布局及生产线设计PPT演示课件
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《生产线布局》课件
物流效率
评估生产线布局是否有利于物料流动，提高 了物流效率。
空间利用率
评估生产线布局是否充分利用了生产空间， 减少了空间浪费。
员工操作便利性
评估生产线布局是否方便员工操作，减少了 操作难度和疲劳度。
生产线布局的优化方法
模块化布局
将生产线划分为若干个模块， 优化模块之间的排列顺序和空
间布局，以提高生产效率。
某电子产品制造企业的生产线布局
总结词：精益生产
详细描述：该电子产品制造企业采用精益生产理念，将生产线布置得紧凑且高效。企业采用自动化设 备，减少人工干预，提高生产质量。同时，企业还注重生产线的平衡，确保各工序之间的生产负荷相 对均衡，减少生产等待时间。
某食品加工企业的生产线布局
总结词：安全卫生
详细描述：该食品加工企业特别注重生产线的安全卫生，将生产线布置在单独的生产区域内，确保生产环境干净、整洁。企 业还对生产线进行严格的消毒和清洁，确保产品的卫生质量。此外，企业还合理规划人流和物流，避免交叉污染和混乱。
流水线布局
将生产线按照产品生产流程进 行排列，实现流水作业，提高 生产效率。
人机工程布局
根据员工的生理和心理特点， 合理安排员工的操作位置和作 业内容，提高员工的舒适度和 生产效率。
精益生产布局
通过优化生产线布局，消除浪 费，降低成本，提高生产效率
和产品质量。
生产线布局的调整与改进
根据市场需求和产品变化，及时调整生产线布局 ，以满足生产需求。
某医疗器械制造企业的生产线布局
总结词
高精度高效率
VS
详细描述
该医疗器械制造企业采用高精度和高效率 的生产线布局，注重生产工艺的控制和优 化。企业采用先进的加工设备和检测设备 ，确保产品的精度和质量。同时，企业还 对生产线进行数字化管理，实现生产数据 的实时监控和追溯，提高生产效率和管理 水平。
评估生产线布局是否有利于物料流动，提高 了物流效率。
空间利用率
评估生产线布局是否充分利用了生产空间， 减少了空间浪费。
员工操作便利性
评估生产线布局是否方便员工操作，减少了 操作难度和疲劳度。
生产线布局的优化方法
模块化布局
将生产线划分为若干个模块， 优化模块之间的排列顺序和空
间布局，以提高生产效率。
某电子产品制造企业的生产线布局
总结词：精益生产
详细描述：该电子产品制造企业采用精益生产理念，将生产线布置得紧凑且高效。企业采用自动化设 备，减少人工干预，提高生产质量。同时，企业还注重生产线的平衡，确保各工序之间的生产负荷相 对均衡，减少生产等待时间。
某食品加工企业的生产线布局
总结词：安全卫生
详细描述：该食品加工企业特别注重生产线的安全卫生，将生产线布置在单独的生产区域内，确保生产环境干净、整洁。企 业还对生产线进行严格的消毒和清洁，确保产品的卫生质量。此外，企业还合理规划人流和物流，避免交叉污染和混乱。
流水线布局
将生产线按照产品生产流程进 行排列，实现流水作业，提高 生产效率。
人机工程布局
根据员工的生理和心理特点， 合理安排员工的操作位置和作 业内容，提高员工的舒适度和 生产效率。
精益生产布局
通过优化生产线布局，消除浪 费，降低成本，提高生产效率
和产品质量。
生产线布局的调整与改进
根据市场需求和产品变化，及时调整生产线布局 ，以满足生产需求。
某医疗器械制造企业的生产线布局
总结词
高精度高效率
VS
详细描述
该医疗器械制造企业采用高精度和高效率 的生产线布局，注重生产工艺的控制和优 化。企业采用先进的加工设备和检测设备 ，确保产品的精度和质量。同时，企业还 对生产线进行数字化管理，实现生产数据 的实时监控和追溯，提高生产效率和管理 水平。
生产线布局(超详细)【精品课件】.ppt
2020/8/11
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鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费，当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间，或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。
多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
2020/8/11
13
鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱，实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。
生产线布局
2020/8/11
1
精益生产五项基本原则
