钣金件质量检验分析报告单
钣金件检验标准5则范文
钣金件检验标准5则范文第一篇：钣金件检验标准3063钣金件检验标准一、适用范围: 公司产品306钣金件的尺寸、外观检验。
二、检验项目及验收标准: A.尺寸验收标准: 尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配为准。
B.表面处理验收标准: 1.颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品无色差(不得大于3度)。
2.附着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。
3.溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。
4.硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。
C 外观判定标准, 1.表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。
2.表面污点、颗粒、气泡检验: 2.1 A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
2.2 B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
2.3 C 面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上3.箱体内表面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
4.烤漆厚度30μm-60μm。
5、不得有纹印，粘有织物绒毛现象；6、不能有流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；7、不能有颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；8、不能有桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； 5)不能有漏底：表面透青，露出底材颜色；6)不能有麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔；7)不能有发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；8)不能起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；9 不能有夹杂：涂层中夹有杂物；机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。
备注：A面：使用时面对使用者的表面B面：与A面相邻的4个表面、C面：使用时背对使用者的表面第二篇：钣金件检验规范钣金件检验规范包装质量要求1、目的明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯。
钣金喷涂件出厂检验报告
钣金喷涂件出厂检验报告
一、基本情况
1、合格产品型号：**************
2、供应商名称：***************
3、检验日期：*****
4、检验批次：*****
5、检验数量：*****
6、检验人：*****
二、检验项目
1、钣金喷涂件尺寸：
检验钣金喷涂件的尺寸，通过数据量测设备对长度、宽度、厚度及其他特殊尺寸进行精密测量，确保尺寸精度符合设计要求。
2、钣金喷涂件的表面质量：
检验钣金喷涂件的表面质量，采用视觉技术、十二面双面尺、程序性玻璃平板、表面粗糙度仪等仪器，确保钣金喷涂件表面质量符合图纸设计要求。
3、涂层厚度及涂层硬度：
检验涂层厚度及涂层硬度，采用厚度仪、硬度仪等仪器，确保涂层厚度及硬度符合图纸设计要求。
4、钣金喷涂件外观质量：
检验钣金喷涂件的外观质量，采用视觉技术，检查钣金喷漆件是否有明显焊接缺陷、划伤、变形、脱粉等质量缺陷，确保钣金喷涂件外观质量符合图纸设计要求。
三、检验结论
本次检验结果合格，钣金喷涂件尺寸、表面质量、涂层厚度及硬度、外观质量均能满足图纸设计要求。
四、检验意见
建议对检验合格的钣金喷涂件进行进一步的检测。
钣金件质量检验报告单
钣金件质量检验报告单___技术（北京）有限公司钣金件质量检验报告单项目编号：本报告单针对___技术（北京）有限公司生产的钣金件进行质量检验。
以下是检验项目及结果：外形尺寸：钣金件的外形尺寸需要符合要求。
经检验，所有产品的外形尺寸均一致，检验结果为√合格。
配件数量：每个钣金件的配件数量需要满足生产要求。
经检验，所有产品的配件数量均符合要求，检验结果为√合格。
颜色：钣金件的颜色需要一致。
经检验，有单体产品颜色不一致现象，但成批产品颜色一致，检验结果为□不一致。
