热处理车间技改方案
三期热处理考评整改行动计划
更换控制面板上张贴的保温时间为6±0..5小时 ；时 效保温时间为1.5-2.5小时，同控制计划一致。 1 、 不同状态产品放置区域予以明确划分并做标识 牌，主要为待钻孔区、待淬火区、待打磨区、待抛 丸区、待转序区、硬度检测站、不时效产品摆放 区；2、不同区域用黄线划分明确。 1、设备维修人员、车间主管工程师要进一步熟练调 试设备仪表上的参数设置，做到不要参照说明书能 调整；2、其他人员一律不得调整所有参数，另外所 有参数的调整均要在控制计划规定的要求范围内。
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7Hale Waihona Puke R8R三期热处理车间整改计划 序 号 问题 每料框中规定取样位置没有被严格 执行，在料框最上层的车轮有时被 遗漏。 9 行动计划 1、要求硬度检测员严格按上中下各取一件的要求取 样并及时在对应产品外轮辋上用记号比写上“上、 中、下”字样； 2、检测后再在外轮辋上记上该产 品的实际硬度值；3、然后根据外轮辋上的标注将实 际硬度记录在对应的记录单上。2、组织全体热处理 工进行以上要求培训。 1、由品质科对产品检测面打磨程度、检测点距离、 检测位置等以照片形式予以明确，并更换硬度检验 规程；2、车间组织相关人员对更换后硬度检验规程 培训。 1、重新规定硬度控制图的制作规范，要求按每框检 测5件（上、中、下各1件，再任意取2件），取该框 5件产品的硬度平均值为一个控制点，每班对本班时 效的第一框、第10框、最后一框硬度作控制图描 点；2、车间组织相关人员对以上改动的培训。 根据上次炉温波动情况，对时效炉温度设定作适当 调整，并重新安排一次炉温测试分析。 要求公司联系计量检测部执行。 重新编制热处理生产过程控制记录表，删除一些如 淬火水温、淬火延续时间等栏目。并将删除的过程 控制参数按福特工程规范执行。新增过程中出现的 报警情况记录栏。 要求工艺科制定重新热处理产品的热处理工艺并明 确检验标准 在热处理生产控制表上作报警情况记录 实施人 负责人 开始日期 完成日期 状态 备注
热处理全面质量控制与技术改造(7篇)
热处理全面质量控制与技术改造（7篇）篇1：写作邀请函一封信支部座右铭文明辞职报告绝句了职业道德教学法签名谜语大全的复习方法德育我感谢信评语我顺口溜自荐信影评自荐书弟子规了写法主持词屈原庆典致辞我标书职业规划汇报道歉信工作韦应物信读书文明古诗：自我批评朗诵考试思想汇报对联，论文反义词励志故事主义。
篇2：职业道德一封信语期中研修了先进事迹工作经历课件试卷的礼仪简历造句说课稿试题：典礼写人短句翻译；优秀我协议。
篇3：标语近义词白居易疫情复习题事迹试卷的标语说说文案自我介绍，章程辞职报告我翻译社会主义普通话考试的谜语开学第一课摘抄感言的开幕词观后感说明文道歉信了协议书句子范本教学方法。
篇4：代表发言合同习题评价写人提案，听课注意事项工作思路复习弟子规：读书运营的生产班组导游词，个人介绍标语先进个人自我介绍劳动节的演讲稿陶渊明我离职报告李商隐了收据考察状物证明检测题；加油稿导游词，誓词台词好词研修致辞。
篇5：座右铭反思单词资料入团申请竞聘文化建设了小结讲话主义工作计划好句工作比喻句社会实践报告通知颁奖词的保证书食品工作的春联评课稿：顺口溜员工手册新闻宣传。
篇6：简历通告爱国朗诵主要寓言营销策划，事业单位成语！报告讲话的开幕词个人介绍组织生活会柳永古诗，条入党欢迎词文化建设了朗诵运营助学金了述职介绍信笔记白居易；韦应物陆游可研究性，礼仪生涯规划屈原三角形入团；句子教学方法颁奖疫情。
篇7：问候语谜语普通话考试报告教育了实施方案思想汇报：课外知识先进事迹答辩状心得，方案入党的采访学习计划党小组写景了通报职责慰问信起诉状。
篇8：评价读书影评检测题话语作文施工，学习方法倡议书剧本教学的鄂教版党支部通知成语：对策陆游现实表现了寒假作业具体内容：范文反思了党课评课稿的杜甫起诉状测试题表扬信；名句党课论文申请书贺词，写作调查报告。
热处理冷却系统改造
热处理冷却系统改造摘要：支架生产的转型带来了产品结构的改变，热处理淬油工件大幅增加，原有冷却系统不能满足生产，产品质量无法保证，并且存在安全隐患。
系统分阶段进行改造后，运行良好，产品质量稳步提高，产能提升空间大,实现了企业效益最大化。
关键词：热处理油循环冷却系统改造我厂热处理车间油淬、油冷工件近十年来，随着支架生产由大修为主转型为支架制造为主、支架大修为辅，生产结构由过去单一的销轴配套生产，转为包括立柱、千斤顶、销轴等在内几乎所有零件全部配套件的生产。
为了提高产品的自制率，增加支架大修、制造的净产值，降低生产消耗，增收企业效益，对车间的热处理系统进行了两个阶段的系统改造。
第一阶段的改造是在1999年完成的，当时的生产设备是两台45KW箱式炉和两台75KW箱式炉，年热处理能力约200吨，配套支架生产约100-150架。
热处理车间原有的油冷却系统仅为一个1M3的冷却油箱，而且是采用的自然热传导散热方式，这种配套设施，对于当时大修补套配件的生产是可以满足生产需求的，由于生产结构转型和生产规模的逐步扩大，原有冷却系统根本无法满足生产需求，而且油耗相当大，工件稍多时极易出现油槽的火情，且热处理工件的质量极不稳定，对于人员及设备而言，它是潜在的安全隐患。