• 价值 (VALUE) : 决定于客户是否愿意为了它而付钱。
• 价值流 (VALUE STREAM) : 从产品设计到客户服务的所有
活动的描述和鉴别，都需要消除非增值活动。
• 流畅 (FLOW) : 消除所有工序的阻滞使价值流“流畅”而没有
中断。
作为一个确定的目的，工作是要作为一组精确的动作来考虑 的，哪些是增值的，那些是不增值的。
一个人在每天的恒定的工作中（例如一个很忙的人）可能实 际上只是很少一部分是增值工作。
工作中的不需要的动作被认为是浪费的，不增值的。
2020/8/11
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生产布局前的准备工作
▪ 产能评估 ▪ 生产线顺流 ▪ 库存周转评估
1. 采用了看板管理，拉动生产方式 2. 车间布局U型布局； 3. 不同类型的机器摆放在一块； 4. 实现了单件流的生产； 5. 机器小型化 ； 6. 工序中间很少甚至没有库存； 7. 实现了作业标准化； 8. 对工人实行了多技能培训； 9. 具有完善的作业改善活动制度
2020/8/11
3
看谁摘的果子最多！
6
产生更严重的成本连锁反应……
工厂布局设计ppt课件
将最终确定的布局设计方案付诸实施，包括设备采购、施工安装、调试运行等。
02
CHAPTER
工厂现状分析
绘制工厂的生产流程图，明确各个生产环节和工艺步骤。
生产流程图
关键工艺分析
生产效率评估
对生产流程中的关键工艺进行深入分析，包括工艺特点、影响因素等。
对生产流程的效率进行评估，找出瓶颈环节和浪费现象。
01
流水线布局
按产品加工流程，将设备和人员排列成一条直线，实现高效、连续的生产。
02
集群布局
将相同或相似产品的生产线集中在一起，方便管理和资源共享。
按工艺流程将设备和人员分组，每组完成一部分工艺，各组之间通过物料搬运实现联系。
功能布局
适用于大型、重型设备或固定位置的生产，如大型机床、铸造设备等。
定位布局
进行空间分析
优化设施布局
输出布局图纸和报告
利用空间分析技术，对设施布局模型进行分析，找出空间利用不合理的地方，提出优化建议。
根据分析结果，对设施布局进行优化，包括设备的重新排列、通道的调整等。
将优化后的设施布局输出为图纸和报告，供决策者参考和实施。
利用虚拟现实技术，建立虚拟的工厂环境，对工厂布局进行模拟和评估。
A
B
C
D
适用范围
产品导向布局适用于大批量生产；工艺导向布局适用于多品种、小批量生产；混合导向布局适用于中等批量生产。
灵活性
产品导向布局灵活性较差；工艺导向布局灵活性较好；混合导向布局灵活性适中。
物料搬运
产品导向布局物料搬运简单、直接；工艺导向布局物料搬运复杂、迂回；混合导向布局物料搬运适中。
设备利用率
根据不同区域的功能需求，如生产区、仓储区、办公区等，进行合理的设施布置和空间划分。
02
CHAPTER
工厂现状分析
绘制工厂的生产流程图，明确各个生产环节和工艺步骤。
生产流程图
关键工艺分析
生产效率评估
对生产流程中的关键工艺进行深入分析，包括工艺特点、影响因素等。
对生产流程的效率进行评估，找出瓶颈环节和浪费现象。
01
流水线布局
按产品加工流程，将设备和人员排列成一条直线，实现高效、连续的生产。
02
集群布局
将相同或相似产品的生产线集中在一起，方便管理和资源共享。
按工艺流程将设备和人员分组，每组完成一部分工艺，各组之间通过物料搬运实现联系。
功能布局
适用于大型、重型设备或固定位置的生产，如大型机床、铸造设备等。
定位布局
进行空间分析
优化设施布局
输出布局图纸和报告
利用空间分析技术，对设施布局模型进行分析，找出空间利用不合理的地方，提出优化建议。
根据分析结果，对设施布局进行优化，包括设备的重新排列、通道的调整等。
将优化后的设施布局输出为图纸和报告，供决策者参考和实施。
利用虚拟现实技术，建立虚拟的工厂环境，对工厂布局进行模拟和评估。
A
B
C
D
适用范围
产品导向布局适用于大批量生产；工艺导向布局适用于多品种、小批量生产；混合导向布局适用于中等批量生产。
灵活性
产品导向布局灵活性较差；工艺导向布局灵活性较好；混合导向布局灵活性适中。
物料搬运
产品导向布局物料搬运简单、直接；工艺导向布局物料搬运复杂、迂回；混合导向布局物料搬运适中。
设备利用率
根据不同区域的功能需求，如生产区、仓储区、办公区等，进行合理的设施布置和空间划分。
生产线设计方案(PPT 86张)
6
2. 过程流程图
为过程流程提供合理的图示化的参考, 并作 为PFMEA、控制计划、设备布局的基础等。
使用类似的过程创建初始过程流程图。 创建从材料到成品的整个过程流程图。 确保过程流程图与PFMEA和控制计划相关联。
2007年12月
豫北（新乡）汽车动力转向器有限公司
7
工艺路线与方法设计
应该在现有同类产品加工方案的基础上充分调研 国内同类产品的先进性，同时关键加工设备面向 全球调研和采购，关键设备采购一般不考虑自动 上下料，以降低设备采购成本。