镀锌：钣金件需要进行镀锌处理。
经检验，所有产品均进行了镀锌处理，检验结果为√是。
喷塑：钣金件需要进行喷塑处理。
经检验，所有产品均进行了喷塑处理，检验结果为√是。
钣金件强度：钣金件需要具备一定强度。
经检验，所有产品的钣金件强度均符合要求，检验结果为√合格。
划痕：钣金件表面不能有较明显的划痕。
经检验，有轻微的划痕现象，但均在不明显处，检验结果为√轻微。
变形：钣金件不能有明显的变形。
经检验，有轻微的变形现象，但用直角尺测量不垂直，肉眼看不是很明显，检验结果为√轻微。
焊接：钣金件需要进行焊接处理。
经检验，所有产品的焊接均符合要求，检验结果为√合格。
装配：钣金件需要进行装配。
经检验，有轻微的缝隙现象，但在可接受范围内，检验结果为√轻微。
其他问题：除以上检验项目外，未发现其他问题。
处理意见：经检验，所有产品的质量符合要求，处理意见为√接收。
说明：1.在检验结构中只能填写合格或不合格。
2.■/√□、□代表评审结论标注；■/√□：选择；□：不选择；。
钣金件外观缺陷怎么写报告模板
钣金件外观缺陷怎么写报告模板报告模板：钣金件外观缺陷怎么写报告文章目录：1. 简介2. 缺陷描述3. 缺陷影响与分级4. 缺陷原因分析5. 缺陷修复建议6. 总结与个人观点1. 简介钣金件是一种常用的金属制品，在许多领域都得到广泛应用，如汽车制造、建筑工程等。
然而，由于生产和加工过程中的各种因素，钣金件外观缺陷时有发生。
本报告旨在提供一份钣金件外观缺陷写报告的模板，帮助大家全面、深入地评估和解决这些问题。
2. 缺陷描述2.1 缺陷种类及特征在写述钣金件外观缺陷报告时，首先要对缺陷进行准确的描述。
钣金件外观缺陷可以分为多种种类，如凹坑、划痕、斑点等。
每种缺陷都有其特征，如凹坑的形状和大小、划痕的长度和深度等。
2.2 缺陷位置与数量除了缺陷种类和特征，还需要描述缺陷在产品中的位置和数量。
通过准确定位和计数缺陷，可以更好地评估其对产品质量的影响和定位缺陷来源的可能性。
3. 缺陷影响与分级3.1 缺陷对产品质量的影响钣金件外观缺陷的严重程度直接关系到产品质量。
不同的缺陷对产品的影响程度各不相同。
部分缺陷可能只对外观产生影响，但有些缺陷可能会导致产品的功能降低或安全隐患。
3.2 缺陷分级针对不同严重程度的缺陷，可以进行分级标准，以帮助制定修复方案和判断产品是否符合质量要求。
一般可以将缺陷分为轻微、一般和严重三个等级，并根据具体情况细分评估标准。
4. 缺陷原因分析4.1 生产过程中的因素钣金件外观缺陷往往与生产过程中的因素密切相关。
材料质量、设备状态、操作规范等都可能导致缺陷的发生。
在报告中，我们可以对这些因素进行分析，并提出相应的解决方案，如加强原材料质量控制、改进设备维护保养等。
4.2 人为因素除了生产过程中的因素，钣金件外观缺陷还可能与人为因素有关。
操作工人技术水平、作业环境等。
在报告中，我们可以提出改进人为因素的建议，如提供培训、改善作业环境等。
5. 缺陷修复建议根据对缺陷原因的分析，我们可以提出一些具体的修复建议。
钣金件外观质量检验标准资料
钣金件外观质量检验标准资料.docx1.0目的规范钣金件外观检验标准，为来料检测提供依据，确保来料满足生产实际需要。
防止不合格品流入生产。
2.0范围适用于本公司采购的生产所需钣金件。
3.0职责无4.0内容4.1尺寸检验标准尺寸按图纸要求及加工公差执行检验，特殊情况以实际装配并提交研发部设计工程师共同确认解决。
检验数量按进料检验控制规范执行。
4.2喷塑产品检验面等级分类依据产品表面重要程度的不同，将产品表面分为三个等级：4.21A级面（关键区域），此区域非常重要，通常是指产品的正面、顶面，客户容易看到的区域。
4.22B级面（重要区域），此区域通常是指产品的后盖面、侧面，客户可以看到，但不会非常关注。
4.23C级面（非重要区域），此区域通常是指产品的底面或安装在整机内隐蔽面，客户不能充分看到或不能看到的面。
4.3外观检验条件和检验标准4.31产品外观检验在40W日光灯下，距离300mm400mm，旋转角度进行检查，每一面目视时间不得超过10秒。
4.32无表面处理产品（整机内部装配钣金件）1.无油污、异物附着于产品表面；2.产品切断边无尖角、及毛刺；3.产品表面无明显凹陷和凸起；4.表面无生锈，产品无碰伤变形。
