kr法脱硫工艺介绍 PPT
kr法脱硫工艺介绍 PPT
铁水脱硫剂消耗与指标
铁水脱硫主要消耗指标
KR脱硫法搅拌与加料操作
搅拌操作
KR 铁水脱硫时的搅拌速度是根据铁水硫含量、铁 水温度以及搅拌头状况确定的。
铁水温度与含硫量一定值时, 在一定范围内搅拌器转速 越高脱硫效率越高。但搅拌器转速过高, 在搅拌时会造 成脱硫铁水包内铁水严重喷溅, 同时加速搅拌头的磨损。 使用新搅拌头时, 同样的搅拌效果, 设定其转速可比已 经使用一段时间的搅拌器降低10～20r/ min。加入脱 硫剂时搅拌器转速应比正常转速降低2～5r/ min , 在投 料剩余100 kg时, 开始均匀增速到所需的正常转速(80100 r/ min ), 以防止在加入脱硫剂时出现喷溅。
KR脱硫法搅拌与加料操作
搅拌操作注意事项 （1）确认铁水包中心线对准搅拌头中心线，正 负误差≤50mm。搅拌头的隔热板不能进入到铁水中， 搅拌头叶轮不能出铁水面。 （2）新搅拌头在使用前50次时，必须进行预烤，将搅 拌头叶片浸泡到铁水中烧结3-5min。 （3）铁水液面在控制在3600～4200mm间方可进行 搅拌操作，搅拌过程中注意观察电流值及转速波动情 况和相关信号反应。 （4）每处理完一包铁水要对搅拌头进行检查确认，搅 拌头耐火材料损坏或脱落≥50mm或有槽沟、孔眼、 凹陷情况必须进行热修补后才能使用。 （5）搅拌结束前3min实施必要的均匀减速，但转速 不得低于65 r/ min 。 （6）处理后硫含量达不到要求时，当铁水温度 ≥1250℃，方可进行二次脱硫。
其中粒度在0.5－1.0mm之间的比例大于80%，粒 度小于0.3mm和大于1.2mm的比例要求 ≤10%。
常用脱硫剂种类及其反应特点，脱硫生产指标，KR法脱硫的生产工艺流程和脱硫的基本操作
常用脱硫剂种类及其反应特点，脱硫生产指标，KR法脱硫的生产工艺流程和脱硫的基本操作铁水预处理，炼钢生产中主要是指铁水在进入转炉之前的脱硫处理。
广义的铁水预处理是指包括对铁水脱硫、脱硅、脱磷的三脱处理，另外还有特殊铁水的预处理，如含V铁水的提V等。
铁水脱硫是二十世纪70年代发展起来的铁水处理工艺技术，它已成为现代钢铁企业优化工艺流程的重要组成部分。
铁水脱硫的主要优点如下:1.铁水中含有大量的硅、碳和锰等还原性的元素，在使用各种脱硫剂时，脱硫剂的烧损少，利用率高，有利于脱硫。
2.铁水中的碳、硅能大大提高铁水中硫的活度系数，改善脱硫的热力学条件，使硫较易脱致较低的水平。
3.铁水中含氧量较低，提高渣铁中硫的分配系数，有利于脱硫。
4.铁水处理温度低，使耐火材料及处理装置的寿命比较高。
5.铁水脱硫的费用低，如在高炉、转炉、炉外精炼装置中脱除一公斤硫，其费用分别是铁水脱硫的2.6、16.9和6.1倍。
6.铁水炉外脱硫的过程中铁水成份的变化，比炼钢或钢水炉外处理过程中钢水成份的变化对最终的钢种成份影响小。
采用铁水脱硫，不仅可以减轻高炉负担，降低焦比，减少渣量和提高生产率，也使转炉也不必为脱硫而采取大渣量高碱度操作，因为在转炉高氧化性炉渣条件下脱硫是相当困难的。
因此铁水脱硫已成为现代钢铁工业优化工艺流程的重要手段，是提高钢质量、扩大品种的主要措施。
早期的铁水脱硫方法有很多种:如将脱硫剂直接加在铁水罐罐底，靠出铁铁流的冲击形成混合而脱硫的铺撒法。
也有将脱硫剂加入装有铁水的铁水罐中，然后将铁水罐偏心旋转或正向反向交换旋转的摇包法。
之后逐步发展至今天采用的KR搅拌法及喷枪插入铁水中的喷吹法。
第二节常用脱硫剂及脱硫指标一、常用脱硫剂经过长期的生产实践，目前选用作为铁水脱硫剂的主要是Ca、Mg、Na等元素的单质或化合物，常用的脱硫剂主要有:Ca系:电石粉(CaC2)、石灰(CaO)、石灰石(CaCO3)等Mg系:金属Mg粉Na系:苏打(Na2CO3)二、常用脱硫剂反应特点1.电石粉碳化钙脱硫反应为用CaC2脱硫有如下特点:1)在高碳系铁水中，CaC2分解出的Ca离子与铁水中的硫有极强的亲和力。
各脱硫工艺简介及对比课件ppt
低压控制柜选用标准型控制柜，控制柜采用镀锌钢
板制作而成，具有抗腐、耐潮、防尘等功能，安全可靠 性高、发生故障后影响范围小。各回路主开关选用高分 段能力的塑壳断路器。
为了保证系统脱硫效率稳定，本脱硫系统采用PLC， 上位机同时监视和控制脱硫设施内设备的运行。通过仪 表监测系统，对整个脱硫岛进行温度、压力、液位等数 据监测，可以是整个脱硫装置最优化运行。
（8）本脱硫装置同时也是二级除尘设备。
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3、脱硫系统说明
脱硫系统的工艺流程图见下页图。
整套系统由六大部分组成：
（1）烟气系统；（2）SO2吸收系统；（3）吸收剂 制备及供给系统；（4）石膏脱水系统；（5）工艺水 系统；（6）电控系统。
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（1）烟气系统 烟气从锅炉引风机后的烟道上引出，进入吸收塔。
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5 、FGD设计参数表
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项目实施及进度安排
1、项目实施条件 烟气脱硫系统的公用部分在工程中同时实施。脱硫除尘装置的
