迷你音响的结构设计及外壳的模具设计

摘要
本文主要是以迷你音箱为基础，通过测量产品的尺寸，对迷你音箱进行建模，并对该塑件的模具进行设计，包括塑件成品的设计、工艺参数的分析与计算、工作部分的设计、模具结构的设计和加工方案的制定，注射成型是塑料成型的一种重要方法，它主要适用于热塑性的成型可以一次成型形状复杂的精密塑件，本次设计就是将迷你音箱作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。

本文重点介绍了迷你音箱的注射模设计，主要运用UG及其AUTOCAD制图软件来完成整个设计工作，从中学习到了许多的模具设计的知识和对在校所学知识的深化，设计的整个过程实现了低成本，高效率，有利于提高模具的生产效率和节约了生产成本，并大大缩短了生产的周期。

关键词：塑料模具；模具设计；生产周期
Abstract
Plastic molding products are plastic as the main structural material.The proc essing of products.referred to as the plastic parts.plastic molding products arewid ely used.especially in the electronic instrument electrical equipment,communicatio n tools ,etc to obtain a large number of applications.such as all kinds ofstress a re shell stents structure decoration.Based process equipment as the main producti on of plastic products of plastic mold .occupies an important positionin national economy mould technology has also become to measure a national product ma nufacture level of important symbol.Injection molding plastic molding isan impor tant method .
it is mainly suitable for thermoplastic molding .and canbea UG and AUTO CAD complicated shape of precision plastic forming parts is Moldflow Adviser 7.1 the adsl surface hella a design model .This paper will be injection mold rel ated knowledge as thebasis.the overall design process of plasticinjection mould a re expounded.
Keywords：Plastic mold；injection molding；the parting surface
目录
第一章前言 (1)
1.1 塑性模具的国内外现状及发展趋势 (1)
1.2 塑料模具工业现状及发展方向 (1)
1.3 模具设计流程 (2)
第二章塑件工艺性分析 (2)
2.1 材料分析 (3)
2.1.1 功能设计 (3)
2.1.2 材料选择 (4)
2.1.3 塑件的尺寸精度及表面质量 (5)
2.2 结构分析 (5)
2.2.1 尺寸精度 (6)
2.2.2 结构设计 (6)
2.2.3 表面粗糙度 (7)
2.2.4 壁厚 (8)
2.2.5 斜度 (9)
第三章模具结构设计 (6)
3.1 浇口的确定 (9)
3.2 主流道的设计 (10)
3.3 分流道的设计 (10)
3.4 冷却穴.............................. 错误！未定义书签。

3.5型腔数目的确定 (7)
3.6分型面的确定 (7)
3.7 选择注射机 (6)
3.8 模具材料的确定 (9)
3.9 成型零件结构设计 (10)
3.10模架的选用......................... 错误！未定义书签。

3.11 导向机构的设计..................... 错误！未定义书签。

3.12推出机构的设计..................... 错误！未定义书签。

3.13温度调节系统设计 (16)
3.13.1温度调节对塑件质量的影响 (16)
3.13.2对温度调节系统的要求 (16)
3.13.3冷却系统设计 (17)
第四章成型零部件的设计 (17)
4.1 成型零部件的结构设计 (18)
4.2 成型零部件工作尺寸计算 (19)
4.3 成型零部件的强度与刚度计算 (19)
4.4 注射机的校核 (20)
第五章模具总装设计 (14)
5.1模具装配及加工要求 (20)
5.2模具工作原理 (20)
谢辞 (21)
参考文献 (22)
第一章前言
1.1塑性模具的国内外现状及发展趋势
由于塑料具有很多优良的性能和特点，近年来它在各领域得到了越来越广泛的应用。

作为塑料制造业的支柱产业——塑料模具的设计与制造也得到了空前的发展，特别是作为塑料必备成型工具的塑料注塑模具，由于它成型效率高，易成型形状复杂的制品，并科实现自动化生产，得到迅速的法子，在我国其发展速度之快、需求量之大是前所未有的。