4.33表面喷塑产品（整机外部结构件如后盖、侧盖、顶盖等）V外观检验项目缺陷描述图例检验面等级允许缺陷范围凹坑A级面不允许1.允许直径w0.8mm,深度W凸点堆塑B级面C级面A级面B级面C 级面A级面0.3mm2.同一面只允许1个凹陷点1.允许直径w3mm，深度w0.5mm2.两缺陷间距离仝200mm3.同一面不允许超过3个凹陷点1.允许直径w0.2mm,高度w0.2mm2.同一面只允许1个凸起点1.允许直径w0.5mm,高度w0.3mm2.两缺陷间距离仝200mm3.同一面不允许超过2个凸起点1.允许直径w2mm，高度w0.5mm2.两缺陷间距离仝200mm3.同一面不允许超过3个凸起点不允许B级面1.允许直径w3mm，高度w0.3mm2同一面只允许1个堆塑点1.允许直径w8mm，高度w0.5mmC级面2.同一面不允许超过3个堆塑点3.两缺陷间距离仝200mm掉塑A级面B级面C级面不允许A级面B 级面不允许1.允许宽度w0.3mm，长度w10mm2.同一面不允许超过2条划痕划痕3.两缺陷间距离仝200mm1.允许宽度w0.5mm，长度wC级面20mm2.同一面不允许超过3条划痕3.两缺陷间距离仝200mm划伤膜已破但A级面B级面不允许不允许1.允许宽度w0.2mm，长度w5mm未露底C级面2.同一面不允许超过2条划伤3.两缺陷间距离仝200mm异色色差A级面不允许B级面喷塑表面不可去除的异色点直径异物附着不允许超过0.5mmC级面异色点直径不允许超过2mm，同1面上不允许超过3个A级面不允许B级面不允许C级面不允许434焊接外观质量检查焊接位置检验面等级分类1.A级面（关键区域），此区域非常重要，通常是指后盖的顶面、按键安装位置，客户容易看到的区域。
钣金检验通用标准
（包括封面，共 16 页）1.0目的为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。
2.0范围本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。
3.0职责3.1工程部3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。
3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。
3.2销售部3.2.1客户特别要求的收集3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳3.3生产部按本标准做货及自检。
3.4品管部按本标准检验。
4.0作业内容4.1剪床开料4.1.1外观保证4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准。
4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之SUS板料。
4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。
4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。
4.1.2尺寸控制4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开料尺寸允差按下表检验：4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。
4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m，宽度大小端误差小于0.5mm。
4.1.2.4开料件之长短边90。
角度允差±3´。
4.2 CNC冲孔4.2.1外观保证4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。
(完整word版)钣金件检验指导书
检验作业指导书1. 目的：为了规范检验员的检验作业程序，特制定本规范。
2. 范围：检验员对自制产品、外协外包件、入库原材料的检验均适用本作业指导书3. 检验步骤：3.1对照图纸要求之版本，是否与实物一致。
3.2清点图纸要求之数量，是否与实际相符3。
3识别图纸要求之材料,是否与实物相符。
3.4审查技术说明。
留意不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求.3.5审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法,合理选用量具,保证检测质量。
3。
6按次序对工件进行检验,检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
3.7检出不良品，检验员记录并报技质部确认是否返修，报废或让步接收。
3。
8检验完毕签署检验记录，工件按要求进行标识.3。
9入库/出货.4．注意事项：4.1审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
4。
2图纸数量理论上只许多不能少。
4。
3审核所有材料，避免错料，混料.4。
4检查是否有漏加工、漏焊之处。
4.5留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
4.6留意机加面油漆前是否做好防护措施。
4.7检查图纸标识需焊后加工的是否留有余量.5。
检验要求和方法5.1外观检验要求5。
1.1使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形、划伤、氧化变色5。