外部条件，如施工场地、施工所需水、电、气、交通运输由厂方有关
部门提供；运行所需的吸收剂、水、电、副产品的处置等公司统筹落 实。
2、项目实施办法 （1）做好施工前期准备工作，保证一定的初步设计及详细设计 周期。
脱硫工艺简介及对比
--双碱法
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一、脱硫工艺
不同脱硫工艺之间的比较 ，具体见下表。
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KR法铁水脱硫工艺的发展、脱硫的原理及其探讨
KR法铁水脱硫工艺的发展、脱硫的原理及其探讨摘要：介绍了KR法铁水脱硫工艺的发展、脱硫的原理、该工艺的优、缺点及影响脱硫效果的因素，对喷吹和KR脱硫工艺进行了比较，为铁水脱硫装置的选择提供借鉴。
关键词：铁水预处理；脱硫；搅拌；喷吹前言铁水预处理已成为现代化的炼钢生产工艺：铁水预处理—复吹转炉—炉外精炼—全连铸和热装热送．当下用户对钢材质量要求越来越苛刻，一般要求钢中的硫含量控制在0.015%以下，有的甚至要求达到“双零”的超低硫水平，而且考虑到减轻转炉的冶炼任务和减少转炉消耗指标，使各冶炼设备的任务更加单一化、专业化，发挥各自的特长，因此近年来国内新建转炉钢厂都配备了铁水脱硫装置，老厂则经过改造配备了脱硫装置．搅拌法作为一种主流脱硫工艺，在国内许多钢厂得到了很好应用．1搅拌脱硫工艺1．1搅拌脱硫工艺在国内的发展KR搅拌法是日本新日铁广烟制铁所于1965年用于工业生产的铁水炉外脱硫技术［1］，早在1976年武钢二炼钢就从日本新日铁引进了国内第一台搅拌法脱硫装置，单罐处理能力为70～80t，处理周期约85min，采用CaC2基作为脱硫剂，由于当时该套装置的消耗指标及运行成本均较高，处理周期长，所以并没有在国内得到广泛推广．随着时间的推移，搅拌法脱硫工艺经过近二十年的发展，已形成为一种成熟稳定的脱硫工艺，无论消耗指标、运行成本还是处理周期都大大降低．2000年武钢二炼钢在消化了第一套搅拌法脱硫工艺的基础上，联合原武汉钢铁研究设计总院自主设计和建造了第二套搅拌脱硫装置．2001年宝钢集团一钢公司从日本川崎重工引进两套150t搅拌脱硫装置，2002年原武汉钢铁研究设计总院又在昆钢建造了两套55t的搅拌脱硫装置，2003年原上海冶金设计研究院在宝钢集团上钢三厂建造了两套40t的搅拌脱硫装置．2007年在武钢新二炼钢新建两套200t、马钢四炼钢新建两套300t搅拌脱硫装置．韶钢新一钢工程在建两套130t搅拌脱硫装置，这样在国内已形成了300t、200t、150t、130t、80t、55t、40t的搅拌脱硫大、中、小系列．1． 2 搅拌法脱硫工艺的原理所谓搅拌法脱硫工艺，是将浇铸耐火材料并经过烘烤的十字形搅拌头，插入到有一定量铁水的铁水罐中旋转，使铁水形成漩涡，然后将经过称量好的脱硫剂通过振动给料(或旋转给料器)加入到旋转的铁水中．脱硫剂进入铁水罐后，迅速被漩涡卷入铁水中，在不断的搅拌过程中与铁水中的硫充分反应，从而脱硫的．影响脱硫速度的因素主要有二，一为脱硫剂种类，二为动力学条件．研究证明，动力学条件的影响大于脱硫剂种类的影响，搅拌速度高达 120r/min，铁水充分旋转，获得了良好的冶金动力学条件，投入的脱硫剂能够充分的反应，因此脱硫效率高达 95%以上．目前搅拌法脱硫工艺以石灰作为脱硫剂，再配入少许萤石、铝渣作为助熔剂．当铁水中的硅含量在0. 05!以上时，脱硫反应为: 反应生成的CO 气体对铁水起到搅拌作用，更加快了脱硫反应的进行．因为高炉铁水中的硅含量一般均大于0. 05%，因此脱硫反应均为(1)式．在反应式(1)中生成的Ca 2 SiO 4 层将石灰颗粒包住，此层质地紧密，且熔点高，阻碍了铁水中的硫透过它向深部扩散，使脱硫速度变缓，且生成的致密层包住新加入的石灰，增加了石灰的消耗，因此向脱硫剂中配入萤石等助熔剂，生成低熔点物质，从而使铁水中的硫进一步与石灰反应，能提高脱硫效率约 20%［2］．由于降低氧势可以提高脱硫效率，因此部分钢厂向铁水中加入铝渣，通过铝脱氧来降低氧势［3］．1． 3 搅拌法脱硫工艺的优缺点1． 3． 1 搅拌法脱硫工艺的优点1) 脱硫效率高而稳定搅拌法脱硫工艺由于其良好的动力学条件及重现性，使脱硫效率高而稳定，且回硫少，国内某厂，采用搅拌法一个班处理了8 炉铁水，7 炉达到0. 001%，一炉为0. 002%，而采用石灰加镁粉的喷吹法则较难达到这个水平，且回硫情况较严重［4］．2) 脱硫剂搅拌法采用石灰基脱硫剂，运输与储存无需特殊措施，镁基喷吹法脱硫工艺所用镁粉需钝化处理，且运输和储存需有防护措施．3) 运行成本无论是喷吹工艺还是搅拌工艺，主要运行成本为脱硫剂和耐材．搅拌装置的搅拌头经过多年的改进，寿命已经大大提高，目前通常大于250 炉，在武钢高达500 多炉，而喷吹法喷枪的寿命通常在60 多炉;搅拌装置采用石灰基的脱硫剂，来源广泛，价格低廉，而镁基脱硫剂价格很高，且受市场的波动影响较大，通过对国内某厂生产数据的分析，在铁水终点硫≤0. 005%时，搅拌法比喷吹法运行成本低，而当铁水终点硫＞ 0. 005%，喷吹法比搅拌法运行成本低．1． 3． 2 搅拌法脱硫工艺的缺点1) 设备较大，占用面积较多．2) 一次性投资较大．3) 铁水的温降较大．4) 铁损较大．5) 处理周期较长．1． 4 影响搅拌法脱硫效率的因素影响搅拌法脱硫效果的主要因素如下．