(工艺技术)材料热加工工艺的现状以及发展
金属材料热处理工艺与技术现状分析
金属材料热处理工艺与技术现状分析摘要：目前，我国尚不具备较为成熟的金属材料热处理技术，因而经常会出现工件脱碳等问题，造成所产出的产品质量不达标。
另外，从国内现有的金属材料的热处理工艺来看，由于等级偏低，使得产品自身很难形成较好的耐用。
所以，如果能够有效地提高金属材料的热处理技术，不仅能够保证最后的产品质量达标，也能够保证整个生产流程的绿色环保。
为此，有关人员应在实践中对这一技术进行进一步的研究与发展，从而形成一套较为完备的金属材料热处理工艺。
关键词：金属材料；热处理；技术应用1热处理工艺对金属材料性能的影响1.1金属材料的耐久性以及热处理应力如果是一种金属，长期经受着外界的巨大压力，又或者是处在一种极易被侵蚀的环境当中，就有可能会产生破损，甚至被侵蚀。
这个时候，就必须要考虑到这一点，因为这一块金属的高度，以及它的耐用性，以及热处理过程中所产生的应力。
在这类金属材料的高温热处理现场及工作中，所采用的不同用途尺寸应与其自身的高温耐久性能直接相关。
这也要求我们能将由于热处理而产生的应力所造成的消极影响降到最低，最后才能使产品的品质得到更好的提高。
1.2技术材料切割与热处理预热在对各种金属材料进行切削和施工的时候，也是要根据该金属材料自身的特性和特性，来对切割和加工工具进行合理的选择。
除此之外，在对各种金属材料进行切割的过程中，金属的颜色、变形状况、金属材料的光泽度也会直接地受到各种施工条件和环境的影响。
因此，在对各种金属材料进行预热和处理的时候，必须要提前对各种金属材料进行预热和处理，而且还可以为后续的各种金属材料的剪切、各种热处理步骤等提供一个更加健全、完善的技术保障。
通过对这类金属材料分别进行一次预热和高温加工后的处理，可以有效地降低切割工艺中的刀具粘连，并且可以有效地提高其切割效率和刀具切削精度，从而促进该种金属材料零件的性能和质量也得到显著地提高。
1.3金属材料的疲劳性与热处理温度在对各类金属材料进行加工和处理时，还会按照我们的要求进行一些低温热处理工艺和一个整体加工的流程，这样就可以更好地促进各类金属半导体产品的化学性能和质量都得到了较大程度的提高，在进行了一些相应的低温热处理后，通过简单的冷却和低温热处理就可以更好地促进各类金属材料的加工和处理，从而更好地使我们在一定环境下能够承受最大应力系数值而得到一定的临界值，并且极易造成材料断裂。
材料热加工工艺模拟技术的现状及发展趋势
材料热加工工艺模拟技术的现状及发展趋势应上进(浙江省永康市城镇职业学校,浙江永康321300)[摘 要] 通过材料热加工工艺模拟技术的现状及发展趋势的分析,提出了开展热加工工艺模拟及应用的建议。
[关键词] 模拟技术;应用现状;发展趋势[中图分类号] TG 111.7 [文献标识码] B [文章编号] 1003-6083(2002)03-0022-020 引 言金属材料热加工包括铸造、锻压、焊接等,金属材料经热加工才能成为零件或毛坯,获得一定的形状、尺寸,赋予材料最终的成份、组织与性能。
因此,对金属材料热加工工艺过程进行工艺模拟很有必要。
1 材料热加工工艺模拟技术的现状分析金属材料热加工过程是极其复杂的高温、动态、瞬时过程。
在此过程,材料经加热,冷却或加热、冷却再加热、冷却,实现液态流动充型、凝固结晶、固态流动变形、相变、再结晶和重结晶等多种微观组织变化及缺陷的产生与消失等一系列复杂的物理、化学、冶金变化而成为毛坯或构件。
(1)基础理论知识难以定量指导材料加工过程,材料热加工工艺设计只能建立在理论与实践相结合的基础上。
近几年来,随着试验技术及计算机技术的发展和材料成形理论的深化,材料成形过程工艺设计方法正在发生质的改变。
材料热加工工艺模拟技术就是在材料热加工过程理论指导下,通过数值模拟和物理模拟,在试验室动态仿真材料的热加工过程,预测实际工艺条件下材料最后的组织、性能和质量,进而实现热加工工艺的优化设计。
(2)材料热加工工艺的模拟技术对大件生产的一次成形,具有重大的应用前景。
机械零件名目繁多,大件生产是一个难点,关键在于热加工工艺,由于大件形大体重、品种多、批量小,生产周期长,造价高,迫切要求一次成形。
传统的热加工工艺设计只能凭经验,无法对材料内部微观结构的演化进行理想控制,因而容易发生大件报废,即使不致于报废,也难以消除很多缺陷。
因此,建立在优化设计基础上的热加工工艺设计技术,可以将“隐患”消灭在计算机模拟加工的反复试验中,确保大件一次成形。
我国热处理的现状及先进热处理技术的发展和展望
我国热处理的现状及先进热处理技术的发展和展望热处理是指通过加热和冷却工艺，改变材料的组织结构和性能的一种工艺方法。
热处理广泛应用于钢铁、有色金属及其合金、塑料等材料的生产过程中，对提高材料的力学性能和使用寿命具有重要作用。
1.技术水平相对较低。
虽然我国热处理行业经过长期的发展已经取得了一定成就，但与国际先进水平相比还存在差距。
在技术设备和管理方面，我国热处理企业普遍存在缺乏投入和关注的问题。
2.信息化程度不高。
我国热处理行业在信息化方面的投入和应用较少，信息化程度相对较低，企业之间的信息共享和交流不够密切，影响了行业整体的发展。
3.环保意识不足。
我国热处理行业大部分企业在环境保护方面存在一定问题，热处理工艺中的废水、废气等排放未能得到有效处理和控制。
目前，我国热处理行业正积极推进先进热处理技术的发展，以提高产品质量、提升企业竞争力，并改善行业整体环境。
以下是我国先进热处理技术的发展和展望：1.先进的真空热处理技术。
真空热处理能够在无氧或低氧氛围中进行，减少材料表面氧化的问题，提高材料的耐腐蚀性和机械性能。
同时，真空热处理还能够实现材料的表面强化和改性，提高材料的使用寿命。
2.先进的低温热处理技术。
低温热处理技术主要包括低温渗碳、低温氮化等。
通过低温热处理可以实现材料的表面硬化和改性，提高材料的磨损和疲劳性能，同时减少材料的变形和裂纹。
3.先进的等离子体热处理技术。
等离子体热处理是一种通过等离子体化学反应实现材料表面改性的方法。
该技术具有温度低、速度快、效果好等优点，能够实现材料的表面强化和改性，提高材料的高温性能和抗腐蚀性。
展望未来，我国热处理行业在发展先进热处理技术的同时，应加强与国际接轨，提高品牌影响力和核心竞争力。
同时，还应注重培养热处理人才，推动热处理行业的技术创新和进步。
