大型铸钢件吊把设计及其制作
大型钢吊车梁的制作
大型钢吊车梁的制作大型钢吊车梁的制作钢吊车梁是一种用于吊装重物的装备，通常由钢制成。
由于其承托重物的功能，钢吊车梁制作具有重要的意义和价值。
本文介绍了大型钢吊车梁的制作过程。
1. 材料准备制作大型钢吊车梁的首要步骤是选材。
通常应选用高强度且耐腐蚀的钢材作为制作材料。
常见的材质包括Q345B, Q345D, Q690D等高强度钢材, 碳素结构钢等。
在选材时应根据吊装的重量、长度、形状等要素来选择合适的材质。
2. 设计图纸在制作钢吊车梁前，需要进行详细的设计和计算，绘制出详细的图纸。
设计的要素包括吊车梁的结构、形状、尺寸等。
在设计过程中，必须考虑到吊车梁在使用中的内力和外力，以尽可能地确保吊车梁的安全和稳定。
3. 制作钢吊车梁制作的过程中需要进行多次加工和组装，具体包括以下几个步骤：（1）剪切：将选好的钢材按照设计要求进行剪切。
常见的工具有电动剪切机、火焰切割机等。
（2）缝焊：将剪切好的钢材进行缝焊。
缝焊的质量直接关系到钢吊车梁的安全性和承受能力。
在缝焊时应遵循相关的技术规范，具体内容包括焊接的位置、焊缝的间距、焊接的速度、温度及其他相关因素。
（3）组装：将缝焊好的钢材组装成吊车梁的形态。
在组装时，需要注意各组部位之间的间隙和相互连接的方式，以确保组装的牢固和稳定。
（4）热处理：在完成组装后需要进行热处理。
热处理的目的是使组装好的钢吊车梁的结构更加牢固和耐用。
热处理的过程中会使钢材内部的晶格结构进行变化，促使其结构更加均匀和密实。
（5）表面处理：热处理完成后，需要进行表面处理。
表面处理的目的是防止钢吊车梁在使用中出现腐蚀。
可选择喷涂防腐漆等方式。
4. 检测在制作完成后，需要进行严格的检测来确保钢吊车梁的质量和性能。
常见的检测项目包括外观检查、尺寸测量、材质测试等。
通过检测，排除制造过程中的缺陷，确保钢吊车梁的质量安全。
总结钢吊车梁制作需要进行详细的设计和计算，选定材料、实现剪切、缝焊、组装、热处理和表面处理等环节，要求钢吊车梁经过严格检测，从而确保其质量和性能。
起重机械吊具与索具安全规程(LD48-93)
【标题】起重机械吊具与索具安全规程（LD48-93）【颁布单位】中华人民国劳动部【颁布日期】1993年7月9日【实施日期】1994年2月1日【适用围】国家【法律效力】行业标准【文号】（LD48-93）【类别】安全【关键词】起重机械吊具索具安全起重机械吊具与索具安全规程（LD48-93）1 主题容与适用围本规程对起重机械吊具与索具的设计、制造、检验、使用、报废、维护、管理等方面的安全要求，作了最基本的规定。
本规程适用于起重机械吊具与索具。
包括吊钩、夹持吊具、起重横梁、抓斗、起重电磁铁、起重真空吸盘、集装箱专用吊具和索具。
2 引用标准GB560 索具套环GB700 碳素结构钢技术条件GB985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB998 低压电器基本试验方法GB1102 圆股钢丝绳GB/T1228~1231 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件GB1591 低合金结构钢GB3077 合金结构钢技术条件GB3220 集装箱吊具的尺寸和起重量系列GB3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3683 钢丝编织液压胶管GB3766 液压系统通用技术条件GB4829 起重用短环链验收总则GB5118 低合金钢焊条GB5196 绳索鉴别用的颜色标记GB5976 钢丝绳夹GB6067 起重机械安全规程GB6946 钢丝绳铝合金压制接头GB7659 焊接结构用碳素钢铸件GB8358 钢丝绳破断拉伸试验方法GB8834 绳索有关物理和机械性能的测定GB8918 优质钢丝绳GB10051.1 起重吊钩机械性能、起重量、应力及材料GB10051.2 起重吊钩直柄吊钩技术条件GB10051.3 起重吊钩直柄吊钩使用检查GB10051.4 起重吊钩直柄单钩毛坯件GB10051.5 起重吊钩直柄单钩GB10290 集装箱在铁路上的装卸和栓固GB10854 钢结构焊缝外形尺寸GB11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11352 一般工程用铸造碳钢件GB12420 5D型集装箱吊具技术条件GBJ65 工业与民用电力装置的接地设计规3 术语3.1 额定起重量：吊具在一般使用条件下，垂直悬挂时允许承受物品的最大质量。