1) 在进行搅拌脱硫之前，铁水液面上的渣子不能太多，否则将会影响脱硫剂的充分反应．因此在搅拌脱硫之前需进行前扒渣，以扒除70%的渣量为宜，或者采用已成熟的捞渣工艺，韶钢KR 脱硫装置中选用了山东烟台的新型捞渣装置．2) 搅拌桨的转速不能太低，否则达不到良好的动力学条件，脱硫效率降低．通常搅拌作业时的正常转速为 100 ～120 r/s，随着搅拌头的损耗，可适当提高搅拌桨的转速，以保证良好的动力学条件．3) 脱硫剂必须是粉剂，以增加反应面积，使铁水中的硫与石灰充分接触．如果脱硫剂颗粒太大，则脱硫剂无法充分反应，且增加了单耗，直接影响脱硫效果．通常要求脱硫剂＜3 mm．4)脱硫剂主要成分是石灰，因此石灰的质量对脱硫效果影响非常大，主要是石灰中的 CaO 含量、石灰的活性度及石灰中的硫含量．5) 搅拌桨的插入深度要适当，插入深度过深或过浅都会直接影响到脱硫效果，过浅，搅拌时喷溅严重，且铁水罐内下部铁水搅动效果差;过深，则上部的铁水搅动较差．2 搅拌法与喷吹法比较2． 1 脱硫工艺比较两种脱硫工艺的比较见表 1．2． 2 脱硫运行成本估算比较脱硫运行成本估算的比较见表 2．2． 3 两种脱硫方法的分析评价通过对两种脱硫工艺的脱硫效果和运行成本综合比较，可见搅拌法在深脱硫和总成本方面优势突出．对于大中钢铁企业，从长远考虑并结合生产实际，KR 搅拌法铁水预脱硫应是更具有深远价值的选择．3 结论搅拌法脱硫工艺作为一种高效，低成本的脱硫工艺在国内外已得到广泛推广，在国内已经形成由小到大的系列产品．尽管搅拌脱硫设备的一次性投资较大，但脱硫效果好，运行成本低，收回投资快．因此搅拌法脱硫将成为今后的一种主流脱硫工艺，得到更广泛的推广，并有向三脱处理工艺演化的趋势．。
KR法铁水脱硫主体设备介绍及有关计算
KR法铁水脱硫主体设备介绍及有关计算采用 KR法铁水脱硫工艺，是在炼钢过程中，通过使用脱硫剂来对铁水中的硫化物进行脱除。
这种工艺可将硫化物去除率提高到95%以上。
因此, KR法铁水脱硫工艺在国内外得到广泛的应用。
铁水采用干法脱硫工艺时，将吸收剂用压缩空气从吸收塔顶部吹入，并在脱硫剂中迅速地被吸收，达到脱除硫化物的目的。
KR法铁水脱硫工艺与传统的加药法有很大不同。
因为它需要一套独立的设备供多个设备之间进行互联，并同时存在一定距离的压力差和温度等约束条件。
同时该吸附剂组分本身也具有一定的毒性，所以一般不允许用普通的容器盛装。
1、 KR法烟气净化塔由于目前国内很多采用干法脱硫工艺的公司，都在新建或改造 KR法铁水脱硫工艺，因此对于 KR法烟气净化系统来说，需要设计一套完整的烟气净化系统。
在这种情况下, KR法烟气净化系统是其中最重要的设备。
根据 KR法的特点，一般所说的烟气净化塔主要包括塔体上盖）和塔体下盖三部分。
塔体包括隔膜除尘器、喷淋塔、循环水泵和排灰管道等设备及管道防腐等措施。
烟道上装有引风机，当有少量二氧化硫进入烟道时，可利用引风机上的导风板导出二氧化硫气体（脱硫塔内烟气浓度不能超过10 mg/m3)至吸收剂仓，再由吸收剂仓送入吸附罐内，达到脱除气体的目的。
当 KR法烟气净化系统中有一套循环水泵和排灰管道时，这两个设备必须单独运行。
2、铁水加药系统铁水加药系统主要由以下三部分组成：铁水净化塔、加药系统。
净化塔位于铁水加药系统第二层（图3),该段设计流量为2 m/h,高度2.5 m (见图4)。
净化塔主要由塔体（底部进气口和上部出气口）、底座（上部塔体和下部塔体）和塔内容器（见图5)组成。
净化塔和加药系统连接在一起，净化塔内容器为铁制管式结构，在吸收塔底部设有2个可调节开口板安装旋转阀，上部设置10个调节开孔；吸收塔和加药系统之间设有3台空压机和1台压缩空气机组；加药系统主要由加药泵、加药阀和过滤器等组成。
对KR法与喷吹法两种铁水脱硫工艺的探讨 阐述武钢二炼钢厂投产应用多年的铁水搅拌式脱硫
对KR法与喷吹法两种铁水脱硫工艺的探讨阐述武钢二炼钢厂投产应用多年的铁水搅拌式脱硫(KR法)装置的概况,简要介绍了国内几家采用喷吹法的应用情况,对两种铁水脱硫工艺进行了分析。
关键词：KR法喷吹法铁水脱硫工艺铁水脱硫是实现现代化炼钢厂优化生产工艺流程即:铁水预处理——顶底复合吹炼转炉——钢水炉外精炼——全连铸和热送热轧的工艺路线的重要环节。
特别是在钢铁市场面临市场激烈竞争的形势下,用户对产品质量,品种的要求不断提高。
硫作为一种有害元素(特殊要求钢种除外),不仅对最终产品的内在质量和机械性能具有显著的影响,而且也增加转炉冶炼的负担和铸坯产生热裂的危险性。
因此,许多炼钢厂即使生产普通碳素钢,也要求入炉铁的含硫量＜0.020%。
又如德国某厂为我国北海油田酸性输气管生产的36×28.4mm的X65钢板,其平均含硫量为0.0008%(质量百分数,标准差为0.00015%。
这说明了铁水脱硫是生产纯净钢的需要,也是市场和企业发展的需要。
1 武钢二炼钢厂KR铁水脱硫装置概况武钢二炼钢厂KR铁水脱硫装置是70年代从新日铁株式会社引进的搅拌式铁水脱硫装置。
设备总重量为650t(不含铁水罐车及渣罐车),国外引进量为270t,占41.5%,其余为国内配套。
当时投资费用为1152万元,其中KR装置为780.86万元。
KR脱硫装置设计年处理量为47.5t,由于铁水进厂次数限制及运输线路的影响,年处理量较低,1990年实际处理量仅28.62万t。