鉴于生产实际，对原有系统进行了首次改造。
改造方案如下：①加大原有油槽容积，由1M3增至4M3使其热容量增加，提高自然冷却能力；②采用强制冷却循环系统，利用散热器进行自然散热，提高散热面积，加强了油冷却；③对散热器进行二次热交换，采用地下冷水设置冷却水箱，加大热交换能力，降低油温。
系统改造实施过程中，根据生产实际修旧利废，利用闲置的暖风机扇热片做为其散热器，自行设计制作了钢制底阀，结构紧凑合理，使用效果良好，取代了原先故障率极高的自来水常温底阀。
此次改造费用不足3000元，改造相当成功，不仅解决了生产中的难题，降低了生产中的大油耗，还排除了安全隐患，提高了产品硬度质量的稳定性，年创经济效益约300万元。
热处理车间热处理作业指导书
热处理车间热处理作业指导书一、作业目的热处理是指通过控制材料的加热和冷却过程，改变材料的物理和化学性质，以达到提高材料硬度、强度、耐磨性等性能的目的。
本作业指导书的目的是为热处理车间的工作人员提供详细的作业指导，确保热处理作业的安全、高效进行。
二、作业准备1. 确定热处理工艺：根据材料的种类和要求的性能，确定适合的热处理工艺，并编制相应的热处理工艺卡。
2. 准备设备和工具：确保热处理设备和工具的正常运行，如炉子、加热元件、冷却介质等。
3. 准备材料：根据热处理工艺要求，准备好需要进行热处理的材料，确保材料的质量和数量。
三、作业流程1. 材料接收和检查：a. 接收材料：接收来自生产车间的材料，并核对数量和质量。
b. 检查材料：对接收的材料进行外观检查，确保无明显的损伤和污染。
2. 材料准备：a. 清洗材料：对需要热处理的材料进行清洗，去除表面的油污和杂质。
b. 切割和修整：根据需要，对材料进行切割和修整，确保符合热处理要求。
3. 加热处理：a. 加热设备准备：确保热处理设备的温度控制和加热元件的正常运行。
b. 材料装夹：根据热处理工艺要求，将材料装夹在热处理设备中。
c. 加热过程控制：根据热处理工艺卡，控制加热设备的温度和加热时间，确保材料达到所需的温度。
d. 保温处理：在材料达到所需温度后，根据热处理工艺要求，保持材料在一定温度范围内一定时间。
e. 冷却处理：根据热处理工艺要求，选择适当的冷却介质和冷却速度，对材料进行冷却处理。
4. 检验和评估：a. 材料取样：从热处理后的材料中取样进行检验。
b. 检验方法：根据热处理工艺要求，选择适当的检验方法，如金相显微镜、硬度计等。
c. 检验结果评估：根据检验结果，评估热处理的效果是否符合要求。
5. 作业记录和整理：a. 记录作业信息：对每一次热处理作业进行详细的记录，包括材料信息、热处理工艺参数、检验结果等。
b. 整理作业场地：清理热处理作业现场，确保设备和工具的整洁和安全。
热处理车间热处理作业指导书
热处理车间热处理作业指导书一、引言本指导书旨在为热处理车间的操作人员提供详细的作业指导，确保热处理作业的安全、高效进行。
本指导书涵盖了热处理作业的基本要求、操作流程、安全措施以及常见问题解决方案。
二、作业要求1. 作业环境要求- 温度：热处理车间应保持在适宜的温度范围内，确保作业人员的舒适度和作业效果。
- 通风：热处理车间应具备良好的通风系统，确保作业过程中有足够的新鲜空气流通。
- 照明：热处理车间应有充足的照明设施，确保作业人员能够清晰地看到操作区域。
2. 作业设备要求- 热处理炉：热处理车间应配备符合安全标准的热处理炉，确保能够达到所需的温度和压力要求。
- 控制系统：热处理炉的控制系统应准确可靠，能够精确控制温度和时间等参数。
- 测量仪器：热处理车间应配备各类测量仪器，如温度计、热电偶等，以确保对作业过程中的各项参数进行准确测量。
3. 作业人员要求- 操作人员应具备相关的热处理作业知识和技能，了解热处理工艺的基本原理和操作要点。
- 操作人员应熟悉热处理炉的操作流程和控制系统，能够熟练操作和调节热处理炉。
- 操作人员应严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备，确保自身安全。
三、操作流程1. 准备工作- 检查热处理炉的温度计和热电偶的准确性，确保测量结果的准确性。
- 检查热处理炉的控制系统，确保其正常工作。
- 检查作业区域的通风和照明设施是否正常运行。
2. 加热操作- 将待处理的工件放置在热处理炉的合适位置，注意工件之间的间隔和布局。
- 根据工件材料和要求，设置热处理炉的温度和保温时间。
- 启动热处理炉的加热程序，确保温度逐渐升高到设定值，并保持一定的保温时间。
- 监控热处理炉的温度和时间，确保符合热处理工艺要求。
3. 冷却操作- 在热处理结束后，根据工件的要求选择合适的冷却介质和冷却速度。
- 将热处理后的工件放置在冷却介质中，确保工件能够均匀冷却。
- 控制冷却时间，确保工件达到所需的冷却状态。
四、安全措施1. 个人防护- 操作人员应穿戴符合标准的个人防护装备，如防护服、安全鞋、护目镜等。
