球团与烧结两种生产工艺的区别

球团矿生产工艺

需要指出的是以上三个阶段通常是在同一造球机中一
起完成的，在造球过程中很难截然分开。√第一阶段具有决定意义的是润湿，第二阶段除了润湿作用以外，机械作用也有着重要影响，而在第三阶段，机械作用成为决定性因素。
造球加水原则：滴水成球；雾水长大；无水密实。
2020/5/26
王瑞祥
2.3 球团焙烧工艺一、焙烧过程
焙烧设备：竖炉、带式焙烧机、链篦式-回转
窑三种。
焙烧过程分为干燥、预热、焙烧、均热和冷却
五个过程。
⑴干燥：200～600℃，主要反应：蒸发生球水
分。干燥过程中要预防裂纹和爆裂。
⑵预热：900～1000℃，水分蒸发完全。主要
反应：磁铁矿氧化为赤铁矿，碳酸盐分解，硫化物和氧化分解以及固相反应。
2020/5/26
2、水分:一般磁铁矿和赤铁矿适宜的水分为
7.5％～10.5％。
3、化学成分:全铁含量波动<±0.5％，SiO2含
量波动<±0.3％。
2020/5/26
王瑞祥
2.1 球团原料及准备
二、其他含铁原料
包括：黄铁矿烧渣、轧钢皮、转炉炉尘、高炉
炉尘等。
原料进厂后需加工处理，主要有再磨、干燥、中和等
。
球团矿生产工艺流程框图
加水
焙烧设备： ①竖炉； ②链篦机-回转窑； ③带式焙烧机
↓
↑
原料准备 → 配料 → 混料 → 造球 → 焙烧
↓
成品球团矿 ←
产品处理 ←
↓
冷却破碎筛分
焙烧过程：干燥
↓ 预热
↓ 焙烧
↓ 均热
↓ 冷却
2020/5/26
王瑞祥
烧结矿生产与球团矿生产的区别

烧结和球团

烧结和球团富选得到的精矿粉，天然富矿破碎筛分后的粉矿，以及一切含铁粉尘物料（如高炉、转炉炉尘，轧钢皮，铁屑，硫酸渣等）不能直接加入高炉，必须将其重新造块，烧结和球团是最重要最基本的造块方法。

这不仅解决了入炉原料的粒度问题，扩大了原料来源，同时，还大大改善了矿石的冶金性能，提高高炉冶炼效果。

烧结1）烧结生产工艺流程一.烧结的概念将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。

二. 烧结生产的工艺流程主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序，如下图所示：1.烧结原料的准备①含铁原料含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。

一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。

②熔剂要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm 的占90％以上。

在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。

③燃料主要为焦粉和无烟煤。

对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。

2.配料与混合配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。

混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。

混合作业：加水润湿、混匀和造球。

根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。

一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。

二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。

3.烧结生产烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。

①布料将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。

当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm 的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。

球团与烧结两种生产工艺的区别

球团与烧结两种生产工艺的区别
1．随着地球资源的不断开采，富矿短缺，必须不断扩大贫矿资源的利用，而选矿技术的进步可经济地选出高品位细磨铁精矿，其粒度从-200网目（小于0.074mm）进一步减少到-325网目（小于0.044mm）。

这种过细精矿不益于烧结，透气性不好，影响烧结矿产量和质量的提高，而用球团方法处理却很适宜，因为过细精矿易于成球，粒度愈细，成球性愈好，球团强度愈高。

2．成品矿的形状不同：烧结矿是形状不规则的多孔质块矿，而球团矿是形状规则的10～25mm的球球团矿较烧结矿粒度均匀，微气孔多，还原性好，强度高，且易于贮存，有利于强化高炉生产。

3．适于球团法处理的原料已从磁铁矿扩展到赤铁矿、褐铁矿以及各种含铁粉尘，化工硫酸渣等；从产品来看，不仅能制造常规氧化球团，还可以生产还原球团、金属化球团等；同时球团方法适用于有色金属的回收，有利于开展综合利用。