1991年后,通过双罐脱硫改造及改进生产管理组织工作,使处理量逐年提高,到1998年脱硫处理量达到83.9万t,其它指标如脱硫剂耗量、耐材耗量及能耗等也逐年降低,作为脱硫装置的主要消耗部件——搅拌头的寿命已突破500次,单位铁水脱硫成本降为10.17元/t铁。
今年来,武钢二炼钢厂采用Cao+Mg作脱硫剂进行工业试验,也收到初步成效。
目前在国内,只有武钢二炼钢厂采用KR法进行铁水脱硫。
kr法脱硫工艺介绍
脱硫站工艺布置及流程图
Ningxia Medical University
铁水脱硫站工艺布置
在转炉加料跨（DE跨） 11#～14#柱间建设3座脱硫站， 每座脱硫站采取搅拌和扒渣同 工位的生产方式。加料、脱硫、 设备维修在脱硫位操作平台上 进行，搅拌头采用更换方式， 搅拌头热修补在操作维护平台 上进行。脱硫渣罐车与铁水包
搅拌系统画面
Ningxia Medical University
KR搅拌脱硫示意图
备料加料系统画面
Ningxia Medical University
KR搅拌脱硫示意图
液压系统画面
Ningxia Medical University
KR法脱硫与喷吹法脱硫工艺特点对NUninivg比exirasiMtyedical
(2)消耗量小，产生渣量少； (3)脱硫处理时间短，铁水温降小。
缺点： (1)价格昂贵； (2)加工运输贮存、使用都有安全问题， 操控较困难。
CaO基(石灰粉)
优点： (1)有较强的脱硫能力； (2)脱硫产物疏松，扒渣方便，对包衬侵蚀轻； (3)资源广，价格低，易加工， 使用安全。
缺点： (1)耗量大，渣量大； (2) 流动性差，在料罐中易“架桥”堵塞； (3)极易吸潮，降低反应效果，且使运输、贮存较为困难。
程式如下：[Mg]+[S]=[MgS]
喷吹法不足是，动力学条件差。 有研究表明，在都使用CaO基脱硫剂的情况下，KR法的脱硫率
是喷吹法的四倍。
KR法脱硫与喷吹法脱硫工艺特NU点ninivgex对irasiMty比edical
脱硫剂种类与优、缺点
Mg基（颗粒镁）
优点： (1)反应速度快，脱硫效率高，并且不容易回硫；
kr法脱硫工艺介绍 PPT
2、下列条件的铁水不进行脱硫处理
(1)铁包表面结壳或者有大型渣块，渣块直径＞1000mm； (2)铁水温度＜1250℃。
铁水条件及脱硫规模
脱硫规模 根据转炉炼钢要求，脱硫规模为340万吨/年。
脱硫站工艺布置及流程图
铁水脱硫站工艺布置
在转炉加料跨（DE跨）11# ～14#柱间建设3座脱硫站，每 座脱硫站采取搅拌和扒渣同工 位的生产方式。加料、脱硫、 设备维修在脱硫位操作平台上 进行，搅拌头采用更换方式， 搅拌头热修补在操作维护平台 上进行。脱硫渣罐车与铁水包 车一体，同向运行。
3座脱硫站各设有1个供料系 统，活性石灰采用槽罐车运料 ，气体输送到料仓中，方便灵 活。料仓采用高架式，布置在 转炉跨（EF跨）14#～16#柱之 间。每个料仓容积118m3，可满 足2天的用量要求。
脱硫站工艺布置及流程图
KR法脱硫工艺流程图
KR法比喷吹 法多一次前 扒渣与液面
测量
KR法先扒 渣后取样， 喷吹法是先 取样后扒渣
出铁
前扒渣
KR脱硫
后扒渣
转炉
铁水条件及脱硫规模
1、铁水条件
成分 [C]/% [Si]/% [Mn]/% [P]/% [S]/% T/℃ 范围 3.5－4.7 ≤0.85 ≤1.0 ≤0.100 ≤0.070 ≥1250
经过脱硫处理后的铁水，须将浮于铁水表面上的 脱硫渣除去，防止转炉炼钢时因产生逆反应造成 回硫，渣中MgS或CaS会被氧还原，即：
(MgS)+[O]=(MgO)+[S] (CaS)+[O]=(CaO)+[S]
因此，只有经过扒渣的脱硫铁水才允许兑入转炉。 要求钢水硫越低，相应要求扒渣时扒净率越高，尽 量减少铁水带渣量。
kr法脱硫工艺介绍演示教学
铁水KR机械搅拌法脱硫概述
KR (Kambara Reactor)法脱硫，是1963年Nippon Steel为了限制对镁的用量，广烟厂研究发明的。1965年 应用于工业生产。
所谓KR法脱硫，是将浇注耐火材料并经过烘烤的十 字形搅拌头，浸入铁水包熔池一定深度，借其旋转产 生的漩涡，经过称量的脱硫剂由给料器加入到铁水表 面，并被旋涡卷入铁水中使氧化钙基脱硫粉剂与铁水 充分接触反应，达到脱硫目的。
扒渣机
铁水车
铁水包
渣罐
KR脱硫主体设备及分布
主要设备的分布
KR搅拌脱硫示意图
KR脱硫示意图
KR搅拌脱硫示意图
搅拌系统画面
KR搅拌脱硫示意图
备料加料系统画面
KR搅拌脱硫示意图
液压系统画面
KR法脱硫与喷吹法脱硫工艺特点对比
脱硫工艺特点对比
KR机械搅拌法，是将浇注耐火材料并经过烘烤的十字形搅拌头，浸入铁 水包熔池一定深度，借其旋转产生的漩涡，经过称量的脱硫剂由给料器 加入到铁水表面，并被旋涡卷入铁水中使氧化钙基脱硫粉剂与铁水充分 接触反应，达到脱硫目的。其优点是动力学条件优越， 有利于采用廉价的脱硫剂如CaO，脱硫效果比较稳定， 效率高(脱硫到≤0.005%)，脱硫剂消耗少，适应于低 硫品种钢要求高、比例大的钢厂采用。其反应方程式如下 ：[CaO]+[S]=[CaS]+[O] 不足是，设备复杂，一次投资较大，脱硫铁水温降较大。
喷吹法不足是，动力学条件差。 有研究表明，在都使用CaO基脱硫剂的情况下，KR法的脱硫率 是喷吹法的四倍。
KR法脱硫与喷吹法脱硫工艺特点对比
脱硫剂种类与优、缺点
Mg基（颗粒镁）
