第4部分：管道完整性评价导则
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A.2建设数据
a）建设单位；
b）设计单位；
c）监理单位；
d）施工单位；
e）开工日期；
f）竣工日期；
g）投运日期；
h）弯管及弯头信息；
i）连接方式、工艺及检验结果；
j）管道纵断面图、埋深数据；
k）交叉（与公路、铁路、高压输电线路、河流等）/是否使用套管；
l）压力测试；
m）现场涂装方法；
n）土壤信息；
o）阴极保护信息；
（注：“钢质管道内腐蚀直接评价标准”正在制定中，2008年年底完成）
4
其它技术上被证明能够确认管道完整性的评价方法。
5
5
管体缺陷评价步骤如下：数据收集与整合；确定缺陷评价方法；开展缺陷评价；给出维修措施及再检测间隔等建议；得出完整性评价结论。
5
明确被评价的对象和范围，收集完整性评价所需要的数据，包括管道属性、建设、运行、维护数据、内检测数据、其它外检测数据等。需要收集的数据参见附录A。
制定内检测技术规格书和选择内检测承包商时推荐参考API 1163《In-Line Inspection Systems Qualification Standard》和NACE RP0102《Standard Recommended Practice In-Line Inspection of Pipelines》，内检测作业应按照SY/T 6597要求进行。
GB 50251输气管道压力设计规范
GB 50253输油管道压力设计规范
GB 50369油气长输管道工程施工及验收规范
SY/T6597钢质管道内检测技术规范
3
完整性评价的目的是通过完整性评价明确管道的状况，制定响应计划，降低管道风险。
4
4
内检测方法包括：变形内检测、漏磁内检测、超声内检测及其它内检测等。针对管体存在的缺陷类型，确定合适的内检测方法。
p）涂层信息。
q）其它相关数据。
A.3运行数据
a）输送介质属性；
b）最大/最小操作压力；
c）最大/最小操作温度；
d）泄漏/失效历史；
e）涂层状态；
f）阴极保护系统性能及历史数据；
g）内外壁腐蚀监控；
h）压力波动；
i）调节/泄放装置性能；
j）管道的破坏、损伤及维修历史；
k）其它数据。
A.4内外检测数据
直接评价一般在管道处于如下状况下选用：
1）不具备内检测或压力试验实施条件的管道；
2）不能确认是否能够实施压力试验或内检测的管道；
3）使用其它方法评价需要昂贵改造费用的管道；
4）确认直接评价更有效，能够取代内检测或压力试验的管道。
管道外腐蚀直接评价建议参照SY/T 0087.1执行，液体管道内腐蚀直接评价执行行业标准“钢质管道内腐蚀直接评价标准”，干气管道内腐蚀直接评价建议参照NACESP0206《Standard for Internal Corrosion Direct Assessment》执行。
2“管体制造缺陷”涵盖的管体缺陷范围很大（夹层、夹杂物、焊缝、冷隔、擦伤、划痕、蚀坑、滚压金属小块等等）。不能将所有的管体制造缺陷特征都归结为金属损失缺陷或裂纹类缺陷。
3环境开裂缺陷的评估很复杂。不能将环境开裂缺陷特征简单归结为裂纹类缺陷，需要根据实际情况进一步研究。
附录C
（
缺陷修复方法
表C.1
因素和缺陷
10）缺陷与地理环境对应分析；
11）缺陷列表；
5
根据管道缺陷的特点和管材属性，选择合适的缺陷评价方法，常用的缺陷评价方法参见附录B。
5
基于收集整合的数据，根据选择的缺陷评价方法，计算得出管道缺陷的剩余强度和安全系数，确定含缺陷管段的安全工作压力及整体管线的最大允许运行压力。根据缺陷评价的结果，给出缺陷修复的时间安排、缺陷修复的方法等建议。
基于管道投入使用的时间和缺陷尺寸等可用的信息，建立管道剩余寿命预测模型。应用估算的增长速率信息确定被报告金属缺陷特征的未来增长行为及其对管线未来完整性的影响，给出再检测的时间间隔和再检测的方法等建议。
5
根据对缺陷的评价结果，提出缺陷的维修时间、维修方法、再检测时间、再检测方法、安全运行压力等建议，应包括：
是
是+打磨和检查
是