此外，还需要关注环保问题，推动热处理行业的绿色发展，减少对环境的影响。
总之，我国热处理行业在发展先进热处理技术方面还存在一定的差距，但随着技术的不断进步和应用的推广，相信我国热处理行业将会迎来更好的发展机遇。
材料加工技术的发展现状与展望
材料加工技术的发展现状与展望材料加工技术的发展现状与展望材料加工技术是指在原材料的基础上，通过一定的工艺手段进行加工和处理，使其达到预期的使用要求。
随着社会经济的发展和科技的不断进步，材料加工技术也得到了长足的发展。
目前，材料加工技术已经广泛应用于生产生活的各个领域。
例如，制造业中的机械制造、电子设备制造、航空航天制造、船舶制造等行业都需要材料加工技术的支持；建筑业中的建筑材料、装修材料等也需要经过一系列的材料加工技术处理，才可以最终成为我们使用的建筑产品。
在材料加工技术的发展过程中，最重要的一点是材料加工效率的提升。
现代材料加工技术不仅可以大大缩短加工时间，同时还可以提高材料加工的精度和质量，降低生产成本。
比如，数控机床可以实现自动化控制，高速加工、高精度加工；激光加工技术可以实现对材料的精细加工等。
同样重要的是，材料加工技术在环境保护方面也做出了很大贡献。
例如，采用无害化处理技术可以降低对环境的污染；利用再生材料进行加工也可以大大减少资源浪费和污染。
展望未来，随着人工智能、云计算、物联网等新兴技术的出现和应用，材料加工技术将迎来更为广阔的发展空间。
未来的材料加工技术将更加智能化，加工效率和生产质量将更高。
例如，基于虚拟现实和增强现实技术的电子白板可以实现在任何地方进行远程联合协同设计、演示、调试，让研发、生产环节更加顺畅；基于AI技术的材料加工流程智能化，可以自动识别材料性质、自动调整工艺参数等。
在加工材料的同时，我们也要注重材料的可持续性。
绿色材料、低碳材料、环保材料等将成为未来的发展方向。
材料可持续性对于环境的保护和资源的保护都具有重要意义。
大规模应用这些材料有利于节约资源、减少能源消耗和环境污染，保护生态环境。
总之，随着科学技术的不断发展，材料加工技术的发展前景将非常广阔。
我们要不断地创新，不断拓展材料加工技术的应用领域，为推动经济发展和生态环保事业做出积极贡献。
热处理工艺在材料加工中的应用与发展
热处理工艺在材料加工中的应用与发展热处理工艺是一种重要的材料加工方法，它通过加热、保温和冷却的过程，改变材料的组织结构和性能，达到提高材料的机械性能、耐热性、耐腐蚀性等目的。
随着材料科学和工艺技术的不断发展，热处理工艺在材料加工中的应用也越来越广泛。
首先，热处理工艺被广泛应用于金属材料的加工中。
热处理可以改变金属的晶粒尺寸和形状，提高其力学性能。
例如，淬火和回火可以提高钢的硬度和强度；退火可以提高铝合金的塑性和韧性。
同时，热处理还可以消除金属中的内部应力和组织缺陷，提高材料的稳定性和可靠性。
其次，热处理工艺也被广泛应用于非金属材料的加工中。
例如，陶瓷材料经过高温处理，可以改善其晶粒的排列和结构，提高其强度和耐磨性。
同时，热处理还可以用于改变塑料材料的分子结构和物理性能，提高其耐高温性和耐热老化性。
此外，热处理工艺在材料加工中还有一些特殊的应用。
例如，焊接是将金属或非金属材料加热至熔点，然后冷却固化，以实现材料之间的连接。
热处理可以改变焊接接头的组织结构和性能，提高焊接接头的强度和可靠性。
另外，热处理还可以在材料加工中用于改善表面性能，如淬火后的表面硬化处理、热喷涂等。
随着科技的进步，热处理工艺在材料加工中的应用也在不断发展。
一方面，热处理工艺的工艺参数和技术指标得到了不断优化和改进，提高了热处理的效果和性能。
例如，通过控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数，可以实现对材料的精确控制和定制化加工。
另一方面，热处理工艺已经开始向更加智能化和自动化方向发展。
例如，热处理设备可以实现自动化控制和远程监测，提高了生产效率和产品质量。
总之，热处理工艺在材料加工中有着广泛的应用和发展前景。
通过热处理工艺，可以改善材料的性能，满足不同领域对材料性能的需求，提高产品质量和可靠性。
随着科技的进步和工艺技术的不断改进，相信热处理工艺在材料加工中将发挥越来越重要的作用。
热处理工艺在材料加工中的应用与发展热处理工艺是一种重要的材料加工方法，通过加热、保温和冷却的过程，改变材料的组织结构和性能，达到提高材料的机械性能、耐热性、耐腐蚀性等目的。
高速钢制备和热处理工艺的研究现状及发展趋势
**高速钢制备和热处理工艺的研究现状及发展趋势**随着工业化和现代化进程的不断推进，高速钢作为一种耐磨、高强度的金属材料，在机械制造、汽车制造、航空航天等领域发挥着重要作用。
然而，高速钢的制备和热处理工艺至关重要，直接影响着材料的性能和使用寿命。
本文将从制备工艺和热处理工艺两个方面，探讨高速钢的研究现状和发展趋势。
**一、高速钢制备工艺**高速钢的制备工艺一直是材料科学研究的热点之一。
目前，主要有粉末冶金法、真空熔炼法和传统冶金法等几种制备工艺。
其中，粉末冶金法因其能够精确控制合金成分、均匀分布合金元素和优异的成形性能而备受关注。
其制备过程大致包括粉末混合、压制成型和烧结等步骤。
然而，粉末冶金法在提高材料密度、提高热稳定性和改善材料性能等方面仍存在一定挑战，需要进一步研究和改进。
近年来，纳米技术和表面工程技术的发展也为高速钢的制备提供了新思路。
通过控制纳米结构和表面处理，可以进一步改善高速钢的硬度、耐磨性和抗疲劳性能。
在未来的研究中，可将纳米技术和表面工程技术与高速钢的制备相结合，以期取得更好的性能提升。
**二、高速钢热处理工艺**高速钢的热处理工艺对其组织和性能有着重要影响。
热处理工艺包括退火、正火、淬火、回火等多个环节，每个环节都需要精确控制温度、时间和冷却速度等参数。
目前，传统的高速钢热处理工艺已经十分成熟，但在提高高速钢的耐磨性、高温硬度和抗疲劳性能方面仍有待突破。
近年来，激光表面处理、等离子氮化等新型热处理技术的出现为高速钢的热处理提供了新选择。
这些新技术不仅可以提高高速钢的表面硬度和耐磨性，还可以有效抑制变形和提高工件质量。
未来的热处理工艺研究将着重于新技术的应用和改进，以期实现高速钢材料性能的进一步提升。