2007年12月
豫北（新乡）汽车动力转向器有限公司
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4.市场需求
产品现阶段市场的需求量 该产品未来的前景如何 与产品配套主机厂的产品定位 使用该产品的最终用户最关注的因素 ……
4
1.顾客的要求
① 顾客对产品质量、寿命、可靠性、耐久性、 可维护性、时间计划、成本目标要求
② 顾客配套、配合、检测检具、工装夹具、 模具、周转箱和包装要求
③ 顾客质量管理体系、标识、可追溯性、开 发目标、周期要求
2007年12月
豫北（新乡）汽车动力转向器有限公司
5
可靠性和质量目标：
可靠性：在规定条件下、在规定时间内完成规定 功能的能力。
2007年12月
市场需求也决定了投资规模
豫北（新乡）汽车动力转向器有限公司
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5.设备能力
设备的加工精度 设备的节拍 设备加工过程中的定位基准 设备的可维修性
设备能力直接决定了过程能力
2007年12月
豫北（新乡）汽车动力转向器有限公司
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其它需要注意的信息
产品设计开发输出的技术规范、生产用图、 外购件和外协件状态清单、特殊特性等文 件
《生产线设置》课件
对现有工艺流程进行优化，减少不必要的环 节和浪费。
引入自动化和智能化技术
通过引入自动化和智能化技术，提高生产线 的效率和灵活性。
03 生产线设备选择与配置
生产线设备选择的原则
技术先进性
选择具有先进技术的设备，确保生产 效率和产品质量。
经济合理性
在满足生产需求的前提下，选择性价 比高的设备。
可靠性
培训方式
采用多种培训方式，如内 部培训、外部培训、在线 培训等，以满足不同员工 的培训需求。
激励措施
通过提供晋升机会、奖金 、福利等激励措施，激发 员工的工作热情和创造力 ，提高生产效率。
05 生产线物流与信息流管理
根据生产需求，灵活配置不同功能的设备 ，满足多种产品生产需求。
生产线设备的维护与保养
01
日常维护
定期检查设备的运行状态、清洁和 润滑等。
故障维修
及时处理设备故障，确保生产线正 常运行。
03
02
定期保养
按照设备保养要求，进行全面的检 查和保养。
备件管理
建立备件管理制度，确保备件充足 ，缩短维修时间。
实施建设
按照设计方案进行生产 线建设，包括设备安装 、调试、人员培训等。
运行管理
对生产线进行日常运行 管理，包括设备维护、 生产调度、质量控制等
。
02 生产线布局
生产线布局的类型
01
02
03
04
直线式布局
生产线按照直线顺序排列，每 个工位之间距离相等，便于大
规模生产。
模块化布局
将生产线划分为若干个模块， 每个模块具有独立的功能，便
于组装和调整。
环形布局
生产线呈环形结构，物料在环 形通道内流动，节省空间并提
引入自动化和智能化技术
通过引入自动化和智能化技术，提高生产线 的效率和灵活性。
03 生产线设备选择与配置
生产线设备选择的原则
技术先进性
选择具有先进技术的设备，确保生产 效率和产品质量。
经济合理性
在满足生产需求的前提下，选择性价 比高的设备。
可靠性
培训方式
采用多种培训方式，如内 部培训、外部培训、在线 培训等，以满足不同员工 的培训需求。
激励措施
通过提供晋升机会、奖金 、福利等激励措施，激发 员工的工作热情和创造力 ，提高生产效率。
05 生产线物流与信息流管理
根据生产需求，灵活配置不同功能的设备 ，满足多种产品生产需求。
生产线设备的维护与保养
01
日常维护
定期检查设备的运行状态、清洁和 润滑等。
故障维修
及时处理设备故障，确保生产线正 常运行。
03
02
定期保养
按照设备保养要求，进行全面的检 查和保养。
备件管理
建立备件管理制度，确保备件充足 ，缩短维修时间。
实施建设
按照设计方案进行生产 线建设，包括设备安装 、调试、人员培训等。
运行管理
对生产线进行日常运行 管理，包括设备维护、 生产调度、质量控制等
。
02 生产线布局
生产线布局的类型
01
02
03
04
直线式布局
生产线按照直线顺序排列，每 个工位之间距离相等，便于大
规模生产。
模块化布局
将生产线划分为若干个模块， 每个模块具有独立的功能，便
于组装和调整。
环形布局
生产线呈环形结构，物料在环 形通道内流动，节省空间并提
layout(工厂布局)ppt课件
某公司产品P-.Q分析法
如上图式,按照2/8原则,可以将P1,P2,P3设计为专用生产线, 因为其量大,这样可以稳定生产,减少切换,提高品质效 率.P4~P10根据其工艺流程利用"产品分族矩阵"进行分析
分析后产品分族矩阵图
.