是
可行但限制使用
是
是
是
是
15．深裂纹或划痕>0.4t
否
否Fra Baidu bibliotek
否
是
否
是
否
是
是
16．电阻焊缝上或附近缺陷
否
否
否
是+承压套管
否
是+承压套管
否
否
是
17．电阻焊选择性腐蚀
否
否
否
是+承压套管
否
是+承压套管
否
否
是
18．应力腐蚀
是+检查
是+打磨和检查
是
是
可行但限制使用
是
否
是
是
19．硬物
否
否
是
是
否
是
否
是
是
20．褶皱弯曲或屈服
否
否
否
非标形状
否
否
否
否
是
21．修补前的缺陷
否
是+打磨和检查
否
是
否
是
否
是
是
22．电弧灼伤
是+检查
是+打磨和检查
是
是
可行但限制使用
是
否
是
是
23．鼓泡
否
否
是
是
可行但限制使用
是
否
否
是
24．环焊缝缺陷
是+检查
是+检查
否
是
否
有条件使用
否
否
是
参考文献
[1]API 1163内检测系统鉴定标准(In-Line Inspection Systems Qualification Standard)
缺陷交互作用
BS 7910
API RP 579
1“凹坑”包括普通凹坑、弯折凹坑、焊缝上的平滑凹坑、平滑凹坑与划伤、平滑凹坑与其它类型的缺陷等。由于国际上无成熟的凹坑评价标准，本标准参照CAS Z662，建议：深度不超过管道直径2%的凹坑可继续使用；深度超过管道直径6%的凹坑必须修复；深度在管道直径2%-6%之间的凹坑，参考API Pub 1156、API RP 579等相关标准和国外相关研究成果开展进一步的评价研究。
在开展完整性评价时，应优先选用内检测。基于内检测的缺陷评价程序详见本部分第5章。
4
对已建管道，压力试验一般在换管、升压运行、输送介质发生改变、封存管道启用等情况下选用。
油气管道的压力试验按照GB 50251、GB 50253和GB 50369等标准的要求进行。
4
直接评价只限于评价三种具有时效性的缺陷，即外腐蚀、内腐蚀和应力腐蚀。
否
否
否
是+排空技术
否
是+排空技术
否
是
是
8．外部腐蚀
是
是
是
是
是
是
是
是
是
9．浅至中度深坑<0.8t
是
是
是
是
是
是
是
是
是
10．深坑>0.8t
否
否
否
是
否
是
否
是
是
11．内部缺陷（包括腐蚀）
否
否
受限
是
是
是
否
否
是
12．凹坑
否
否
带有填料
是
可行但限制使用
是
否
否
是
13．凹坑/划伤
否
否
带有填料
是
可行但限制使用
是
否
否
是
14．浅裂纹或划痕<0.4t
[2]NACE RP0102管道内检测推荐做法(Standard Recommended Practice In-Line Inspection of Pipelines)
[3] BS 7910金属结构缺陷可接受性评价方法指南(GuideonMethodsforAssessingtheAcceptabilityofFlawsinMetallic Structures)
1
2
Q/SY××《管道完整性管理规范》分为8个部分：
第1部分：管道完整性管理总则；
第2部分：管道高后果区识别规程；
第3部分：管道风险评价导则；
第4部分：管道完整性评价导则；
第5部分：建设期管道完整性管理导则；
第6部分：管道完整性数据库表结构；
第7部分：建设期管道完整性数据收集导则；
第8部分：效能评价导则。
对收集到的数据进行整合分析，一般包括以下内容：
1）缺陷状况总体统计分析；
2）缺陷深度统计分析；
3）缺陷轴向长度统计分析；
4）缺陷位置与深度综合分析；
5）不同深度缺陷分布点分析；
6）不同长度缺陷轴向长度分布点分析；
7）管段缺陷轴向分布分析；
8）管段缺陷周向分布分析；
9）缺陷在直管、弯头、焊缝、板材、内、外等分析；
划伤
BS 7910
API RP 579
凹坑1
---
管体制造缺陷2
BS 7910
API RP 579
环形焊接缺陷
BS 7910
API RP 579
直焊缝缺陷
BS 7910
API RP 579
开裂
BS 7910
API RP 579
环境开裂3