**三、发展趋势**在未来的研究中，高速钢的制备和热处理工艺将继续向精细化、智能化方向发展。
随着人工智能、大数据和云计算等新技术的应用，高速钢制备和热处理工艺将实现智能化控制，从而更好地保证材料的品质和稳定性。
材料热加工工艺的现状以及发展
材料热加工工艺的现状以及发展当前，金属材料仍是应用范围最为广泛的机械工程材料，材料热加工（包括铸造、锻压、焊接、热处理等）是机械制造业重要的加工工序，也是材料与制造两大行业的交叉和接口技术。
材料经热加工才能成为零件或毛坯，它不仅使材料获得一定的形状、尺寸，更重要的是赋予材料最终的成份、组织与性能。
由于热加工兼有成形和改性两个功能，因而与冷加工及系统的材料制备相比，其过程质量控制具有更大的难度。
因此，对材料热加工过程进行工艺模拟进而优化工艺设计，具有更为迫切的需求。
近二十多年来，材料热加工工艺模拟技术得到迅猛发展，成为该领域最为活跃的研究热点及技术前沿。
0、引言0.1 使金属材料热加工由“技艺”走向“科学”，彻底改变热加工的落后面貌金属材料热加工过程是极其复杂的高温、动态、瞬时过程，难以直接观察。
在这个过程中，材料经液态流动充型、凝固结晶、固态流动变形、相变、再结晶和重结晶等多种微观组织变化及缺陷的产生与消失等一系列复杂的物理、化学、冶金变化而最后成为毛坯或构件。
我们必须控制这个过程使材料的成分、组织、性能最后处于最佳状态，必须使缺陷减到最小或将它驱赶到危害最小的地方去。
但这一切都不能直接观察到，间接测试也十分困难。
长期以来，基础学科的理论知识难以定量指导材料加工过程，材料热加工工艺设计只能建立在“经验”基础上。
近年来，随着试验技术及计算机技术的发展和材料成形理论的深化，材料成形过程工艺设计方法正在发生着质的改变。
材料热加工工艺模拟技术就是在材料热加工理论指导下，通过数值模拟和物理模拟，在试验室动态仿真材料的热加工过程，预测实际工艺条件下材料的最后组织、性能和质量，进而实现热加工工艺的优化设计。
它将使材料热加工沿此方向由“技艺”走向“科学”，并为实现虚拟制造迈出第一步，使机械制造业的技术水平产生质的飞跃。
0.2 是预测并保证材料热加工过程质量的先进手段，特别对确保关键大件一次制造成功，具有重大的应用背景和效益我国重大机电设备研制、生产的一个难点是大件制造；大件制造的关键又是热加工。
金属材料热处理工艺与技术现状分析
金属材料热处理工艺与技术现状分析摘要：金属材料热处理是通过对金属材料进行加热和冷却过程的控制，以改变其组织结构和性能的工艺。
热处理可以提高金属材料的硬度、强度、韧性、耐磨性等性能，广泛应用于制造业各个领域。
随着科学技术的不断发展，金属材料热处理工艺与技术也在不断创新和改进。
本论文旨在对金属材料热处理工艺与技术的现状进行详细分析。
关键词：金属材料；热处理工艺；技术现状引言热处理是金属材料加工中一项重要的工艺，通过控制材料的加热、冷却过程，可以改变其组织结构和性能。
本论文对金属材料热处理工艺与技术的现状进行了分析。
首先，介绍了热处理的基本原理和分类。
然后，讨论了常用的金属材料热处理工艺，如退火、淬火、时效等，并分析了它们的影响因素和效果。
接着，重点介绍了几种新型的热处理技术，如等离子体表面强化、超声波热处理和激光热处理，并探讨了它们的应用前景。
最后，对金属材料热处理领域存在的问题和挑战进行了总结，并提出了未来的发展方向。
1.概述1.1.热处理的基本原理和分类热处理是通过控制金属材料的加热和冷却过程，使其达到期望的组织结构和性能。
根据热处理过程中材料的加热温度和冷却速度的不同，可以将热处理分为几类，如退火、淬火、时效等。
退火是将金属材料加热到一定温度后，以适当速度冷却至室温，以改善其塑性和韧性。
淬火是将金属材料加热到临界温度后，迅速冷却，使其形成硬脆的组织结构，提高硬度和强度。
时效是将淬火后的材料在一定温度下保持一段时间，以调整其组织结构和性能。
1.2.常用的金属材料热处理工艺在金属材料热处理中，退火、淬火和时效是最常用的工艺。
退火可以分为全退火和局部退火，全退火是将整个材料加热到退火温度进行处理，局部退火是对材料的局部区域进行退火处理。
淬火分为水淬、油淬和气淬等不同介质的冷却方式，不同介质的选择会对材料的性能产生影响。
时效是指将材料在一定温度下保持一段时间，以调整其组织结构和性能。
1.3.新型的热处理技术除了传统的热处理工艺，近年来还出现了一些新型的热处理技术。
金属材料热处理技术现状及发展趋势论文
论文题目：金属材料热处理技术现状及发展趋势摘要：热处理是指材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。
关键词：金属材料热处理技术，现状，发展趋势1.金属热处理的方式：金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。
根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。
同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。
整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。
钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺.退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，或者是使前道工序产生的内部应力得以释放，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。
正火或称常化是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。
淬火是将工件加热保温后，在水、油或其他无机盐溶液、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。
淬火后钢件变硬，但同时变脆。
为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行较长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。
退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。