未来国内外塑性模具的制造技术和成型技术有如下发展趋势：
1)在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；
2)高速铣削加工将得到更广泛地应用；
3)在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；
4)提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；
5)研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；
6)虚拟技术将得到发展；
7)模具自动加工系统的研制和发展。

1.2 塑料模具工业现状及发展方向
80年代以来,在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下,我国模具工业发展迅速,年均增速均为13%,1999年我国模具工业产值为245亿,至2004年我国模具总产值为450亿元,其中塑料模约占30%左右。

在未来的模具市场中,塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。

成型工艺方面,多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。

气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟,如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术,一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件,取得较好的效果。

如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。

热流道模具开始推广,有的厂采用率达20%以上,一般采用内热式或外热式热流道装置,少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置,少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。

但总体上热流道的采用率达不到10%,与国外的50～80%相比,差距较大。

近年来,国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢,如:45、3Cr2Mo、PMS、SMⅠ、SMⅡ等,对模具的质量和使用寿命有着直接的重大的影响,但总体使用量仍较少。

塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用,并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。

但目前我国模具标准化程度和商品化程度一般在30%以下,和国外先进工业国家已达到70%-80%相比,仍有很大差距。

表1-1 国内外塑料模具技术比较表
项目国外国内
注塑模型腔精度0.005～0.01mm 0.02～0.05mm
Ra0.20μm 型腔表面粗糙度Ra0.01～0.05μ
m
非淬火钢模具寿命10～60万次10～30万次
淬火钢模具寿命160～300万次50～100万次
热流道模具使用率80%以上总体不足10%
标准化程度70～80% 小于30%
中型塑料模生产周期一个月左右2～4个月
30～40% 25～30% 在模具行业中的占有
量
据有关方面预测,模具市场的总体趋热是平稳向上的,在未来的模具市场中,塑料模具的发展速度将高于其它模具,在模具行业中的比例将逐步提高。

随着塑料工业的不断发展,对塑料模具提出越来越高的要求是正常的,因此,精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。

同时,由于近年来进口模具中,精密、大型、复杂、长寿命模具占多数,所以,从减少进口、提高国产化率角度出发,这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。

建筑业的快速发展,使各种异型材挤出模具、PVC塑料管材管接头模具成为模具市场新的经济增长点,高速公路的迅速发展,对汽车轮胎也提出了更高要求,因此子午线橡胶轮胎模具,特别是活络模的发展速度也将高于总平均水平;以塑代木,以塑代金属使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量巨大;家用电器行业在“十一五”期间将有较大发展,特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的塑料模需求很大;而电子及通讯产品方面,除了彩电等音像产品外,笔记本电脑和网机顶盒将有较大发展,这些都是塑料模具市场的增长点。

1.3 模具设计流程
通过对模具专业的学习，掌握了常用材料在成型过程中对模具的工艺要求，掌握模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独立设计一般模具的要求。

在模具制造方面，掌握一般机械加工的知识，金属材料的选择和热处理，结合模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺。

毕业设计能够对以上各方面的要求加以灵活运用，综合检验大学期间所学的知识。

第二章塑件工艺性分析
2.1 材料分析
2.1.1 功能设计
功能设计是要求塑件应具有满足使用目的功能,并达到一定的技术指标.该塑件是迷你音箱,承受外力的几率不大,如冲击载荷,振动,摩擦等情况比较少;塑件的工作温度是室温,这使得在材料选择时对热变形温度,脆化温度,分解温度的要求降低;作为一种日用品,生产批量应该是中批中量或大批大量生产,这样,就必须考虑生产成本和模具寿命,在材料的选择时要综合各种因素。