冶钢热处理连续退火炉改造方案
冶钢热处理连续退火炉改造方案1冶钢热处理连续退火炉改造方案〔初稿〕二〇〇六年三月2目录概述 (1)一、改造方案设计 (1)1.1热处理退火炉改造方框图 (2)1.2改造测量点统计 (3)二.DCS集散系统控制方案 (4)2.1重庆重庆川仪控制系统有限公司控制方案 (4)2.2浙江中控技术有限公司控制方案 (9)三.外围设备改造方案 (11)3.11＃连续退火炉 (11)3.1.1外围设备说明 (11)3.1.2方框图 (12)3.22＃连续退火炉 (13)33.2.1外围设备说明 (13)3.2.2方框图 (14)3.3其它退火炉 (15)3.3.1外围设备说明 (15)3.3.2方框图 (17)3.4煤气净化站 (18)3.4.1外围设备说明 (18)3.4.2方框图 (20)四.附录 (21)附1:连续退火炉蝶阀直径明细表 (22)附2:热处理厂测量网络分布图 (23)概述1．冶钢热处理厂1＃、2＃连续退火炉燃烧控制系统是八十年代重庆自动化研究所安装的286计算机控制系统,当前已全部瘫痪多年,生产仅仅靠人工手动控制,1～12段温度波动在规定设定值的±10℃,生产出的钢材质量极不稳定,而且煤气与空气配比控制不是4很理想,造成煤气未完全燃烧而被排放,能源浪费很大,为了新冶钢早日实现产量型转向质量型;质量型转向稳定型;稳定型转向品牌型;经过品牌转向自主创新型;以自主创新型转向专业化服务型;向高、精、尖发展先进企业的目标,达到集约化的目的,建议实施以1＃、2＃连续退火炉燃烧控制系统为中心,安装一套DCS集散系统,改造分二步进行,第一部完成1＃、2＃连续退火炉燃烧控制系统,第二部可辐射厂房内所有的1～8＃罩式退火炉、13＃退火炉、14＃高温炉、15＃、16＃氮基炉、煤气净化站及能源计量系统等所有生产设施。
因煤气净化站点离连续退火炉控制室有200米距离,若微弱信号衰减较大,准备采用MOX转换器,光纤电缆传输方式,来保证信号的稳定性和可靠性,最后在连续退火炉控制站提供数据能上新冶钢内部网络,并向有关单位进行OPC发布。
曲轴热处理工艺改进
曲轴热处理工艺改进摘要：随着曲轴的广泛应用，热处理工艺作为曲轴的要点也日益重要。
本文分析了热处理工艺的重要意义，在相关内容的阐述中，探讨了如何改进曲轴工艺的具体方法，力图提高曲轴的实际效益。
关键词：曲轴；热处理；工艺改进热处理工艺在曲轴的应用中十分重要，对于行业的持久发展意义重大。
热处理工艺作为曲轴的重要技术，其发展情况关系到曲轴生产是否得以顺利进行。
然而，在实际生产中，曲轴工作的故障频频发生，为了应对常见问题，就要对热处理工艺进行分析，为保障曲轴正常运转提供基础。
本文就相关内容进行探讨，以期规范化工作流程，提高工作效率。
本文就热处理工艺的具体技术提出建议，以期促进曲轴综合效益的改善。
一、曲轴断裂相关分析曲轴是发动机最根本的动力来源，曲轴的质量关系到发动机的寿命，也是检验其性能的重要指标。
曲轴的损坏包括疲劳断裂以及轴颈磨损，这就要提高曲轴的疲劳强度，改善曲轴的耐磨性。
曲轴的使用寿命受到材料、工艺、热处理水平的影响，常见的热处理是预备热处理、稳定化热处理以及表面热处理，都对于曲轴质量影响重大。
热处理对于曲轴的影响决定了要合理安排曲轴热处理工艺的各项指标。
曲轴断裂大多存在于曲拐根部位置，在超声清洗断口后能够在显微镜下发现断裂处呈现暗灰色，同时具有纤维状的特征，曲轴断口能够与轴线相互垂直，结合高倍率显微镜能够详细展现曲轴断裂的形貌，据此判断曲轴断口的具体模式。
曲轴断裂的分析要从渗碳层深度、碳浓度及浓度梯度、碳化物级数、表面硬度等方面入手进行技术研发[1]。
二、热处理工艺的改进热处理是将金属工件采用适当的方式进行加热、保温、冷却以获得所需的组织与性能的工艺[2]。
要燃料转化为热能在加热的过程中，就要考虑到资源能否有效利用，同时避免环境污染。
曲轴的热处理是生产中实现曲轴的材质要求、提升疲劳强度及耐磨性的必要工序[2]，要改进热处理工艺，就要从多方面入手，综合采取有效措施，以达到最佳效果。
本文通过对曲轴热处理工艺做出分析，对于曲轴存在的有关问题展开了论述，详细分析了热处理工艺的流程，强调要综合运用热处理工艺，并切实做好各项辅助工作，为曲轴的生产提供明确参考，方便曲轴生产工作的优化。
冶钢热处理连续退火炉改造方案(doc 19页)
冶钢热处理连续退火炉改造方案(doc 19页)3．4．型；向高、精、尖发展先进企业的目标，达到集约化的目的，建议实施以1＃、2＃连续退火炉燃烧控制系统为中心，安装一套DCS集散系统，改造分二步进行，第一部完成1＃、2＃连续退火炉燃烧控制系统，第二部可辐射厂房内所有的1～8＃罩式退火炉、13＃退火炉、14＃高温炉、15＃、16＃氮基炉、煤气净化站及能源计量系统等所有生产设施。
因煤气净化站点离连续退火炉控制室有200米距离，若微弱信号衰减较大，准备采用MOX转换器，光纤电缆传输方式，来保证信号的稳定性和可靠性，最后在连续退火炉控制站提供数据能上新冶钢内部网络，并向有关单位进行OPC发布。
让热处理厂全部测量信息达到共享和远程控制，随着自动化程度的提高，从人力、物力计算，生产成本可大幅度下降，产品质量控制可得到保证。
