质量检验员培训教程1

– NOTE：如有必要，可区分为多于3种类别的不合格；如果 单位产品非常简单，也可以区分为两种类别的不合 格，甚 至不区分类别。
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• ③．规定合格质量水平（AQL）
• （即认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上
限值）
• ④．规定检查水平（用来决定批量与样本量之间关
系的等级。）
• 通常采用一般检查水平II； • 特殊检查水平（S-1，2，3，4）仅适用于必须使用
四、进货检验(IQC)
1 、主要职责:
按质量策划的结果(如质量计划、进货检验
指导书、国家或行业标准等)实施检验;
做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈.
2、检验方法:
验证质保书; 进货检验和试验; 在供方处的验证; 委外检验和试验.
五、过程检验(IPQC)
2、纠正和预防措施;
不合格描述; 不合格原因分析纠正措施; 预防措施; 对采取措施的验证.
3、持续改进(KVP)
3.1 持续改进是企业永恒的目标; 3.2 持续改进的主要内容有:
质量 价格 服务 供货信誉
3.3 持续改进的项目可以是:
减少返工/返修和报废; 简化流程/优化加工方法; 减少故障停机时间; 缩短工装/模具的更换时间; 延长设备/模具的使用寿命; 降低能源消耗; 优化生产节拍; 减少物料搬运时间;
1 、主要职责:
按质量策划的结果(如质量计划、出货检验指导书)
实施检验;
做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 对不合格品进行登记、隔离并采取措施; 对采取措施的结果进行验证; 异常信息反馈.
2 、主要内容:
产品; 标识; 包装.
八、不合格品的控制
1、不合格品的定义
未满足明示的、习惯上隐含的或必须履行的需求 和期望的产品.
抽样检验并不排斥全数检验，应根据实际情况进
行分析，目的都是为了提高质量和降低成本。
3.如何确定抽样容量?
进货检验、最终检验及出货检验可选用
GB2828-87或其它抽样标准.
对过程检验,由质量策划人员根据产品的稳
定情况及过程能力等因素确定抽样容量及 频次.
注:关于GB2828-87的使用方法请详见<附录 1>.
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较小样本，而且能够或必须允许较大的误判风险时。
• 原则上应按不合格的分类分别规定检查水平，但必
须注意检查水平与合格质量水平协调一致。
• ⑤.检查批的形成与提出
• 检查批可以和投产批、销售批、运输批相同或不相
同；
• 通常每个检查批应由同型号、同等级、同种类（尺
寸、特性或分等），且生产条件和生产时间基本相 同的单位产品所组成；
注：“质量”可使用形容词如差、好或优秀来形容。
广义的定义：
质量（Quality）---公司全面管理目标的实现。 如：供方的控制、成本、顾客满意度、新产品开发周
期、生产周期、库存周转频次等。
特性的分类
关键
产品
一般
特
性
关键
过程
一般
安全 配合、定位、功能等
• 注： • 一般特性合格就行； • 关键特性仅仅合格不够，应尽量靠近目标值
质量检验员培训教程
目录
• 质量的定义 • 检验的定义及分类 • 质量策划 • 进货检验(IQC) • 过程检验(IPQC) • 最终检验(FQC) • 出货检验(OQC)--产品审核 • 不合格品控制 • 质量分析 • 附录
一、质量的定义
狭义的定义：
质 量 （ Quality）---产品、体系、或过程的一组固有 特性满足顾客和其他相关方要求的能力。
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精益求精，追求卓越，因为相信而伟 大。2021年1月 3日星 期日上 午5时29分49秒 05:29: 4921.1.3
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• ⑨．抽取样本
• 用能代表批质量的方法抽取样本； • 当检查批由若干层组成，就以分层抽样方法抽取样
本；
• 抽取样本的时间，可以在批的形成过程中，亦可以
在批组成之后。
• ⑩．检查样本
• 根据产品技术标准或订货合同中对单位产品规定的
检验项目，逐个对样本单位进行检查并累计不合格 （品）总数；
• 当不合格分类时应分别累计
常用的判定标准如：
国家或行业标准 检验规范（质量计划、作业指导书等） 技艺评定（限度样本、图片等）
几个相关的概念
➢单位产品(unit product):为了实施检验的需要而划
分的基本单元。
➢检验批（Inspection lot）:需要进行检验的一批单
位产品，简称批。
➢缺陷（Defect）：产品质量特性不满足预定使用要
求。
检验的分类
• 按检验数量分：全数检验、抽样检验； • 按流程分：进货检验、过程检验、最终检
验、出货检验；
• 按判别方法分：计数检验、计量检验； • 按产品检验后产品是否可供使用来分：破
坏性检验、非破坏性检验。
抽样计划
1 、全数检验和抽样检验
全数检验适用于： 检验是非破坏性的； 检验数量和项目较少； 检验费用少； 影响产品质量的重要特性项目 生产中尚不够稳定的比较重要的特性项目； 单件、小批生产的产品； 昂贵的、高精度或重型的产品；
2、不合格品的控制要求
标识 记录 评审 隔离 处置
3、不合格品评审和处置的方法
返工;
返修; 让步接受; 降级或改做它用; 拒收或报废.