2.金属热处理技术现状：对比发达国家，我国的金属材料热处理技术水平相对较低，而且金属热处理所需要的热处理技术的自动化水平以及专业度都存在相对落后的问题，在金属热处理时经常会发生工件脱碳以及氧化的问题，无法保证产品的质量。
产品质量的不稳定会让消费者丧失对我们产品的信心，降低购买需要。
当我们对外供给减少，产品大量的堆积，阻碍经济的回流，导致工厂中的器件无法升级，吸收不到人才，就业压力增大各种问题。
国内外热加工工艺模拟技术的现状与发展趋势1
国内外热加工工艺模拟技术的现状与发展趋势1国内外热加工工艺模拟技术的现状与发展趋势国内外热加工工艺模拟技术的现状与发展趋势一、技术概述热加工工艺模拟及优化设计技术是应用模拟仿真、试验测试等手段，在拟实的环境下模拟材料加工工艺过程，显示材料在加工过程中形状、尺寸、内部组织及缺陷的演变情况，预测其组织性能质量，达到优化工艺设计目的的一门崭新技术。
它的研究范围一般可分为：1.热加工过程的数值模拟。
通过建立能准确描述某一热加工工艺过程的数理模型及对数理方程的简化求解，动态显示该过程并预测其结果。
分为宏观(mm-m 级)、微观(μm-mm级)、原子(nm-μm级)三个不同的模拟尺度。
2.热加工过程的物理模拟及专家系统。
通过得到准确的临界判据，检验、校核数值模拟的结果；用于影响因素十分复杂的工艺过程，作为数值模拟的必要补充。
3.热加工过程的基础理论及缺陷形成原理。
它是准确地建立过程数理模型，得到缺陷科学判据的研究基础。
二、现状及国内外发展趋势1.国内外发展现状材料热加工工艺模拟研究于1962年开始于铸造过程，进入70年代后，从铸造逐步扩展到锻压、焊接、热处理，在全世界形成了材料热加工工艺模拟的研究热潮。
经多年研究开发，针对常规铸造、冲压、热锻已经形成一批热加工工艺模拟商业软件；并已在铸造、锻压生产中得到一定应用，在注塑、焊接、热处理中的应用刚刚起步；同时数值模拟已逐步成为新工艺研究开发的重要手段和方法。
2.发展趋势展望近年来，热加工工艺模拟不断向广度、深度拓展，其技术发展趋势是：(1)宏观-中观-微观已普遍由建立在温度场、速度场、变形场基础上的旨在预测形状、尺寸，轮廓的宏观尺度模拟(mm-m级)进入到以预测组织、结构、性能为目的的中观尺度模拟(毫米量级)及微观尺度模拟(微米量级)阶段。
(2)单-分散-耦合集成模拟功能已由单一的物理场模拟普遍进入到多种物理场相互耦合集成的阶段，以真实模拟复杂的热加工过程。
(3)共性、通用-专用、特性由于普通铸造、冲压、锻造工艺模拟的日益成熟及商业软件的出现，研究工作的重点和前沿已由共性通用问题转向难度更大的专用特性问题。
材料加工技术的发展现状与展望
材料加工技术的发展现状与展望随着科技的飞速发展，材料加工技术作为制造业的重要支柱，也在不断地推陈出新。
本文将概述材料加工技术的背景和概念，分析其发展现状，并探讨未来的研究方向和应用前景。
材料加工技术是指通过对原材料进行一系列的物理、化学或机械加工，将其转化为具有所需形状、尺寸和性能的产品或零部件的技术。
材料加工技术主要包括金属加工、塑料加工、陶瓷加工和复合材料加工等领域。
材料加工技术广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造、电子产品、生物医疗等领域。
例如，在航空航天领域，材料加工技术被用来制造高性能的飞机和卫星；在汽车制造领域，材料加工技术被用来制造各种零部件和总成；在电子产品领域，材料加工技术被用来制造集成电路、微处理器等关键部件。
当前，材料加工技术的研究重点主要集中在高效加工、精密加工、超硬材料加工、生物医用材料加工等领域。
例如，高效加工方面，研究如何提高加工速度、降低能耗和减少废料；精密加工方面，研究如何提高加工精度和表面质量；超硬材料加工方面，研究如何有效切割、磨削和抛光超硬材料；生物医用材料加工方面，研究如何制造具有生物活性的植入物和医疗器械。
未来，材料加工技术的发展趋势将朝着智能化、绿色化、高效化和精密化方向发展。
智能化方面，将引入人工智能、机器学习等技术，实现加工过程的自动化和智能化；绿色化方面，将注重环保和可持续发展，推广清洁生产和循环经济；高效化方面，将追求高速度、高精度和高效率的加工；精密化方面，将致力于提高加工精度和表面质量，满足高端制造业的需求。
未来，材料加工技术的研究方向将包括新材料的研究与开发、智能制造、绿色制造、微纳制造等领域。
例如，在新材料研究与开发方面，研究新型的高性能复合材料、功能材料和纳米材料；在智能制造方面，研究智能化的材料加工技术和装备，实现加工过程的自动化和智能化；在绿色制造方面，研究环保和可持续发展的材料加工技术和方法；在微纳制造方面，研究微纳制造工艺和装备，实现微纳级精度制造。
我国金属材料热处理发展现状综述
我国金属材料热处理发展现状综述摘要：本文主要阐述了我国热处理目前的问题及发展状况，重加工轻处理，较多依靠国外进口，人才缺失等现象进行了分析，并有针对性的对存在的问题进行了的剖析，提出一些建议。
关键词：热处理；发展现状；存在问题；建议热处理是将固态金属或合金采用适当的方式进行加热、保温、冷却，通过改变工件内部的显微组织，或表面的化学成分，赋予或改善工件的性能，获得所需要的组织结构与性能。
从某种程度上说，热处理决定材料的内部组织，材料的性能则是内部组织的外显。
热处理是机械制造过程中的一种特殊工艺过程，它在提高零件的使用性能，充分发挥钢材的潜力等方面，发挥着重要作用。
1我国金属热处理发展现状1.1我国热处理存在的问题就当前而言，金属材料热处理工艺本身不断发展，但相对应发达国家还有很大差距，导致能耗过大，不利于我国工业制造的可持续发展[1]。
目前，我国热处理设备用炉的现状是：连续式炉太少，周期式炉较多，能源消耗大，工作效率低；气氛妒少，空气炉多，处理过程中工件脱碳氧化严重，质量得不到保证，自动化程度也相当低，受人为因素的影响较大，质量不稳定，盐浴炉所占比例太大，劳动条件状况不理想，污染严重；同时，超过一半的炉龄在30年以上，技术水平落后，且年久失修，热效率低、散热严重、达不到保温水平，修理维护成本高，急需提升改善。
改革开放以来，我国先后从美国、德国、日本、瑞士、奥地利等国引进了包括密封箱式多用炉、空热处理炉、感应加热设备等在内的大量热处理设备。
尽管如此，我国的热处理总体水平很低，相对一些先进的工业国家和日新月异的工业建设要求，仍有相当大的差距。