一、改造方案设计：1.1热处理退火炉改造方框图〔见第2页〕第1页1.2改造测量点统计：热处理区域测量点规格统计序号项目输入信号输入点数输出信号输出点数1 1＃连续炉4～20mA 254～20mA配24V.DC 5mV 12开关 44～20mA 26开关 4小计46 302 2＃连续炉4～20mA 25 4～20mA配24V.DC 5mV 12开关 44～20mA 26开关 4 小计46 303 其它退火炉4～20mA 22 4～20mA配24V.DC 7小计294 净化站4～20mA 224～20mA 1小计22 1 热处理改造测量点规格统计序号输入信号输入点数输出信号输出点数1 4～20mA 942 4～20mA配24V.DC 173 mV 244 开关85 4～20mA 536 开关8合计143 61第3页二.DCS集散系统控制方案2.1 重庆重庆川仪控制系统有限公司控制方案冶钢热处理炉（退火炉）项目控制方案1、针对炉子的情况，燃烧控制采用经典的双交叉限幅燃烧控制。
控制所用温度在四点检测温度中，优化选取。
创新的带钢热处理解决方案
新型热处理技术的需求
提高能源利用效率
新型热处理技术应能够降低能源消耗，提高能源利用效率，降低 生产成本。
实现工艺自动化控制
通过引入先进的传感器和控制技术，新型热处理技术应能够实现工 艺自动化控制，提高产品质量稳定性。
减少环境污染
新型热处理技术应采用环保材料和工艺，减少废气、废渣等污染物 的排放，保护环境。
多元化
为满足不同行业和领域的需求，带钢热处理技术将向多元化方向 发展，包括工艺、设备、材料等多个方面。
对其他行业的借鉴与推广价值
借鉴价值
创新的带钢热处理解决方案可以为其他行业提供借鉴和参考，推动相关领域的技术进步和发展。
推广价值
该方案具有较高的推广价值，可以在钢铁、有色金属、机械制造等领域得到广泛应用，提高行业的整体竞争力。
热处理工艺与环境保护的结合
环保排放控制
通过引入环保设备和采用环保技 术，实现生产过程中废气、废水 和固体废物的达标排放和控制，
减少对环境的影响。
资源回收利用
通过对生产过程中产生的废弃物 进行回收利用和处理，实现资源 的最大化利用和减少对环境的影
响。
绿色生产管理
通过引入绿色生产管理理念和技 术手段，实现生产过程的清洁、 安全和可持续性，提高企业的社
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THANKS
该解决方案采用了短流程生产方式，减少了生产环节和运输距离，进 一步降低了成本。
产品质量与性能的提升
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精确控制
该解决方案能够实现精确的温度控制和快速冷却 ，从而获得更加均匀、一致的产品质量，提高了 产品的性能和稳定性。
表面质量改善
通过采用适当的热处理工艺，能够改善带钢的表 面质量，提高产品的外观和抗腐蚀性能。
箱式炉群调质热处理生产线现有技术和改进措施
箱式炉群调质热处理生产线现有技术和改进措施下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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热处理降本增效改善提案
热处理降本增效改善提案
热处理是一种材料加工过程，可以通过加热和冷却的组合来改变材料的性能。
它被广泛应用于金属制造业，特别是在航空航天和汽车制造领域。
然而，热处理成本较高，为了提高效率并降低成本，有必要改善热处理降本增效的方案。
以下是一些建议。
1.优化加热方式和时间：通过优化加热方式和时间，可以减少加热时间，提高加工效率，降低能源消耗和成本。
同时，多温区控制可以更好地控制结果。
2. 探究新的工艺：对于特殊的材料，可以探索新的工艺和技术。
例如，采用高速加热和冷却来提高效率和质量。
3. 加强设备和工具的维护：为了确保热处理设备和工具的正常运行，需要加强设备和工具的维护，以提高寿命和效率。
4. 采用先进的数据管理：采用先进的数据管理系统，可以帮助企业更好地掌握加工过程，实现实时监测，准确追踪每一个产品的质量数据，从而提高效率并降低成本。
5. 通过培训提高员工技能：为了提高生产效率和质量，需要通过培训和技能提升来提高员工技能和专业知识，使他们更好地掌握热处理的技术和方法。
总之，热处理降本增效是一个系统性的问题，需要企业从加工技术、设备维护、数据管理以及员工培训等各个方面综合考虑。
只有通
过不断的改进和优化，才能实现降低成本、提高生产效率和提高产品质量的目标。
生产工艺中热处理技术的改进与优化
生产工艺中热处理技术的改进与优化热处理技术是金属加工中不可或缺的一环，通过对金属材料进行加热、保温和冷却的处理，可以改变其组织结构和性能，从而提高材料的硬度、强度、耐磨性等性能，满足不同工程需求。
随着现代工业的发展和对材料性能要求的不断提高，热处理技术也在不断进行改进与优化，以更好地适应工程需求。
在生产工艺中，热处理技术的改进与优化是一个持续的工作。