该塑件的产品图如下图2-1-1所示：
图2-1-1 塑件图
2.1.2 材料选择
通常选择塑件的材料依据是它所处在的工作环境及使用性能的要求,以及原材料厂家提供的材料性能数据.对于常温工作状态下的结构件来说,要考虑的主要是材料的力学性能,如屈服应力,弹性模量,弯曲强度,表面硬度等.该塑件属于
日常生活用品，没有什么特别的要求，因此主要从容易成型方面选择材料。

ABS是五大合成树脂之一，其抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，容易涂装、着色，还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工，广泛应用于机械、汽车、电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域，是一种用途极广的热塑性工程塑料。

HDPE 树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PS,SAN,BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。

ABS工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，成型加工和机械加工较好。

HDPE 树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。

具体有点有以下6点：
1.综合性能比较好：机械强度高；抗冲击能力强，低温时也不会迅速下降；缺口敏感性较好；抗蠕变性好，温度升高时也不会迅速下降；有一定的表面硬度，抗抓伤；耐磨性好，摩擦系数低；
2.电气性能好，受温度、湿度、频率变化影响小；
3.耐低温达-40℃；
4.耐酸、碱、盐、油、水；
5.可以用涂漆、印刷、电镀等方法对制品进行表面装饰；
6.较小的收缩率，较宽的成型工艺范围。

2.1.3 塑件的尺寸精度及表面质量
2.2 结构分析
2.2.1尺寸精度
影响制品精度的因素较多。

首先是模具的制造精度和模具的磨损量，其次是成型工艺条件的变化所引起的塑料收缩率的波动。

另外，成型后的时效率变化和模具结构形状对尺寸精度也有一定的影响。

因此，对塑料制品的精度要求不能太高，应在保证使用功能的条件下，尽可能选择低精度等级。

该产品零件图所有尺寸为未注公差尺寸，根据国家推荐标准（GB/T14486-93）规定的MT5级精度选取作为塑料制品的尺寸公差等级。

已注尺寸公差等级也在HDPE/PC的一般精度等级MT3范围内。

所以该产品注射成型能够达到此精度要求。

表2-3-3是国家推荐标准的工程塑料模塑塑件尺寸公差，该表只取了在产品尺寸范围内的数据。

密度ｇ／㎝3 1.02～1.注射机类型螺杆式
16
比容㎝3／ｇ0.86～0.
98 预热
干燥
度℃80～95
吸水率％0.2～0.4 时间ｈ4～5
纠缩率％0.4～0.7 料简
温度
℃后段150～170
熔点℃130～160 中段165～180
热变形温度℃0.45MPa 90～108 前段180～200
1.8MPa 83～103 喷嘴温度℃170～180
抗拉屈服强度MPa 50 模具温度℃50～80 拉伸弹性模量MPa 1.8×103 注射压力MPａ60～100
弯曲强度MPａ80 成
型
时
间S 高压时间0～5
硬度HB 9.7 保压时间15～30
后处理方法红外线灯、烘箱冷却时间15～30 温度℃70 成型周期40～70 时间ｈ2～4 螺杆转速ｒ/min 0.4～0.7
2.2.2 结构设计
塑料制件的结构工艺性是指塑件结构对成型工艺方法的适应性。

在塑料生产过程中,一方面成型会对塑件的结构,形状,尺寸精度等诸方面提出要求,以便降低模具结构的复杂程度和制造难度,保证生产出价廉物美的产品;另一方面,模具设计者通过对给定塑件的结构工艺性进行分析,弄清塑件生产的难点,为模具设计和制造提供依据。

2.2.3表面粗糙度
塑件的表面粗糙度，除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤，波纹等疵点外，主要的由模具的表面的粗糙度决定。