1.2近年来我国热处理的进步可喜的是，“十三五”期间，国家提出了淘汰落后产能和加强环境保护的方针政策，在中央的大力提倡和强力治理下，经过一系列产业调整措施的实施，我国热处理产业得到重大调整，淘汰了一些陈旧落后的装备，对生产效率低下、热处理效果差、报废率高、环境问题严重的作坊式的热处理加工厂进行整改甚至关停，使我国热处理行业总体技术装备水平明显提升，提高了产业集中度。
热处理工艺的新趋势与挑战应对新材料和新工艺的发展需求
热处理工艺的新趋势与挑战应对新材料和新工艺的发展需求热处理工艺是现代材料加工领域中非常重要的一环，它通过改变材料的组织结构和性能，提高材料的硬度、强度、韧性、耐磨性等性能，从而满足不同领域的工程需求。
然而，随着新材料和新工艺的不断涌现，热处理工艺也面临着新的挑战和发展需求。
本文将探讨热处理工艺的新趋势与挑战，并提出应对新材料和新工艺的发展需求的解决方案。
一、新趋势1. 高温材料的快速淬火高温合金材料在航空、航天等领域中得到广泛应用，然而，由于其高的熔点和特殊的组织结构，使得传统的淬火工艺面临着困难。
因此，新的热处理工艺需要研发出快速淬火技术，以满足高温材料对强度和硬度的要求。
2. 精密控制的回火工艺回火是热处理工艺中常见的一环，它能够改善材料的韧性和可塑性，但也容易导致尺寸变化和变形。
随着对材料性能控制要求的不断增加，精密控制的回火工艺成为一个新的趋势，以满足对产品质量的高要求。
3. 低温处理工艺传统的热处理工艺往往需要高温处理，而高温处理对材料的性能也可能产生负面影响。
因此，低温处理工艺的出现成为一种新趋势。
低温处理能够有效控制材料的组织结构和性能，提高材料的韧性和耐磨性，同时避免高温处理可能带来的问题。
二、新挑战1. 多功能材料的热处理随着材料科学的不断发展，多功能材料得到了广泛应用。
然而，多功能材料通常具有复杂的结构和特殊的性能要求，对热处理工艺提出了更高的要求。
热处理工艺应通过优化热处理参数和工艺流程，实现多功能材料的理想性能。
2. 非均匀性对热处理的影响在实际生产中，材料的形状、尺寸和成分通常是不均匀的。
非均匀性对热处理过程和结果产生重要影响，使得热处理工艺更加困难。
因此，研究非均匀性对热处理的影响，优化热处理工艺流程，是一个亟待解决的挑战。
3. 环境友好型热处理技术传统的热处理工艺通常伴随着高能耗和环境污染的问题。
随着环境保护意识的增强，环境友好型热处理技术成为一个新的挑战。
开发出低能耗、无污染的热处理技术，是未来热处理工艺发展的方向之一。
热处理技术的现状与发展方向
新热处理技术的出现也给热处理行业带来了新的发展机遇。例如，真空热处理 技术可以避免氧化和脱碳等缺陷，提高工件的质量和寿命；离子注入技术可以 提高工件的耐磨性和抗腐蚀性；激光热处理技术可以获得高强度、高硬度的表 面层，提高工件的整体性能。
热处理行业发展趋势
未来，热处理行业将朝着高质量、高效益、环保可持续的方向发展。具体表现 在以下几个方面：
二、热处理技术的术也在不断创新和发展。例如，真空热处理、 激光热处理、高频热处理等新型热处理技术正在逐步推广应用，这些技术能够 更好地满足高精度、高效率、环保等方面的要求。
2、新的应用领域
热处理技术正不断拓展其应用领域。例如，在新能源领域，太阳能电池板的边 框和支架、风力发电的轴承等都需要进行热处理；在航空航天领域，飞机起落 架、航空发动机等关键部件也需要进行精密的热处理。
2、热处理技术的应用范围
热处理技术广泛应用于各种金属材料和非金属材料的加工和生产过程中，如钢 铁、有色金属、玻璃、陶瓷、塑料等。
3、当前热处理技术的优缺点
（1）优点：通过热处理技术，可以显著提高材料的硬度、耐磨性、抗疲劳性 等性能，同时也能优化材料的内部结构，提高产品的稳定性和可靠性。
（2）缺点：热处理过程容易产生环境污染，能源消耗较大，且部分工艺参数 难以精确控制，可能会导致产品质量不稳定。
我国热处理行业的现状及市场前 景
我国热处理行业经历了快速的发展，目前已经形成了较为完善的产业链和产业 聚集地。在市场需求方面，随着我国制造业的转型升级和高端装备制造产业的 快速发展，热处理市场需求持续增长。此外，汽车、航空航天、能源等领域对 高性能材料的需求也不断增加，进一步推动了热处理行业的发展。
因此，我们需要加强热处理技术的研究与开发，提高产品质量和生产效率，以 满足制造业不断发展的需求，同时也要注重环保和节能减排，推动热处理行业 的可持续发展。
材料热加工工艺的现状以及发展
材料热加工工艺的现状以及发展引言材料热加工工艺是一种重要的制造工艺，广泛应用于金属、塑料、玻璃等材料的加工过程中。
随着制造业的不断发展和技术的进步，材料热加工工艺也在不断演变和创新。
本文将介绍材料热加工工艺的现状以及近年来的发展趋势。
1. 材料热加工工艺的现状1.1 传统热加工工艺传统的材料热加工工艺主要包括锻造、热轧、热处理等。
锻造是通过将金属材料加热至一定温度后，施加力使其发生形变，从而改变材料的几何形状和性能。
热轧是指将金属坯料加热至一定温度后，通过连续传送和压制的方式将其压扁成一定厚度的板材。
热处理是将材料加热至一定温度后，保持一段时间，然后冷却至室温，以改善材料的组织结构和性能。
1.2 先进的热加工工艺近年来，随着材料科学和工艺技术的发展，一些新的热加工工艺不断涌现。
其中，电磁加热、激光热处理和等离子热处理是比较新颖且有潜力的热加工技术。
•电磁加热：电磁加热是利用电磁场产生的能量使材料发热。
相比传统的加热方式，电磁加热具有温度均匀、加热速度快等优点，在某些特殊材料的加工中表现出了独特的优势。
•激光热处理：激光热处理是利用高能激光束对材料表面进行加热和冷却，以调控材料的组织结构和性能。
激光热处理具有高精度、快速、无污染等优势，广泛应用于航空航天、汽车制造等领域。
•等离子热处理：等离子热处理是通过在气氛中产生等离子体，利用等离子体中的高温高能粒子对材料表面进行处理。
等离子热处理具有高温、高速、高能量等特点，在薄膜、纳米材料等方面有着广泛的应用。
2. 材料热加工工艺的发展趋势2.1 新材料的出现随着材料科学的不断进步，各种新材料不断涌现。
这些新材料具有独特的性能和特点，对热加工工艺提出了新的挑战和需求。
例如，高温合金、复合材料、纳米材料等，需要开发出适合其加工特性的热加工工艺。
