尺寸链及公差叠加分析
尺寸链公差叠加分析
尺寸链公差叠加分析尺寸链公差叠加分析是在产品设计和制造过程中用于评估零部件尺寸公差叠加对整个产品尺寸的影响的一种方法。
通过尺寸链公差叠加分析，可以确定产品是否能够满足设计要求，并且能够预测零部件公差的贡献程度，从而指导制定合理的公差分配和调整。
尺寸链公差叠加分析是基于统计原理进行的，它假设零部件的公差服从正态分布。
在这种假设下，产品尺寸的公差可通过公差叠加计算得到。
公差叠加是指将零部件的公差传递到产品尺寸上，通过逐步累加的方式计算得到最终产品尺寸的公差。
1.确定产品的关键尺寸链：尺寸链是指产品上相关的零部件尺寸所构成的一个路径。
关键尺寸链是指对产品功能和性能影响最大的尺寸链。
2.确定零部件公差：通过对制造工艺和零部件的功能要求进行分析，确定零部件的公差范围。
3.进行公差叠加计算：利用数学模型和统计方法，将零部件公差逐步累加到产品尺寸上，得到产品尺寸的公差。
4.进行公差分析：根据产品的设计要求和公差要求，对产品尺寸的公差进行评估和分析，确定产品是否能够满足设计要求。
5.进行公差调整：根据公差分析的结果，对零部件的公差进行合理的调整，以满足产品的设计要求。
尺寸链公差叠加分析对产品设计和制造具有重要的意义。
它可以帮助设计人员选择合适的零部件公差，减小尺寸公差对产品性能和功能的影响。
同时，通过公差叠加分析，可以预测产品尺寸的变化范围，提前做好产品尺寸的控制和调整，从而减少制造成本。
尺寸链公差叠加分析有着广泛的应用。
在汽车制造、航空航天、机械制造等行业，尺寸链公差叠加分析被广泛应用于产品设计、制造和质量控制过程中。
通过合理的公差分配和调整，可以使产品达到更高的质量要求，提高产品的性能和可靠性。
总之，尺寸链公差叠加分析是一种对产品尺寸公差进行评估和分析的方法。
通过尺寸链公差叠加分析，可以预测零部件公差对产品尺寸的影响，指导合理的公差分配和调整，从而确保产品能够满足设计要求。
尺寸链及公差叠加分析讲解学习
尺寸链及公差叠加分析讲解学习尺寸链分析是指通过将不同零部件的尺寸相互关联，确定产品总尺寸的方法。
在设计产品时，往往需要包含多个零部件，这些零部件之间存在着一定的尺寸关系。
尺寸链分析可以帮助我们确定这些尺寸关系，以确保各个零部件能够正确地组装在一起，从而形成合适的总尺寸。
在尺寸链分析中，我们会将所有相关零部件的尺寸进行统一，并将它们按照设计要求进行组装。
通过对各个零部件之间的尺寸关系进行分析和计算，我们可以确定产品总尺寸的合理范围。
这样，在制造过程中，只要各个零部件的尺寸控制在合理的公差范围内，整个产品就能够达到设计要求。
公差叠加分析是指在尺寸链分析的基础上，进一步考虑产品制造和测量过程中的误差，将零部件的公差叠加到总尺寸上。
在产品制造和测量过程中，由于各种原因，零部件的尺寸往往会存在一定的误差。
这些误差可能来自于材料的不均匀性、制造设备的精度、操作人员的技术水平等。
为了确保产品能够满足设计要求，我们需要考虑这些误差对产品总尺寸的影响。
公差叠加分析可以帮助我们将各个零部件的公差叠加到产品总尺寸上，从而确定产品在制造和测量过程中所能容许的最大误差范围。
这样，我们在制造过程中就可以合理地控制零部件的尺寸，以确保产品能够达到设计要求。
尺寸链及公差叠加分析的学习对于产品设计和制造工程师来说是非常重要的。
它能够帮助我们更好地理解和把握产品尺寸的关系，从而设计出更优秀的产品。
同时，它也能够帮助我们在产品制造过程中合理地控制尺寸，从而提高产品的一致性和可重复性。
通过尺寸链及公差叠加分析，我们可以清楚地了解各个零部件之间的尺寸关系，从而更好地设计和优化产品。
我们可以通过调整零部件的尺寸关系来达到产品设计要求，避免因为尺寸不匹配而导致产品组装困难或功能失效的问题。
此外，公差叠加分析还可以帮助我们确定产品在制造和测量过程中所能容许的误差范围，从而提高产品的质量和性能。
在学习尺寸链及公差叠加分析时，我们需要深入了解产品设计和制造的相关知识，包括材料的性质和工艺、制造设备的精度和稳定性，以及测量技术和方法等。
产品装配的尺寸链公差分析
零件 2
零件 1
D (d4 )
+
5. 确定公差分析的方法
必要条件 X (dGap ) > 0 C (d3 ) B (d2 ) A (d1 )
6. 按要求计算变异
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第三步 – 转换名义尺寸
46.00 ± 0.40 46.20 +0.20 - 0.60 +0.80 - 0.00
Ttot = 0.15 + 0.25 + 0.30 + 0.40 = 1.10
最小间隙 Xmin = dGap – Ttot = 1.00 – 1.10 = – 0.10 最大间隙 Xmax = dGap + Ttot = 1.00 + 1.10 = 2.10 增加 0.10 达到最小间隙的要求 (dGap >0).