4. 固结成块的机理不同：烧结矿是靠液相固结的，为了保证烧结矿的强度，要求产生一定数量的液相，因此混合料中必须有燃料，为烧结过程提供热源。

而球团矿主要是依靠矿粉颗粒的高温再结晶固结的，不需要产生液相，热量由焙烧炉内的燃料燃烧提供，混合料中不加燃料
5. 生产工艺不同：烧结料的混合与造球是在混合机内同时进行的，成球不完全，混合料中仍然含有相当数量未成球的小颗粒。

而球团矿生产工艺中必须有专门的造球工序和设备（造球盘等），将全部混合料造成10～25mm的球，小于10mm的小球要筛出重新造球。

烧结、球团工艺的区别及混合料水分在线连续测量方法

烧结球团工艺的区别及混合料水分在线连续测量方法球团与烧结是钢铁冶炼行业中作为提炼铁矿石的两种常用工艺。

即将高品位粉矿通过烧结法或球团焙烧法制成适合高炉冶炼的块矿的工艺过程。

一、烧结工艺烧结工艺，是指把粉状物料转变为致密体，是一个传统的工艺过程。

人们很早就利用这个工艺来生产陶瓷、粉末冶金、耐火材料、超高温材料等。

一般来说，粉体经过成型后，通过烧结得到的致密体是一种多晶材料，其显微结构由晶体、玻璃体和气孔组成。

烧结过程直接影响显微结构中的晶粒尺寸、气孔尺寸及晶界形状和分布，进而影响材料的性能。

二、球团工艺球团工艺是一种提炼球团矿的生产工艺，球团矿就是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。

三、烧结、球团工艺中混合料水分在线连续测量方法德国默斯MS-580烧结、球团近红外水分测量仪，适用于各类烧结、球团生产线上对混合料的水分含量进行在线动态连续测量。

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炼铁工艺中的烧结与球团化技术

焙烧：在高温下焙烧球团，
使其发生化学反应，形成具
配料：根据生产需求和原料
有一定强度的球团矿
性质进行配料
分选：根据球团矿的粒度和
造球：通过造球机将混合料制成球团
成分进行分选，保证产品质量
原料准备：选择合适的铁矿石、燃料和熔剂
干燥：将球团干燥至一定湿度，便于后续处理
成品：将分选后的球团矿包装入库，供后续使用
新型烧结剂：提高烧结效率，降低能耗
新型球团化工艺：提高球团化效率，降低能耗
新型球团化剂：提高球团强度，改善球团质量
新型烧结设备：提高生产效率，降低能耗
新型烧结工艺：提高烧结速度，降低生产成本
新型球团化设备：提高球团化效率，降低能耗

提高产品质量：通过改进工艺和设备，提高烧结与球团化产品的质量，降低废品率。
降低生产成本：通过优化生产流程和采用节能技术，降低生产成本，提高产品竞争力。
提高生产效率：通过采用自动化和智能化技术，提高生产效率，缩短生
产周期。
开发新产品：通过研发新技术和新材料，开发具有更高附加值的新产品，满足市场
需求。
汇报人：
原料准备：选择合适的原料，如铁矿石、燃料、熔剂等
混合：将原料按比例混合，形成烧结料
制粒：将混合后的烧结料制成颗粒状，便于烧结
烧结：将制粒后的烧结料放入烧结设备中，在高温下进行烧结反应，形成烧结矿
冷却：烧结完成后，将烧结矿冷却至常温，便于后续处理
分选：将烧结矿进行分选，去除杂质，得到合格的烧结矿产品
节能技术的应用：如高效燃烧技术、余热回收技术等
减排技术的应用：如废气净化技术、废水处理技术等