塑件的表观缺陷是其特有的质量指标，包括缺料，溢料与飞边，凹陷与缩瘪，气孔，翘曲等。

模具的腔壁表面粗糙度是塑件表面粗糙度的决定性因素，通常要比塑件高出一个等级。

由于该制品为一般日常生活用品，对表面粗糙度要求不高，取塑件表面粗糙度为0.8 m。

2.2.4 壁厚
塑料制品的壁厚对制品的质量有至关重要的影响。

壁厚过厚，不但用料多，容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷，而且冷却时间长生产效率低；壁厚过薄，成型困难，流动阻力大。

在此主要是分析壁厚对成型的影响，所以只验证产品在脱模顶出时保证不变形。

所以本次产品的壁厚值能满足工艺要求。

2.2.5斜度
由于塑件成型时冷却过程中产生收缩,使其紧箍在凸模或型芯上,为了便于脱模,防止因脱模力过大而拉坏塑件或使其表面受损,与脱模方向平行的塑件。

第三章模具结构设计
3.1浇口的确定
ABS料的流动性好,可适用于各种浇口,为了不影响外观,确定使用潜伏浇口。

3.2主流道设计
主流道是一端与注塑机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有有锥度的流动通道。

根据注塑机型号设计主流道尺寸，具体尺寸详见图纸。

由于主流道要与高温的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道浇口套，以便选用优质的钢材单独加工和热处理。

浇口套结构设计如图4.1所示采用两颗M5×20L螺钉固定。

由注塑机确定浇口套的尺寸，如下图所示。

图4-1
3.3分流道设计
分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应
尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。

分流道的断面形状有圆形，矩形，梯形，U形和六角形。

浇道的截面积越大，压力的损失就越大；浇道的表面积越小，热量的损失就越少。

用浇道的截面积和表面积的比值来表示浇道的效率，效率越高，浇道的设计越合理。

考虑热量损失和浇道加工性能等因素，选择圆形截面的分浇道。

具体详见图3.3所示。

图3.3
3.4冷料穴
冷料井一般位于主流道对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是存放料流前端的冷料，防止冷料进入型腔而形成冷接缝，此外，开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出，冷料井的尺寸，宜稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端直径。

该模具的冷料井设计锥形的冷料井。

冷料井如图 4.3所示：
3.5型腔数目的确定
注塑模的型腔数目,可以是一模一腔,也可以是一模多腔,在型腔数目的确定时主要考虑以下几个有关因素：
（1）塑件的尺寸精度；
（2）模具制造成本；
（3）注塑成型的生产效益；
（4）模具制造难度。

考虑到该塑件是一般日用品，根据生产批量和经济因素，初步确定该模具为一模两腔。

3.6分型面的确定
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析，应遵循以下几项的设计原则：
1）分型面应选择在塑件外形最大轮廓处
2）分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模
3）分型面的选择应保证塑件的精度要求
4）分型面的选择应满足塑件的外观质量要求
5）分型面的选择要便于模具的加工制造
6）分型面的选择应有利于排气
除了以上这些基本原则以外，分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上的投影面积的大小。

为了保证侧向型芯的位置的放置及抽芯机构的动作顺利，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，而将较深的凹孔或较高的凸台放置在开合模方向。

分型面具体位置如下图所示：
3.7 选择注射机
根据UG软件，计算塑件的体积和浇注系统的体积，计算出型腔的数目，最后预选一个注射机。

选用G54-S200/400型卧式注射机，其有关参数为：
额定注射量 200/400 3
cm；
注射压力 109 MPa ；
锁模力 2540 kN ；
最大注射面积 645 2
cm；
模具厚度 165 ～ 406 mm ；
最大开合模行程 260 mm ；
喷嘴圆弧半径 18 mm ；
喷嘴孔直径 4 mm ；
拉杆间距：290×368 mm 。

3.8模具材料的确定
现有模具模架已经标准化,所以在模具材料的选择时主要是根据制品的特性和使用要求选择合理的型腔和型芯材料.如何合理的选择模具钢,是关系到模具质量的前提条件,如果选材不当，则所有的精密加工所投入的工时,设备费用将浪费。