优点： (1)反应速度快，脱硫效率高，并且不容易回硫； (2)消耗量小，产生渣量少； (3)脱硫处理时间短，铁水温降小。 缺点： (1)价格昂贵； (2)加工运输贮存、使用都有安全问题， 操控较困难。
1#KR铁水脱硫技术操作规程
1 原料要求1.1 铁水条件1.1.1 铁水温度T ≥1250℃。
1.1.2 铁水硫含量[S]≤0.070%。
1.1.3 渣层厚度σ＜50mm 。
1.1.4 处理铁水量Q=110-125吨/罐次。
1.2 KR 脱硫剂1.2.1 脱硫剂理化指标：见下标准。
1.2.2 加入标准：见下表。
注：重脱终[S]≤0.005%，轻脱终[S]> 0.005%。
1.2.3根据品种冶炼要求及铁水条件，可将前硫提高或降低0.003～0.008%计算脱硫剂加入量。
技术操作规程标准 120t 转炉炼钢厂 1#KR 铁水脱硫编号： 批准日期： 生效日期：页数：第1页 共5页编号：页数：第2页共5页1.2.4 KR脱硫剂：CaO基脱硫剂1.2.4.1 重量配比：活性石灰88-90% 萤石12-10%1.2.4.3 要求新鲜、干净、干燥、不得粉化变质。
2 扒渣操作2.1 脱硫铁水罐由牵引车运载至扒渣位置后，由主控台将罐倾斜至扒渣角度（以铁水不能溢出为准），然后进行扒渣操作。
2.2 接通扒渣机电源并选择好手动或自动操作方法（扭动转换操作手柄）。
2.3 启动前，要确认清楚手动（ISW）或自动（3PL）灯光显示和紧急停车手动按扭的位置；压缩空气的入口压力达到0.6-0.8MPa、操作压力＞0.45 MPa；扒渣机小车前端极限设在零位、后退端极限应设在拾位上，否则不允许运转。
2.4 调整大臂高度，先试扒后再调整适宜高度进行正式扒渣作业（扒渣机的前后行程5-6米，高度调整为0.9米，左右旋转角度为12.5度）。
2.5 当罐内铁水中带有大于600kg的渣块时，原则上不能强行扒渣，应将铁水返回到混铁炉。
2.6 前渣扒至铁水裸露≥1/3且无块砣状渣块漂浮；后渣扒至铁水裸露≥2/3，直兑及入低混扒至铁水裸露≥3/4。
2.7 回落铁水缶，关停扒渣操作，将指令送至现场卷场操作人员。
3 卷场操作3.1 运行前必须检查主操作台电源转换开关，确认钢丝绳及抱闸正常，进行试运转后方能使用。
KR脱硫剂生产工艺介绍与改进
脱 硫剂 组成 ： ９ ０ ％Ｃ ａ Ｏ； １ ０ ％Ｃ ａ Ｆ 。 粒度要求 ： 粒度 范 围 ０ ． ３ ～ ２ ． ０ ｍ ｍ； 在０ ． ５ ～１ ． ２ ｍ ｍ 之间占 ８ ０ ％ 以上 ； 小于 ０ ． ５ ｍ ｍ 和大 于 １ ． ２ ｍ ｍ 均低
于 １ ０ ％。
于操作 、 脱 硫剂 单耗 低 、 脱 硫效 果稳 定 和 良好 的搅 拌
动力学 条 件而被 广 泛采用 。 Ｋ Ｒ 脱 硫 剂 生 产 线 通 常 作 为 脱 硫 站 的 附 属 设
石灰 ： Ｃ ａ Ｏ＞ ９ ０ ％、 Ｓ＜０ ． ０ ５ ％、 灼 减 ≤２ ％、 活性
度 ≥３ ２ ０ ｍＬ。
施 。与外 购脱硫 剂 相 比 ， 采 用 自制 的脱 硫 剂 具 有 原 料 提供 便捷 、 生 产成 本 低 廉 、 不 易受 潮 板 结 （ 生 石 灰 在 长距 离 运输过 程 中容易 受 潮 结块 ） 和运 输 方 便 等
１ Байду номын сангаас前 言
铁 水 预处 理 是 钢 铁 企 业 通 常 用 以提 高产 品 质
２ ＫＲ 脱 硫 剂 生 产 工 艺
２ ． １ 产 品
量、 开 发生 产高 附加 值产 品 的重要技 术 手段 。 目前 ，
国 内外 普 遍采用 以下 两 种铁 水 炉 外 脱 硫 方 法 ： 喷 吹 法和 Ｋ Ｒ机械 搅 拌 法 。Ｋ Ｒ机 械 搅 拌 法 因 其 具 有 易
文 献标 识码 ：Ａ
文 章编 号 ：１ ６ ７ ３ — ７ ７ ９ ２（ ２ ０ １ ７ ）０ ４ — ０ ０ ０ １ — ０ ２
Ｉ ｎ ｔ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ ｄ ｅ ｖ ｅ ｌ ｏ ｐｍ ｅ ｎ ｔ ｆ ｏ ｒ ＫＲ ｄｅ ｓ ｕ ｌ ｆ ｕ ｒ ｉ ｚ ｅ ｒ ｐｒ ｏ ｄ ｕｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｐｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ
KR脱硫理论
KR脱硫理论、生产知识培训1、铁水脱硫的意义硫对绝大部分钢种都是非常有害的，降低钢中的硫含量，有利于提高钢的机械、工艺等性能，以满足市场需要。
在铁水中进行脱硫已成为现代钢铁工业优化工艺流程的重要手段。
2、什么是铁水预处理？铁水预处理是指铁水兑入炼钢炉之前，为脱硫或脱硅、脱磷而进行的处理过程。
3、铁水脱硫的优点：(1)铁水中碳、硅等元素含量高，氧含量低，有利于脱硫。
(2)脱硫剂利用率高，脱硫效率高，脱硫速度快。
(3)提高炼铁和炼钢的生产能力，节约工序能耗，降低成本。
(4)提高了钢铁企业钢材的综合经济效益。
4、铁水脱硫的主要方法有哪些有(1)投入法(2)铁水容器搅拌脱硫法(3)采用搅拌器的机械搅拌法(4)喷吹法5、KR搅拌脱硫法有哪些优、缺点？KR脱硫搅拌能力强，可将铁水硫含量脱至很低，缺点是设备复杂，铁水温降大。
6、简叙KR搅拌脱硫的方法：KR搅拌脱硫，是采用一个浇筑有耐火材料外衬的十字搅拌器，插入到铁水罐中进行旋转搅拌，使铁水产生旋涡，将投入到铁水液面的脱硫剂卷入并与铁水充分混合发生脱硫反应。