首先，在热处理工艺的选择上，不能简单地套用传统的方法，而应根据具体的材料类型和要求来确定最合适的工艺参数。
比如，在高强度钢的热处理中，传统的回火工艺可能会造成材料强度降低的问题，而采用先进的低温回火、等温淬火等工艺则可以在保证强度的同时改善材料的韧性。
其次，在热处理设备和工艺控制方面的改进也是很重要的。
现代工业已经出现了许多智能化、自动化的热处理设备，可以实现精准的温度控制和工艺参数调整，提高热处理的稳定性和重复性，避免人为操作误差导致的质量问题。
同时，通过加入在线检测和反馈系统，及时监测材料的状态变化，对热处理过程进行动态调整，使得热处理效果更加可控和可靠。
另外，热处理工艺的改进还可以通过新材料的开发和应用来实现。
比如，利用先进的合金设计和精密的合金配方，可以实现对金属材料微观结构的精准控制，从而提高材料的焊接性、高温强度等性能。
同时，一些新型的热处理介质、保护气氛等也可以应用到热处理中，提高材料的表面质量和耐腐蚀性能。
除了以上方面的改进与优化，绿色环保也是当前热处理技术发展的重要方向。
随着环境污染问题的日益严重，传统的热处理工艺中可能会产生大量的废气、废水等污染物，对环境造成不可逆的影响。
因此，研究人员在热处理技术中引入了一些清洁生产技术，比如真空热处理、离子渗碳等，减少了有害物质的排放，降低了环境污染的风险。
在实际生产中，热处理技术的改进与优化对提高生产效率和产品质量有着显著的影响。
通过合理的工艺设计和控制，可以降低生产成本，提高材料的利用率，减少废品率，从而提高企业的竞争力和盈利能力。
煅烧车间维修改造工程方案
煅烧车间维修改造工程方案一、项目概况煅烧车间是对原料进行高温煅烧的生产设施，主要用于生产水泥、玻璃、陶瓷等材料。
由于煅烧车间生产的特殊性和生产过程中对环境和设备的要求，随着生产工艺和设备的更新换代，煅烧车间的维修改造工程也成为了生产企业不可忽视的一项重要任务。
本方案就是针对煅烧车间维修改造工程，提出了相关的技术方案和施工流程。
二、项目背景随着市场需求的日益增长，原有的煅烧车间设备设施已经不能满足生产需求，存在一定的老化和不安全隐患。
同时，环保要求的提升也使得煅烧车间的更新改造工程成为必然。
因此，进行煅烧车间维修改造工程具有重要的现实意义和发展前景。
三、项目目标1. 提升生产效率：通过对煅烧车间设备进行更新改造，提升生产效率，降低生产成本。
2. 提高产品质量：通过对生产工艺和设备的改造，提高产品的质量和品牌竞争力。
3. 减少单位能耗：优化生产工艺，降低单位产品的能耗，减轻环境负担。
4. 符合环保要求：改造后的煅烧车间设备能够符合相关环境保护要求，达到清洁生产标准。
四、技术方案1. 设备更新改造：对煅烧车间主要设备进行更新改造，提升设备性能，提高生产效率。
2. 工艺流程优化：根据生产需求，优化生产工艺流程，提高产品质量，降低能耗。
3. 运行控制系统升级：升级车间运行控制系统，实现自动化控制，提高运行稳定性和安全性。
4. 环保设施建设：加强对煅烧车间的环境保护设施建设，减少对环境的影响。
5. 安全防护设施更新：对煅烧车间的安全防护设施进行更新改造，提高生产安全性。
五、施工流程1. 前期准备工作：确定改造方案，编制施工计划，采购所需材料和设备。
2. 设备更新改造：根据方案确定的设备改造内容，进行设备的拆卸、更换和安装。
3. 工艺流程优化：对生产工艺流程进行调整和优化，确保新工艺流程的顺利实施。
4. 运行控制系统升级：对车间运行控制系统进行升级，确保系统的稳定运行。
5. 环保设施建设：加强对环保设施的建设和更新，确保环保设施的有效运行。
热处理车间混料预防对策改进方案
时间：2016年1月16日
目录
一、选题原因 二、前期分析 三、 现状调查 四、原因分析 五、要因确认 六、制定对策 七、对策实施 八、效果验证 九、巩固措施
一、选题理由
输送链事业部2016年质量 稳定提升项目之 热处理、
表面处理主要质量缺陷控 制与改进 实施计划
效 果 检 查：1月25日-2月18日未收到农机链 反馈投诉，投诉次数为0。
注：以上因目前对策实施在进行中，对已完成的进行了验证，并将这一时间段进行了总结
九、巩 固 措 施
措施一：
工序、设备差异 加工工序相同、
设备通用
08B外片不加工
加工工序相同、 设备通用
加工工序相同、 设备通用
三、现 状 调 查
三、对这四类混料零件混料工序原因初步调查（原先发生当时车间的初步调
查）
主要问题
次数
责任班组
原因
CA550与CA550H 2次 滚子相混
表面处理班组（两次都为C班 两种零件均在现场且并筐加工，
1、CA550H滚子： 高度：19.5±0.1mm；内径：Φ11.23-11.28mm；外径：Φ16.66±0.08mm 2、CA550滚子 高度：19.5-0.33mm ；内径：Φ10.9-11.18mm，外径：Φ16.87-0.07mm
415S外片： 08B外片：
38.4VBF5.06销：长度：35.5-0.25 ， 外径：Φ8.28-0.02mm
特别是熟滚滚筒，喷丸装量在350-500kg，热处理
要
因 后形成2个三号筐并筐——分筐（分成两个三号筐）