球团矿生产原理和工艺

生球焙烧之前必须进行干燥
• 生球内部的水分迁移服从导湿定律，包括导湿和热导湿现象。导湿现象是由于生球表面的汽化作用使内部与表面之间产生湿度差，水分由较湿的内部向较干的表面迁移而引起的。热导湿现象是导湿现象的逆过程，是由于生球导热性不良使内部和表面之间产生温度差，促使热端（表面）水分向冷端（内部）迁移而引起的。显然，热导湿现象的存在减缓了生球的干燥过程。
第三章
球团矿生产原理和工艺
球团生产的意义和特点
球团矿是细磨铁精矿或其它含铁粉料造块的又一方法。
它是将精矿粉、熔剂（有时还有粘结剂和燃料）的混合物，在造球机中滚成直径8~15mm（用于炼钢还要大些）的生球，然后干燥、焙烧，固结成型，成为具有良好冶金性质的优良含铁原料，供给钢铁冶炼需要。
球团生产的意义和特点
水分在造球过程中的作用
• 水分是使细磨物料成球的基本因素。没有水分的千料是不能成球的，只有加水润湿后才能使矿粉滚动成球。
• 水分在细磨物料中以如下四种形态存在，各种形态的水分在造球过程中的作用也有所不同。
• 1）吸附水; 2）薄膜水; • 3）毛细水; 4）重力水
水分在造球过程中的作用
• 1）吸附水（强结合水）： • 造球物料不仅粒度极细，比表面积大，而且颗粒表
生球焙烧之前必须进行干燥
• 生球焙烧之前必须进行干燥处理，这对提高球团矿的产量和质量都有十分重要的意义。未经干燥的生球直接焙烧，在预热和点火时，由于加热过急，水分蒸发过快，发生生球爆裂现象．一部分球团粉化，恶化料层透气性，焙烧时间延长，球团质量下降，废品率增加。所以生球干燥是整个球团矿生产过程中非常重要的一环。应予充分重视。
• 磁铁矿颗粒之间发生四种固结形式：

2012年对供销人员培训讲义(烧结、球团生产工艺知识)

烧结、球团生产工艺知识培训讲义一、烧结生产工艺知识<一>、烧结生产的意义：1、现代烧结生产已成为钢铁联合企业的重要一环，是高炉提高冶炼强度，改善技术经济指标最有效的途径。

2、扩大了铁矿资源利用范围，使不能直接入炉的富铁矿粉和铁精矿粉经烧结后成为高炉的主要原料。

3、烧结料中可配加炉尘（瓦斯灰）、钢渣、氧化铁皮等含铁废料，既变废为宝，又改善了工厂环境质量。

4、烧结矿具有品位高、化学成分稳定、粒度均匀、粉末少、机械强度高、还原性好、有害杂质少等一系列优点，有利于强化高炉冶炼和增铁节焦。

<二>、烧结对高炉的影响烧结厂的任务是向高炉提供精料，烧结矿的每项技术经济指标都影响高炉冶炼的效果、生产成本、产品质量。

如烧结矿含铁量提高1%，可降低焦比2%，高炉增产3%，烧结矿含粉率下降1%，焦比下降4～7kg/t，高炉产量上升0.6～0.8%，烧结矿TFe标准偏差由1%减少到0.5%，焦比下降1%，增产2%，碱度标准偏差由0.1减少到0.05，焦比下降0.3%，增产0.5%。

<三>、烧结过程的基本原理将准备好的烧结混合料和铺底料在烧结机上进行铺底、布料、点火，由抽风系统通过对料层的抽风作用，使混合料中的燃料燃烧，产生高温使烧结物料局部软化或熔化，发生一系列物理化学变化，生成一定的液相。

随后，由于料层温度降低、液相冷却而凝固成块状烧结矿，这就是烧结过程的基本原理。

对正在烧结过程的台车进行解剖，根据温度的高低和其中的物理化学变化，自上而下可以将正在烧结的料层分为五个带，即烧结矿带、燃烧带、干燥预热带、水分冷凝带及原始烧结料带。

１、烧结矿带又称成矿带，此带中熔融物（液相）冷凝、矿物析晶，空气流经此带得到预热。

２、燃烧带又叫燃料燃烧带，温度可达1100-1500℃，此带中混合料软化、熔融及形成液相。

此带对烧结过程产量及质量影响很大。

该带过宽，则料层透气性差，导致产量低；过窄则烧结温度低，液相量不足，烧结矿粘结不好，强度低。

高炉、烧结、球团工艺流程

炼铁工艺是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。

在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、溶化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的溶剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。

同时产生高炉煤气、炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。

高炉是用焦炭、铁矿石和熔剂炼铁的一种竖式的反应炉（如图2-3）。

高炉是一个竖立的圆筒形炉子，其内部工作空间的形状称为高炉内型，即通过高炉中心线的剖面轮廓。

现代高炉内型一般由圆柱体和截头圆锥体组成，由下而上分为炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五段。