中国超级装备
1. 世界最大桥式起重机——大连重工20000吨桥式起重机工程总投资：3.5亿元工程期限：2006年——2008年这台2万吨桥式起重机提升高度最高为118米，相当于把250节满载的火车车厢提升到23层高的楼上，横梁长129米，为双箱型梁结构，如果把这台起重机放倒，要一个足球场才能把它装下。
2008年4月18日上午10时,烟台来福士海洋工程有限公司大水坞坞门西侧3号码头彩旗飘扬,世界最大的桥式起重机――命名为"泰山"，将自重2万吨的驳船缓缓吊离水面,这标志着2万吨桥式起重机的成功启用。
这是目前世界上起重量最大、跨度最大、起升高度最大的起重设备，也是当今世界技术难度最高的大型起重设备。
2万吨桥式起重机由大连重工·起重集团承制,设备总体高度为118米,主梁跨度为125米;采用高低双梁结构,起升高度分别为113米和83米;这台吊机共有12卷扬机构、整机共48个吊点,每个吊点起重能力为420吨，单根钢丝绳达到了4000米。
最大起升重量达20,160吨，全部创下世界之最。
可以实现同时提升、同时放下，起升速度为每分钟0.2米。
此前，世界上最大的同类起重设备只能起升7000多吨的重量。
大连重工·起重集团先后突破了多吊点起升力矩平衡、多套起升机构同步控制等18项核心技术课题,从和烟台来福士公司签订合同到交钥匙仅用了20个月时间。
烟台来福士海洋工程有限公司在开始建造２万吨桥吊后已经接下了９个半潜式鉆井平台的建造订单，市场情况良好。
在整个2万吨桥式起重机项目工程中，造价8500万元的混凝土基座部分至关重要。
为了保证工程按时保质保量竣工，烟台来福士海洋工程有限公司在全国范围内展开招标。
上百家知名建筑企业参加竞标，通过一番角逐，烟建集团有限公司夺标。
2006年6月29日，2万吨桥式起重机混凝土基座工程正式开工。
2万吨桥式起重机混凝土基座工程共包括四个混凝土基座建设。
两个混凝土基座的地面以上高度为100米，其它两个高度为70米。
大型钢吊车梁的制作施工方法工艺标准(附质量保修书+进场须知)
a. 首先合理下料
几何尺寸（包括焊接收缩余量，切割余量）长度偏差不大于±3mm，上、下翼板的不直度不大于±5mm，腹板上、下边缘不直度不大于±5mm，高度不大于±2mm，部件划线精度控制在2mm，对角线不大于3mm,火焰切割割纹深不大于1mm，所有划线和下料后及组对前必须进行尺寸复核，并做必要休整，确保组对的精确度。经过实验操作，假设以腹板与翼板垂直90°焊接，焊后翼板与腹板的角度a=98°，取a=91°、93°、95°、97°、98°，a1 为焊后角度取最大值，
3.2 装配元件
1) 钢吊车梁制作易变形，制作变形分两种情况：一是下料、组对、堆放不合理造成的变形，二是焊接工艺不合理造成的应力变形，变形的形式主要有上、下翼板弯曲变形（侧弯）上拱、下拱变形，扭曲变形三种，变形的因素：腹板因下料边缘不齐和组对不平整会造成上拱、下拱变形。因火焰切割下料，翼板两边切割受热的时间和温度差异，以及焊接顺序，焊缝的高度、宽度不同而造成侧弯变形，梁翻转、固定，支垫不合理造成的扭曲变形。
第3章
吊车梁是由上翼板、下翼板、腹板、薄板、端头板组成，它的俯视和正视均为“一”字型，断面为“工”字型制作特点，（1）部件下料几何尺寸严格，边沿整齐。（2）组对尺寸水平度、垂直度、精确度要求严格、准确。（3）焊接量大，自身质量大，翻转移位困难。（4）焊接工艺复杂，变形不易控制。（5）制作场地放样平台需平整。（6）
大型钢吊车梁的制作
施
工
工
艺
工程有限公司
年 月 日
大型钢吊车梁的制作
第1章
本文介绍了大型钢吊车梁的单元制造流水线，变形的矫正，焊接顺序及胎具、吊具的运用。
关键词：单元件制造 反向变形 刨平顶紧 无余量下料
大型铸钢件吊把设计及其制作
大型铸钢件吊把设计及其制作为便于操作，保证安全重新规定冒口吊把的制作及其制作注意事项：1、由于车间起吊情况不同和吊把处影响强度的因素又多，无论在设计（置）和吊运时都要保证安全。
2、吊把与联接处不允许有缩孔、缩松、裂纹等缺陷（吊把在清理后切掉）。
3、用单把活动铸件问题，参加会议同志都不同意另设吊把活箱，用吊把代替。
因设计时没考虑单把起吊力，所以吊运人员在起吊前，严格检查吊把有无断裂，如有断裂要采取安全补救措施，杜绝事故发生。
4、操作者挂完钢丝绳，要躲在安全处再起吊，起吊时，一定吊四个把，吊运过程中要招呼大家躲开。
严禁铸件从人身上方经过。
5、凡符合下述情况之一者，冒口上应做出吊把：a、圆型铸件，直径超过Ф3000者。
b、重量超过3吨者。