从上图可知: P4,P6,P9产品的工艺几乎相同 P5,P7产品的 工艺几乎相同 P8,P10产品的工艺几乎相同
.
二. 精益Layout设计原则
统一的原则 最短距离的原则 人流，物流畅通的原则 充分利用立体空间的原则 安全满意的原则 灵活机动的原则
.
三. Cell（单元）生产线布局
Cell生产式layout主要是对企业各类产品进行分类，以 相同的加工工艺流程作为一条生产线进行的layout设计
(1).Leadtime
一.Layout的定义
Layout的中文名称是“布局”，简单的说布局 就是对设备，作业台，物料，工装，半成品， 水，电，气等的综合配置。主要研究工序之间， 车间之间，部门之间及工厂整体的设备，作业 台，材料，仓库等配置与放置的合理性，已达 到整个生产系统人流与物料畅通化，流程最优 化，效率最大化的目标
螺丝 框架
B
焊接10
B单元生产人数 =40/5=8人
焊接10
#代表组
S铁芯 A
10
A单元生产人数 =10/5=2人
5
螺丝
底板
15
10
C
导线
C单元生产人数 =10/5=2人
.
Q1
某工厂收到一产品订单数量为20个，该产 品中间周转库存分别为500,600,和300个在 制品，该工厂有A,B,C三个工序，三个工序 生产能力相同，都是1秒/个,请问 1),生产该20个产品的生产周期要多少时间? 2),A,B,C三道工序的加工时间要多少时间?
车间生产线布局不错 ppt课件
第二部分 车间布置设计的原则
二、原则
3、车间布置应符合设备安装、检修要求的原则 （1）根据设备大小及结构，考虑设备安装、检修及拆卸所 需要的空间和面积； （2）满足设备能顺利进出车间的要求； （3）通过楼层的设备，楼面上要设置吊装空； （4）考虑设备的检修和拆卸以及运送所需要的起重运输设 备。
第二部分 车间布置设计的原则
二、车间布置设计的依据
1、生产工艺流程图 2、物料衡算数据及物料性质、包括原料、半成品、成品、 副产品的数量及性质；三废的数量及处理方法 3、设备资料，包括设备外形尺寸、重量。支撑形式、保温 情况极其操作条件，设备一览表等 4、公用系统用量，供排水、供电、供热、冷冻、压缩空气、 外管资料等
二、车间布置设计的依据
二、原则
2、车间布置应符合生产操作要求的原则 （1）每一个设备要考虑一定的位置。 （2）设备布置应考虑为操作工人能管理多台设备或多种设备 创造条件。 （3）设备布置不宜过挤或过松，宜尽量对称紧凑，排列整齐， 充分利用空间。 （4）要考虑相同设备或相似设备互相使用的可能性和方便性 （5）设备的自动测量仪表要集中控制，阀门控制集中，便于 工人操作。
二、原则
7、车间布置应符合生产发展的要求。
第三部分 车间布置设计的内容
第三部分 车间布置设计的内容
设计内容
车间布置设计的内容可分为厂房布置和设备布置。厂 房布置是对整个车间的厂房和各个组成部分，按照它们在 生产中和生活中所起的作用进行合理的平面布置和安排； 设备布置是根据生产流程情况及各种有关因素，把各种工 艺设备在一定的区域内进行排列。
在进行设备布置时，可搞出几个方案，反复 评比，选出较理想的方案，绘出设备草图。
设备布置的步骤
（5）绘制正式设备布置图 根据设备布置草图，考虑以下因素加以修改： 总管排列的位置，做到管路短而顺；检查各 设备基础大小，设备安装、起重、检修的可 能性；设备支架的外形、结构，常用设备的 安全距离；外管及上、下水管进、出车间的 位置；操作平台、局部平台的位置大小等。
工厂布局设计课件(PPT16)-2024鲜版
16
关系矩阵法
建立关系矩阵
列出所有设施，并根据它们之间的相 对重要性建立关系矩阵。
评估与调整
对最优布局方案进行评估，根据实际 需求进行调整。
求解最优布局
运用数学方法求解关系矩阵，得出最 优布局方案。
2024/3/28
17
启发式算法
设定启发式规则
根据经验或历史数据，设定一些启发式规则来指 导布局设计。
2024/3/28
19
04 设备选择与配置
2024/3/28
20
设备选择原则与策略
先进性
选择技术先进、性能稳定的设备，提高生产 效率和产品质量。
经济性
综合考虑设备价格、运行成本、维护费用等 因素，选择性价比较高的设备。
2024/3/28
适用性
根据生产需求和产品特性，选择适用的设备 类型和规格。
可靠性
2024/3/28
15
系统布置设计（SLP）法
确定物流关系