7、铁水脱硫常用的脱硫剂有哪些？生产中，铁水脱硫常用的脱硫剂有电石粉（CaC2）、石灰粉（CaO）、石灰石粉（CaCO3）、苏打粉（Na2CO3）、金属镁等。
8、CaC2脱硫剂有哪些优点？(1)有很强的脱硫能力(2)铁水温降小(3)不易回硫(4)对铁水容器的耐火材料衬浸蚀较轻9、CaC2脱硫剂有哪些缺点？(1)易燃易爆,运输储存困难(2)加工生产能耗高,价格贵(3)对环境产生污染10、用CaC2 脱硫，其脱硫反应是放热反应还是吸热反应？其脱硫反应是放热反应。
11、CaC2脱硫剂极易吸潮，并产生乙炔气体（C2H2）。
12、CaC2脱硫剂安全使用要点：(1)乙炔浓度控制在0.5%以下(2)氮气露点低于-10°C。
(3)设备系统发生CaC2泄漏，要立即联系修复。
(4)泄漏CaC2要及时清理。
(5)储料间严禁水，火。
响应曲面法分析和优化铁水KR法脱硫工艺
，
（ １ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ｍ ａ ｋ ｉ ｎ ｇ Ｄ ｉ ｖ ｉ ｓ ｉ ｏ ｎ ； ２ Ｈ ｕ ｂ ｅ ｉ Ｐ ｒ ｏ ｖ ｉ ｎ ｃ ｅ Ｋ ｅ ｙ Ｌ ａ ｂ ｆ ｏ ｒ Ｈ ｉ ｇ ｈ Ｑ ｕ ａ ｌ ｉ ｔ ｙ Ｓ ｐ ｅ ｃ ｉ ｅ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ， Ｄ ａ Ｙ ｅ Ｓ ｐ ｅ ｃ ｉ ｌ ａ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ Ｃ ｏ Ｌ ｔ ｄ ， Ｈ ｕ ａ ｎ ｇ ｓ ｈ ｉ ４ ３ ５ ０ ０ １ ； ３ Ｓ ｃ ｈ ｏ ｏ ｌ ｏ ｆ Ｍｅ ｔ ｌ ａ ｌ ｕ ｒ ｇ ｙ ａ ｎ ｄ Ｅ ｎ ｅ ｒ ｙ ｇ Ｅ ｎ ｇ ｉ ｎ ｅ ｅ ｒ ｉ ｎ ｇ ， Ｋ ｕ ｎ ｍ ｉ ｎ ｇ Ｕ ｎ ｉ ｖ ｅ ｒ ｓ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ Ｓ ｃ ｉ ｅ ｎ ｃ ｅ ａ ｎ ｄ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｙ， ｇ Ｋ ｕ ｎ ｍ ｉ ｎ ｇ ６ ５ ０ ０ ９ ３ ）
（ 大 冶特 殊 钢 股 份 有 限 公 司 １炼 钢 事 业 部 ， ２高 品 质 特 殊 钢 湖 北 省 重 点 实 验 室 ， 黄石 ４ ３ ５ ０ ０ １ ； ３昆 明 理 工 大 学 冶 金 与 能 源 工 程 学 院 ， 昆明 ６ ５ ０ ０ ９ ３ ）
摘
要
运用响应 曲面法 （ Ｒ Ｓ Ｍ— ｒ ｅ ｓ ｐ ｏ ｎ ｓ ｅ ｓ ｕ ｆ ｒ ａ ｃ ｅ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ） 统 计分 析和研究 了脱硫 剂 （ ／ ％： ８ ０ ． ５ ５ Ｃ Ａ Ｏ， ０ ． ０ ４ Ｓ ，
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ Ｔ ｈ ｅ ｅ ｆ ｆ ｅ ｃ ｔ ｏ ｆ ｐ ａ ｒ ａ ｍ ｅ ｔ ｅ ｒ ｓ ｉ ｎ ｃ ｌ ｕ ｄ ｉ ｎ ｇ ａ ｄ ｄ ｉ ｎ ｇ ａ ｍ ｏ ｕ ｎ ｔ（ ６ ５ ０～９ ５ ０ ｋ ｇ ）ｏ ｆ ｄ ｅ ｓ ｕ ｌ ｆ ｕ ｒ ｉ ｚ ｅ ｒ（ ／ ％ ：８ ０ ． ５ ５ Ｃ ａ Ｏ，
1#KR铁水脱硫技术操作规程
1 原料要求1.1 铁水条件1.1.1 铁水温度T ≥1250℃。
1.1.2 铁水硫含量[S]≤0.070%。
1.1.3 渣层厚度σ＜50mm 。
1.1.4 处理铁水量Q=110-125吨/罐次。
1.2 KR 脱硫剂1.2.1 脱硫剂理化指标：见下标准。
1.2.2 加入标准：见下表。
注：重脱终[S]≤0.005%，轻脱终[S]> 0.005%。
1.2.3根据品种冶炼要求及铁水条件，可将前硫提高或降低0.003～0.008%计算脱硫剂加入量。
技术操作规程标准 120t 转炉炼钢厂 1#KR 铁水脱硫编号： 批准日期： 生效日期：页数：第1页 共5页编号：页数：第2页共5页1.2.4 KR脱硫剂：CaO基脱硫剂1.2.4.1 重量配比：活性石灰88-90% 萤石12-10%1.2.4.3 要求新鲜、干净、干燥、不得粉化变质。
2 扒渣操作2.1 脱硫铁水罐由牵引车运载至扒渣位置后，由主控台将罐倾斜至扒渣角度（以铁水不能溢出为准），然后进行扒渣操作。
2.2 接通扒渣机电源并选择好手动或自动操作方法（扭动转换操作手柄）。
2.3 启动前，要确认清楚手动（ISW）或自动（3PL）灯光显示和紧急停车手动按扭的位置；压缩空气的入口压力达到0.6-0.8MPa、操作压力＞0.45 MPa；扒渣机小车前端极限设在零位、后退端极限应设在拾位上，否则不允许运转。
2.4 调整大臂高度，先试扒后再调整适宜高度进行正式扒渣作业（扒渣机的前后行程5-6米，高度调整为0.9米，左右旋转角度为12.5度）。
2.5 当罐内铁水中带有大于600kg的渣块时，原则上不能强行扒渣，应将铁水返回到混铁炉。
2.6 前渣扒至铁水裸露≥1/3且无块砣状渣块漂浮；后渣扒至铁水裸露≥2/3，直兑及入低混扒至铁水裸露≥3/4。
2.7 回落铁水缶，关停扒渣操作，将指令送至现场卷场操作人员。
