对虾饲料的生产工艺对比资料

对虾饲料的生产工艺对比

一、市场生产情况

对虾饲料属于特种水产饲料，在生产工艺上比畜禽饲料、普通鱼饲料有着更高的技术要求。目前国内市场上存在的虾饲料生产设备有：环模制粒机，双螺杆湿法膨化机（又名螺旋挤压机）。国外（美国、韩国等）水产饲料生产厂家已经普遍使用双螺杆湿法膨化机取代环模制粒机生产沉性饲料，国内的大中型特种水产饲料厂也纷纷开始装备膨化饲料生产线。

二、环模制粒VS膨化挤出制粒工艺特点及设备配置对比

两种制粒流程在大部分工段如：配料、粗粉碎、超微粉碎、冷却包装工段要求完全一致，差别主要就在于制粒熟化工段。

环模制粒：

（1）环模制粒生产虾料一般在混合机内需要添加水和油脂，所以需要配备比较复杂的批次计量的不锈钢水添加系统，油脂添加系统。

（2）环模制粒机因为压制后的产品淀粉糊化度较低，水中稳定性较差，所以需要配置颗粒稳定器（后熟化器）提高淀粉糊化度，增强水中稳定性。

膨化挤出制粒：

（1）双螺杆膨化机内可以直接进行各种液体的连续添加，添加装置结构简单、操控方便。

（2）膨化挤出制粒可以添加较多的水和油脂，提高熟化度，但是挤出后的产品水分比较高，所以需要进行干燥处理。

三、环模制粒VS膨化挤出制粒产品质量对比

（1）淀粉糊化度

淀粉糊化的过程，就是饲料熟化的过程，它直接关系到产品的消化吸收，因为鱼虾类的消化道都比较短，所以提供完全熟化的产品对于提高饲料转化率是十分重要的。淀粉糊化度是特种水产饲料的重要指标之一。

两种工艺中，混合后的物料都会先进行调质，目前比较流行的双轴差速调质器（DDC），调质时间可以达到180s，淀粉糊化度一般在30%~50%之间。

环模制粒工艺中，压制过程本身基本没有提高淀粉糊化度，颗粒稳定器中保温的过程中，淀粉糊化度升高，一般经过30min后可以将淀粉糊化度提升至75%。

膨化挤出工艺中，物料在膨化机腔体内经过高温高压的湿热处理，基本达到了完全熟化的程度，淀粉糊化度达到90%~95%，比环模制粒工艺的淀粉糊化度高了20%左右。实际中也证明了膨化饲料综合水平上比普通硬质颗粒饲料的饵料系数高了不少。

（2）水中稳定性（耐水性）

饲料在水中的稳定性是特种水产饲料的另一个重要指标。国家标准要求对虾饲料在流水中30min内的散失率不高于12%，而事实上对虾的抱食时间是很长的，水中稳定性越好，营养存留率越高，对水质的污染越小。环模制粒机压制的普通硬质颗粒耐水时间一般在2~3hr，而对虾饲料的耐水时间最好能在4~12hr甚至更长，膨化挤出的颗粒耐水时间可以达到8~24hr，所以能让投喂而没有被采食的饲料浪费减小到最大程度。

（3）适口性、运输粉化、水质

除了淀粉糊化度、耐水性两个重要指标外，还有一些其它因素单个看

起来不是很重要，但是作为一种综合作用时，将会对养殖产生重大的影响。某种程度来讲，这种综合效果比以上两个重要指标对养殖产生的作用更大、效益更高。

适口性：饲料的适口性一看配方、二看加工。如果配方相同，具有较高熟化度的膨化虾料适口性显然优于硬质颗粒虾饲料。

粉化率：饲料的含粉率是一个很重要的指标，运输中的粉化率对这个指标影响是很大的。在工厂中，虾饲料生产厂家要让硬质颗粒饲料处理到基本无粉尘，一般都需要经过好多道的筛分，甚至于在包装的时候要做到一边成品筛出来一边打包。而膨化虾料对于这点显然不用如此麻烦，而且效果却远远优于如此作法。曾经某厂家生产的膨化虾料破碎的苗料放在样品袋中，厂方让养殖户揉搓样品袋三分钟，然后观察样品袋中的粉尘，结果样品袋中仍然是几乎看不出粉尘，膨化虾料号称无粉尘也由此可见一斑。

从理论上分析二者，首先，硬质颗粒饲料切断时，端面是不会收口的，即使是新刀切出的光滑端面也会在磕磕碰碰中掉出粉来，一旦新刀磨钝，颗粒很多是碰断下来的，端面的掉粉现象就更严重了；膨化颗粒切断后会有个收口现象，两个端面会和柱面一样不会掉粉。其次，因为膨化挤出颗粒比环模压制颗粒有着更高的熟化度，淀粉糊化后有着更强的黏结作用，所以产生的粉尘也会更少一些。

不管出厂时如何的没有粉尘，一旦经过运输，粉尘就会自然随之产生，硬质颗粒饲料经过运输后原来的端面会自然的掉出粉尘，而膨化饲料在运输过程中，就算有压碎现象，也不会有硬颗粒那么多的粉尘。

水质：这是养虾中十分重要的一点。“养虾先养水”，“养虾有收无收在于

水，收多收少在于饵”，这些养殖户得出的经验可以说明这一问题，饲料对水质的影响是不可忽视的，饲料本身的水中的稳定性、粉尘含量是影响水质的主要因素，适口性不好也会让更多的饵料浪费在水中。一旦水质污染，各种病害也会紧随其来，进而影响养虾的“有收无收”。

四、环模制粒VS膨化挤出制粒电耗、汽耗对比

现选择两种虾料常用的机型进行比较*GCISSP132、MUZL600X（牧羊）

产量（理论可以达到的产量）：

*GCISSP132 2.8～3.0吨/时

MUZL600 3.0～3.2吨/时

（1）电耗部分之差：

主机功率

膨化机：*GCISSP132：5.5＋1.5＋18.5＋132＋1.5＋4.0＝163（kw）制粒机：MUZL600：5.5＋1.5＋22＋75×2＝179（kw）

干燥机：GCSHD200×3：0.55＋1.5×3＋0.75＋4×8＋7.5×2＝52.8（kw）

稳定器：SKLF24×24：1.1＋3.0＝4.1（kw）

油添加：SYTZ 30：0.75＋0.75＋1.5＝3.0（kw）

水添加：SSTZ 60：4.0（kw）

环模制粒工段总功率：179＋4.1＋3.0＋4＝190.1（kw）

膨化挤出工段总功率：163＋52.8＝215.8（kw）

膨化挤出工艺总功率VS环模制粒工艺总功率之差：215.8－190.1＝