分析产品工艺流程，确定各工序 间的物流量及流向。
确定非物流关系
考虑生产流程中的辅助部门、人 员流动、信息流动等非物流因素。 2024/3/28
综合关系分析
将物流关系和非物流关系进行量 化分析，得出综合关系图。
布局设计
根据综合关系图，进行工厂布局 设计，优化生产流程。
选择经过验证、口碑良好的设备品牌和型号， 确保设备运行稳定、故障率低。
21
设备配置方法与技巧
生产线平衡
根据生产节拍和工序时间，合理配置 设备数量，实现生产线平衡，提高生 产效率。
设备组合
根据生产流程和工艺要求，将不同类 型的设备进行合理组合，形成高效的 生产线。
2024/3/28
关系矩阵法
建立关系矩阵
列出所有设施，并根据它们之间的相 对重要性建立关系矩阵。
评估与调整
对最优布局方案进行评估，根据实际 需求进行调整。
求解最优布局
运用数学方法求解关系矩阵，得出最 优布局方案。
2024/3/28
17
启发式算法
设定启发式规则
根据经验或历史数据，设定一些启发式规则来指 导布局设计。
2024/3/28
19
04 设备选择与配置
2024/3/28
20
设备选择原则与策略
先进性
选择技术先进、性能稳定的设备，提高生产 效率和产品质量。
经济性
综合考虑设备价格、运行成本、维护费用等 因素，选择性价比较高的设备。
2024/3/28
适用性
根据生产需求和产品特性，选择适用的设备 类型和规格。
可靠性
2024/3/28
15
系统布置设计（SLP）法
确定物流关系
分析产品工艺流程，确定各工序 间的物流量及流向。
确定非物流关系
考虑生产流程中的辅助部门、人 员流动、信息流动等非物流因素。 2024/3/28
综合关系分析
将物流关系和非物流关系进行量 化分析，得出综合关系图。
布局设计
根据综合关系图，进行工厂布局 设计，优化生产流程。
选择经过验证、口碑良好的设备品牌和型号， 确保设备运行稳定、故障率低。
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设备配置方法与技巧
生产线平衡
根据生产节拍和工序时间，合理配置 设备数量，实现生产线平衡，提高生 产效率。
设备组合
根据生产流程和工艺要求，将不同类 型的设备进行合理组合，形成高效的 生产线。
2024/3/28
《生产线设计》PPT课件
工位2
后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0
时间 (Mins) 2
3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4
工位 3
生产线平衡 - 13
© RAOZHONG 2002
2
1
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1.2
.5
工位 1 A (4.2-2=2.2)
1.4 H
F 1
任务 A C D B E F G H
工位 2
工位 2
后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0
时间 (Mins) 2
3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4
工位 3
生产线平衡 - 15
© RAOZHONG 2002
2
1
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1.2
.5
工位 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= .2)
1.4 H
F 1
任务 A C D B E F G H
工位 2
后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0
时间 (Mins) 2
3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4
工位 3
Idle= 0.2
生产线平衡 - 16
© RAOZHONG 2002
2
1
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1.2
.5
工位 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= .2)