由于高炉炼铁是在高温下进行的，所以它的工作空间是用耐火材料围砌而成，外面再用钢板作炉壳。

1-炉底耐火材料；2-炉壳；3-生产后炉内砖衬侵蚀线；4-炉喉钢砖；5-煤气导出管；6-炉体夸衬；7-带凸台镶砖冷却壁；8-镶砖冷却壁；9-炉底碳砖；10-炉底水冷管；11-光面冷却壁；12-耐热基墩；13-基座l图2-3 高炉的结构在高炉炉顶设有装料装置，通过它将冶炼用的炉料（由焦炭和矿石按一定比例组成）按批装入炉内。

在高炉下部炉缸的上沿，沿圆周均匀地布置了若干个风口（100m3小高炉有 8-10个，4000m3以上的大高炉则有36-42 个）。

加热到1000℃以上的热风，经铜质水冷风口送入炉内，供焦炭燃烧形成高温煤气。

在炉缸的底部设有铁口，可周期性或连续性地排放出液态生铁和炉渣。

在风口和铁口之间还设有渣口以排放部分炉渣，减轻铁口负担。

l现代高炉采用优质耐火材料，例如炉底、炉缸部位用微碳孔碳砖，炉身下部和炉腰部位用铝碳砖或碳化硅砖，其它部位用优质高铝砖和高致密度的粘土砖等作炉衬。

炉壳用含锰的高强度低合金钢制作，安装有性能好的含铬耐热铸铁、球墨铸铁或铜质立式冷却器，或铜质的卧式冷却器。

烧结矿与球团矿的比较

第一节烧结矿与球团矿的比较烧结和球团都是粉矿造块的方法。

但它们的生产工艺和固结成块的基本原理却有很大区别，在高炉上冶炼的效果也有各自的特点。

烧结与球团的区别主要表现在以下几方面：1、原料条件：球团和烧结对原料条件要求的主要差别在于粒度不同。

1)球团对原料要求严格。

要求造球料粒度细（-200网目大于80%），比表面积大，原料的品位要高，SiO2含量要少。

2)烧结对原料粒度要求可粗一些，对原料的适应性强。

烧结原料中-150目粒级的应小于20%，一般SiO2含量要高于5%；可使用富矿粉和钢铁厂的其他副产品，如钢渣、炉尘、轧钢皮、焦粉等都可充分利用。

2、固结成块的机理不同：1)烧结矿是靠液相固结的，为了保证烧结矿的强度，要求产生一定数量的液相（一般>25%），因此混合料中必须有燃料，为烧结过程提供热源。

2)球团矿主要是依靠矿粉颗粒的高温再结晶固结的，要避免产生过多液相（<5%），防止球团粘结；热量由焙烧炉内的燃料燃烧提供，混合料中不加燃料。

3、冶金性能：1)球团矿粒度小而均匀，常温强度高，可作为商品买卖；含铁品位高，氧化度高，还原性好；酸性氧化球团的高温性能较差，需要防止还原膨胀率过高。

2)烧结矿是不规则的多孔质块矿，粒度不够均匀，最好分级入炉，运输和贮存时粉末较多，一般不作为商品买卖；含铁品位比球团矿低，高碱度烧结矿高温性能较好。

4、冶炼效果：二者均属于人造富矿，与天然矿相比，具有含铁品位高、还原性好、强度合适、软熔温度高、有害杂质少等的优点。