BS 7910
API RP 579
装配缺陷
BS 7910
API RP 579
A.5区域等级及高后果区位置
A.6地理及环境信息
A.7风险评价报告结果
A.8其它
附录B
（
推荐的
表B.1推荐的
缺陷
推荐标准
腐蚀
SY/T 6151
SY/T 6477
SY/T 10048
ASME B31G、Modified ASME B31G、RSTRENG
DNV-RP-F101
BS 7910
API RP 579
6
完整性评价报告一般包括如下内容：
1）概述；
2）管道概况；
3）完整性评价方法选择；
4)完整性评价；
5）结论与建议。
附录A
（
需要收集
需要收集的数据具体内容包括如下内容：
A.1管段属性
a）起始/结束位置；
b）材质；
c）直径；
d）壁厚；
e）设计温度及压力；
f）焊缝类型及焊缝系数；
g）制造商；
h）制造日期。
[7]CAS Z662油气管道系统(Oil and Gas Pipeline Systems)
[8]API Pub 1156平滑和岩石凹坑对液体输油管道的影响(Effects of Smooth and Rock Dents on Liquid Petroleum Pipelines)
[9]PRCI(Pipeline Reasearch Council International,Inc) PR-218-9307缺陷修复手册(The Pipeline Defect Assessment Manual)
[4]API 579适用性评价(Fitness for Service)
[5]DNV-RP-F101腐蚀管道评估的推荐做法(Recommended Practice DNV–RP-F101Corroded Pipelines)
[6]ASME B31G确定已腐蚀管线剩余强度的手册(Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines)
打磨
沉积焊接金属
A型管套
B型管套
复合材料
机械螺栓夹具
打补丁或套袖
带压开孔封堵
换管
1．材料空洞
否
否
否
否
是
否
否
否
是
2．小缺陷区域<直径
是
是
是
是
是
是
是
是
是
3．大缺陷区域>直径
否
否
是
是
多个
多个
否
否
是
4．直管
是
是
是
是
是
是
是
是
是
5．冷弯
是
是
非标形状
非标形状
是
是
是
是
是
6．热弯
是
是
非标形状
非标形状
非标形状
否
否
是
是
7．泄漏（任何原因引起）
本部分主要起草人：冯庆善、刘桂春、王维斌、王富祥、王禹钦、刘哲、么惠全。
3
4
1
本部分规定了油气管道线路的完整性评价内容和流程。
本部分适用于油气管道线路的完整性评价。
2
下列文件中的条款通过Q/SY XX本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
本部分为Q/SY××的第4部分。
本标准参照SY/T 6648《危险液体管道的完整性管理》和SY/T 6621《输气管道系统完整性管理》,并借鉴了美国完整性管理的经验。
本部分的附录A、附录B和附录C均为资料性附录。
本部分由中国石油天然气集团公司天然气与管道专业标准化技术委员会提出并归口。
本部分起草单位：管道分公司、西气东输管道公司
[10]SY/T 0087.1钢质管道及储罐腐蚀评价标准埋地钢质管道外腐蚀直接评价
[11]NACE SP0206内腐蚀直接评价标准(Standard for Internal Corrosion Direct Assessment)
1）管道缺陷立即修复点、12个月内修复点、下一次检测前修复点及修复方法列表；
2）缺陷成因及缺陷未来增长分析；
3）当前缺陷下的安全运行压力分析；
4）再检测时间间隔。
针对不同类型的管道缺陷应选择合适的修复方法和修复程序，不同类型的缺陷修复推荐做法参见附录C。
5
简要列出主要缺陷和评价结果，指出管道缺陷的成因和状态，明确应采取的对应措施，给出运行中应注意问题的建议，从安全运行的角度给出管道是否符合安全运行的要求或应采取何种措施管道才能达到安全运行的条件。