1.2表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等;预埋件、铆件应牢靠、无松动，螺纹无缺损、无腐蚀等；不允许有加工遗留物；5.1。
3零件的喷漆层应均匀、连续,无缩孔、起泡、开裂、剥落、粉化、流挂、露底（局部无涂层或涂料覆盖不严）、指印等缺陷;5.1。
4表面处理后,零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印;在不影响装配的情况下，边、棱角处允许有轻微的粗糙；非重要表面允许有轻微的水纹或个别的斑点；5.1.5去毛刺要求:用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。
5。
2尺寸检验方法和要求5.2.1标注公差尺寸检验方法及标准：用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表,平台，投影仪,高度测量仪或检测夹具等进行检验.标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。
钣金质量控制表
数量：零件号：零件号：零件号：零件号：缺料号码：形位公差尺寸位置图纸要求实际尺寸平面度□ok 直线度□ok 圆度 □ok 圆柱度□ok 平行度□ok 垂直度□ok对称度□ok 同轴度□ok 位置度□ok 倾斜度□ok序号焊丝（Φ）焊丝型号批次号WPS编号电流（A）电压（V）焊接速度未焊透咬边余高焊瘤焊缝不均1合格：□合格：□合格：□合格：□合格：□2返工：□返工：□返工：□返工：□返工：□3飞溅气孔焊接变形不连贯焊错4合格：□合格：□合格：□合格：□合格：□角接平焊1F：□横焊2F：□立焊3F：□仰焊4F：□返工：□返工：□返工：□返工：□返工：□对接平焊1G：□横焊2G：□立焊3G：□仰焊4G：□1油漆料号1油漆料号2黏度涂-4杯25-28 秒秒2黏度涂-4杯28-30 秒秒3湿膜厚度湿膜尺140-150μmμm 3湿膜厚度湿膜尺120-140μmμm 4干膜厚度干膜测厚仪75-105μm μm 4干膜厚度干膜测厚仪150-210μm μm 5新批次测试附着力测试X0Y2等级级5新批次测试附着力测试X0Y2等级级操作者分析不合格原因：设计□工艺□物料□设备□人为□环境□量具□操作者：主管：让步：□报废：□合格：□备注：（过程中的不合格在“□ok”内打“×”并在备注栏注明工位和原因）Mod. Rev.2，下料（TOP-1742）5，折弯（TOP-1850)除锈等级Sa1/2：□ok 粗糙度Rz：备注（每板首件需自检，注明返工零件和原因）：备注（注明返工零件和原因）：焊接飞溅清除：□ok 工件边缘无锐口：□ok 毛刺清除：□ok 工号：日期：焊接位置零件号：角度：零件号：角度：抽样自检零件号：角度：清洁度：□ok 3，坡口4，打磨（TOP-1119）操作者：工号：FULL PARTICIPATION IN THE QUALITY MANAGEMENT尺寸：尺寸：尺寸：尺寸：操作者2：工号：日期：10，底漆（TOP-3792）11，中间漆（TOP-3792）操作者：工号：日期：操作者：工号：日期：操作者：工号：日期：操作者：工号：日期：操作者：质量控制自检表（装配其他部件）物料描述：物料号：产品订单号：图纸号及版本：操作者2：工号：日期：备注：1，编程尺寸：操作者1：工号：操作者：工号：日期：零件号：坡口尺寸：清理铁锈 油污：□ok 操作者2：工号：日期：清除熔渣 氧化皮：□ok 操作者1：编程零件对应程序号：程序员：工号：日期：非编程零件号：抽样自检操作者1：工号：日期：日期：数量：日期：尺寸：尺寸：所有折弯零件号（包括卷圆和喇叭口）：工件边缘无锐口：□ok 6，装配（TOP-1838）返工结果：工艺：12，检验检验员：工号：日期：返工方案：物料总数：7，焊接（TOP-0677）焊丝型号及焊接参数缺陷检查（TOP-A0037）工号：日期：8，打磨（TOP-1119）9，喷砂（TOP-0106）不合格：。
钣金件检验要求
钣金件检验要求1.本公司自制和外协加工的钣金件的检验以此为纲。
本文件仅适用于板厚＜2mm的钢板制件。
2．材料2.1材料牌号为Q235A2.2钢板材料必须符合以下标准a.GB708b.GB709c.GB9122.3原材料的表面质量2.3.1表面平整无锈蚀。
2.3.2不得有裂纹、气泡、结疤等表面缺陷。
2.3.3钢板不得有分层现象。
2.3.4允许有兰色或彩虹色的氧化色。
2.3.5表面所涂防锈油膜，应能以碱水清洗净。
3钣金件的表面质量3.1加工棱角清晰，圆角过渡平滑。
3.2不得有变形和翘曲变形现象。
3.3冲压下料及冲孔时，边口不得有翻边现象，边口毛刺应＜0.1mm。
3.4冲压拉伸件不得有起皱、拉裂、翘曲等现象。
4.尺寸及公差4.1外形尺寸及公差（包括线性尺寸、角度、形位公差等）应符合图样上的技术要求。