c、地坑铸件。
6、每个铸件上或者冒口上的吊把留4个，吊把原则上应放在冒口的外侧，但根据具体情况也可以放在冒口的左右侧。
7、吊把设置位置：a、地坑造型规定设置在盖芯上的平面，卧在冒口中间。
b、轮类件放在分型面下，冒口补衬中间。
c、其他件可放在离冒口根部100mm高处。
d 、保温冒口原则放在铸件上，但有特殊情况由车间决定。
8、工艺员在做15吨以上铸件时，要根据工艺和现场实际情况计算出起吊力后，决定吊把尺寸，一般工艺员按铸件重量和浇冒口重量之和的2～3.5倍为起吊力，从表中选吊把规格或者提高一号选用。
工艺出品率大于65%取上限。
9、吊把不得翘向上方。
10、吊把的形状尺寸及起重量图表（一） 吊把形状及起重量： （一个吊把起吊力）c-c尺 寸 （mm ）11、起吊力的计算：公式：P=P 1+ P 2+ P 3+ P 4 式中：p ——起吊力（吨）P 1——铸件与型砂之间的粘结力（吨/米2） 铸件侧表面的粘结力：（1）、铸件有拔模斜度时，每平方米为3吨。
（2）、铸件侧表面有凸台、沟槽或有影响铸件从砂型中取出的泥芯时，铸件粘结力比上述情况每平方米增大500Kg。
（3）、大平面铸件（如平板）与底部砂型的粘结力为500Kg。
大型铸钢件造型作业流程及过程控制要点
大型铸钢件造型作业流程及过程控制要点下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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大型铸钢件的变形及其矫正
工艺・工装大型铸钢件的变形及其矫正中国第二重型机械集团公司铸造分厂(618013) 方英照 大型铸钢件(以下简称铸件)在生产制造的过程中,常会出现变形现象,特别是结构复杂、截面差大的铸件,变形倾向就更大。
为了防止变形和挽救已变形的铸件,就要求制造者了解变形产生的原因和掌握对变形铸件的正确矫正方法。
1 铸件产生变形的原因 铸件变形产生的原因是多方面的,生产制造全过程的各道工序都有可能出现变形。
如设计结构与工艺方案不尽合理,造型、打箱、清理或热处理操作不当等,皆可导致铸件变形。
由于上述诸原因导致的铸件变形,有些是可以经过改进设计,修正工艺,提高操作水平和主观上加强责任心等减少或避免的。
但对于某些铸件的变形,在现有技术水平上是难于避免的,这样就出现了对变形铸件的矫正工作。
2 铸件变形的矫正方法 通常将铸件变形的矫正方法分为两大类,即铸件变形是在室温下加压或冲击的矫正方法(简称冷矫法);将铸件加热到一定温度下加压或挤、撑的矫正方法(简称热矫法)。
211 冷矫法冷矫法是根据变形铸件尺寸和截面厚度的大小,可采用手锤、大小矫直机、水(油)压机或一些简易加压方法,在室温状态下进行锤、冲击或挤压等的矫正方法。
实践证明,一般铸件变形的矫正,采用冷矫法,很难达到预期的效果。
但是,对于高锰钢铸件变形的矫正,却只能采取冷矫法(材料特性所决定)。
212 热矫法热矫法是将变形铸件加热到材料的弹塑性温度区以上,通过挤压、撑等外力作用,使铸件的变形复原,从而达到矫正目的的方法。
热矫法的加热温度大致分两种。
一是高温(即奥氏体化温度);一是低温,即低温退火或高温回火的加热温度。
两种加热温度各有利弊,“高温”对操作者要求高,操作困难,但是,矫正时间短;“低温”对操作者要求不高,操作简单,矫正的成功率高,但是,矫正时间较长。
综合利弊来看,矫正成功率是主要的,所以,我们多采用低温矫正。
根据变形铸件矫正加热的部位,笔者又将热矫法分为整矫法为与局矫法两种。
大跨度钢结构工程自制拔杆吊装施工工法 (2)
大跨度钢结构工程自制拔杆吊装施工工法一、前言随着我国建筑业的不断发展，大跨度钢结构工程越来越受到业界的关注。
大跨度钢结构工程自制拔杆吊装施工工法是目前业界比较先进的工艺之一，它是通过一系列的操作，将结构体分解成若干个组件，利用吊装钢绳将组件悬挂在合适的位置，再采用自制拔杆技术进行拔杆，最终完成整个施工过程。
该工法操作简便、效率高，大大缩短了施工时间，降低了成本，受到业界的广泛应用。
二、工法特点（1）工艺先进：该工法是利用大型吊装机械对组件进行吊装和悬挂，然后通过自制拔杆技术固定组件位置，施工效率高，操作简便。
（2）节能环保：该工法采用二次利用的原则，将组件拆解后再次利用，可大大降低能源消耗和物料浪费。
（3）质量可靠：采用该工法可以提高工程施工的安全性和施工质量，确保施工达到设计要求。
（4）周期短、成本低：该工法通过优化施工流程，有效提高施工效率和减少施工成本，大大缩短了施工周期和投资回收期。
