两端打固定孔(用Φ4.2钻头)。
4)将线槽、导轨按照电气底板布置图放置在电气底板上，用黑色记号笔将定位孔的位置画在电气底板上。
5)先在电气底板上用样冲敲样冲眼，然后用手电钻在样冲眼上打孔(用Φ4.2钻头)。
6)用M4螺钉、螺母将线槽、导轨固定在电气底板上。
7)开关电源、印制线路板等不易拆卸的电气元器件都要进行打孔、功丝(用Φ2.5钻头打孔，然后用M3的丝锥功丝)，印制线路板的下面要垫铜柱子(M3×20)。
8)伺服控制驱动器、变频器要用Φ3.2钻头打孔，然后用M4的丝锥功丝。
9)一般电气元器件底下都有一道槽，是专门用来卡在C型导轨上的，凤凰接线端子一般也是卡在C型导轨上的，其他接线端子一般使用高低导轨。
配电箱、金属表箱钣金加工工艺流程及表面处理.
金属表箱、配电箱全套钣金件加工工艺流程及表面处理一、材料的选用钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。
1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。
3．镀锌板SECC、SGCC。
SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。
4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。
5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。
6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。
表面处理同铝板。
7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。
二、图面审核要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。
1．检查图面是否齐全。
2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。
3．装配关系，装配要求重点尺寸。
4．新旧版图面区别。
5．外文图的翻译。
6．表处代号转换。
7．图面问题反馈与处埋。
8．材料9．品质要求与工艺要求10．正式发行图面，须加盖品质控制章。
三、展开注意事项展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D）1．展开方式要合，要便利节省材料及加工性2．合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类）3．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。
4．毛刺方向5．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图6．核对材质，板厚，以板厚公差7．特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开8．有易出错（相似不对称）的地方应重点提示9．尺寸较多的地方要加放大图10．需喷涂保护地方须表示四、钣金加工的工艺流程根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。
常见钣金件加工的工艺流程
常見鈑金件加工的工藝流程一、材料的選用鈑金加一般用到的材料有冷軋板（SPCC）、熱軋板（SHCC）、鍍鋅板（SEC C、SGCC），銅（CU）黃銅、紫銅、鈹銅，鋁板（6061、6063、硬鋁等），鋁型材，不銹鋼（鏡面、拉絲面、霧面），根據產品作用不同，選用材料不同，一般需從產品其用途及成本上來考慮。
1．冷軋板SPCC，主要用電鍍和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．熱軋板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用電鍍,烤漆件，成本低，但難成型，主要用平板件。
3．鍍鋅板SECC、SGCC。
SECC電解板分N料、P料，N料主要不作表面處理，成本高，P料用於噴塗件。
4．銅；主要用導電作用料件，其表面處理是鍍鎳、鍍鉻，或不作處理，成本高。
5．鋁板；一般用表面鉻酸鹽（J11-A），氧化（導電氧化，化學氧化），成本高，有鍍銀，鍍鎳。
6．鋁型材；截面結構複雜的料件，大量用於各種插箱中。
表面處理同鋁板。
7．不銹鋼；主要用不作任何表面處理，、成本高。
二、圖面審核要編寫零件的工藝流程，首先要知道零件圖的各種技術要求；則圖面審核是對零件工藝流程編寫的最重要環節。
１．檢查圖面是否齊全。
２．圖面視圖關係，標注是否清楚，齊全，標注尺寸單位。
３．裝配關係，裝配要求重點尺寸。
４．新舊版圖面區別。
５．外文圖的翻譯。
６．表處代號轉換。
７．圖面問題回饋與處埋。
８．材料９．品質要求與工藝要求１０．正式發行圖面，須加蓋品質控制章。
三、展開注意事項展開圖是依據零件圖（3D）展開的平面圖（2D）１．展開方式要合，要便利節省材料及加工性２．合理選擇問隙及包邊方式，T=2.0以下問隙0.2，T=2-3問隙0.5，包邊方式採用長邊包短邊（門板類）３．合理考慮公差外形尺寸：負差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，負差走一半。
４．毛刺方向５．抽牙、壓鉚、撕裂、沖凸點（包），等位置方向，畫出剖視圖６．核對材質，板厚，以板厚公差７．特殊角度，折彎角內半徑（一般R=0.5）要試折而定展開８．有易出錯（相似不對稱）的地方應重點提示９．尺寸較多的地方要加放大圖１０．需噴塗保護地方須表示四、板金加工的工藝流程根據鈑金件結構的差異，工藝流程可各不相同，但總的不超過以下幾點。