在选择模具钢时,首先必须考虑材料的使用性能和工艺性能,从使用性能考虑:硬度是主要指标之一,模具在高应力作用下欲保持尺寸不变,必须有足够的硬度,当承受冲击载荷时还要考虑折断,崩刃问题,所以韧性也是一重要指标,耐磨性是决定模具寿命的重要因素。

从工艺性能考虑:要热加工工艺好,加工温度范围宽,冷加工性能如切削,铣削,抛光等加工性能好,此外还要考虑淬透性和淬硬性,热处理变形和氧化脱碳等性能.另外从经济考虑,要求材料来源广,价格低。

模仁的材料为45钢。

45钢属优质碳素塑料模具钢，与普通优质45碳素钢相比，其钢中硫，磷含量低，钢材纯度好。

制造小型塑料模具，用调质处理可获得较高的硬度和较好的强韧性。

45钢的优点是价格便宜，切削加工性好，淬火后具有较高的硬度，调质处理后具有良好的强韧性和一定的耐磨性，被广泛用于制造中、低挡的塑料模具。

材料预备热处理：
断后退火；⑵高温回火；⑶正火。

，空冷，硬度为25~33HRC。

推荐回火规范：回火温度为500~560C
3.9成型零件结构设计
所谓成型零件是模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件，它包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。

成型零件工作时，直接与塑料接触，承受塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生磨擦。

因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。

设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。

以下是成型零件的结构设计。

我们知道，型芯和镶件主要是用来成型迷你音箱内部结构的成型零部件，通过分析这个产品，我们知道，其内部凸台较多，所以我们可以选择把凸台做成较大的镶件来减少模具钢的使用率，从而进一步来节省原材料，降低成本。

根据产品特征，为了便于加工制造，型腔采用整体镶嵌式，型腔靠用8颗M8
×40L螺钉固定于型腔板。

图4.5型芯
3.10模架的选用
注射模标准模架共有两个国家标准：一是使用于模板尺寸B×L≤560mm×900mm的中小型模架（GB/T12556.1—1990）；二是使用于模板尺寸B×L为630mm ×630mm~1250mm×2000mm的大型模架（GB/T12555.1—1990），本次设计选择中小型龙记模架。

根据制件的尺寸分析，本制件的成型型腔属于较大尺寸，所以应按刚度来计算，而型腔采用的是整体嵌入式，根据型腔的材料和经验，型腔的壁厚为55～160mm，模套壁厚3～50mm。

由此按经验参考标准模架，选取标准模架为I-150200 GB/T 12556.1-1990
表4-1 模架参数表
名称材料尺寸（mm）
上模座板45钢300X270×15
上模板垫板45钢300×270×15
动模固定板45钢300×270×20
下模座板45钢300×270×25
3.11导向机构的设计
注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。

导柱导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。

锥面定位机构用于动、定模之间的精密对中定位。

3.12推出机构的设计
注射成型每一循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出机构。

3.13温度调节系统设计
在注塑成型过程中，模具的温度直接影响到塑件成型的质量和生产效率。

由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具的温度要求也不同。

流动性差的塑料如PC，POM等，要求模具温度高，温度过低会影响塑料的流动，增大流动剪切力，使塑件内应力增大，出现冷流痕，银丝，注不满等缺陷。

普通的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度，为了缩短成型周期，还可以把常温的水降低温度后再通入模内，可以提高成型效率。

对于高熔点，流动性差的塑料，流动距离长的制件，为了防止填充不足，有时也在水管中通入温水把模具加热。

由前面分析可知道HDPE的成型温度为248℃，模具温度为47.5℃。

3.13.1温度调节对塑件质量的影响
⑴采用较低的模温可以减小塑料制件的成型收缩率；
⑵模温均匀，冷却时间短，注射速度快可以减少塑件的变形
⑶对塑件表面粗糙度影响最大的除型腔表面加工质量外就是模具温度，提高模温能大大改善塑件的表面状态；
温度对塑件质量的影响有相互矛盾的地方，设计时要根据材料特性和使用要求偏重于主要要求。