3 卷场操作3.1 运行前必须检查主操作台电源转换开关，确认钢丝绳及抱闸正常，进行试运转后方能使用。
脱硫基础知识培训课件
第二部分 脱硫工艺介绍
2. 石灰-石膏湿法脱硫工艺原理 脱硫剂采用石灰粉（150目以上，含钙率≥80%，筛余量≤5%），脱硫浆液吸收烟气中的S02后，经氧化生成石膏，
其反应方程式如下： （1）烟气中SO2及SO3的溶解； 烟气中所含的SO2与吸收剂浆液发生充分的气/液接触，在气—液界面上发生传质过程，烟气中气态的SO2及SO3溶 解转变为相应的酸性化合物： SO2＋H2O ←→ H2SO3 SO3＋H2O ←→ HSO4 烟气中的一些其他酸性化合物（如：HF、HCl等），在烟气与喷淋下来的浆液接触时也溶于浆液中形成氢氟酸、盐 酸等。 （2）酸的离解 SO2溶解后形成的亚硫酸迅速按下式进行离解： H2SO3 ←→ H++HSO3- （较低PH值） HSO3- ←→ H+ +SO32- （较高PH值） HSO4以及溶解的HF、HCl也进行了相应的离解，由于离解反应中产生了H+，因而造成PH值的下降。离解反应中 产生的H+必须被移除，方可使浆液能重新吸收烟气中的二氧化硫，H+通过与吸收剂发生中和反应被移除。
第二部分脱硫工艺介绍13吸收塔设备图净烟气出口喷淋层烟气进口浆液搅拌器循环泵循环管第二部分脱硫工艺介绍吸收塔外形实物图第二部分脱硫工艺介绍浆液循环泵图片第二部分脱硫工艺介绍循环泵现场照片第二部分脱硫工艺介绍循环泵喷嘴第二部分脱硫工艺介绍氧化风机吸收塔搅拌器氧化风机吸收塔搅拌器氧化风机吸收塔搅拌器第二部分脱硫工艺介绍侧搅拌器现场图片第二部分脱硫工艺介绍吸收塔除雾器第二部分脱硫工艺介绍除雾器现场图片第二部分脱硫工艺介绍除雾器喷嘴第二部分脱硫工艺介绍石灰浆液制备系统脱硫剂采用石灰粉由业主用罐车运至现场粉仓
第一部分 二氧化硫基本知识
二.二氧化硫的排放控制趋势 及政策 1.二氧化硫排放量趋势 1995年，我国SO2排放量达到2370万吨，比1990年增加了870万吨，已超过欧洲 和美国，居世界第一位。从1995年以来，由于国家对S02等主要污染物排放实施总 量控制和经济结构调整，SO2排放总量已有所减少。但随着经济快速发展，特别是 煤炭的消耗持续增长，SO2排放量又有增加趋势，2004年达到2254.9万吨，2005年 达到2549万吨。按现在的能源政策到2020年我国的SO2排放量将达到3500万吨，据 估算，我国大气中SO2浓度达到国家空气二级标准的环境容量是1200万吨，而现在 每年排放的SO2总量都远超过这个值。
KR深脱硫技术的研究
KR深脱硫技术的研究1前言一般来说，硫在钢中是一种有害元素。
硫在钢中的存在对钢的成形性、抗拉强度、抗腐蚀性、抗裂纹性和疲劳性等有着很大的影响，随着科学技术的迅速发展，对钢的性能要求更高，降低钢中P、S等有害元素，提高钢水纯净度是炼钢行业多年来一直研究的课题。
目前武钢炼钢总厂二分厂生产的钢种较多。
下图1为兑入转炉的铁水[S]含量的分布情况，可以看出，钢种对入炉铁水[S]的要求大部分集中在0.001%-0.005%之间，而且要求在0.001%以下的比重较大。
图1 钢种对入转炉铁水[S]要求分布图从转炉脱硫效率来看，转炉脱硫最大能力在40%左右，而且当入炉铁水[S]≤0.020%时，转炉脱硫能力逐步下降，在[S]≤0.001%已无脱硫能力（见图2），相反，有散状料、转炉操作等多种因素会导致“返硫”。
从经济成本来看，同样脱1㎏硫，转炉脱硫成本是铁水脱硫的16.9倍。
因此把脱硫任务让转炉去完成，既不符合实际，也不经济。
图2 转炉脱硫能力图把钢水连铸成坯的过程中，含硫量越高，典型拉速降低，内裂等废品增加，与典型拉速相比较，钢水含S量越高，需降速幅度越大，降低硫含量有利于连铸生产和产品质量。
从上述情况可以看到，铁水炉外处理深脱硫技术的开发与应用，是适应市场需求的必然趋势，也是降低脱硫成本，促进钢铁生产发展的迫切要求。
2制约深脱硫的要因分析存在的难点因素，如高炉渣及脱硫后渣、铁水[S]、脱硫剂的粉化和加入时间、方向、搅拌头的插入深度及如何防止铁水返硫等进行了整合分析，形成下图3。
图3 影响脱硫效率因素3深脱硫技术探讨与应用根据上述整合结果，结合生产实际，对各影响因素进行了探讨分析，并提出了解决办法。
分类简述如下。
3.1渣控技术3.1.1高炉渣CaO脱硫反应也像CaC2一样是固—液反应，但是CaO脱硫反应产物中有游离氧，它容易与铁水中的硅发生反应：2（CaO）+[s]+1/2[Si]=（CaOS）+1/2（Ca2SiO4），其产物Ca2SiO4是高熔点物质，它容易在石灰表面形成很薄而致密的“包裹层”，阻碍着脱硫反应和脱硫速度。
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铁水KR机械搅拌法脱硫概述
KR (Kambara Reactor)法脱硫，是1963年Nippon Steel为了限制对镁的用量，广烟厂研究发明的。1965年 应用于工业生产。
所谓KR法脱硫，是将浇注耐火材料并经过烘烤的十 字形搅拌头，浸入铁水包熔池一定深度，借其旋转产 生的漩涡，经过称量的脱硫剂由给料器加入到铁水表 面，并被旋涡卷入铁水中使氧化钙基脱硫粉剂与铁水 充分接触反应，达到脱硫目的。
在铁水初始硫含量和温度正常的情况下,KR法铁水脱硫 工艺能够保证在35min将铁水硫含量降到0.003%以下。 与转炉的冶炼周期达到较好的匹配。