三、适应范围该工法适用于大跨度钢结构工程，包括体育馆、博物馆、会展中心、超市、机场、车站、码头等大型建筑。
特别是对于复杂的工程结构，该工法的优势更加明显。
四、工艺原理大跨度钢结构工程自制拔杆吊装施工工法的原理是将大型的结构体分解成数个组件，这些组件通过吊装机械先后吊装安装在适当的位置，再通过自制拔杆技术将组件位置进行固定，最终达到整个工程的建设目的。
该工艺的主要理论依据是杆件的稳定性原理。
钢结构在自身重量的作用下，具有良好的稳定性和刚度，因此能够承受大的荷载。
而自制拔杆技术则是通过稳定杆件之间的相对位置，确保整个结构的稳定性。
由于钢结构的质量较轻、承载能力较强，因此采用钢材制成的构件更易于拆卸和移动，结构强度也较高，可以达到更好的稳定性。
五、施工工艺（1）施工准备阶段：包括立足点的布置及其混凝土加固、施工场地的清理、机具设备的准备、安全措施的落实等等。
（2）组件吊装阶段：将钢结构分解为若干个组件，并根据图纸指导进行编号和分类，吊装机械负责将组件吊运至合适的位置，并根据需要进行调整。
浅谈大型铸钢件后处理工艺
差 ，仅 用 于 制 作 电机 零 件 或 渗 碳 零 件 ； 中碳 钢 Ｚ Ｇ ２ ５ ～ Ｚ Ｇ ４ ５ ，具 较 高 的综 合 力 学性 能． ，即强 度 高 、 有 优 良的塑 性 和 韧性 ，是 以适 于 制作 形 状 复 杂 、 强 度 和 韧 性 要 求 高 的零 件 ， 如 锻 锤 机 架 和砧 座 、 轧 辊 和 高 压 阀 门等 ，是 碳 素 铸钢 中应 用 最 多 的一 类 ； 高 碳钢 Ｚ Ｇ ５ ５的熔 点低 ， 其 铸 造性 能较 中碳 钢好 ， 但 其 塑性 和韧性 较差 ， 仅 用 于制作 少 数 的耐磨 件 。
大 型铸 钢 件 后 处 理 工 艺 与 铸 件 的材 质 关 系 密 切， 这 里 首 先 介 绍 下 铸 钢 的分 类 ， 按 照化 学 成 分 铸
等， 对 硝 酸 的耐腐 蚀 性很 高 ， 主要 用 于 制作 化 工 、 石
钢可分为碳素铸钢和合金铸钢两大类 ， 其 中以碳 素
铸 钢应 用 最广 ， 占铸 钢 总产 量 的 ７ ０ ％以上 。
Ｄ ０ Ｉ： １ ０． ３ ９６ ９／ ． １． １ ５ Ｓ ｎ． １ ０ ０６ — ９６ ５ ８． ２ ０１ ３． ０ ５． ０ ０ ３
大 型 铸 钢 件 的制 造 业 是 国家 装 备 制 造 的 基 础
根据合金元素总量的多少 ，合金铸钢可分为低 合金钢和高合金钢两大类。 ①低合金铸钢 ， 我国主要应用锰系、 锰硅系及铬 系等 。如 Ｚ Ｇ ４ ０ Ｍ ｎ 、 Ｚ Ｇ ３ ０ Ｍｎ Ｓ ｉ ｌ 、 Ｚ Ｇ ３ ０ Ｃ ｒ ｌ Ｍｎ Ｓ ｉ ｌ 等 。用
有足 够 的强度 和韧性 ， 在铸 件凝 固后 ， 还 要在砂 型 中 停 留 一段 时 间方 能 打 箱 ，一 般 来 说 铸 件 温 度 降 至 ２ ０ ０ ～ ４ ５ ０ ℃才 可 以打箱 落砂 ， 所 以铸件 在 型 内应有 足 够 的冷却 时 间。 大 型铸 钢 件 浇 铸 后 ，降 温 缓 慢 ，温 度 降 低 到
大型铸钢件后的处理工艺
大型 铸钢 件 的冷 却落 砂 工艺 １、 大 型 铸 钢 件 的冷 却 、 开 箱 大型铸 钢件浇 注后 ， 为 了防止 因冷却速 度过快 而产生 变形 、 裂纹 等缺 陷， 保 证 大型铸 钢 件在 清砂 时有 足够 的强度 和韧 性 ， 在铸 件凝 固后 ， 还 要在 砂型 中停
一
、
不锈钢 种 类多 ， 有 些可 以在 常温下 切割 冒 口 ， ￣ ｔ Ｂ １ ８ ／ ８型 铬镍钢 和铬 锰钢 。 也有 一些钢 像 高铬 钢 、 铬 钼钢 铸件 需 要 在一 定 的温度 下 热割 ， 中小 件可 在３ ０ ０ ℃， 大件 在 ６ ０ ０ ￣ Ｃ左 右进 行切 割 。 如 Ｚ ＧＣ ｒ ２ ８需 要 把铸件 加 热到 ７ ０ ０ ＇ Ｃ左 右 ， 在 保温 坑 内露 出 冒 口部 分趁 热切 割 ， 割后 在保 温 坑缓 冷 。 三， 大 型铸 钢件 的热 处 理工 艺 大 型铸钢 件 的热 处理 目前 常用 的几 种 热处理 方 式 ： １ 、 扩散 退火 （ 高 温均 匀化 退火 ） ： 用于 消除 或减 轻铸钢 件 中的成 分偏 析 ， 改 善某 些可溶 性夹 杂物 （ 如 硫化 物等 ） 的形态 ， 使 铸件 的化学 成分 、 内部组 织和 力 学 性 能趋 于均 匀和 稳定 。 ２ 、 正火 、 回火 ： 通 过重 结晶细 化 内部组 织 ， 提高 强度和 韧性 ， 使 得铸 件得 到 良好 的综 合力 学性 能 ， 并使 工件 的切 削 加工 性能 得到 改善 。 ３ 、 退火 ： 稳定 铸 件尺 寸 、 组织 与性 能 ， 使 铸件 的塑 性 、 韧 性得 到明 显提 高 。 ４ 、 调质： 淬火 后高温 回火的 热处理方 法 。 调质处 理可 以使钢 的性 能 ， 材质 得 到很大 程度 的调 整 ， 强度、 塑 性和 韧性 都较 好 ， 具有 良好的 综合机 械 性能 。 ５ 、 消除应 力退火 ： 消除铸件 中的 内应力 ， 主要 用于修补 件 、 焊 补件及 粗加 工 应力 的消 除 ， 消 除应力 退火 必 须低于 铸 件 回火温 度 ｌ ｆ ＇ ３ ０ ＂ Ｃ； 保温 时 间一 般为 ６／ ２ ５ ｈ 以上 （ ５ 为工 件最 大 壁厚 ， ｍｍ） ， 随后 在炉 内缓 冷 。 ６ 、 水 韧处 理 ： 高 锰钢 等奥 氏体 铸件 需要 进 行水韧 处理 。 四． 大 型铸 钢件 的修 补 工艺 大 型铸钢件 在成 型过程 中 ， 表 面和 内部常会产 生一 些铸造缺 陷 ， 如 气 Ｌ 、 缩 松、 夹杂 等 。 １、 缺 陷 的 清 除 将 缺 陷部 位预热 到 １ ２ ５ ￣ ２ ０ ０ ￣， 用碳 弧气 刨将 有缺 陷的 焊缝 刨除 ， 用 砂 轮 机打 磨 去除掉 所 有的 碳 化物 。 对 缺 陷部 位进 行 ＭＴ 或着 色探 伤 ， 确 认无 任 何 缺 陷后 方可 进行 焊接 修补 。
大型、大跨度、复杂结构铸钢节点焊接施工工法
大型、大跨度、复杂结构铸钢节点焊接施工工法1.前言铸钢就是用铸造工艺在根据节点造型做好的砂模中浇注熔炼好的钢水制作完成.随着社会的进步与发展，人们对建筑的外观造型及美感要求越来越高，铸钢节点是近年来随着大型、大跨度、造型复杂的空间结构的广泛应用而发展起来的一种新型节点形式，它具有设计灵活，使用性强，安全可靠、施工方便,缩短工期、降低工程造价等优点，近年来我公司在学习、吸收国内外先进施工技术的基础上,通过工艺创新、工法提炼，逐步形成了一整套先进的施工方法和工艺，取得了较好的社会效益和经济效益，现根据本公司近几年来的工程实践，编制了本大型、大跨度、复杂结构铸钢节点焊接施工工法.2.工法特点2.1铸钢节点不受到含钢率的限制，而且因为其板厚较厚，刚度和承载力可高于同样外形的相贯节点1.2倍以上；2.2可以根据工程的需要设计成各种形状复杂的结构形式，大大降低了工地焊接量；2.3铸钢节点在多根杆件架交汇且角度较小时,采用圆形倒角或过渡圆滑的截面，不仅外观美观，而且可以分散焊缝,焊接质量得到了很好的保证；2.4由于铸钢节点是根据各个节点的造型设计出来的,其结构杆件空方位角得到了比较精确的控制，既大大提高了施工速度，降低施工难度，缩短了工期又节约了成本.2.5铸钢节点大大提高了结构的疲劳寿命，大大减少了工程造价和检测、维修费用，并且设计灵活，施工中避免了空间定位问题。
3适用范围随着造型复杂、大跨度、大面积空间钢结构、重型钢结构的发展与广泛应用，铸钢节点主要适用于：3.1结构节点复杂程度大，连接杆件多或有些杆件间角度较小（小于30度）的工程;3.2节点外观美观要求高的大型体育场馆，大型公共建筑工程。
3.3安装作业位置高度高，吊装施工难度大的工程。
3.4节点空间定位难、复杂的工程。
4 工艺原理4.1 由于铸钢节点均在专业厂家的车间内加工完毕,铸钢节点运抵工地后，先进行铸件的形状位置的检测，检测可采用样板定位，作辅助测量手段，若发现检测数据或结果没有相关性或不符合要求时，还可采用三维座标测量仪对铸件几何尺寸及形状位置进行复测。
大型铸钢件的生产流程
大型铸钢件的生产流程
大型铸钢件的生产流程包括以下几个主要步骤：
1. 钢材准备：选择合适的钢材，进行熔化和准备加工所需的钢水。
2. 建模和模具制作：根据产品的设计要求，制作出相应的模具和模型，用于形成铸件的空腔。
3. 熔炼和浇注：将准备好的钢水倒入模具中，允许其冷却和凝固，形成铸件的初始形状。
4. 脱模和清理：当铸件完全冷却和凝固后，从模具中取出，并进行清理和修整，去除多余的材料和砂型等。
5. 热处理：对铸件进行加热和冷却处理，以改变其物理性质和增强其机械性能。
6. 机械加工：对铸件进行必要的机械加工，例如铣削、钻孔、研磨等，以达到设计要求的尺寸和表面质量。
7. 修整和表面处理：对铸件进行修整和表面处理，包括修磨、抛光、涂漆等，以提高其外观和耐蚀性能。
8. 检验和质量控制：进行铸件的尺寸、外观、材料成分、机械性能等方面的检验和测试，确保产品符合质量标准和要求。