2.2 精密加工的要求随着制造业向高精度、高性能方向发展，对热加工工艺的精度要求也越来越高。
精密加工要求加工过程中能够对材料进行精确的控制，减少加工误差。
浅析金属材料热处理工艺及技术发展趋势
浅析金属材料热处理工艺及技术发展趋势摘要：随着当前我国金属材料加工工艺的不断发展，加工处理方式越来越多样，热处理技术作为我国相对较为传统的处理手段，在当前同样也取得了理想发展，并且可以在具体应用中体现较强的实效性。
通过热处理后的金属材料，其表面的硬度得以增强，同时，采用热处理能够极大提高金属材料的柔韧性，使金属材料的抗磨损及抗疲劳能力得以增强，将热处理后的材料制成金属零件，延长了金属零件的使用时间，在一定程度上实现了节能减排的目的。
因此，企业要加大研究金属材料热处理技术的研究力度，结合企业实际的生产情况，合理利用金属热处理技术，使企业的利益最大化。
关键词：金属材料；热处理工艺；技术发展1影响金属材料热处理变形的因素1.1应力状态在展开金属材料热处理的过程中，往往会由于进出材料的自身结构问题、密度问题和外部因素问题，导致金属材料产生冷热分布不均匀的情况。
通常情况下热处理金属材料主要包括三方面内容：加热、保温和冷却。
在金属材料加热和冷却的过程中，金属材料内部结构应力也会随着温度变化产生变化，进而就提高了金属材料出现变形的概率。
大部分状况下，热处理金属材料时，往往都会由于材料内部应力分布状况不合理导致金属材料出现变形，即内应力塑性变形，这种变形的发生频率是相当高的。
1.2热处理工艺虽然金属材料的热处理技术简单来说分为加热过程、保温过程以及冷却过程，但在实际生活中，金属材料热处理的工艺实质上包含多方面内容，包括正火、淬火、回火和退火等，同时在热处理技术操作中，往往要结合材料种类调整相关操作，因此金属材料热处理工艺实质上是比较复杂的。
但因为我国金属材料热处理工艺在控制和监控温度的技术上存在缺陷，导致难以把控热处理的精准温度，进而很容易导致金属材料出现结构损坏，最终会导致变形状况的产生。
1.3工件的机械加工方式首先受到不同切削用量的影响，在加工细长类工件的时候往往会产生程度不一的残余应力，进而会导致淬火变形的敏感度增加。
谈金属材料加工及热处理技术发展
谈金属材料加工及热处理技术发展关键词：金属材料；热处理技术；加工；发展现状；工艺随着当前社会科技的不断进步与迅速发展，金属材料加工及热处理技术在不断地改进，也在不断的创新完善，加工及热处理新工艺类型也越来越多。
这些新工艺的开发，挖掘出了金属材料的不同性能，激发了金属材料的潜能。
在热处理新工艺实施中，离子束表面改性工艺代表性较强，这些工艺最大的特点在于能够将金属表面的化学成分改善，以此改造金属表面性能。
以此在不改变本质、尺寸与体积的基础上，展现其目的性性能。
这些工艺包含：强烈淬火技术、环已烯渗碳技术、微波渗碳技术等，这些新工艺在金属材料性能提升上有着显著的作用。
热处理新工艺能够将金属材料产品的硬度、韧性提升，就耐高温与抗压方面有着重要的意义，其强烈淬火技术能够将金属材料的综合力学性能提升，环已烯渗碳技术可最大程度地将产品的畸变性减少，而微波渗碳技术能够降低金属材料的损伤，应用优势显著。
一、金属材料热处理工艺概述热处理指的是金属材料通过一系列的热处理手段，改变性能与性质，以此提高金属性能，包括：加热处理方式、保温处理方式与降温处理方式。
当前生活、生产各个层面均需要热处理的支持，金属材料通过热处理之后，可将表面的硬度增强。
以此同时，该技术的应用能够提升金属材料的柔韧性，还能够增强金属材料的抗磨损性与抗疲劳性，材料经过热处理之后，制作成金属零件，以此将金属零件的使用寿命延长，实现了节能减排、绿色环保的理念。
（见图1）现阶段热处理作用被人们所认知，与传统热处理不同的是，这一热处理技术转变了原本“加热－保温－降温”流程，选择的是更加先进、高级的技术实施金属材料处理，这类处理技术能够大幅度地提升金属材料的硬度，可将材料脆性减少，意义较大。
二、金属材料热加工工艺和技术内容（一）化学加工方面。
这一工艺选择的是薄层渗透方案，通过对金属材料实施相应的化学处理，借助化学方式进行加热处理，促使金属材料渗透薄层，以此将金属材料物质本身硬度与韧性提升。
热处理行业的现状与发展
热处理行业的现状与发展热处理行业是一种重要的制造业，它涉及到金属材料的加工、变形和处理，以改善其物理和机械性能，从而满足不同的工业需求。
随着工业化和技术进步的不断推进，热处理行业也在不断发展和壮大。
本文将从现状和发展两个方面来探讨热处理行业的现状和未来发展趋势。
一、热处理行业的现状热处理行业已经成为国内外重要的制造业之一，其应用领域广泛，包括航空、航天、汽车、机械、电子、建筑等众多领域。
热处理技术已经成为制造业中不可或缺的一部分。
从市场规模上看，热处理行业的市场规模在不断扩大，年均增长率达到了10%左右。
同时，随着国家经济的快速发展和对高端技术的不断追求，热处理行业的发展速度也在不断加快。
国内的热处理行业主要集中在一些大型企业和知名品牌之中。
这些企业在技术研发、设备更新和生产能力方面占据了领先地位。
同时，这些企业还积极开展国际合作和交流，借鉴国外的先进技术和管理经验，提升自身的核心竞争力。
此外，热处理行业的技术水平也在不断提高，新型材料、新工艺、新设备等新技术的应用为热处理行业的发展带来了新的机遇和挑战。
从市场需求上看，热处理行业的市场需求也在不断增长。
随着国家对环保、能源和节能的不断重视，热处理行业在减少能耗和排放方面也在不断加强。
同时，一些新兴领域如3D打印、航天航空、新能源汽车等都有较大的需求，这也为热处理行业带来了很多新的机遇。
二、热处理行业未来的发展趋势随着科技的不断进步和行业的不断发展，热处理行业未来的发展趋势也具有一定的特点和趋势。
其中，以下几个方面将是热处理行业未来发展的重要方向。
1.高端化、智能化和自动化未来热处理行业的发展将越来越趋向于高端化、智能化和自动化，这将是行业发展的必然趋势。
随着工业化和信息化的不断深入，对高精度、高效率、高品质的要求也会越来越高。
因此，热处理行业需要不断升级技术和设备，提高生产效率和质量，从而满足市场的需求。
2.绿色化和环保化未来的热处理行业需要更加注重环保和绿色发展，减少能耗和排放，推广清洁生产和循环经济，提高资源利用效率和环境保护水平。
金属材料热处理工艺与技术现状分析