代替天然块矿冶炼时，能大幅度提高产量，改善煤气利用，降低焦比。

5、环境状况：球团矿的生产环境明显优于烧结。

1)球团矿的强度好，粉末少，料层透气性好，抽风负压低，烟气含粉尘量少，除尘负荷轻，排人大气的粉尘就少。

2)由于烧结是以固体燃料为主，与气、液体燃料相比，其含硫量较高，挥发分中又含有氮。

1、设备投资和生产费用带式焙烧机和链箅机—回转窑比带式烧结机设备复杂、庞大，加之增加了原料细磨与造球设备，因而球团的建厂投资费用要高于烧结。

烧结、球团生产工艺、安全知识与技术措施

烧结、球团生产工艺、安全知识与技术措施目录一、烧结、球团生产安全知识总则 (3)一、金属分类： (3)二、冶金方法： (3)三、钢铁生产工艺： (4)四、冶金安全生产特点： (4)二、烧结、球团安全技术措施 (5)一、烧结工艺设备： (5)二、烧结球团通用安全技术措施一般安全要求： (5)三、烧结球团通用安全技术措施动力设施安全措施： (7)四、烧结球团通用安全技术措施厂区布置： (7)五、烧结球团通用安全技术措施起重与运输技术： (8)三、储料安全技术知识 (8)1、储料安全技术翻车机安全措施： (8)2、储料安全技术堆取料机安全措施： (9)3、储料安全技术带式输送机安全措施： (10)4、储料安全技术通用技术： (11)四、烧结机安全技术知识 (12)（1）煤气区域 (12)（2）烧结机台车区域 (13)（3）烟道区域 (13)五、烧结安全技术知识 (14)1、烧结机除尘器安全措施 (14)2、球团安全技术干燥窑安全措施 (16)六、球团安全技术知识 (17)1、球团安全技术立式磨煤系统安全措施 (17)2、球团安全技术带式焙烧机安全措施 (18)3、球团矿的生产工艺 (19)一、烧结、球团生产安全知识总则一、金属分类：现代工业上习惯把金属分为黑色金属和有色金属两大类，黑色金属主要包括铁、铬、锰三种，其余的金属都属于有色金属。

有色金属分为重金属、轻金属、贵金属和稀有金属四类。

二、冶金方法：可分为火法冶金、湿法冶金和电冶金三大类。

（一）火法冶金矿石（或精矿）经预备处理、熔炼和精炼等，在高温下发生一系列物理化学变化，使其中的金属和杂质分开，获得较纯金属。

（二）湿法冶金在低温下（一般低于100℃)，用熔剂处理矿石或精矿，使所要提取的金属溶解于溶液中，而其他杂质不溶解，通过液固分离等制得含金属的净化液，然后再从净化液中将金属提取和分离出来的过程。

（三）电冶金电热冶金：利用电能转变为热能，在高温下提炼金属。

烧结矿与球团矿的区别

烧结矿与球团矿的区别集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#球团矿的显微结构及矿物组成与烧结矿比较，球团矿的矿物组成比较简单。