铁水脱硫剂消耗与指标
铁水脱硫主要消耗指标
KR脱硫法搅拌与加料操作
搅拌操作
KR 铁水脱硫时的搅拌速度是根据铁水硫含量、铁 水温度以及搅拌头状况确定的。
铁水温度与含硫量一定值时, 在一定范围内搅拌器转速 越高脱硫效率越高。但搅拌器转速过高, 在搅拌时会造 成脱硫铁水包内铁水严重喷溅, 同时加速搅拌头的磨损 。使用新搅拌头时, 同样的搅拌效果, 设定其转速可比 已经使用一段时间的搅拌器降低10～20r/ min。加入 脱硫剂时搅拌器转速应比正常转速降低2～5r/ min , 在 投料剩余100 kg时, 开始均匀增速到所需的正常转速 (80-100 r/ min ), 以防止在加入脱硫剂时出现喷溅。
其中粒度在0.5－1.0mm之间的比例大于80%，粒 度小于0.3mm和大于1.2mm的比例要求 ≤10%。
脱硫剂消耗与指标
脱硫剂的加入量及搅拌时间
脱硫剂 K加 ） g 脱 入 硫 量 剂 （ K 个 /g S []硫 t） .铁 单水 耗 t） 重 （量（ (铁水 % S－ 初铁 始% 水 S) 目标
CaO基(石灰粉)
优点： (1)有较强的脱硫能力； (2)脱硫产物疏松，扒渣方便，对包衬侵蚀轻； (3)资源广，价格低，易加工， 使用安全。 缺点： (1)耗量大，渣量大； (2) 流动性差，在料罐中易“架桥”堵塞； (3)极易吸潮，降低反应效果，且使运输、贮存较为困难。
脱硫剂消耗与指标
脱硫剂配比与成分要求 脱硫剂的组成配比：石灰90%，萤石10%， 其中石灰和萤石的质量标准如下表。
喷吹法不足是，动力学条件差。 有研究表明，在都使用CaO基脱硫剂的情况下，KR法的脱硫率 是喷吹法的四倍。
KR法脱硫与喷吹法脱硫工艺特点对比
脱硫剂种类与优、缺点
Mg基（颗粒镁）
优点： (1)反应速度快，脱硫效率高，并且不容易回硫； (2)消耗量小，产生渣量少； (3)脱硫处理时间短，铁水温降小。 缺点： (1)价格昂贵； (2)加工运输贮存、使用都有安全问题， 操控较困难。
扒渣机
铁水车
铁水包
渣罐
KR脱硫主体设备及分布
主要设备的分布
KR搅拌脱硫示意图
KR脱硫示意图
KR搅拌脱硫示意图
搅拌系统画面
KR搅拌脱硫示意图
备料加料系统画面
KR搅拌脱硫示意图
液压系统画面
KR法脱硫与喷吹法脱硫工艺特点对比
脱硫工艺特点对比
KR机械搅拌法，是将浇注耐火材料并经过烘烤的十字形搅拌头，浸入铁 水包熔池一定深度，借其旋转产生的漩涡，经过称量的脱硫剂由给料器 加入到铁水表面，并被旋涡卷入铁水中使氧化钙基脱硫粉剂与铁水充分 接触反应，达到脱硫目的。其优点是动力学条件优越， 有利于采用廉价的脱硫剂如CaO，脱硫效果比较稳定， 效率高(脱硫到≤0.005%)，脱硫剂消耗少，适应于低 硫品种钢要求高、比例大的钢厂采用。其反应方程式如下 ：[CaO]+[S]=[CaS]+[O] 不足是，设备复杂，一次投资较大，脱硫铁水温降较大。
脱硫水平比
铁水目标硫全部在0.010%以下，其中：
0.002%S～0.005%S， 约占75%
0.001%S～0.002%S， 约占15%
≤ 0.001%S，
约占10%
KR脱硫主体设备及分布
KR法脱硫主体设备
电动翻转检 修平台
新搅拌头 更换小车
搅拌头
搅拌装置
检修用 电葫芦
除尘烟道
新搅拌头 烘烤装置
进KR脱硫站的铁水，要求从铁水液面到铁包上 沿的净空必须大于500mm。铁水带渣量约为铁 水量的0.5%。
2、下列条件的铁水不进行脱硫处理
(1)铁包表面结壳或者有大型渣块，渣块直径＞1000mm； (2)铁水温度＜1250℃。
铁水条件及脱硫规模
脱硫规模 根据转炉炼钢要求，脱硫规模为340万吨/年。
喷吹法，是利用N2气气体作载体，将颗粒镁脱硫剂由喷枪喷入 铁水中，载气同时起到搅拌铁水的作用，使喷吹气体、脱
硫剂和铁水三者之间充分混合进行脱硫。其优点是设备费用 低，操作灵活，喷吹时间短，铁水温降小。相比KR法而言， 一次投资少，适合中小型企业的低成本技术改造。其反应方 程式如下：[Mg]+[S]=[MgS]
脱硫站工艺布置及流程图
铁水脱硫站工艺布置
在转炉加料跨（DE跨）11# ～14#柱间建设3座脱硫站，每 座脱硫站采取搅拌和扒渣同工 位的生产方式。加料、脱硫、 设备维修在脱硫位操作平台上 进行，搅拌头采用 车一体，同向运行。
3座脱硫站各设有1个供料系 统，活性石灰采用槽罐车运料 ，气体输送到料仓中，方便灵 活。料仓采用高架式，布置在 转炉跨（EF跨）14#～16#柱之 间。每个料仓容积118m3，可满 足2天的用量要求。
脱硫站工艺布置及流程图
KR法脱硫工艺流程图
KR法比喷吹 法多一次前 扒渣与液面
测量
KR法先扒 渣后取样， 喷吹法是先 取样后扒渣
出铁
前扒渣
KR脱硫
后扒渣
转炉
铁水条件及脱硫规模
1、铁水条件
成分 [C]/% [Si]/% [Mn]/% [P]/% [S]/% T/℃ 范围 3.5－4.7 ≤0.85 ≤1.0 ≤0.100 ≤0.070 ≥1250
kr法脱硫工艺介绍
目录
☆ 铁水KR机械搅拌法脱硫概述 ☆ 脱硫站工艺布置及流程图 ☆ 铁水条件及脱硫规模 ☆ KR脱硫主体设备及分布 ☆ KR脱硫示意图 ☆ KR法脱硫与喷吹法脱硫工艺特点对比 ☆ 脱硫剂消耗与指标 ☆ KR脱硫法搅拌与加料操作 ☆ KR搅拌头的结构与应用 ☆ 铁水脱硫后扒渣的重要性 ☆ 环境保护 ☆ 铁水预处理脱硫在钢铁厂的作用