金属材料热处理工艺与技术现状分析摘要：现如今，我国经济发展十分迅速，属材料具有塑性好、韧性强、耐腐蚀性好和强度高等性能，能够在很多领域中发挥重要作用。
为了使得金属材料发挥更好的应用效果，使用热处理工艺对其进行处理，有助于进一步提高金属材料的综合性能。
文章主要分析金属材料热处理工艺和技术，首先对金属材料及热处理工艺进行简要分析，然后分析热处理工艺对金属材料的影响，只有使用科学、合理的热处理工艺，才能使得金属材料的综合性能更加完善。
文章还分析了几种金属材料热处理技术，比如激光热处理技术、热处理CAD技术、真空热处理技术等。
随着科学技术的发展，热处理技术变得更加先进和完善，对金属材料进行加工处理将会具有更好的效果。
关键词：金属材料；热处理工艺；技术现状引言为了能够在工业生产中充分发挥出金属材料的应用价值，则必须要采取多样化的技术方法来提高金属材料的机械性能。
在金属材料热处理规划过程中，要采取有效措施探索金属材料的应用价值。
如果热处理方式不科学，不仅无法提升金属材料性能，还会对金属材料自身造成严重破坏。
对此，相关工作人员要分析金属材料的成分和组织架构来分析热处理工艺技术要求，制定科学合理的工艺流程，确保各种金属材料能够在工业技术应用期间获得最大价值。
1金属材料热处理工艺的重要性目前，金属零件在充分加热后，根据相稳定速率进行冷却，可以提高整体工艺优化。
这就是热处理操作的过程。
在各种钢材热处理工艺中，最主要的是退火、正火、淬火、回火等方法的操作工艺。
在退火实施中，各种加工过的金属材料需要加热到一定的温度，根据材料保温处理后的差异和尺寸，然后冷却。
通过对零件进行退火，各方面都能处于相对稳定的平衡状态。
在进一步降低材料硬度的基础上，还要注意适当提高其整体塑性，保证处理效果。
在每一道工序中，要做好对每一道工序的控制，重点观察机械零件综合性能差的问题。
正火是将金属部件预热到特定的温度，使其保持温暖，然后在空气环境中冷却。
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材料热加工工艺的现状以及发展| 评职称，发论文•交给机电之家.3亍月内完成！收藏此信息打印该信息添加：佚名来源：未知当前，金属材料仍是应用范围最为广泛的机械工程材料，材料热加工（包括铸造、锻压、焊接、热处理等）是机械制造业重要的加工工序，也是材料与制造两大行业的交叉和接口技术。
材料经热加工才能成为零件或毛坯，它不仅使材料获得一定的形状、尺寸，更重要的是赋予材料最终的成份、组织与性能。
由于热加工兼有成形和改性两个功能，因而与冷加工及系统的材料制备相比，其过程质量控制具有更大的难度。
因此，对材料热加工过程进行工艺模拟进而优化工艺设计，具有更为迫切的需求。
近二十多年来，材料热加工工艺模拟技术得到迅猛发展，成为该领域最为活跃的研究热点及技术前沿。
o、引言0.1使金属材料热加工由技艺”走向科学”彻底改变热加工的落后面貌金属材料热加工过程是极其复杂的高温、动态、瞬时过程，难以直接观察。
在这个过程中，材料经液态流动充型、凝固结晶、固态流动变形、相变、再结晶和重结晶等多种微观组织变化及缺陷的产生与消失等一系列复杂的物理、化学、冶金变化而最后成为毛坯或构件。
我们必须控制这个过程使材料的成分、组织、性能最后处于最佳状态，必须使缺陷减到最小或将它驱赶到危害最小的地方去。
但这一切都不能直接观察到，间接测试也十分困难。
长期以来，基础学科的理论知识难以定量指导材料加工过程，材料热加工工艺设计只能建立在经验”基础上。
近年来，随着试验技术及计算机技术的发展和材料成形理论的深化，材料成形过程工艺设计方法正在发生着质的改变。
材料热加工工艺模拟技术就是在材料热加工理论指导下，通过数值模拟和物理模拟，在试验室动态仿真材料的热加工过程，预测实际工艺条件下材料的最后组织、性能和质量，进而实现热加工工艺的优化设计。
它将使材料热加工沿此方向由现虚拟制造迈出第一步，使机械制造业的技术水平产生质的飞跃。
热加工过程质量的先进手段，特别对确保关键大件一次制造成功,我国重大机电设备研制、生产的一个难点是大件制造；大件制造的关键又是热加技艺”走向科学”并为实0.2是预测并保证材料具有重大的应用背景和效工。
我国在2015 年以前，水电、火电、核电、冶金、矿山、石化等重大机电设备对关键大件制造均有迫切的需求。
以三峡水电机组为例，单机容量达70 万千瓦，五大部件（转轮、蜗壳、主轴、座环、顶盖）的重量和尺寸均居世界第一。
其转轮直径达9.8 米，重量达500 吨，采用铸焊结构，制造难度很大。
由于大件形大体重，品种多，批量小，生产周期长，造价高，迫切要求“一次制造成功”，一旦报废，在经济和时间上都损失惨重，无法挽回。
由于传统的热加工工艺设计只能凭经验，采用试错法（Test and Error Method），无法对材料内部宏观、微观结构的演化进行理想控制，因而发生多次大件报废的惨痛事故，投入使用的大件，也难以消除缩孔、缩松、夹杂、偏析、热裂、冷裂、混晶等缺陷，很多大件带伤运行。
建立在工艺模拟、优化基础上的热加工工艺设计技术，可以将“隐患”消灭在计算机拟实加工的反复比较中，从而确保关键大件一次制造成功。
这已为国内外不少应用实例所证实。
0.3 是实现快速设计制造、虚拟设计制造、分布式设计制造的技术基础热加工是制造业的重要工序，制造业的发展及制造模式的变革离不开热加工的技术进步。
美国国家科学基金会（NSF）用“知识/自动化的不同发展阶段对制造业的影响”的图表（见图1）形象地说明设计制造技术水平对知识及自动化的依赖关系[1]。
从知识这一坐标看，人类经历了从技艺T手册指导T专家系统的过程，要达到更为完善的水平，必须进行过程/工艺模拟。
因为只有通过模拟仿真，人们才能认识过程的本质，预测并优化过程的结果，并快速对瞬息万变的市场变化作出设计及工艺的改变；另外，只有通过过程模拟，才能使设计与制造联成一体。
它是实现快速设计、制造，拟实设计、制造以及分布式设计、制造的知识（技术）基础。
0.4 本领域是多项学科的交叉，对应用高新技术改造传统学科进而开拓新兴工程技术学科具有重大意义本研究领域涉及金属材料的铸造、锻压、焊接、热处理等热加工学科；物理化学、计算数学、图形学、材料成形理论、传热学、传质学、流体力学、固体力学、金属学、金属物理学等技术基础学科；计算机应用、测试技术、网络技术、新材料等高新技术学科。