因为球团矿的原料含铁品位高。

杂质少。

球团矿的配料也较简单，几乎为单一的铁精矿粉，只配进极少量添加剂。

仅在生产自熔性球团矿时，才配加熔剂。

此外焙烧工艺也较简单，一般为高温氧化过程。

一、对于酸性球团矿95%以上为赤铁矿。

球团矿的固结，以赤铁矿单一相固相反应为主，液相数量极少。

在氧化气氛中石英与赤铁矿不进行反应，所以可见到独立的石英颗粒。

赤铁矿经过再结晶和晶粒长大连成一片。

少量添加剂-皂土已经熔融，粘附在赤铁矿晶粒表面，只有放大显微倍率，才能偶尔发现尚未全熔的大颗粒皂土，由于球团矿的固结，以赤铁矿单一相固相反应为主，液相数量极少。

它的气孔呈不规则形状，多连通气孔，全气孔率与开口气孔率的判别不大。

这种结构的球团矿，具有相当高的抗压强度和良好的低温、中温还原性。

目前世界上大多数球团矿属于这一类。

用磁铁矿精矿生产球团矿，如果氧化不充分，其显微结构将内外不一致，沿半径方向可分三个区域：表层氧化充分，和一般酸性球团矿一样。

赤铁矿经过再结晶和晶粒长大，连接成片。

少量未熔化的脉石，以及少量熔化了的硅酸盐矿物，夹在赤铁矿晶粒之间。

中间过渡带的主要矿物仍为赤铁矿。

赤铁矿连晶之间，被硅酸铁和玻璃质硅酸盐液相充填，在这个区域里仍有未被氧化的磁铁矿。

中心磁铁矿带，未被氧化的磁铁矿在高温下重结晶，并被硅酸铁和玻璃质硅酸盐液相粘结，气孔多为圆形大气孔。

具有这样显微结构的球团矿，一般抗压强度低。

因为中心液相较多，冷凝时体积缩小，形成同心裂纹，使球团矿具有双层结构。

即以赤铁矿为主的多孔外壳，以及以磁铁矿和硅酸盐液相为主的坚实核心，中间被裂缝隔开。

因此用磁铁矿生产球团矿时，务必使它充分氧化。

二、对于自熔性球团矿自熔性球团矿与酸性球团矿相比，其矿物组成比较复杂。

除赤铁矿为主外，还有铁酸钙、硅酸钙、钙铁橄榄石等。

球团矿与烧结矿的比较

球团矿与烧结矿的比较球团矿与烧结矿有如下不同：（1）球团矿适合于细磨精矿粉的造块。

由于贫矿的大量开采采用，选矿后的精矿粒度很细，精矿粉用于烧结时，料层透气性很差，影响烧结矿的产量和质量。

依据我们国家的铁矿资源条件，需要细磨精选的贫矿占的比重很大，球团矿的生产必将快速进展。

粒度较粗的矿粉和碎焦、轧钢皮、高炉炉尘等不适于造球的工业废弃物，则适于生产烧结矿。

球团对原料的要求比较严格，原料粒度越细越有利于造球。

此外，矿物的性质、脉石成分和脉石含量，对于球团矿的生产工艺和成品质量都有很大影响。

烧结矿对于原料的适用性比较强。

（2）在大多数冶金性能上，球团矿比烧结矿更好些，球团矿粒度匀称，含铁量高，还原性好，低温强度好。

表是球团矿与烧结矿的质量比较。

球团矿的气孔度虽小些，但由于是小于4-5mm 的小气孔（烧结矿的气孔多数是5-15mπι的大气孔），有利于提高强度和还原性。

但是球团矿的碱度一般比烧结矿低。

高炉的冶炼实践表明，使用球团矿后一般都可以提高产量，降低焦比。

但收效大小与冶炼条件有关。

（3）球团矿的常温强度好，在运输过程中粉碎较少，并且适合于长期贮存，而烧结矿则在长期贮存时，易失去强度。

在生产过程中，由于球团矿焙烧时料层透气性好，强度好，与生产烧结矿相比，可以削减向大气中逸散的灰尘，有利于改善环境。

（4）球团矿的热还原强度比烧结矿差球团矿热还原强度降低同它在还原时产生膨胀有直接关系。

球团矿的膨胀分两个阶段，第一阶段是在还原度小于30%之前消失的，称为正常膨胀。

主要由于Fe2O3还原成Fe3O4时，发生晶格转变所引起的。

其次阶段是在还原度达到30%以后消失的，称为特别膨胀。

引起特别膨胀的一个缘由，是在浮氏体还原成金属铁时消失纤维状金属铁，或“铁胡须”长大，促使体积膨胀。

影响球团矿体积膨胀的因素包括含铁矿物的形态、脉石成分、焙烧温度等，球团中FeO越多，FezO3越少,则还原后体积膨胀率越小,强度降低也越小。

烧结与球团的区别

烧结与球团的区别---------------------------------------一、定义的区别两种造块方法都是将细粒（粉状）物料通过反应变成块状物料，并在物理性能和化学组成上能满足下一步加工要求。