4.2未注线性尺寸公差按GB1804《一般公差未注尺寸的线性公差》中规定的未注公差值，见下表长度≤1000时按GB1804-c长度＞1000时按GB1804-m4.3未注角度公差按GB11335《未注公差角度的极限偏差》中的有关规定，见下表，执行c级5.焊接部位的检验按Q/FL024-2001《联合收割机焊接质量检验和验收技术条件》的要求进行。
6.焊接外观检查6.1焊点排列整齐，焊缝光滑美观。
6.2熔融处钢板不得有击穿现象。
6.3焊后不得有翘曲变形现象。
6.4清除焊渣，飞溅等焊接残留物。
7.冲压部位的检验7.1冲压形状和尺寸达到图样要求。
7.2冲压边口（周边和孔边）不得有翻边、毛刺和缺口等缺陷。
7.3压延拉伸处不得有起皱、开裂、缺口等缺陷。
8.检查频率8.1工序检验8.1.1内部加工件，每道工序都应进行首检，并做记录。
8.1.2重要工序的首检应由专职检验员进行，并作记录。
8.1.3专检人员巡检，每班不少于二次。
8.2零部件检验，抽检率3% , 但批量50件以下不得少于2件。
8.3外协件抽检率5%,但批量50件以下不得少于2件。
钣金件焊鏠检查记录
工序名称
管控方法
检验方式
使用量具
质量记录
填写部门
钣
金
下
料
剪板机
剪切
制造部负责
质量检验
自检
互检
合尺
卡尺
角度尺
《零件跟踪卡》
零部件标识卡
二车间
激光、步冲机
下料
折弯
切角
部
件
组
焊
焊前、焊中
检验员对焊
前、焊中进行
监督
专检
目视
《焊前、焊中
检查记录表》
质控部
批准:
审核:
编制:
工序名称
管控方法
涉外
项目
涉外项目中单独发货部件（如伦敦地铁的接口板），质控部设定检验点，对外观尺寸、焊缝100%检验。
质控部
箱
体
焊
接
焊前
焊中
检验员对焊前、焊中进行监督
专检
目视
《焊前、焊中检查记录表》
质控部
工序名称
管控方法
检验方式
使用量具
质量记录
填写部门
箱
体
组
焊
框架
完工
样机、首批首件；二车间自检互检合格后，质控部队外形尺寸、安装座尺寸、对外接口尺寸、关键零部件尺寸、框架划伤、变形等项点负责质量检验
二车间负责对上述项点的检验质控部按10比例抽检但每批不少于2涉外项目对外形借口安装市场全二车间质控部焊缝外观二车间自检互检质控部全检钣金件焊缝质量检查记录质控部渗透检测质控部负责检验检验比例依据钣金件焊接检验规目视渗透探伤检测报告质控部
1.适用范围:从下料至框架组焊之制程检验。
2.依据标准：图纸及工艺文件。
审核检查表(钣金工厂)
74 75
76
在巡检过程中，是否合格时在“质量跟踪卡”上盖蓝色工号章，不 合格时盖红色工号章，并且当天生产完成后在“冷加工巡检记录表 ”记录检验结果及当天生产状态？ PQC检验合格的成品是否直接在“车间成品状态标识卡”上盖合格 蓝色章及检验员对应的工号章 符合停线条件时是否开出停线通知要求停线？ 生产过程中品质异常时是否按照品质异常处理流程执行？ 员工是否按计划进行了ROHS指令培训和考核，是否有培训记录。抽 查3名新进员工的培训记录。 是否编制了计量仪器台帐对PQC质检员工使用的计量仪器进行归档 管理。 点检发现计量仪器、测试仪器有问题时，PQC员工是否及时将问题 反馈给测试中心仪器管理人员。 对于ROHS订单，如果在首样确认或巡检时，发现非ROHS物料或可疑 物料时，是如何处理?是否有记录？ 产品生产过程中是否有检验状态标识。 查看本周的冷加工间首检记录，并查看记录工艺要求，对超差尺寸 首样是否进行了处理，查看是否相关证据证实。 查看冷加工的过程巡检记录，看是否符合要求量跟踪卡上盖蓝色工号章不合格时盖红色工号章并且当天生产完成后在冷加工巡检记录表记录检验结果及当天生产状态
审核检查表
表码： 表码：XWJ/EM（QM）/PD13-01 （ ） 版本号
部门： 部门：钣金工厂
稽核员： 稽核员：
日期
No.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
描述
是否制定员工培训计划，包括员工岗位安全培训和技能提升培训？ 对培训的项目是否有具体的培训内容并具备相关培训教材？ 是否按培训计划中的的内容进行落实？有无培训记录？ 是否有员工培训记录？ 对人员培训的效果是否进行了跟踪及考核？ 对未达成培训要求的人员是否进行了再培训？ 员工转岗是否进行了转岗培训？培训是否经过考核？是否有培训记 录？ 员工上岗证上的岗位名称、等级是否与所从事的岗位相符合？ 询问员工是否了解RoHS知识？ 询问现场员工是否对SA8000知识了解？ 对现有的模具是否进行了档案管理（台帐/编号）？ 对新使用的模具是否具备首样检验合格报告？ 是否制定了模具保养和维修计划？ 是否按保养计划执行保养？ 是否进行自制模具的日常保养及明确模具使用、维护和保养的责任 人？ 每月是否对模具备件进行盘点并列出本月已消耗模具备件清单？
汽车钣金实训报告单