3.13.2对温度调节系统的要求
⑴根据塑料的品种确定是对模具采用加热方式还是冷却方式；
⑵希望模温均一，塑件各部同时冷却，以提高生产率和提高塑件质量；
⑶采用低的模温，快速，大流量通水冷却效果一般比较好；
⑷温度调节系统应尽可能做到结构简单，加工容易，成本低廉；
3.13.3冷却系统设计
由 4.8.3中⑷分析得出，需要给模具设计冷却系统，重点在上部球形面和直流道。

⑴设计原则
①尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡；
②冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越好；
③尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，与制件的壁厚距离相等，经验表明，冷却水管中心距B 大约为2.5~3.5D ，冷却水管壁距模具边界和制件壁的距离为0.8~1.5B 。

最小不要小于10。

④浇口处加强冷却，冷却水从浇口处进入最佳；
⑤应降低进水和出水的温差，进出水温差一般不超过5℃
⑥冷却水的开设方向以不影响操作为好，对于矩形模具，通常沿宽度方向开设水孔。

⑦合理确定冷却水道的形式，确定冷却水管接头位置，避免与模具的其他机构发生干涉。

该塑件属于中等深度的塑件，又由于前面分析可以知道，在塑件外面和直流道处需要重点冷却。

因此在型芯型腔都设置了两层冷却水线。

根据冷却水线设计原则，由公式：
.6122.002.06.312.08.0mm d d X X d pv a ====⎪⎪⎭⎫
⎝⎛⎪⎭⎫ ⎝⎛求得，φ根据模具的材料，所以冷却水道选择2根，冷却水道的直径均为6㎜。

具体冷却水道的分布如下图所示：
第四章 成型零部件的设计
4.1成型零部件的结构设计
成型零部件是注塑模具设计中起到决定因素的一部分，产品的外观，综合力学性能，精度，表面光洁度等等方面都是依靠成型零部件的精度来控制的，例如型腔、型芯、凹模板，垫板等等都属于成型零部件，在注塑模的设计中，成型零部件的作用非常重要，把握好成型零部件之间的配合，精度等等因素是决定一副模具好与坏的根本所在，其中，成型零部件的设计主要包括以下几个方面：
4.1.1 型腔结构设计
根据课题我们知道，型腔的结构形式就决定了迷你音箱的结构形式，通过分析迷你音箱这个产品，我们可以选择整体镶入式型腔，因为整体镶入式型腔可以有效地节约成型零部件的制作成本，并且其力学性能满足工况要求，更换方便快捷。

4.1.2 型芯及镶件结构设计
我们知道，型芯和镶件主要是用来成型迷你音箱内部结构的成型零部件，通过分析迷你音箱这个产品，我们知道，其内部凸台较多，所以我们可以选择把凸台做成较大的镶件来减少模具钢的使用率，从而进一步来节省原材料，降低成本。

4.2 成型零部件工作尺寸计算
4.2.1 成型零部件性能
成型由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，它必须有以一些性能：
1、必须具有足够的强度、刚度，以承受塑料熔体的高压；
2、有足够的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨损；
3、通常进行热处理，使其硬度达到HRC45。

以上；
4、切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好；
5、熔焊性能要好,以便修理；
4.2.2 型腔、型芯工作部位尺寸计算
经查有关资料可知ABS 塑料的收缩率是0.3%～0.8%平均收缩率为: S=（0.3%+0.8%）/2=0.55%。

型腔工作部位的尺寸：
型腔径向尺寸 ()001z
z m s L S L δδ++=+-X∆⎡⎤⎣⎦=（1+0.55）X30-3=46.2
型腔深度尺寸 ()001z z m s H S H δδ++=+-X∆⎡⎤⎣⎦=（1+0.55）X20-3=34.6。