a）建设单位；
b）设计单位；
c）监理单位；
d）施工单位；
e）开工日期；
f）竣工日期；
g）投运日期；
h）弯管及弯头信息；
i）连接方式、工艺及检验结果；
j）管道纵断面图、埋深数据；
k）交叉（与公路、铁路、高压输电线路、河流等）/是否使用套管；
l）压力测试；
m）现场涂装方法；
n）土壤信息；
o）阴极保护信息；
（注：“钢质管道内腐蚀直接评价标准”正在制定中，2008年年底完成）
4
其它技术上被证明能够确认管道完整性的评价方法。
5
5
管体缺陷评价步骤如下：数据收集与整合；确定缺陷评价方法；开展缺陷评价；给出维修措施及再检测间隔等建议；得出完整性评价结论。
5
明确被评价的对象和范围，收集完整性评价所需要的数据，包括管道属性、建设、运行、维护数据、内检测数据、其它外检测数据等。需要收集的数据参见附录A。
制定内检测技术规格书和选择内检测承包商时推荐参考API 1163《In-Line Inspection Systems Qualification Standard》和NACE RP0102《Standard Recommended Practice In-Line Inspection of Pipelines》，内检测作业应按照SY/T 6597要求进行。
GB 50251输气管道压力设计规范
GB 50253输油管道压力设计规范
GB 50369油气长输管道工程施工及验收规范
SY/T6597钢质管道内检测技术规范
3
完整性评价的目的是通过完整性评价明确管道的状况，制定响应计划，降低管道风险。
4
4
内检测方法包括：变形内检测、漏磁内检测、超声内检测及其它内检测等。针对管体存在的缺陷类型，确定合适的内检测方法。
p）涂层信息。
q）其它相关数据。
A.3运行数据
a）输送介质属性；
b）最大/最小操作压力；
c）最大/最小操作温度；
d）泄漏/失效历史；
e）涂层状态；
f）阴极保护系统性能及历史数据；
g）内外壁腐蚀监控；
h）压力波动；
i）调节/泄放装置性能；
j）管道的破坏、损伤及维修历史；
k）其它数据。
A.4内外检测数据
直接评价一般在管道处于如下状况下选用：
1）不具备内检测或压力试验实施条件的管道；
2）不能确认是否能够实施压力试验或内检测的管道；
3）使用其它方法评价需要昂贵改造费用的管道；
4）确认直接评价更有效，能够取代内检测或压力试验的管道。
管道外腐蚀直接评价建议参照SY/T 0087.1执行，液体管道内腐蚀直接评价执行行业标准“钢质管道内腐蚀直接评价标准”，干气管道内腐蚀直接评价建议参照NACESP0206《Standard for Internal Corrosion Direct Assessment》执行。
2“管体制造缺陷”涵盖的管体缺陷范围很大（夹层、夹杂物、焊缝、冷隔、擦伤、划痕、蚀坑、滚压金属小块等等）。不能将所有的管体制造缺陷特征都归结为金属损失缺陷或裂纹类缺陷。
3环境开裂缺陷的评估很复杂。不能将环境开裂缺陷特征简单归结为裂纹类缺陷，需要根据实际情况进一步研究。
附录C
（
缺陷修复方法
表C.1
因素和缺陷
10）缺陷与地理环境对应分析；
11）缺陷列表；
5
根据管道缺陷的特点和管材属性，选择合适的缺陷评价方法，常用的缺陷评价方法参见附录B。
5
基于收集整合的数据，根据选择的缺陷评价方法，计算得出管道缺陷的剩余强度和安全系数，确定含缺陷管段的安全工作压力及整体管线的最大允许运行压力。根据缺陷评价的结果，给出缺陷修复的时间安排、缺陷修复的方法等建议。
基于管道投入使用的时间和缺陷尺寸等可用的信息，建立管道剩余寿命预测模型。应用估算的增长速率信息确定被报告金属缺陷特征的未来增长行为及其对管线未来完整性的影响，给出再检测的时间间隔和再检测的方法等建议。
5
根据对缺陷的评价结果，提出缺陷的维修时间、维修方法、再检测时间、再检测方法、安全运行压力等建议，应包括：
是
是+打磨和检查
是
是
可行但限制使用
是
是
是
是
15．深裂纹或划痕>0.4t
否
否Fra Baidu bibliotek
否
是
否
是