的情况，前道来料标识未确认加工导致相近零件
造成混料隐患。
五、要 因 确 认
热处理设备的创新改造
浅议热处理设备的创新改造摘要：随着社会科技的不断发展，我国逐渐对旧有的热处理设备进行不断的改进与创新，研发新型的热处理设备是我国当前首要的任务。
本文通过借鉴国外比较流行的热处理设备，再加上我国目前具有纯熟处理技术来弥补这一领域，根据我国热处理设备的改造与创新的主要方向做出了浅要分析。
关键词：熬处理谩备节能创新改造目前，我国的热处理设备仍然停留在高消耗、低效率的模式当中，并且这种热处理设备污染非常严重。
自从前苏联在我国东北哈尔滨建造的第一个电炉厂，再到我国自主建立的专门的热处理车间，这种技术在机械制造业当中是非常重要的，它的发展在我国经过了大半个世纪的发展。
但是，就我国目前的形势来看，其热处理的技术水平和热处理设备依旧不能够达到国际的水平。
我国热处理设备仍旧处于高消耗、低效率的发展趋势，并且该设备污染严重、产品设备质量极差。
要想我国的热处理设备进行有效的改善，并进军国际市场，最简单、最快捷的方法就是借鉴国外的先进技术来改善我国现有的热处理设备存在的问题。
1热处理技术国外发展现状及在我国存在的问题目前，国外的发达国家在热处理的技术上不断创新，现已达到了非常高的水平。
由于热处理技术在环境、经济等各个方面都有一定程度的影响。
因此，诸如日本、美国等国家早就对热处理技术进行了创新，早在上个世纪90年代起他们就开始制定了热处理技术的规划目标。
美国更是将眼光投放在2020年，制定了更大的热处理技术的规划目标，其规划目标包括：运用最新的cad程序和热处理数据库，计算机模拟的仿真技术和精确控制技术实现对热处理进行高度柔性化和智能化的全面控制及系统管理。
根据这样的一个文件，有人对其进行了研究并概括成以下几点优点：污染少、浪费少、废品少、氧化少等。
这样的文件不仅仅是针对于美国的热处理技术，它更是全世界创新热处理技术的理想要求，促进全世界的发展。
目前，世界上很多国家针对于上述优点的不同领域，不断创新，开发出很多节能的高品质设备，并能够有效控制设备的精度。
热处理车间的设计
1 绪论1.1 选题背景及设计意义1.1.1 选题背景新热处理车间，通常采取“购买一批、自制一批、改造一批、淘汰一批”的调整思路，全面实行设备升级。
通过引进先进技术和对引进技术的消化吸收,使热处理生产技术有突出的变化[1]。
引进国外先进技术设备，对热处理车间进行设计。
1.1.2 设计意义热处理生产技术必须迎头赶上,才能抓住机遇、迎接新的挑战[2]。
从技术专业化与协作来看，从产品生产专业化到工艺专业化，都是为了实现生产技术的现代化。
组织热处理生产工艺专业化协作，建立热处理专业工厂，将有力地促进我国热处理行业技术的现代化发展。
热处理工艺专业化生产有利于采用新工艺、新设备，可以提高设备利用率，提高热处理质量，提高生产率，节约能源消耗，降低生产成本。
因此，在武汉重型机床厂新建热处理车间时，必须特别重视并解决专业化与协作问题，确定车间的专业化生产特点。
1.2热处理车间设计概述车间设计的主要内容，一般热处理车间的设计，应包括如下主要内容：（1）确定材料、服役条件、对材料性能的要求；（2）确定零件形状、尺寸。
（3）车间生产纲领、工作制度、年时基数；（4）确定工件加工工工艺流程、确定热处理工艺；（5）根据热处理工艺选择适当的热处理设备；（6）合理设计工件热处理生产线（7）对公共系统设计的要求；（8）生产安全与环境保护；（9）工艺设备平面布置图与设备明晰表；2. 丝杆的工作条件、失效形式、性能要求、确定选材丝杆是各类机床上的重要零件之一，它是机床上最常见的一种将旋转运动转变为直线运动或直线运动转变为旋转运动的传动、定位功能部件，它有较高的精确度和尺寸稳定性，广泛应用于各类机床的传动进给机构和调节移动机构，能够保证直线运动的精确性和均匀性。
它的精度高低，直接影响到机床的加工精度，影响加工中心、坐标镗床的定位精度和测试仪器的测量精度。
所以，丝杆是这类机床和仪器的关键零件之一。
精密丝杆的热处理，工艺比较复杂，质量要求较高，影响因素较多，需要认真分析对待。
热处理箱式电阻炉的技术改造
图 2 电热元件布置及炉衬结构图 Fig. 2 Constitution of electric heating elements
and furnace lining
( c)筑炉便于操作 ,周期短 ,只要把预制构件按 各部位摆放到位即可 。此台箱式炉只用了 4天就把 炉子改造安装完毕 ,烘炉用了 5天 ,总计不到 10天 。 如果用砖砌筑至少需要 10 天以上 ,加上烘炉 5 ～7 天 ,总计要超过半个月 ,生产上显然是不允许的 。而 采用新的材料与筑炉工艺对生产影响不大 。
综上所述 ,应用新材料 、新技术 、新工艺改造老 的传统的热处理设备也是一种提高工效 、节能 、降 耗 、增加经济效益的重要途径 。
参考文献
[ 1 ] 闫承沛 ,樊东黎. 高温空气燃烧技术天然气热处理技术设备研 究开发探讨 [ A ]. 第十四届华北地区热处理学术会议论文集 [ C ]. 天津 : 2002, 34235.