© RAOZHONG 2002
线平衡和生产线布局ppt课件
并行作业，增加人员
1人
作业 作
业
作
时
业
间
时
2人
间
作业
拆解去除
工序 1 2 3 4 5
工序 1 2 3 4 5
15
平衡改善法则及注意事项
作业改善后合并
重排
作
作
业
业
时
时
间
间
工序 1
2
3
4
5
工序 1
2
3
4
5
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平衡改善法则及注意事项
2.平衡改善过程中应注意事项:
A.需要同样工具和机器的作业要素可分配在同一专用设备工序内
Nt = 节拍时间
Nt
=
54.5秒 5. 9秒/个
= [9. 2人]取整 10人
22
H.A.I
Part 2.生产线布局
流水线的 “物流” 和“物留”
物流
顺畅流动 没有停滞
物留
中间停滞 隐藏问题
24
“传统”输送带和“成长型”输送带
传统输送带作业
①
② ③③ ④
传统输送带的4种浪费：
① 取放动作浪费 在制品取放至少浪费2～5秒时间。
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平衡改善法则及注意事项
1.平衡改善法则-ECRS法则
符号
名称
说明
E
取消Eliminate 对于不合理、多余的动作或工序给予取消
C
合并Comebine
对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、 简化的目的
R
重排Rearrange
经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何处” 三个提问后进行重排
6
生产线布局(超详细)PPT课件
产品特性
产品的工艺要求、生产流程、 物料特性等对生产线布局有直 接影响。
人力资源
员工的技能、经验和工作习惯 对生产线布局的效率和效果有 重要影响。
环境因素
生产环境的要求、法律法规、 环保要求等对生产线布局有制 约作用。
02
生产线布局的类型
直线式布局
总结词
简单明了，便于管理，适合小批量生产
详细描述
布局评估的方法
01
02
03
04
生产流程分析
通过分析生产流程，评估生产 线布局的合理性，找出瓶颈环
节和浪费。
设备利用率评估
计算设备的平均利用率，判断 是否存在设备闲置或使用不足
的情况。
空间利用率评估
评估生产线布局的空间利用率 ，判断是否充分利用了生产空
间。
物流效率评估
分析生产线上的物流效率，判 断是否存在物料搬运距离过长
收集生产线布局相关 的数据，包括设备布 局、设备参数、生产 流程、物流路径等。
分析问题
根据收集的数据，分 析生产线布局存在的 问题和瓶颈环节。
制定方案
根据问题分析结果， 制定相应的布局调整 方案。
实施调整
按照制定的方案，逐 步实施生产线布局的 调整。
效果评估
在布局调整后，对生 产线的运行情况进行 评估，判断调整效果。
详细描述
该电子产品制造企业采用精益的生产线布局，以提高生产效率和降低成本。生产线布局 高效，各工序之间衔接紧密，以减少浪费。同时，大量采用自动
总结词
安全、卫生、人性化
VS
详细描述
该食品加工企业注重生产线的安全性、卫 生和人性化设计。生产线布局合理，保证 清洁度和卫生标准。同时，充分考虑员工 操作的舒适性和安全性，提高生产效率和 工作质量。
2024版工厂布局设计ppt课件
工厂布局设计ppt课件目录•工厂布局设计概述•工厂现状分析•工厂布局类型及选择•工厂布局设计方法与技术•工厂布局优化与实施•工厂布局评价指标体系建立•总结与展望01工厂布局设计概述定义与目的定义工厂布局设计是对工厂内部各种生产要素进行合理配置，以达到优化生产流程、提高生产效率、降低生产成本的目的。
目的通过合理的布局设计，使工厂的生产能力得到充分发挥，提高产品质量，降低生产成本，增强企业竞争力。
系统化原则灵活性原则安全性原则经济性原则将工厂视为一个整体系统，各生产要素之间要相互协调、相互配合，形成一个高效、有序的生产系统。
确保工厂布局符合安全生产要求，减少事故发生的可能性。
布局设计应具有一定的灵活性，以适应市场需求的变化和生产技术的更新。
在满足生产需求的前提下，尽量降低布局设计的成本，提高经济效益。
明确工厂的生产需求、产品特点、工艺流程等基本信息。