否
是
是
16．电阻焊缝上或附近缺陷
否
否
否
是+承压套管
否
是+承压套管
否
否
是
17．电阻焊选择性腐蚀
否
否
否
是+承压套管
否
是+承压套管
否
否
是
18．应力腐蚀
是+检查
是+打磨和检查
是
是
可行但限制使用
是
否
是
是
19．硬物
否
否
是
是
否
是
否
是
是
20．褶皱弯曲或屈服
否
否
否
非标形状
否
否
否
否
是
21．修补前的缺陷
否
是+打磨和检查
否
是
否
是
否
是
是
22．电弧灼伤
是+检查
是+打磨和检查
是
是
可行但限制使用
是
否
是
是
23．鼓泡
否
否
是
是
可行但限制使用
是
否
否
是
24．环焊缝缺陷
是+检查
是+检查
否
是
否
有条件使用
否
否
是
参考文献
[1]API 1163内检测系统鉴定标准(In-Line Inspection Systems Qualification Standard)
缺陷交互作用
BS 7910
API RP 579
1“凹坑”包括普通凹坑、弯折凹坑、焊缝上的平滑凹坑、平滑凹坑与划伤、平滑凹坑与其它类型的缺陷等。由于国际上无成熟的凹坑评价标准，本标准参照CAS Z662，建议：深度不超过管道直径2%的凹坑可继续使用；深度超过管道直径6%的凹坑必须修复；深度在管道直径2%-6%之间的凹坑，参考API Pub 1156、API RP 579等相关标准和国外相关研究成果开展进一步的评价研究。
在开展完整性评价时，应优先选用内检测。基于内检测的缺陷评价程序详见本部分第5章。
4
对已建管道，压力试验一般在换管、升压运行、输送介质发生改变、封存管道启用等情况下选用。
油气管道的压力试验按照GB 50251、GB 50253和GB 50369等标准的要求进行。
4
直接评价只限于评价三种具有时效性的缺陷，即外腐蚀、内腐蚀和应力腐蚀。
否
否
否
是+排空技术
否
是+排空技术
否
是
是
8．外部腐蚀
是
是
是
是
是
是
是
是
是
9．浅至中度深坑<0.8t
是
是
是
是
是
是
是
是
是
10．深坑>0.8t
否
否
否
是
否
是
否
是
是
11．内部缺陷（包括腐蚀）
否
否
受限
是
是
是
否
否
是
12．凹坑
否
否
带有填料
是
可行但限制使用
是
否
否
是
13．凹坑/划伤
否
否
带有填料
是
可行但限制使用
是
否
否
是
14．浅裂纹或划痕<0.4t
[2]NACE RP0102管道内检测推荐做法(Standard Recommended Practice In-Line Inspection of Pipelines)
[3] BS 7910金属结构缺陷可接受性评价方法指南(GuideonMethodsforAssessingtheAcceptabilityofFlawsinMetallic Structures)
1
2
Q/SY××《管道完整性管理规范》分为8个部分：
第1部分：管道完整性管理总则；
第2部分：管道高后果区识别规程；
第3部分：管道风险评价导则；
第4部分：管道完整性评价导则；
第5部分：建设期管道完整性管理导则；
第6部分：管道完整性数据库表结构；
第7部分：建设期管道完整性数据收集导则；
第8部分：效能评价导则。
对收集到的数据进行整合分析，一般包括以下内容：
1）缺陷状况总体统计分析；
2）缺陷深度统计分析；
3）缺陷轴向长度统计分析；
4）缺陷位置与深度综合分析；
5）不同深度缺陷分布点分析；
6）不同长度缺陷轴向长度分布点分析；
7）管段缺陷轴向分布分析；
8）管段缺陷周向分布分析；
9）缺陷在直管、弯头、焊缝、板材、内、外等分析；
划伤
BS 7910
API RP 579
凹坑1
---
管体制造缺陷2
BS 7910
API RP 579
环形焊接缺陷
BS 7910
API RP 579
直焊缝缺陷
BS 7910
API RP 579
开裂
BS 7910
API RP 579
环境开裂3
BS 7910
API RP 579
装配缺陷
BS 7910
API RP 579
A.5区域等级及高后果区位置
A.6地理及环境信息
