关键工艺参数确认的SOP示例样本

关键工艺参数确认的SOP示例

1 目的:

定义关键工艺参数, 建立关键工艺参数的选择和评估程序, 加强对关键工艺参数的理解和识别, 便于日常操作。

2 范围:

总公司及分子公司原料药线的中间体和原料药产品的生产。所有GMP条件下生产的中间体和原料药必须对关键工艺参数进行确认。

3 责任者:

研发部、生产技术部、QC、QR、QA

3.1研发部、生产技术部

-组织和领导对质量风险进行分析评估

-起草确认方案和报告

-具体实施确认工作

-在确认工作结束后对工艺参数、关键工艺参数进行列表

-对工艺耐受性进行分析提供支持

-对生产提供支持

-提供工艺确认中相关的文件

-对工艺执行情况进行评估, 并确保任何必要的、额外的工艺确认工作的实施

3.2生产部门

-组织和领导工艺耐受性分析工作

-对工艺耐受性分析进行文件记录

-按照工艺规程中的工艺参数执行生产

3.3 化验室

-在工艺确认的过程中提供分析支持

-对检测方法进行验证

3.4 质量管理部

-对质量风险分析提供支持

-批准确认方案和报告

-对工艺耐受性分析工作提供支持

-审核和批准的工艺参数列表

-对工艺规程中所列的工艺参数的正确实施进行审核

-对工艺验证后工艺的实施情况进行评估( 产品年度回顾)

3.5 产品经理或项目负责人

-根据产品的需求和客户要求, 开始工艺确认工作

-审核和批准的生产工艺参数列表

-在产品的生命周期内, 对进一步的确认工作的申请进行评估

4 程序

4.1 名词解释

4.2 基本原则及内容

4.2.1在产品小试开发结束后, 应初步确定关键工艺参数并将其列入开发报告中

4.2.2关键工艺参数的确认应该包括:

-确定可能影响API质量的工艺参数的关键属性

-确定每个关键工艺参数的范围

4.3. 先决条件

4.3.1关键工艺参数应明确界定( 最低限度的要求是在实验室条件下的定义) , 然后确认工作才能够开始

4.3.2关键工艺参数的设置, 应该经过技术人员组织相关人员组织讨论后, 以书面的形式确认。

4.3.3确认关键工艺参数之前, 成品的标准很分析方法要提前进行确认。

4.3.4起始原料、中间体和最后中间体应该已经确定。

4.3.5对整个反应过程用到的关键原料、中间体的来源已经确认。

4.3.6中间体的质量标准的设置应该要确保由这个标准下的中间体能够得到合格的最终产品。中间体的标准设置的时候, 应该考虑到可能影响的成品的全部标准。

4.3.7当中间体有明确验收标准时能够作为设置关键工艺参数的参考标准。

4.3.8涉及到工艺变更的时候, 必须重新评估关键工艺参数的设置。

4.4. 质量风险评估1

4.4.1质量风险评估是确定这些参数对最终产品质量的影响。因此要考虑设置关键工艺参数的全过程, 包括从研发开始到放大生产的整个过程。

4.4.2对这个风险进行评估的时候, 应该是由技术人员组织各相关人员进行评估。最后由QA对结果进行确认。

4.4.3进行质量风险评估的时候可按照如下程序进行:

4.4.3.1 为何设置这个参数, 设置这个参数的目的是什么, 如何实现这个参数的单元操作。 4.4.3.2 设置这个参数, 有无数据支持

4.4.3.3 这个参数对产品质量的影响情况

4.4.3.4 是否存在可能由于操作原因或分析原因导致的偏差

4.4.3.5 偏差发生时会造成多大的风险

4.4.3.5 放大时可能产生的放大效应是否已经考虑在内

4.4.3.6 过程中是否能够设置监控点

4.4.3.7 设备的特性是否会对这个参数的设置造成影响

4.4.3.8 中间监控是合理, 是否有代表性

4.4.4虽然强调产品的质量是设计出来的, 可是要同时考虑产品的质量不是孤立的, 应该是和其它方面都有紧密的相连的。比如实际的操作情况、生产能力、三废的处理能力、安全、环境、健康等其它因素。

4.4.5如果有充分的理由证明参数不会对产品的质量和收率造成关键影响, 参数能够不设置为关键参数, 可是必须要形成书面的确认材料, 而且要由QA进行确认。

4.4.6所有的非关键工艺参数均为潜在的关键工艺参数, 在实际生产中需要继续保持跟踪, 确认它们对产品的质量和收率造成的影响程度。

4.4.7质量风险评估的确认过程应该由技术人员提出, 并拟定相应的文件, 最后由QA确认。

4.4.8质量风险评估的确认文件应包括以下资料

-工艺简介

-所有的原材料以及供应商

-原料的质量标准和分析方法

-可能存在的质量风险

-评估的理由

-参数的设置范围、设置的依据