一、实训目的本次实训旨在通过实际操作，使学生掌握汽车钣金的基本知识和技能，提高学生的动手能力，培养实际操作经验，为今后从事汽车维修、制造等相关工作打下坚实基础。
二、实训时间2021年X月X日至2021年X月X日三、实训地点XX汽车钣金实训室四、实训内容1. 汽车钣金基础知识（1）汽车钣金件的结构和分类（2）汽车钣金件的加工工艺（3）汽车钣金件的检测与维修2. 汽车钣金实训操作（1）汽车钣金件的焊接（2）汽车钣金件的整形与修复（3）汽车钣金件的涂装与防腐五、实训过程1. 汽车钣金基础知识学习在实训开始阶段，我们首先学习了汽车钣金的基本知识，包括汽车钣金件的结构、分类、加工工艺、检测与维修等方面。
通过学习，我们对汽车钣金有了初步的认识。
2. 汽车钣金实训操作（1）汽车钣金件的焊接在焊接实训中，我们学习了焊接的基本原理和操作方法，包括电弧焊、氩弧焊等。
通过实际操作，我们掌握了焊接技巧，能够熟练进行汽车钣金件的焊接。
（2）汽车钣金件的整形与修复在整形与修复实训中，我们学习了汽车钣金件的矫正、拉伸、压缩等方法。
通过实际操作，我们能够对汽车钣金件进行整形和修复，恢复其原有的形状和尺寸。
（3）汽车钣金件的涂装与防腐在涂装与防腐实训中，我们学习了汽车钣金件的涂装工艺和防腐措施。
通过实际操作，我们掌握了涂装技巧，能够对汽车钣金件进行涂装和防腐处理。
六、实训成果1. 掌握了汽车钣金的基本知识和技能通过本次实训，我们对汽车钣金有了全面的认识，掌握了汽车钣金的基本知识和技能。
2. 提高了动手能力在实训过程中，我们亲自动手操作，提高了自己的动手能力。
3. 培养了实际操作经验通过实际操作，我们积累了丰富的实际操作经验，为今后从事相关工作打下了坚实基础。
七、实训总结1. 汽车钣金实训对提高学生的实际操作能力具有重要意义。
通过本次实训，我们深刻认识到汽车钣金的重要性，为今后从事相关工作奠定了基础。
2. 实训过程中，我们要严格遵守操作规程，确保实训安全。
金属零部件检验报告单模板
金属零部件检验报告单模板通常包括以下内容：
1.报告标题：明确指明该报告是关于哪个金属零部件的检验结果。
2.报告编号：每份报告应有唯一的编号，用于跟踪和记录。
3.零部件信息：包括零部件的名称、型号、规格、批次号等详细信息。
4.检验日期：标明进行检验的日期。
5.检验方法：说明所采用的检验方法和标准，例如物理性能测试、化学成分分析、尺寸测
量等。
6.检验结果：列出各项检验指标的测试结果，并标明是否符合规定的要求。
7.结论：根据检验结果，给出对该零部件的评价和结论，例如合格、不合格或需要进一步
处理。
8.检验人员和机构信息：记录参与检验的人员姓名、职务以及检验机构的名称和地址。
9.审核和批准：报告需经过审核和批准，记录审核人员和批准人员的姓名。
10.注释和附注：提供额外的说明、备注或附加信息，以便更全面地描述检验结果。
请注意，以上仅为一般情况下的模板内容，实际使用时可以根据具体需求进行适当调整和补充。
另外，如果您需要正式的金属零部件检验报告单模板，建议咨询相关专业机构或从权威渠道获取以确保准确性和合规性。
钣金件检验指导书
钣金件检验指导书一、介绍钣金件是制造业中常见的一种金属件。
它们广泛应用于汽车、电子设备、建筑等行业中，具有重要的功能和作用。
为了保证钣金件的质量，确保其能够满足设计需求和使用要求，进行钣金件的检验是至关重要的。
二、目的本指导书的目的是为钣金件的检验提供一套标准化的流程和要求，帮助相关人员进行高效的检验工作，确保钣金件的质量符合标准。
三、检验准备1. 检验环境：检验钣金件的场所应干燥、明亮，有足够的空间布置检验设备和样品。
同时，应保持整洁，避免杂物和灰尘对检验的干扰。
2. 检验设备：根据不同的钣金件特性，选择合适的检验设备，如测量工具、显微镜、硬度计等。
确保这些设备处于良好的工作状态，准备充足的备用工具和耗材。
3. 检验流程：制定合理的检验流程，包括检验前的准备工作、具体的检验方法和步骤，以及结果记录和评估。
四、检验项目1. 外观检验：钣金件的外观是直接可见的，应该检查是否有表面缺陷、凹陷、划痕等问题。
还应注意外观的光洁度和涂层的附着力。
2. 尺寸检验：根据钣金件的设计图纸，测量实际零件的尺寸，检查是否符合要求。
可采用测量工具进行测量，如卡尺、游标卡尺等。
3. 安装可靠性检验：对于需要安装的钣金件，应进行安装可靠性检验，即检查安装是否牢固、精确。
可采用拧紧扭矩、振动等测试方法。
4. 材料成分检验：对于大型钣金件制造商，有必要进行材料成分的检验，确保所使用的材料符合相应的标准和要求。
可采用光谱分析等测试方法。
5. 表面处理检验：如果钣金件经过了表面处理，如电镀、喷涂等，需要进行表面质量的检验，以确保表面光滑、耐腐蚀和耐磨损。
六、记录和评估在进行钣金件检验的过程中，应及时记录检验结果和相关数据。
根据检验结果，对钣金件的质量进行评估，判断是否合格。
对于不合格的钣金件，需要进行问题分析并采取相应的纠正措施，以确保下一批次的钣金件质量。