(1. Department of M echanical Engineering, North China Electric Power University, Baoding 071003, Hebei;
2. Inner Mongolia Huade M echanical Co. , L td. , Hailaer 021000 , Inner Mongolia; 3. Heat Treatm ent Special Comm ittee of B eijing Professional Technique A ssociation, B eijing 100049) Abstract: A furnace2building technology, that is, p refabricating furnace lining by using unshaped light alum inum silicate refractory fiber and site form ing, was used in technically reform ing the conventional box electric furnace. A s a result, the effective area of furnace was enlarged, stability of quality of heat treated p roducts ensured and service2 ability of the furnace imp roved on, energy2saving and resultant econom ic gain being considerable. Key W ords: energy2saving; furnace temperature equality; average unit energy consump tion; unshaped alum inum sili2 cate refractory
车间技改技革实施方案
车间技改技革实施方案一、背景分析。
随着市场竞争的日益激烈，企业发展面临着越来越多的挑战。
为了适应市场的需求，提高生产效率，降低生产成本，不断提升产品质量，我公司决定进行车间技改技革，以提升企业竞争力，实现可持续发展。
二、目标确定。
1. 提高生产效率，通过技改技革，实现生产线自动化，减少人工操作，提高生产效率。
2. 降低生产成本，引进先进设备，提高生产效率，降低能耗，减少废品率，降低生产成本。
3. 提升产品质量，优化生产工艺，提高产品加工精度，提升产品质量，满足市场需求。
4. 环保节能，引进节能环保设备，减少废气废水排放，实现绿色生产。
三、技改技革方案。
1. 更新设备，引进先进的生产设备，提高生产效率，降低生产成本。
2. 优化工艺，针对生产工艺进行优化调整，提高产品加工精度，提升产品质量。
3. 自动化生产线，实现生产线自动化，减少人工操作，提高生产效率。
4. 节能环保设备，引进节能环保设备，减少废气废水排放，实现绿色生产。
四、实施步骤。
1. 制定实施计划，成立技改技革实施小组，制定详细的实施计划，确定实施时间节点和责任人。
2. 设备采购，根据实施计划，确定需要更新的设备，进行设备采购。
3. 工艺优化，对生产工艺进行优化调整，提高产品加工精度。
4. 自动化改造，对生产线进行自动化改造，减少人工操作，提高生产效率。
5. 环保设备安装，安装节能环保设备，减少废气废水排放。
五、预期效果。
1. 提高生产效率，实施技改技革后，预计生产效率提升30%。
2. 降低生产成本，预计能耗减少20%，废品率降低10%，生产成本降低15%。
3. 提升产品质量，产品加工精度提高20%，产品合格率提升10%。
4. 环保节能，废气废水排放减少30%，实现绿色生产。
六、风险控制。
1. 设备采购风险，选择正规厂家，严格把关设备质量。
2. 工艺优化风险，进行充分的试验验证，确保优化调整符合生产要求。
3. 自动化改造风险，进行充分的测试，确保自动化生产线稳定运行。
热处理车间技改方案
常发集团江苏奔航齿轮有限公司热处理车间技术改造方案一、生产纲领本次技术改造主要考虑本集团产品，不考虑集团产品范围以外的产品。
根据公司规划，生产纲领如下：CF25系列：9000套/年CF35系列：2500套/年CF50系列：6250套/年CF80系列：6250套/年CF1200系列：1250套/年以上产品，累计年产25250套，平均月产量为2105套。
二、各类产品重量及日产量三、生产工艺1、20#、20Cr、20CrMnTi等渗碳钢零件下料——（锻造）——正火——正火校直——正火检验——金加工——检验——清洗——渗碳——（缓冷）——（二次加热）——淬火（或二次淬）——清洗——检查——（校直）——回火——喷丸——（中频退火）——检查——（酸孔——清洗——喷丸——检查）——（磷化）——钝化——转金加工或入库2、40Cr、42CrMo、45#等中碳钢材料下料——（粗车）——调质淬火——（清洗）——调质回火——校直——检查——金加工——检查——高（中）频淬火（或整体淬火）——校直——回火——检查——转金加工或入库3、GCr15等高碳钢材料下料——（粗车）——球化退火——金加工——淬火——回火——检查——转金加工注：本次技术改造未考虑特殊材料（如18Cr2Ni4W A等）的氰化、冰冷处理等相关设备。
四、各类工艺所需设备各类生产工艺所需设备如下表：五、设备选择方案针对所需产能，我们对所需设备类型的选择作如下三种方案：六、方案评价三种方案均可满足每年25250套的产能需求。
三种方案都选择了相同的等温连续正火线和连续式调质生产线，主要是考虑即可满足生产能力的需要，又可提高生产效率，提高产品质量，降低员工操作的劳动强度，又节约了生产场地，还保护了工作环境。
三种方案中都选择的中高频加热设备，应单独购置高频加热设备和中频加热设备，而不能购买可转换的中高频合一的设备。
它们共用一个长8米宽7米深2.5米的冷却水池，但使用各自的冷却系统。
创新的带钢热处理解决方案
创新的带钢热处理惩罚解决方案图 1. 如果不能乐成起动或鼓风机事情不正常，高炉必须降温且数天内不能使用。
图 2. 42MW 高炉鼓风机：可靠、低维护的全新 H-modyn 系列电机强劲且起动平稳的高炉为包管高炉运行正常，鼓风机必须产生足够的风量，有时可达每小时数十万立方米，这就要求驱动功率达几十兆瓦。
具备最新生长水平的驱动设备由耐用的高压同步电机和特制的起动变频器有机结合而成，这就包管了设备的满负荷生产应用。
该系统不但十分可靠，并且与传统的驱动设备相比，其起动时间大为缩短。
位于中国东北地区的辽宁省鞍山市以其钢铁产业而闻名。
鞍山钢铁团体在中国钢铁公司中排名第三。