配电柜制作钣金工艺流程
配电柜制作钣金工艺流程
一，配电盘制作电焊工艺流程
1，设计出图
2，CAD依设计图纸编程
3，板材依CAD编程进线下料，冲孔，折弯
4，电焊依设计图纸进行焊接加工
二，配电盘制作涂装工艺流程
1，把电焊好的成品进行前处理工艺
A,把工件放在脱脂槽中去油
B,将在脱脂槽中去完油的工件放在水洗槽中清洗干净
C,将清洗干净的工件放入除锈槽中除锈
D,将除好锈的工件放在水洗槽中清洗干净
E,将清洗干净的工件放入中和槽中浸泡3至5分钟
F,将浸泡好的工件放在水洗槽中清洗干净
G,将清洗干净的工件放入磷化槽中浸泡10至15分钟
H,将浸泡好的工件放在水洗槽中清洗干净2，将前处理好的工件加热烘干
3，工件喷塑前各种准备工作
4，工件喷塑
5，将喷好塑的工件烘干
6，将烘干好无缺陷的工件堆放好。
配电柜生产工艺流程
配电柜生产工艺流程配电柜生产工艺流程是指在生产过程中所要经历的各个环节和步骤，以保证配电柜的质量和性能。
下面将会详细介绍配电柜生产工艺流程。
1. 材料准备阶段：首先，需要准备各种生产配电柜所需的材料，如冷轧板、钣金、电器元件、连接件等等。
确保各种材料的种类、尺寸和质量都符合生产要求。
2. 制作配电柜机柜：根据设计图纸和规格，使用剪、冲、钣等工艺，将冷轧板或钣金加工成所需的配电柜机柜。
包括切割、折弯、座焊、梳齿、孔洞等加工工艺。
3. 补强工艺：为了增加配电柜的强度和稳定性，需要进行补强处理。
一般会在配电柜的角部加装牵引杆和螺栓，同时还会在机柜底部加装加固脚。
4. 绝缘工艺：配电柜内部通常会有各种电器元件和导线，为了保证安全并防止短路等意外事故的发生，需要进行绝缘处理。
常见的绝缘工艺有绝缘胶粘、绝缘穿线槽等。
5. 焊接工艺：配电柜的焊接工艺主要包括点焊和氩弧焊。
在焊接过程中，需要保证焊接点的牢固性和电气连接性，同时还要注意焊接环境的安全性。
6. 表面处理：为了增加配电柜的耐腐蚀性和美观性，通常需要进行表面处理。
一般会进行防锈、喷涂等工艺，使配电柜的表面光滑、亮丽，并延长其使用寿命。
7. 装配工艺：在配电柜的生产过程中，需要在机柜内部进行各种组装工作。
包括安装断路器、熔断器、接触器、指示灯等电器元件，还要进行导线的接线和接地，确保其正常工作和安全使用。
8. 电气测试：在配电柜生产完成后，需要进行电气测试，以确保各种电器元件和电路的正常工作。
常见的测试项目包括绝缘电阻测试、环境温度测试、工作电压测试等。
9. 整机测试：配电柜生产完成后，还需要进行整机测试。
即将各种电器元件和电路连接好，按照设计要求进行整机功能测试，以确保配电柜的性能和质量。
10. 包装和出厂：在所有工艺流程都完成之后，配电柜还需要进行包装，并出厂交付给客户。
包装一般要求耐压、防震、防潮等。
以上就是配电柜生产工艺流程的简要介绍。
每个环节和步骤都需要严格按照标准和要求进行操作，以确保配电柜的质量和性能。
钣金箱柜设计及工艺
注意事项
柜箱表面的涂层不应眩光，以免影响监控； 覆铝锌板一般不用于喷塑，以免高温气泡； 结构件图纸一定要严格按比例绘制； 外协时提供CAD电子文档，可缩短加工周期， 减少供应商二次绘图产生的错误。
设计工艺及一般要求（三）
９、箱柜的外形尺寸公差应符合下表的要求：
尺寸范围 高度
500～1600 ＞1600～2200 ＞2200 宽 深 度 度
公
差
±1.5 ±2.0 ±2.5 0 -2.0 ±1.5
10、结构要素间的间隙应力求均匀，其间隙差不得超过：
部 同一间隙 ≤1000
＞1000 1.0
位 平行间隙 2.0 2.5
设计工艺及一般要求（一）
１、金属板上开孔毛刺一般不大于0.2mm； ２、矩形或异形孔的圆角半径一般为0.5-2.0mm； ３、板的内弯曲半径，根据材料的不同略有差异，一般取 板厚的1.5-2倍； ４、弯曲件的弯边长度不宜过小，以免弯曲困难，其质应 为 h=r+2t，如图１。 ≥
图１
≥
图２
设计工艺及一般要求（二）
表面处理
目前国内常采用表面喷塑处理，主要材料是环 氧树脂粉末，静电喷涂后，经180-210度高温 烘烤，表面形成一层大分子交联网状膜，厚度 80-100um,耐候性、附着力、硬度较好。 户型分：户内型／户外型； 纹理分：平纹、细纹、大纹、沙纹、锤纹等
工艺过程：前处理（除锈、除油、磷化） 电泳底漆（高档） 喷涂。
电磁兼容（EMC）
３、尽量减少结构的电气不连续性，接缝尽可能焊接， 结合面加导电衬垫，缩短螺钉间距； ４、用导电衬垫、垫圈、螺母实现按钮等的防泄漏安装； ５、通风口、观察孔加装屏蔽网； ６、尽可能在指示器、显示器后面加屏蔽。
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配电柜制作钣金工艺流程
一，配电盘制作电焊工艺流程
1，设计出图
2，CAD依设计图纸编程
3，板材依CAD编程进线下料，冲孔，折弯
4，电焊依设计图纸进行焊接加工
二，配电盘制作涂装工艺流程
1，把电焊好的成品进行前处理工艺
A,把工件放在脱脂槽中去油
B,将在脱脂槽中去完油的工件放在水洗槽中清洗干净
C,将清洗干净的工件放入除锈槽中除锈
D,将除好锈的工件放在水洗槽中清洗干净
E,将清洗干净的工件放入中和槽中浸泡3至5分钟
F,将浸泡好的工件放在水洗槽中清洗干净
G,将清洗干净的工件放入磷化槽中浸泡10至15分钟
H,将浸泡好的工件放在水洗槽中清洗干净2，将前处理好的工件加热烘干
3，工件喷塑前各种准备工作
4，工件喷塑
5，将喷好塑的工件烘干
6，将烘干好无缺陷的工件堆放好。