九、质量分析
1、主要任务:
纠正和预防措施; 持续改进(KVP); 优先降低不合格品的计划;
质量成本分析 测量系统分析(MSA); 过程能力分析(SPC); 产品功能展开(QFD); 实验设计(DOE); 测量误差和数据处理; 可靠性分析.
• 批的组成、批量及提出和识别批的方式，可由供
（订）货双方协商确定。
• ⑥．规定 检查严格度（宽严程度）
• 本标准规定有正常检查、加严检查和放宽检查三种
不同程度的检查严格度；
• 除非另有规定，在检查开始时，应使用正常检查； • 检查严格度的调整按转移规则进行。
• ⑦．选择 抽样方案类型
• 根据比较各种不同类型对应抽样方案的管理费用和
4.如何抽取样本？
人工挑选取样法—由于有人的主观因素在
起作用，不能正确反映整批产品的实际分 布状态；
随机抽样—使构成总体的每一个个体都以
同等概率出现在样本中。
随机抽样也可以在生产流程中进行。
5.随机抽样方法
1、简单随机抽样 常用的简单工具：
– 随机数表法（乱数表法） – 掷骰法（适用于生产现场） 2、周期系统抽样
能够应用自动化检验方法的产品。
2.抽样检验适用于：
检验是破坏性的； 被检对象是连续批 产品数量多； 检验项目多；
2.关于抽样检验
抽样检验是利用样本进行的检验,所抽取的样本
只占批中的一小部分,样本的质量特性结果只能相 对地反映整批产品的质量.
但是,我们所讲的抽样检验,是建立在数理统计的
基础上的、可靠地反映整批产品的质量，在实际 应用中，常常是可行的、多快好省的办法。
• ⑾．逐批检查（不）合格的判断
•
根据AQL和检查水平所确定的抽样方 案，
由样品检查的结果：
• 若在样本中发现的不合格品数≤合格判定数，则判
该批是合格批；
• 若在样本中发现的不合格品数大于合格判定数，则
判该批是不合格批；
• ⑿．逐批检查后的处置
• 判为合格则整批接受；
• 判为不合格的批原则上全部退回，或根据有关规定
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平均样本大小来决定一次、二次或五次抽样方案中 的一种；
• 只要规定的合格质量水平和检查水平相同，不管使
用哪一种类型所对应的抽样方案进行检查，其对批 质量的判别力基本相同。
• ⑧．检索抽样方案
• 根据样本大小字码和合格质量水平运用标准中给出
的表检索抽样方案；
• 查表时应注意：
– 当遇到↓时，应使用箭头下面的第一个抽样方案； – 当遇到↑时，应使用箭头上面的第一个抽样方案； – 当样本大于或等于批量时，应整批100%检查。
当对总体实行上述单纯随机抽样有困难时（如连续作业时抽样或产 品为连续体时抽样），可采用一定间隔进行抽取的抽样方法。
3、分层抽样
从一个可以分成不同子批（或称作层）的检验批中，按规定的比例 从不同的层中抽取样本。
• 注:当不同班组、不同设备、不同环境生产同一种产品时，由于条件
的差别，产品质量可能有较大差异。这时，可采用分层按比例随机抽 样。
六、最终检验(FQC)
1 、主要职责:
按质量策划的结果(如质量计划、最终检验指导书、国家
或行业标准等)实施检验;
做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈.
注:只有质量计划中规定的所有检验项目都完成且合格之后, 产品才能转序或入库.
七、出货检验(OQC)
4 、优先降低不合格品的计划
4.1方法: 不合格品统计(查检表,不合格品登记表或缺陷
收集卡); 分类及排序(排列图); 主要缺陷原因分析(因果图); 识别缺陷主要原因(因果图); 采取纠正预防措施.
附录1
• GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样
表（适用于连续批的检查）》检验程序：
• ①。规定单位产品的质量特性（技术性能、技术指标、外
观等）
• ②不合格的分类 • 按照实际需要，将不合格区分为A、B、C三类。
– A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或单位产 品的质量特性极严重不符合规定；
– B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或单位产品 的质量特性严重不符合规定；
– C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品 的质量特性轻微不符合规定。
• 常见的产品特性如：
尺寸、外观、强度、寿命等。
• 常见的过程特性如：
温度、压力、湿度、电流、电压等。
二、检验的定义和分类
检验的定义:
检验（Inspection）---采用某种方法（技术、手段）
测量、检查、试验和计量产品的一种或多种质量特
性并将测定结果与判定标准相比较，以判定每个产
品或每批产品是否合格的过程。
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安全放在第一位，防微杜渐。21.1.321.1.305: 29:4905:29:49Januar y 3, 2021
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加强自身建设，增强个人的休养。2021年1月 3日上 午5时29分21.1.321.1.3
1、主要职责:
按质量策划的结果(如质量计划、作业指导
书等)实施检验;
做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈.
2、过程检验的分类:
首/末件检验; 作业员自检; 检验员巡检; 转序检验.
3、三“不” 原则:
不接受不合格品; 不生产不合格品; 不流转不合格品.