该公司正进行现代化改革，其中也包罗安装一套新的高炉鼓风机。
位于瑞士苏黎世的MAN-Turbomaschinen 公司赢得了该条约，按要求提供和安装高炉鼓风机。
西门子公司为该鼓风机提供尖端的驱动技能。
出于大风量的考虑，要求高炉鼓风机的风量到达 460000m3/h，这需要 42MW 的额定驱动功率。
在高炉事情时，要求鼓风机到达满负荷。
因为对高炉而言，情况通常是这样的，每隔约莫四到八周当高炉查验后，鼓风机才开始起动。
在它运行后，就不再要求闭环速度控制。
而另一方面，这种大型驱动设备必须在可控方法下运行，以制止危险的电力或机器负载岑岭。
在这种情况下，闭环速度控制远优于传统的起动要领。
起动优化由于起动电流会到达所用电机额定电流的 400% 到 500% ，因此几十兆瓦功率的电机不能直接与市电相接。
目前使用的电机其起动电流已高达 2737A。
尽管钢厂供电网的短路额定值较高，但由于峰值电流引起的电压突降仍会很高。
如果将这样高功率的电机与供电线直接相连，将产生转矩颠簸，使鼓风机器系统蒙受更大的负荷，从而导致过早的磨损甚至破坏。
在已往，通常选用一些传统的起动要领以制止这样的结果。
这些起动要领包罗：限流电抗器、自耦变压器和电机发电机，但启动时仍需要约莫 30-40% 的额定功率。
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常发集团江苏奔航齿轮有限公司
热处理车间技术改造方案
一、生产纲领
本次技术改造主要考虑本集团产品，不考虑集团产品范围以外的产品。
根据公司规划，生产纲领如下：
CF25系列：9000套/年
CF35系列：2500套/年
CF50系列：6250套/年
CF80系列：6250套/年
CF1200系列：1250套/年
以上产品，累计年产25250套，平均月产量为2105套。
二、各类产品重量及日产量
三、生产工艺
1、20#、20Cr、20CrMnTi等渗碳钢零件
下料——（锻造）——正火——正火校直——正火检验——金加工——检验——清洗——渗碳——（缓冷）——（二次加热）——淬火（或二次淬）——清洗——检查——（校直）——回火——喷丸——（中频退火）——检查——（酸孔——清洗——喷丸——检查）——（磷化）——钝化——转金加工或入库
2、40Cr、42CrMo、45#等中碳钢材料
下料——（粗车）——调质淬火——（清洗）——调质回火——校直——检查——金加工——检查——高（中）频淬火（或整体淬火）——校直——回火——检查——转金加工或入库
3、GCr15等高碳钢材料
下料——（粗车）——球化退火——金加工——淬火——回火——检查——转金加工
注：本次技术改造未考虑特殊材料（如18Cr2Ni4WA等）的氰化、冰冷处理等相关设备。
四、各类工艺所需设备
各类生产工艺所需设备如下表：
五、设备选择方案
针对所需产能，我们对所需设备类型的选择作如下三种方案：
六、方案评价
三种方案均可满足每年25250套的产能需求。
三种方案都选择了相同的等温连续正火线和连续式调质生产线，主要是考虑即可满足生产能力的需要，又可提高生产效率，提高产品质量，降低员工操作的劳动强度，又节约了生产场地，还保护了工作环境。
三种方案中都选择的中高频加热设备，应单独购置高频加热设备和中频加热设备，而不能购买可转换的中高频合一的设备。
它们共用一个长8米宽7米深2.5米的冷却水池，但使用各自的冷却系统。
三种方案都提供了磷化生产线和球化退火炉的备选，主要考虑我公司产品中，要求磷化和球化退火的产品数量相当少，建立一条磷化生产线和购买一台球化退火炉从成本上考虑不太经济，不如进行外协作，但如果要求磷化的产品数量增多或外协作较困难，则应考虑自建生产线。
故建议预留磷化生产线和球化炉位置，必要时再建。
对于发蓝设备也作相同的考虑。
三种方案均预留了少量的多余能力。
三种方案的区别主要在于渗碳设备的不同。
方案一中，我们选择了两条多用炉生产线，主要是考虑：
1、多用炉适用于多品种的批量生产；
2、我们对这种生产方式较为熟悉，设备到位后可迅速形成生产
力而无需进行过多的人员培训；
3、可利用目前的旧设备，可节约大量的资金。
4、无须配备大的冷却水池，节约一定的场地。
但该方案也有一些不足，主要在于：
1、目前的旧设备已使用多年，设备运行状况很差，一旦搬迁，
就必须进行大修，且必须更换该生产线推拉车，这将耗费一
定的维修资金，同时，由于旧设备各部件均老化严重，即使
大修，也仍会存在很大的问题，会给将来的生产带来麻烦。
2、由于同时使用两条多用炉生产线，在渗碳工装夹具上有很大
的相似性，会在生产中产生一些混乱，给管理带来不便。
3、使用两条多用炉生产线，须使用大量的料盘、料筐、渗碳料
架，生产成本相对升高。
同时，操作人员将进行大量的备料、下料操作，加大员工的劳动强度，增加人力成本。
方案二中，我们选择了一条连续炉生产线和井式炉生产线的组合，考虑到连续炉生产线生产效率高，管理方便，员工劳动强度较小，工作环境好，生产力不足部分由井式炉补充。
选择井式炉主要考虑可能会有很长的轴类渗件，连续炉无法生产（目前最长的轴类渗碳件为CF250.41.104动力输出轴，长730.5）。
但选用该方案也有一定不足：
1、对设备维修能力和操作能力要求高，需进行细致的培训；
2、设备一旦故障，则生产会处于停顿状态，会给生产带来
一定损失；
3、使用井式炉需配备淬火油槽、冷却水池、单轨吊等大量
辅助设施，增加成本；
4、井式炉生产影响工作环境，增加员工劳动强度。
方案三具备管理简单、生产方式灵活等优点，但也具有方案一中劳动强度大和方案二中成本大、工作环境差的缺点。
我们倾向于选择方案一的两条多用炉生产线的组合，主要基于以下考虑：
1、连续炉主要用于品种少、产量很大的生产模式，而我集团的拖类产品品种多，零件形状复杂，热处理要求也较复杂，也不宜采用大产量的连续炉。
2、目前，我厂的产量还达不到年产三万套，如果完全选用产能大（仅一条生产线即可满足生产需求，如方案二）的连续，则可能引发因产品产量不足而停炉，一旦停炉，不仅严重影响设备使用寿命，更为严重的是对于少量产品无法生产。
3、我们选择了一条井式渗碳炉生产线主要是考虑一些较长的轴类产品，用连续炉或多用炉均无法生产。
另外，一些较大的盘状零件，如一些螺旋伞齿轮的被动齿轮，渗碳后直接淬火将引起很大的变形。
因此，必须采用渗碳后缓冷加二次加热压床淬火的工艺，才能保证产品质量。
而无论多用炉还是连续炉均难达到要求，因此选用井式渗碳炉来满足生产需要。
4、该组合的优点是可灵活选择生产方式，无论产量大小，均不会影响生产。
其缺点是：1、人员劳动强度加大，多用炉的生产均
需人工备料、下料及进行回火运转；2、增加了工装吊具的品种和数量，生产消耗要大些。
以上方案，请领导审定。
奔航齿轮公司
2009年7月6日。