二、原料条件的区别球团要求原料粒度细。

粒级在-200目（-74μm）必须≥80％，比表面积1500～2000cm2/g，甚至更高。

而烧结所需粒度较粗。

原料中-150目粒级在20％以下，小球烧结法也只能是使原料中-150目粒级提高到40～50％。

它处理粗粒原料的适应性强，可处理各种富矿粉、焦粉、钢铁厂粉尘和粉粒状含铁废料。

三、固结机理比较球团主要靠固相，少量液相为辅；烧结主要是液相固结。

四、生产工艺比较生产球团在原料配比中不像烧结需要燃料，膨润土作为球团的添加剂，而烧结中不需添加剂而用熔剂。

球团生产中靠高温焙烧，焙烧过程用肉眼不能直接观察到料的情况，而烧结用火直接接触物料且生产情况很直观。

五、冶金性能的比较球团矿比烧结矿有以下优点：1、粒度小而均匀，有利于高炉料柱透气性的改善和气流的均匀分布。

2、冷态强度（抗压和抗磨）高，便于运输、装卸和贮存，粉末少。

3、铁份高和堆密度大，有利于增加高炉料柱的有效重量，提高产量和降低焦比。

4、还原性好，有利于改善煤气化学能的利用。

球团矿存在的缺点：还原膨胀率要高于烧结矿。

六、冶金效果比较球团矿与烧结矿通过高炉生产实践表明，代替天然块矿冶炼可大幅度提高高炉产量、降低焦比、改善煤气利用率。

这两种矿物相比对高炉的冶炼效果一般差异并不大。

七、经济效果比较球团投资价格比烧结稍高，但按含铁量相比球团投资费用稍低一些。

球团矿的燃料费用低于烧结矿，而动力费又高于烧结矿。

从目前国内外成品矿的情况来看，球团矿投资回收和投产后收益远高于烧结矿。

八、环境状况比较生产球团矿比生产烧结矿排入大气的灰尘量要少，同时烟气含尘量少，有利于改善环境。

烧结生产的主要原料是铁精矿粉，固体燃料可采用焦煤，气体燃料为高炉自产的高炉煤气。

球团生产工艺介绍

球团生产工艺介绍球团生产工艺是一种提炼球团矿的生产工艺，球团与烧结是钢铁冶炼行业中作为提炼铁矿石的两种常用工艺。

球团矿就是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。

一、球团生产工艺的发展由于天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用；而铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高；过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量；细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。

综上所述原因，球团生产工艺在进入21世纪后得到全面发展与推广。

如今球团工艺的发展从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料，生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展，技术经济指标显著提高。

球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。

球团矿具有良好的冶金性能：粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。

二、球团法分类1、高温固结：（1）氧化焙烧：竖炉、带式机、链篦机-回转窑、环式焙烧机。

（2）还原焙烧：回转窑法、竖炉连续装料法、竖炉间歇装料法、竖罐法、带式机法。

（3）磁化焙烧：竖炉法（4）氧化-钠化焙烧：竖炉法、链篦机-回转窑。

（5）氯化焙烧：竖炉法、回转窑法。

2、低温固结：（1）水泥冷粘结法（2）热液法（3）碳酸化法（4）锈化固结法（5）焦化固结法（6）其他方法三、球团原理球团生产一般流程：原料准备→配料→混匀(干燥)→造球→布料→焙烧→冷却→成品输出球团焙烧过程：干燥→预热→焙烧→均热→冷却四、球团工艺流程图球团车间平面分布图新配料料场新配-1新配-2新配-3新配-4新配-5老配-2老配-1老配料仓老配-3老配-4烘干出料润磨出料润磨室1#烘干室1#水泵房办公室休息室球-4球-1造球室成-11#落地仓1#链板1#环冷机1#回转窑1#链篦机1#布料球-3球-2返-3返-2返-6返-5返-4球-62#布料2#链篦机2#回转窑2#环冷机2#链板成-3成-42#落地仓维修区域维修值班室球-5球 -5 转运站老配料料场2#水泵房喷煤系统2#烘干室主控楼北五、球团生产工艺的主要内容球团矿是细磨铁精矿或其它含铁粉料造块的又一方法。

烧结矿与球团矿生产

第一章烧结原燃料1．1概述所谓烧结，即是将各种粉状含铁原料，按要求配入一定数量的燃料和熔剂，均匀混合制粒后布到烧结设备上点火烧结，在燃料燃烧产生高温和一系列物理化学反应作用下，混合料中部分易熔物质发生软化、熔化，产生一定数量的液相，液相物质润湿其他未熔化的矿石颗粒；随着温度的降低，液相物质将矿粉颗粒粘结成块。