七、安全注意事项在进行钣金件检验的过程中，需要注意以下安全问题：1. 检验设备的使用和维护应符合相关的安全操作规程。
钣金件检验规范
包装质量要求1、目的明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯。
2、范围适用于所有钣金件的来料，供应商确保产品完好地到达指定地点。
3、检验条件正常照度或（800LUX目视。
4、检验内容4.1 包装箱上应记录准确完整信息：4.1.1 采购单号（如需要）4.1.2 料号（如需要）4.1.3 产品名称4.1.4 批号（如需要）4.1.5 每箱数量4.16 日期4.1.7 品管检验状态4.2 装箱单必须附在每次出货上，应包含以下信息4.2.1 客户名称（如需要）4.2.2 订货总数4.2.3 总箱数4.2.4 采购订单号4.2.5 料号4.3 包装4.3.1 所有物料均必须包装，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应得积案镇垫料、间隔物、填充物等。
必须封闭包装箱并且必须将箱顶盒箱底封好胶带。
4.3.2 外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物。
装箱齿轮应符合规格（以避免运输过程中摇动或损坏。
4.3.3 零数箱必须有明确的标识。
4.3.4 包装方向正确，包装盘，箱干净整齐，无破损：标签填写完整，正确，内外标签数量一致。
电镀质量要求1、目的明确来料电镀质量要求，确保电镀产品满足客户需要。
2、范围适用于所有钣金件的来料（电镀锌产品），供应商确保产品完好地到达指定地点。
3、检验条件天然散射光或无反射光的白光下用目视检查。
4、检验内容检验项目检验标准检验方法缺陷分类备注/参考资料CR MA MI外观30cm目视无以下的缺陷：（正常镀层结晶均匀、细致、钝化膜完整呈光泽彩色）1、镀层粗糙2、镀层灰暗3、镀层起泡4、镀层脱落或有严重条纹5、钝化膜疏松和严重钝化液迹6、局部无镀层目视A参考文件：5.1厚度/克重（质量）按xxg/m2计算-、供应商提供报告参考文件：5.2, 5.4附着力1、镀层后任何方向能弯曲180 度且弯曲的外径没有任何金属脱落4.1;、参考文件：5.3耐腐蚀1、盐雾试验后，在距离工件正常距离肉眼可观察到的表面有腐蚀4.3（仅供参考）5.5仅供参考）、供应商提供报告参考文件：5.54.1 根据镀层的厚度选择弯曲内侧的曲率半径，如下表：结构钢冷轧钢25 30 33/1 33/2 40/1 40/211/2 21/2 21/24.3 最终处理—镀层要进行以下一种最终处理工艺：类型描述I 电镀，不需要后续处理II 需要彩色铬酸盐转化镀层后续处理III 需要无色铬酸盐转化镀层后续处理IV 需要磷酸盐转化镀层后续处理抗腐蚀要求类型耗时（ h ）96 12涂料质量检验1、目的明确来料热固性粉末质量要求，确保粉末喷塑产品满足客户需要。
钣金件质量检验报告单模板
钣金件质量检验报告单模板
1. 产品信息
- 产品名称：[填写产品名称]
- 产品编号：[填写产品编号]
- 经销商：[填写经销商名称]
- 生产日期：[填写生产日期]
- 检验日期：[填写检验日期]
2. 检验标准
[说明所使用的检验标准及相关要求]
3. 检验设备和工具
- 测量仪器：[填写所使用的测量仪器名称]
- 工具：[填写所使用的工具名称]
4. 检验项目及结果
检验项目技术要求抽样位置检测结果
-
[填写检验项目1] [填写技术要求1] [填写抽样位置1] [填写检测结果1]
[填写检验项目2] [填写技术要求2] [填写抽样位置2] [填写检测结果
2]
[填写检验项目3] [填写技术要求3] [填写抽样位置3] [填写检测结果3]
... ... ... ...
5. 检验结论
[根据检验结果给出相应的结论和意见]
6. 检验员
- 姓名：[填写检验员姓名]
- 职务：[填写检验员职务]
- 签名：[检验员签名]
7. 审核员
- 姓名：[填写审核员姓名]
- 职务：[填写审核员职务]
- 签名：[审核员签名]
8. 备注
[填写其他需要说明的内容]
注意：此检验报告只针对具体的产品样品，不代表整批产品的质量状况。
报告中的检验结果仅限于所测试样品。
钣金检验报告单
□否
□合格
□轻微（局部凸起或脱落） □严重（大范围脱落）□ Leabharlann 格□ 基本合格 □ 不合格
□合格 □轻微（划痕很小或在不明显处）□严重（划痕很大或在很明显处）
□合格
□轻微（用直角尺量会发现但肉眼看不是很明显）
□严重（肉眼直接就能看出）
□ 合格
□ 基本合格 □ 不合格
□合格
□轻微（缝隙在可接受范围内）
□严重（装配后间隙很大，影响产品使用安全）
项目号 检验项目 外形尺寸
3U主控箱 3U配电箱（二） 4U配电箱（一）
配件
钣金件质量检验报告单
检验说明
产品名称 检验数量
LU配电箱
检验结果
备注
数量 颜色 镀锌 喷塑 钣金件强度 划痕 变形 焊接 装配 其他问题 处理意见
说明
检验人