9. 包装和出厂：对成品进行包装和标识，准备出厂，并安排运输和交付给客户。
以上是大型铸钢件的一般生产流程，具体的流程和步骤可能会因不同的产品和生产工艺而有所差异。
吊索制造
吊索制造概述吊索采用高强度镀锌钢丝吊索，吊索规格为φ5×73，索体外挤双层PE。
吊索上下端锚头均采用叉形热铸锚，全桥共用188根。
全桥共88根吊索配件减振架。
原材料⑴高强度钢丝钢丝强度等级为1670MPa，低松驰，钢丝直径为5mm。
镀锌钢丝应符合《招标文件》、《施工图设计》的规定及《桥梁缆索用热镀锌钢丝》（GB/T17101-2008）。
⑵锚具每套锚具由销轴、挡板、叉形耳板、防水盖、密封压环、锚杯、套筒等几部分组成。
吊索锚杯材料采用ZG310-570铸钢铸造，其技术指标应符合设计文件和《大型低合金钢铸件》（JB/T6402-2006）的规定。
叉形耳板采用牌号为45的锻钢，其化学成份及机械性能应符合《优质碳素结构钢》（GB/T699-1999）标准的规定。
吊索销轴采用牌号为40Cr的合金钢，其化学成分及物理力学性能符合《合金结构钢》（GB/T3077-1999）标准的规定。
减振架由夹板、螺栓、螺母、垫圈及橡胶垫组成。
夹板采用牌号为Q235C板钢制成。
吊索防水盖、套筒、锚杯处密封压环、挡板均采用Q235C碳素结构钢，应符合《碳素结构钢》（GB/T700-2006）的规定。
其它各部件及标准件的材料的选定符合《招标文件》和《施工图设计》及相应国家或部颁标准。
⑶热铸锚铸体热铸锚铸体材料为锌(98?%与铜(2?%组成的合金，其材质应符合《锌锭》（GB/T470-1997）及《阴极铜》（GB/T467-1997）的规定。
⑷密封料在锚具的连接筒部分填充聚胺酯密封料, 使裸露的钢丝与外界隔绝，起保护钢丝及缓冲的作用。
⑸绕包带绕包带由双层聚酯薄膜夹一层高强度纤维丝合成, 其能很好的固定钢丝束扭绞形状，使钢丝不错位，带宽30~40mm，抗拉强度每厘米带宽不低于250N。
⑹高密度聚乙烯本工程吊索为双护层型, 内层为黑色高密度聚乙烯，外层为彩色高密度聚乙烯。
技术性能应符合GB/T18365-2001和GJ/T297-2008的要求，详细参数见附2。
铸钢件的加工制作(精)
3.2.4.1铸钢的铸造工艺特点 铸钢的机械性能比铸铁高， 但其铸造性能却比铸铁差。因为 铸钢的熔点较高，钢液易氧化、 钢水的流动性差、收缩大，其体 收缩率为10～14%，线收缩为 1.8～2.5%。为防止铸钢件产生浇 不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹 及粘砂等缺陷，必须采取比铸铁 复杂的工艺措施：
1、 由于钢液的流动性差，为防止铸钢件产生冷隔和浇不 足,铸钢件的壁厚不能小于8mm； 浇注系统的结构力求简单、且截面尺寸比铸铁的大； 采用干铸型或热铸型； 适当提高浇注温度，一般为1520°～1600℃ ，因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时 间长，流动性可得到改善。但是浇温过高，会引起晶 粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、 薄壁及形状复杂的铸件，其浇注温度约为钢的熔点温 度+150℃；大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出 100℃左右。
6）采用整体实样选择合适的木模结构，采用三维建模技 术，获取模具关键尺寸，保证模具尺寸的正确性，从而 保障铸件尺寸精度。 7）严格控制铸型表面质量，从而提高铸件表面质量。 8）对于大型铸件适当加粗石英砂的粒度，采用优质涂料， 提高铸型耐火度，防止产生粘砂缺陷。 9）选用优质炉料，严格按照工艺规格冶炼，控制有害残 留元素含量，采用脱P、脱S剂，降低P、S含量，保证铸 件化学成分。 10）适时浇注，采用低温快浇，补浇冒口工艺，提高铸 件内部质量。 11）控制开箱时间，按工艺规程气割冒口及时进行热处 理清除铸造应力，防止产生裂纹，稳定铸件组织。
• 3）氧化期 （1）脱P：抓紧在熔化末期和氧化初期脱P，并及时放
掉高P炉渣防止发生“返磷”。
（2）脱C：在钢液温度达到1560℃，进行吹氧操作， 含C量按下线控制为0.15 （3）氧化末期温度控制，比出钢温度高20～30℃（～ 1620+20～30）。
大型铸钢件铸造工艺技术
大型铸钢件铸造工艺技术2.1大型铸钢件造型用砂铸钢件尤其是大型铸钢件大都采用自硬砂地面造型。