本项研究的学术价值在于：以现代计算机、测试技术为手段，架起技术基础学科与金属材料热加工的桥梁，使基础学科的理论能够直接定量地指导材料热加工过程，体现了基础学科、高新技术与材料热加工学科三者之间的相互交叉和有机结合。
它使材料热加工学科由“技艺”真正成为一门“科学”，它将推动材料热加工理论、计算机图形学、计算机金相学、计算机体视学、计算传热学、计算流体力学、并行工程等新兴交叉学科的形成发展。
1 、材料热加工工艺模拟的研究历程及技术发展趋势材料热加工工艺模拟研究开始于铸造过程，这是因为铸件凝固过程温度场模拟计算相对简单。
1962 年，丹麦Forsund 首次采用计算机及有限差分法进行铸件凝固过程的传热计算[2] ，继丹麦人之后，美国在60 年代中期在NSF 资助下，开拓进行大型铸钢件温度场的数值模拟研究，进入70 年代后，更多的国家（我国从70 年代末期开始）加入到这个研究行列，并从铸造逐步扩展到锻层、焊接、热处理。
在全世界形成了一个材料热加工工艺模拟的研究热潮。
在最近十几年来召开的材料热加工各专业的国际会议上，该领域的研究论文数量居各类论文的首位；另外从1981 年开始，每两年还专门召开一届铸造和焊接过程的计算机数值模拟国际会议，至今已举办了八届。
近一、二十年来，材料热加工工艺模拟技术不断向广度、深度扩展，其发展历程及发展趋势有以下七个方面。
1.1宏观T中观T微观材料热加工工艺模拟的研究工作已普遍由建立在温度场、速度场、变形场基础上的旨在预测形状、尺寸、轮廓的宏观尺度模拟（米量级）进入到以预测组织、结构、性能为目的的中观尺度模拟（毫米量级）及微观尺度模拟阶段，研究对象涉及结晶、再结晶、重结晶、偏析、扩散、气体析出、相变等微观层次，甚至达到单个枝晶的尺度。
1.2单一分散T耦合集成模拟功能已由单一的温度场、流场、应力/应变场、组织场模拟普遍进入到耦合集成阶段。
包括：流场Ji温度场；温度场Ji应力/应变场；温度场Ji组织场；应力/应变场Ji组织场等之间的耦合，以真实模拟复杂的实际热加工过程。
1.3共性、通用i专用、特性由于建立在温度场、流场、应力/应变场数值模拟基础上的常规热加工，特别是铸造、冲压、铸造工艺模拟技术的日益成熟及商业化软件的不断出现，研究工作已由共性通用问题转向难度更大的专用特性问题。
主要有以下两个方向：(1)解决特种热加工工艺模拟及工艺优化问题:为铸造专业中的压铸、低压铸造、金属型铸造、实型铸造、连续铸造、电渣熔铸等；锻压专业中的液压胀形、楔横轧、辊锻等；焊接专业中的电阻焊、激光焊等。
(2) 解决热加工件的缺陷消除问题:应用模拟技术，已经成功地解决了大型铸钢件的缩孔、缩松，模锻件的折叠及冲压件的断裂、起皱问题，目前的研究热点集中在铸件的热裂、气孔、偏析；大型锻件的混晶；冲压件的回弹；焊接件的变形、冷裂、热裂；淬火中的变形等常见缺陷的预防和消除方法的研究。
1.4 重视提高数值模拟精度和速度的基础性研究数值模拟是热加工工艺模拟的重要方法，提高数值模拟的精度和速度是当前数值模拟的研究热点，为此非常重视在热加工基础理论、新的数理模型、新的算法、前后处理、精确的基础数据获得与积累等基础性研究，为此需要多个专业学科的研究人员通力合作才能有所突破。
1.5 重视物理模拟及精确测试技术物理模拟揭示工艺过程本质，得到临界判据，检验、校核数值模拟结果的有力手段，越来越引起研究工作者的重视。
有以下一些新的动向：(1) 应用高新技术，设计、开发新型物理模拟实验方法及装置。
现举两例：①•美国衣阿华大学以乙二烃作为模拟物质(其结晶过程与金属相似，且本身透明，易于观看)，通过四个CCD 摄象机连续观察并记录其结晶过程，可以直接观看重力、对流等因素对结晶的影响，十分直观。
②美国密西根大学吴贤铭制造中心研制的冲压件表面大应变量的激光测量系统：应用装在三坐标测量仪上的激光探头大视野扫描带变形网格的冲压件，经数据处理后，成为校核数值模拟结果的有效手段。
(2)正确、合理处理数值模拟与物理模拟(含实验验证)之间的关系①根据模拟对象，合理确定两者的应用比例：一般来讲：工件越大，设备越庞大，则数值模拟的作用及工作量比例越大。
以美国净成形工程研究中心(NSW/ERC) 的研究工作为例，数值模拟占工作量比例分别为：模锻：80% ;管件液压成形：50% ;切削30%。
②扬长避短，发挥两者的不同特长为此，要准确了解模拟软件的功能，对于软件力不能及的问题或由于简化而导致误差过大的部位，通过实验或物理模拟，进行修正; 一旦确定了数值模拟的误差并加以修正后，应尽量发挥数值模拟的作用，以节省实验的花费。
NSM/ERC 在管件成形中，先采用实验确定单道次胀形机理并修正有限元数值模拟误差后，然后用有限元方法进行多道次工艺模拟，并完成预成形与最后胀形工序的协调。
这种配合充分发挥了两者的长处。
一般来讲，数值模拟均需用实验或物理模拟方法校核，当两者有差别时，应以实验为准。
(3) 高度重视基础数据的测试技术为了模拟材料的热加工过程，需要了解工件及模具(或铸型、介质、填充材料等)材料的热物性参数、高温力性参数、几何参数、本构参数、接触、摩擦、界面间隙、气体析出、结晶潜热等各种初始条件、边界条件的数据。
没有这些数据，模型只是空架子; 而这些数据的准确性对计算结果有很大的影响，为此，最近十分重视这些基础数据的获得。
例如，为获得准确的摩擦边界数据，锻压工艺模拟的研究项目大多进行专门的摩擦实验来测量摩擦系数，并发现常用的库仑定律与实际情况有很大的差别。
材料的热物理及力性参数数值的一般获得途径是：通用材料主要靠查表; 特殊材料由用户提供；尚无法通用实验获得的高温数据用外推法。
1.6 在并行环境下，工艺模拟与生产系统其它技术环节实现集成，成为先进制造系统的重要组成部分起初，工艺模拟多是孤立进行的，其结果只用于优化工艺设计本身，且多用于单件小批量毛坯件生产。
近年来，已逐步进入大量生产的先进制造系统中，实现以下三种不同方式的集成。
(1) 与产品、模具CAD/CAE/CAM 系统集成美国金属加工先进技术研究中心(NCEMT) 在海军资助下，正在开展并行工程环境下的RP2D (Rational Product/process Design) 技术。
将铸造工艺模拟与产品、模具设计和加工结合起来。
(2) 与零件加工制造系统集成：在零件加工制造系统中，工艺模拟作为重要的支撑技术，并朝着将模拟结果作为系统的过程闭环控制的参数这一方向努力。