□一致
□不一致
□合格
□单体产品颜色不一致 □成批量产品颜色不一致
□是
□发货
□返工 □报废 1、在检验结果中只能写合格或不合格
2、勾选或涂黑表示评审结论标注，表示选择与不选择 检验日期
钣金件检验指导书
钣金件检验指导书钣金件检验指导书1、钣金件检验目的：钣金件检验的目的是确保产品的质量符合预定的技术要求，以及系统化地记录产品在生产过程中的一致性和可追溯性。
2、检验前准备：2.1 检验设备和工具准备：- 钣金件检测设备（例如千斤顶、测量工具、表面检测工具等）- 钣金件检测工具（例如量规、卡尺、千分尺等）- 光源和显微镜（用于表面检验）- 实验室耗材（例如溶剂、清洁剂等）- 相关文件和标准2.2 检验人员准备：- 熟悉相关质量要求和检验方法的技术人员- 掌握钣金件检验工艺和流程的操作人员3、钣金件检验步骤：3.1 外观检验：- 检查钣金件的表面是否平整、无划痕、无擦痕等，确保外观符合要求- 使用光源和显微镜检查钣金件的表面是否存在凸起、凹陷或其他缺陷- 对钣金件进行视觉检查，确保涂层的均匀性和无起泡、脱落等问题3.2 尺寸检验：- 使用量规、卡尺、千分尺等工具测量钣金件的尺寸是否符合要求- 检查钣金件的平直度、垂直度、并进行相应的调整和修正- 对钣金件的孔洞和定位孔进行测量和校准，确保其位置和尺寸准确3.3 材质检验：- 使用化学分析仪器测试钣金件的材质成分是否符合要求- 进行金相显微镜观察，确保钣金件的晶粒结构符合要求- 进行硬度测量，确保钣金件的硬度值处于指定的范围内3.4 表面处理检验：- 对钣金件的表面处理进行视觉检查，确保处理效果符合要求- 使用表面粗糙度测试仪器对钣金件的表面进行粗糙度测试- 进行耐腐蚀性测试，确保钣金件的表面处理能够满足相应的要求4、检验记录和结果：在钣金件检验过程中，应记录检验日期、检验人员、检验步骤和结果等信息，以确保检验结果的可追溯性。
5、附件：本文档涉及的附件包括：- 钣金件检验记录表- 相关标准和规范文件- 实验室测试报告样本6、法律名词及注释：- 质量要求：产品制造商或客户对产品质量相关方面提出的要求，通常包括尺寸、材质、表面处理等。
- 检验方法：用于对钣金件进行质量检验的具体步骤和操作方式。
钣金结构件检验标准
目录1、目的 (1)2、适应范围 (1)3、引用标准 (1)4、原材料检验标准 (1)4.1、金属材料 (1)4.2、塑粉 (1)4.3、通用五金件、紧固件 (1)5、工序质量检验标准 (2)5.1、冲裁检验标准 (2)附：【表一、平面度公差要求】 (2)5.2、折弯检验标准 (2)附：【表二：对角线公差要求】 (2)【表三：角度公差要求】 (3)5.3、钣金加工件检验标准 (3)附：【表四：尺寸公差要求】 (3)5.4、焊接 (3)6、喷涂件检验标准 (4)6.1、外观检验 (4)附：【表五：表面缺陷判定标准】 (5)6.2、涂层厚度检验标准 (6)附：【附表六：喷涂层厚度标准】 (6)6.3、涂层光泽和色泽检测 (6)6.4、涂层附着力检验 (6)6.5、弯板试验法 (7)6.6、涂层抗酒精溶剂性检验 (7)6.7、耐冲击试验 (7)6.8、硬度检验 (7)7、电镀件外观检验标准 (8)公司名称版本状态第版修订次数第次修改文件名称检验标准文件编号页数共 8 页第 1 页钣金结构件检验标准1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以客户要求和技术标准为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4-1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184–1996 形状和位置公差未注公差值执行4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检）4.1金属材料4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
检验日期
变形
□合格√□轻微（用直角尺会量出不垂直但肉眼看不是很明显）
□严重（肉眼直接就能看出）
焊接
√□合格□基本合格□不合格
装配
√□合格□轻微（缝隙在可接受范围内）
□严重（装配后缝隙很大，影响产品的使用安全）
其他问题
处理意见
√□接收□让步接收□返工□判退
说明
1、在检验结构中只能填写合格或不合格。
2、■/√□、□代表评审结论标注；■/√□：选择；□：不选择；
钣金件质量检验报告单
项目编号
产品名称
检验项目
检验Байду номын сангаас明
检验数量
检验结果
备注
外形尺寸
配
件
数量
□一致□不一致
颜色
√□合格□单体产品颜色不一致□成批产品颜色不一致
镀锌
√□是□否
喷塑
√□合格□轻微（局部突起或脱落）□严重（大范围脱落）
钣金件强度
√□合格□基本合格□不合格
划痕
□合格√□轻微（划痕很小或在不明显处）□严重（划痕很大或在明显部位）