大型铸钢件通常具有厚大断面和高的金属静压头、浇注时间较长，加上铸件凝固过程中金属液体与砂型之间的热作用、机械作用、化学反应非常强烈；铸件表面，尤其在砂芯或砂型凹陷及转角处极易产生金属渗透粘砂，易造成铸件尺寸稳定性差和表面缺陷。
因而大型铸钢件对砂型的高温力学性能、型砂材料的抗粘砂能力要求非常高。
目前国内重机行业用于大型铸钢件的造型用砂主要有水玻璃砂(CO2吹气硬化和有机醋自硬化)、树脂自硬砂〔峡喃树脂自硬砂、碱酚醛树脂自硬砂)。
国内一些主要大型铸件生产企业已逐步完成使用自硬砂铸造工艺的技术改造。
大型铸钢件的面砂一般采用铬铁矿砂等特种砂，这些原砂比硅砂的价格高出很多。
因此，对于旧砂再生系统中铬铁矿砂与石英砂的分离技术也是一项合理利用资源及降低成本的关键性技术。
2.2 铬铁矿砂在造型中的应用2.2.1铬铁矿呋喃树脂砂面砂应用实例(见表2—1)2.2.2 铬铁矿砂成份及选择铬铁矿砂属于铬尖晶石。
一般以（FeMg ）O ·（CrAlFe ）2O 3形式存在，其中杂质主要为CaO 、MnO 、SiO 2、TiO 2等金属氧化物和碳酸盐化合物。
铬铁矿砂的比重为（4.4～4.5）kg/cm 3,堆积比重为（2.0～2.7）kg/cm 3,耐火度为2000±25℃，熔融触点2040℃。
铬铁矿砂的选择主要依据需要配制的型（芯）砂后的工艺参数、铸件质量以及旧砂再生回收率的高低来不断摸索确定。
铬铁矿砂的化学成分及质量分数（%）见表2—1。
2.2.2.1 酸耗值我们在采用呋喃树脂砂工艺时其催（固）化剂为磺酸、苯磺酸之类酸性固化剂硬化，要求原砂呈中性，如存在诸如滑石粉的碱性化合物，固化剂的消耗必然要加大，从而砂型固化慢甚至不能硬化。
固对铬铁矿砂的酸耗值要低，因为酸耗值高的（碱性）铬铁矿砂，即使增加再多树脂及固化剂，也不易硬化，即使硬化砂型的最终强度也会很低。
铸钢件钢结构安装施工方案
特式吊楼顶部铸钢件组合节点及临时结构安装方案目录1.结构概况 (2)2.主要安装方法 (3)2.1.铸钢件ZGJ-AB、ZGJ-CD组合节点的安装方法 (3)2.2.组合节点过渡节的安装方法 (3)2.3.临时结构梁的安装方法 (3)2.4.非标高强螺栓的安装方法 (4)3.吊装设备的选择与布置 (4)4.施工顺序 (6)5.构件的进场、验收和堆放 (6)6.临时结构的安装 (7)7.铸钢件组合节点的安装 (9)7.1.组合节点高空安装的辅助措施 (9)7.2铸钢件ZGJ-AB组合节点的安装 (9)7.3 铸钢件ZGJ-CD组合节点的安装 (10)7.4 铸钢件组合节点非标高强螺栓的安装 (10)7.5 铸钢件组合节点销轴的安装 (12)7.6 铸钢件组合节点与吊楼结构间的焊接 (12)1.结构概况特式吊楼顶部铸钢件组合节点及临时结构均位于特式吊楼悬挑外侧顶部节点处。
其中临时结构的设立是由于铸钢件组合节点加工进度落后于现场的安装进度，由建设单位、设计单位提出增加的技术措施。
本方案的范围为ZGJ-AB/ZGJ-CD组合节点及临时结构，不包括主销轴及以上的摇摆机构的安装。
特式吊楼顶部铸钢件组合节点位于特式吊楼标高44.785米处。
特式吊楼钢结构由三个剪刀撑结构和剪刀撑连接桁架梁结构及悬挑桁架梁结构三个部分组成。
三个剪刀撑分别位于除与核心筒连接面的三个立面上且相互连接。
铸钢件组合节点为三个剪刀撑结构在外侧顶部相交处。
吊楼铸钢件的单件净重量按照浙江精工提供的数据为16.5吨。
根据设计及安装要求，组合节点部件由工厂制作后运输至现场进行安装。
特式吊楼组合节点部件的具体情况详见如下统计表：第 2 页2.主要安装方法2.1.铸钢件ZGJ-AB、ZGJ-CD组合节点的安装方法根据现场的吊装设备的起重能力和铸钢件组合节点各部件的重量，铸钢件ZGJ-AB、ZGJ-CD组合节点构件的安装采用如下的安装方式：⑴.铸钢件ZGJ-AB拟与下部通过非标高强螺栓连接的H 型钢过渡节组合吊装，与其它部件实行分开吊装，其安装重量最大为18.27吨。
大型铸钢件后的处理工艺
大型铸钢件后的处理工艺作者：万正国来源：《中国科技博览》2014年第09期【摘要】在大型铸钢件生产环节，后处理工艺成本费用是总成本费用的重要组成部分，对于整体成本具有关键性的影响意义。
本文我们就对大型铸钢件后处理工艺做出整理与汇总，以推动我国铸钢件制造技术的进一步提升。
【关键词】大型铸钢件；后处理；工艺；技术【分类号】：TG455一、大型铸钢件的冷却落砂工艺1、大型铸钢件的冷却、开箱大型铸钢件浇注后，为了防止因冷却速度过快而产生变形、裂纹等缺陷，保证大型铸钢件在清砂时有足够的强度和韧性，在铸件凝固后，还要在砂型中停留一段时间方能打箱，一般来说铸件温度降至200～450℃才可以打箱落砂，所以铸件在型内应有足够的冷却时间。