这个过程称为烧结，所得的块矿叫烧结矿。

目前，生产人造富矿的方法主要有烧结法和焙烧球团法。

由于烧结矿和球团矿都是经过高温制成的，因此又统称为熟料。

1．1．1 烧结的目的和意义高炉冶炼过程中，为了保证料柱的透气性良好，要求炉料粒度均匀，粉末少，机械强度高。

为了降低高炉焦比，要求炉料含铁品味高，有害杂质少，且具有自熔性和良好的还原性能。

采用烧结方法后，上述要求几乎能全部达到。

贫矿经过选矿后所得到的细粒精矿，天然富矿在开采过程中和破碎分级过程中所产生的粉矿，都必须经过烧结成块后才能进入高炉。

含碳酸盐和结晶水较多的矿石，经过破碎进行烧结，可以除去挥发分而使铁富集。

某些难还原的矿石，或还原期间容易破碎或膨胀的矿石，经过烧结可以变成还原性良好的热稳定性高的炉料。

铁矿石中的某些有害元素，如硫、氟、钾、钠、铅、锌、砷等，都可以在烧结过程中大部分去除或回收利用。

通过烧结过程，可以利用工业生产中的副产品，如高炉炉尘、转炉炉尘、轧钢皮、硫酸渣等，使其变废为宝，合理利用资源，降低生产成本，并可净化环境。

生产实践证明，高炉使用烧结矿和球团矿之后，高炉冶炼可以达到高产、优质、低耗、长寿的目的。

1．1．2 烧结技术的发展及现状烧结生产起源于英国和德国。

大约在1870年，这些国家就开始使用烧结锅，用来处理矿山开采、冶金工厂、化工厂等的废弃物。

1892年美国也出现了烧结锅。

世界钢铁工业第一台带式烧结机于1910年在美国投入生产。

这台烧结机的面积为8.325m2当时用于处理高炉炉尘，每天生产烧结矿140 t。

它的出现引起了烧结生产的重大变革，从此带式烧结机得到了广泛的应用。

烧结、球团工艺介绍

陶瓷领域
烧结工艺用于制造各种陶瓷制品，如餐具、建筑材料、电子陶瓷等。
冶金领域
电子领域
化工领域
烧结工艺用于生产各种金属材料，如铁、钢、
有色金属等。
烧结工艺用于制造各种电子元器件，如电容器、
电阻器、晶体管等。
烧结工艺用于生产各种化工产品，如催化剂、分子筛、电池材料等。
02
球团工艺介绍
球团工艺的定义
某大型钢铁企业的球团矿采购
案例三
某矿业集团的球团矿质量控制
案例四
某新建球团厂的工艺流程设计
案例分析与经验总结
案例分析
通过对以上实际应用案例的分析，总结出烧结、球团工艺在实际应用中的优缺点和适用范围。
经验总结
结合具体案例，提炼出烧结、球团工艺在实际应用中的关键技术和经验教训，为后续类似项目提供参考和借鉴。
干燥
将生球送入干燥机中，除去多余的水分，使生球具有一定的强度和稳定性。
焙烧
将干燥好的生球送入焙烧炉中进行高温处理，使生球内部的物质发生一系列物理和化学变化，形成具有所需性能的成品球团。
球团工艺的应用
01
02
03
04
球团工艺广泛应用于冶金、化工、建材、环保等领域。
在冶金工业中，球团可作为高炉炼铁的原料，提高铁矿石的
烧结工艺广泛应用于陶瓷、冶金、电子、化工等领域，是制造各种产品的重要工艺之一。
烧结工艺的流程
01 原料准备
02 造球
03 烧成
04 冷却与开炉
05 后处理
根据产品要求选择合适的原料，并进行破碎、筛分、混合等处理，以获得粒度分布均匀、成分稳定的原料。
将原料加水混合，通过滚动、搅拌等工艺制成一定形状和大小的球形颗粒。

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71、既然我已经踏上这条道路，那么，任何东西都不应妨碍我沿着这条路走下去。——康德 72、家庭成为快乐的种子在外也不致成为障碍物但在旅行之际却是夜间的伴侣。——西塞罗 73、坚持意志伟大的事业需要始终不渝的精神。——伏尔泰 74、路漫漫其修道远，吾将上下而求索。——屈原 75、内外相应，言行相称。——韩非
烧结、球团工艺介绍
16、自己选择的路、跪着也要把它走完。 17、一般情况下)不想三年以后的事，只想现在的事。现在有成就，以后才能更辉煌。
18、敢于向黑暗宣战的人，心里必须充满光明。 19、学习的关键--重复。
20、懦弱的人只会裹足不前，莽撞的人只能引为烧身，只有真正勇敢的人才能所向披靡。