需求分析将评估通过的布局方案付诸实施，并在实际运行过程中进行必要的调整和优化。
实施与调整根据需求分析结果，制定初步的布局设计方案，包括生产区域的划分、设备的配置等。
初步规划在初步规划的基础上，进行详细的布局设计，包括设备的具体摆放位置、物流路线的规划等。
详细设计对设计好的布局方案进行评估，检查是否满足生产需求、是否符合相关法规和标准等。
方案评估020103040502工厂现状分析现有设施与设备设施包括厂房、仓库、办公楼、员工宿舍等设备生产线设备、检测设备、运输设备等生产流程与工艺生产流程从原材料入库到产品出厂的整个过程生产工艺包括加工、装配、检测等环节空间利用率与运输效率空间利用率厂房、仓库等空间的利用情况运输效率原材料、半成品、成品等物品的运输效率03工厂布局类型及选择优点物料流动顺畅，运输距离短。
设备排列紧凑，占地面积小。
•便于管理，易于实现自动化。
缺点设备故障易导致全线停产。
柔性差，难以适应产品变化。
对工人技能要求高。
01优点02设备按功能分组，布局灵活。
精益工厂布局方案ppt课件
提高效率
通过合理布局，降低员工 行走距离，提高设备利用 率和生产效率。
灵活应对变化
精益布局能够快速响应市 场需求变化，调整生产计 划和布局。
精益工厂布局目标与原则
流程化布局
按工艺流程进行设备布局，减 少物料搬运和人员走动。
柔性生产
考虑未来产品变化和产能需求 ，便于调整和扩展。
目标
实现高效、灵活、安全的生产 环境，降低成本，提高产品质 量和客户满意度。
。
设备布局优化方法
介绍设备布局优化的常用方法，如 SLP（系统布置设计）、遗传算法 等，并分析其优缺点。
设备布局优化实践
分享设备布局优化的成功案例，展 示其在实际应用中的效果。
人因工程在精益布局中考虑
1 2 3
人因工程概述
介绍人因工程的概念、研究内容及在精益布局中 的意义。
人因工程在精益布局中的应用
严格按照先进先出的原则进行出库操作，避免过期或呆滞物料的产生 。
减少等待时间和提高运输效率方法
优化搬运设备
选用高效、稳定的搬运 设备，提高物料搬运速 度和准确性。
实施看板管理
通过看板管理实现物料 信息的可视化，方便生 产人员及时了解物料需 求和库存情况，减少等 待时间。
强化员工培训
加强对物料搬运人员的 培训和管理，提高其操 作技能和工作效率，确 保物料搬运的准确性和 及时性。
空间优化
充分利用空间，合理规划设备 间距和通道宽度。
安全与环保
确保员工安全和环境保护，符 合相关法规和标准。
案例分析：成功实施精益布局企业展示
案例一
某汽车制造公司精益布局实践。 通过重新规划生产线，采用U型 布局，减少员工行走距离和物料
搬运，提高生产效率20%。
精益物流-生产线设计与布局PPT培训课件
安全与环保原则
总结词
在生产线设计与布局中，应遵循安全与环保原则，确保生产过程的安全性和环保 要求。
详细描述
确保生产线设计符合国家和行业安全标准，预防工伤事故。合理规划设备布局， 避免设备之间的干涉和碰撞。同时，采取环保措施，减少生产过程中的废弃物排 放和能源消耗。
04
生产线设计与布局的方法与技 巧
自动化与智能化技术的优势
自动化与智能化技术可以减少人力成本和人为错 误，提高生产效率和产品质量；同时还可以提高 企业的竞争力和市场地位。
05
精益物流在生产线设计与布局 中的应用案例
某汽车制造企业的生产线设计与布局
总结词
优化资源配置，提高生产效率
详细描述
该汽车制造企业通过对生产线进行合理布局，优化资源配置，减少了生产过程中的浪费，提高了生产效率。同时， 采用精益物流管理，实现了生产过程的可视化管理，进一步提高了生产效率。
加强质量管理和监督，建立完善 的质量保证体系，确保产品质量
的稳定性和可靠性。
提升企业竞争力
提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量等优势，使企业在市场上更具竞争力。 引入先进的生产技术和设备，提高企业的技术水平和创新能力，提升企业竞争力。
加强企业管理和团队建设，提高企业的组织协调能力和执行力，提升企业竞争力。
某电子制造企业的生产线设计与布局
总结词
降低成本，提高品质
详细描述
该电子制造企业通过引入精益物流理念，对生产线进行了重新设计和布局。新的布局使得生产流程更 加顺畅，降低了生产成本，同时提高了产品质量和生产效率。此外，精益物流管理还使得企业能够更 好地应对市场变化，快速调整生产计划。