为提高地坑周转速度，节约场地，厂家可采取一些措施：（1）另设保温地坑的做法。
在保温步骤中，当铸钢件温度冷却到 750～850℃时打箱，然后进行缓冷处理，将铸钢件放入预热的缓冷装置中以 10～50℃/h（自然冷却为 1～10℃/h）的降温速度冷却至 300℃以下，再转入落砂等工序。
保温地坑的设置提高了作业场地的周转率，在确保产品质量的前提下，采用高温打箱，然后从造型地坑内开箱，快速放入保温地坑按照降温曲线控制降温，此方式对于合金铸钢件来说效益更加明显。
（2）采用一种大型铸钢件砂型铸造中的强制冷却装置，包括铸芯，其特征是：在该铸芯内均匀设置浇注后可以强制送冷却介质的冷却软管；所述冷却软管的直径为尴15～尴40 mm；所述冷却介质为压缩空气，压缩空气压力为 0.3～0.6 MPa，铸件浇注 30 min 后通过进气管连续不断地通入压缩空气强制送风直到将铸件冷却。
吹气时间为 5～12 h；该方法结构简单、独特、使用方便、可以用压缩空气带走砂芯内的热量，以使铸件内部能均匀冷却，改变铸件的温度场分布，避免产生粘砂和收缩缺陷。
2、大型铸钢件落砂、除芯现在很多重机厂基本上都进行了树脂砂技改项目，水玻璃砂工艺基本上都被树脂砂工艺取代，砂型的溃散性得到了极大的改善，湿法清砂工艺（水力清砂）几乎不再使用。
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大型铸钢件吊把设计及其制作
为便于操作，保证安全重新规定冒口吊把的制作及其制作注意事项：
1、由于车间起吊情况不同和吊把处影响强度的因素又多，无论在设计（置）和吊运时都要保证安全。
2、吊把与联接处不允许有缩孔、缩松、裂纹等缺陷（吊把在清理后切掉）。
3、用单把活动铸件问题，参加会议同志都不同意另设吊把活箱，用吊把代替。
因设计时没考虑单把起吊力，所以吊运人员在起吊前，严格检查吊把有无断裂，如有断裂要采取安全补救措施，杜绝事故发生。
4、操作者挂完钢丝绳，要躲在安全处再起吊，起吊时，一定吊四个把，吊运过程中要招呼大家躲开。
严禁铸件从人身上方经过。
5、凡符合下述情况之一者，冒口上应做出吊把：
a、圆型铸件，直径超过Ф3000者。
b、重量超过3吨者。
c、地坑铸件。
6、每个铸件上或者冒口上的吊把留4个，吊把原则上应放在冒口的外侧，但根据具体情况也可以放在冒口的左右侧。
7、吊把设置位置：
a、地坑造型规定设置在盖芯上的平面，卧在冒口中间。
b、轮类件放在分型面下，冒口补衬中间。
c、其他件可放在离冒口根部100mm高处。
d 、保温冒口原则放在铸件上，但有特殊情况由车间决定。
8、工艺员在做15吨以上铸件时，要根据工艺和现场实际情况计算出起吊力后，决定吊把尺寸，一般工艺员按铸件重量和浇冒口重量之和的2～3.5倍为起吊力，从表中选吊把规格或者提高一号选用。
工艺出品率大于65%取上限。
9、吊把不得翘向上方。
10、吊把的形状尺寸及起重量图表（一） 吊把形状及起重量： （一个吊把起吊力）
c-c
尺 寸 （mm ）
11、起吊力的计算：
公式：P=P 1+ P 2+ P 3+ P 4 式中：p ——起吊力（吨）
P 1——铸件与型砂之间的粘结力（吨/米2
） 铸件侧表面的粘结力：
（1）、铸件有拔模斜度时，每平方米为3吨。
（2）、铸件侧表面有凸台、沟槽或有影响铸件从砂型中取出的泥芯时，铸件粘结力比上述情况每平方米增大500Kg。
（3）、大平面铸件（如平板）与底部砂型的粘结力为500Kg。
P2——铸件毛重加浇冒口重加上箱的重量（吨）。
P3——与铸件同时取出的砂芯重量（泥芯比重取2.2吨/米2）。
P4——浇注系统所代砂层的重量（吨），砂层厚度取距铸件300mm长度为横浇口长，砂的比重为1.8吨/米3。
计算后：按起吊力确定吊把尺寸。
为便于操作，保证安全。
重新规定：冒口吊把的制作及其使用时的注意事项。
由于车间起吊情况不同，吊把处影响强度因素又多。
所以无论从设计和吊运过程中，如果不慎就会造成人身或机械事故。
经国家造成不应有的损失。
一九八三年三月十六日下午，在铸钢车间技术组，由技术科和铸钢车间联合召开会议；由周学杜、段克杰主持会议。
会议讨论通过技术科铸造工艺组提出的吊把标准草案，并决定报请厂总工程师办公室和安全科批准后执行。
制作一批铝样和木铝结合的吊把、芯盒各十一种。
由造型大件组和木型库保管和使用。
标准下达后，由技术科铸造工艺组工艺人员在工艺上标明型号。
造型按工艺规定设置吊把。
技术科
一九八三年三月二十日。