A.7风险评价报告结果
A.8其它
附录B
（
推荐的
表B.1推荐的
缺陷
推荐标准
腐蚀
SY/T 6151
SY/T 6477
SY/T 10048
ASME B31G、Modified ASME B31G、RSTRENG
DNV-RP-F101
BS 7910
API RP 579
6
完整性评价报告一般包括如下内容：
1）概述；
2）管道概况；
3）完整性评价方法选择；
4)完整性评价；
5）结论与建议。
附录A
（
需要收集
需要收集的数据具体内容包括如下内容：
A.1管段属性
a）起始/结束位置；
b）材质；
c）直径；
d）壁厚；
e）设计温度及压力；
f）焊缝类型及焊缝系数；
g）制造商；
h）制造日期。
[7]CAS Z662油气管道系统(Oil and Gas Pipeline Systems)
[8]API Pub 1156平滑和岩石凹坑对液体输油管道的影响(Effects of Smooth and Rock Dents on Liquid Petroleum Pipelines)
[9]PRCI(Pipeline Reasearch Council International,Inc) PR-218-9307缺陷修复手册(The Pipeline Defect Assessment Manual)
[4]API 579适用性评价(Fitness for Service)
[5]DNV-RP-F101腐蚀管道评估的推荐做法(Recommended Practice DNV–RP-F101Corroded Pipelines)
[6]ASME B31G确定已腐蚀管线剩余强度的手册(Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines)
打磨
沉积焊接金属
A型管套
B型管套
复合材料
机械螺栓夹具
打补丁或套袖
带压开孔封堵
换管
1．材料空洞
否
否
否
否
是
否
否
否
是
2．小缺陷区域<直径
是
是
是
是
是
是
是
是
是
3．大缺陷区域>直径
否
否
是
是
多个
多个
否
否
是
4．直管
是
是
是
是
是
是
是
是
是
5．冷弯
是
是
非标形状
非标形状
是
是
是
是
是
6．热弯
是
是
非标形状
非标形状
非标形状
否
否
是
是
7．泄漏（任何原因引起）
本部分主要起草人：冯庆善、刘桂春、王维斌、王富祥、王禹钦、刘哲、么惠全。
3
4
1
本部分规定了油气管道线路的完整性评价内容和流程。
本部分适用于油气管道线路的完整性评价。
2
下列文件中的条款通过Q/SY XX本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
本部分为Q/SY××的第4部分。
本标准参照SY/T 6648《危险液体管道的完整性管理》和SY/T 6621《输气管道系统完整性管理》,并借鉴了美国完整性管理的经验。
本部分的附录A、附录B和附录C均为资料性附录。
本部分由中国石油天然气集团公司天然气与管道专业标准化技术委员会提出并归口。
本部分起草单位：管道分公司、西气东输管道公司
[10]SY/T 0087.1钢质管道及储罐腐蚀评价标准埋地钢质管道外腐蚀直接评价
[11]NACE SP0206内腐蚀直接评价标准(Standard for Internal Corrosion Direct Assessment)
1）管道缺陷立即修复点、12个月内修复点、下一次检测前修复点及修复方法列表；
2）缺陷成因及缺陷未来增长分析；
3）当前缺陷下的安全运行压力分析；
4）再检测时间间隔。
针对不同类型的管道缺陷应选择合适的修复方法和修复程序，不同类型的缺陷修复推荐做法参见附录C。
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简要列出主要缺陷和评价结果，指出管道缺陷的成因和状态，明确应采取的对应措施，给出运行中应注意问题的建议，从安全运行的角度给出管道是否符合安全运行的要求或应采取何种措施管道才能达到安全运行的条件。