某食品加工企业的生产线设计与布局
自动化与智能化技术的应用
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A
B
C
操作员3
Std WS
"MURA" WS
Std WS
10
Std WS
Std WS
Std WS
Std WS
Std WS
工作站设计
• 由于容器位置不合理造成许多操 作员的动作浪费；
• 无固定位置用于安放容器 • 容器不适用于前端供应 • 5S薄弱
• 所有部件应放置在操作员触手 可及的位置
• 小型容器及可以前端供应的两 箱系统
I.1.布局及生产线设计
I. 生产流动
5. 低成本自动化 4. 快速切换 3. 标准作业 2. 线边物料
1.工厂布局和生
产线设计
• 介绍； • PQ分析； • 流程图及时间估算； • 功能布局 vs. 流程布局及生产线数量； • 单件流生产线； • 节拍时间； • 少人化（SHOJINKA）及多技能工； • 线平衡;生产线； • 工位设计；
2
P.Q. 分析
Q: 数量
(3 ref)
A1
A2 (10)
• 3 种 = 年销售额45%的产品 • 10 种 = 年销售额35%的产品 • 15 种 = 年销售额15%的产品 • 120 种 = 年销售额5%的产品
B (15)
C (120)
P: 产品种类
• 布局及生产线设计先从PQ 分析开始 • A类（大量）适宜于半自动的生产线（保持单件流） • B类适宜于手动，自动化程度较低的生产线 • C类（低速）适宜于单工作站 / 手工生产线，可灵活运用
工作指导培训 –运用培训计划及作业分解表培
训操作员
1B 2B 3B
9
Time (sec)
生产线平衡
不平衡遍布所有生产线 = 操作员压力 = 不平衡
生产线节拍=操作员平均节拍
A
B
操作员1
CA
B
CA
B
C
操作员2
操作员3
不平衡集中型工位
生产线节拍=操作员节拍
Time (sec)
A
B
C
操作员1
A
B
C
操作员2
• 空箱出口（第二层）
• 5S管理
Waste Bin
Waste Hole
11
节拍时间 =
(1) 可用生产时间 (2) 客户需求
举例
时间
休息 清洗 需求
(1) 不包括规定的停工的总时间， (2) 在规定时间内所需生产的部件数量
2 x 8 h (480 min)
20 分钟 / 班 10 分钟 / 班 10.000 件/周
2 x (480-20-10) 节拍时间 = 10.000 / 5
= 0,45 min = 27 sec /unit
8
少人化及多能工
• 2名操作员工的单元线
6
1
2345
7
8
1B 2B 3B
• 3名操作员工的单元线
6
1
2
3
4
5
7
8
•单元生产线设计
–操作员在统一区域进行作业 –操作员采用非孤岛式作业 –设备输入及输出位置紧邻 –自动作业与手工作业分开
•多技能员工
–督导负责培训多技能操作员工 –督导必须非常熟悉（JI）
3
功能型 vs 流程型布局
功能型布局
Functional Layout Big Batch Production
Sub子As组sem装bly 线
Asse组mb装ly
W A R E H
U S E
检Con验trol
4
Work in 在待制Pr品oc等essWaiting
功能型 vs 流程型布局
生产线布局 小批量生产
案例分析
视频
Antares
OSLV GK Work
1
OSLV
介绍
• 区分流程及作业非常重要 • 流程是将物料从一点流到另一点的物流，
其中包括许多作业。 • 物料运输; • 物料批次等待； • 物料转化； • 物料检查；
• 作业就是操作员工执行以上流程的活动； • 布局及生产线设计目标
• 消除无附加值的作业 • 创建具有附加值的单件流
仓库
子组装线
组装
检验
物流
5
单件流生产线
单元布局 单件流ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ产
包装 物料流
检验
子组装
组装 6
Supermarket
单件流生产线
改善前（直通率/效率低）
改善后（直通率/效率高）
Transport distance = 28 m
7
节拍时间
• 生产周期时间应遵循节拍时间, 如，与需求周期相对应； • 通常生产线设计周期时间小于节拍时间（由于效率损失）