[ 3] 杜官将, 薛小强， 尺寸链中形位公差的判别与解算 . 《机械工程与自动化》 2008( 6) : 164-168. [ 4] 李仲辉, 鲁世红 ， 考虑形位公差的装配公差分析 . 《机械工程与自动化》 2010 （3）105-107.
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LFGUMM019400-00A专案的公差分析
产品装配的尺寸链公差分析
编制日期：2017.10.20
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在生产过程中，由于产品的制程能力和尺寸 公差分配不合理，往往使产品在装配时无法装配 的情况。可能会造成零件的报废或产品不合格， 给生产带来不应有的经济损失。 有鉴于此，现根据公司多年的生产经验，面 对制造和装配的产品设计的尺寸链公差进行分析 ，探索公差在尺寸链中的应用, 以便在满足产品 功能、性能、外观和可装配性等要求的前提下， 合理定义和分配零件和产品的公差，优化产品设 计，以最小的成本和最高的质量制造产品。
尺寸链计算和公差叠加
尺寸链计算和公差叠加尺寸链计算和公差叠加是机械工程学中常用的一种计算方法，它以度量尺寸计算构造元件和机械设备的相对位置为基础，可以明确指定每个元件和机械系统的定位要求，从而满足设计性能计算要求。
尺寸链计算可以分为直接尺寸链计算法和公差叠加法两种形式。
本文针对这两种方法进行深入分析，分别介绍其原理、特点、应用场景以及计算步骤。
一、尺寸链计算法尺寸链计算法是用于定义机械设备空间布局的一种工具，它采用位置坐标系统来定义各种机械元件的相对位置。
它的原理是在构造的三维空间中，用空间坐标表示机械元件的坐标位置，然后通过一系列计算步骤，根据不同元件之间的相对尺寸计算出其他元件坐标位置。
它的计算特点是：计算结果准确，不受尺寸变化的影响，可以有效地计算出构件的空间布局，简化设计过程，降低设计的复杂程度。
在机械设计中，尺寸链计算法可以实现从草图到实物的直接构造，从而更加方便、快捷地进行机械空间布局设计。
二、公差叠加公差叠加法是另一种常用的计算尺寸构造元件位置的方法，主要用于计算机械系统中多个元件或构件间联合运动和固定位置之间的精密位置关系。
它的原理是根据尺寸度量结果，利用公差叠加法计算出实际尺寸度量值，从而确定每个构件的定位位置。
公差叠加的计算步骤也比较简单，可以根据公差值进行循环叠加，以计算出机械设备的定位位置。
不同于尺寸链计算法的计算结果准确，公差叠加法可以根据实际公差值调节各元件的精度。
三、尺寸链计算和公差叠加比较尺寸链计算法和公差叠加法都是机械设计中常用的一种计算方法，它们都可以实现机械设备空间布局的计算，从而满足设计性能计算要求。
但是，二者也存在一定的区别。
首先，它们的原理不同：尺寸链计算法是利用三维坐标下的相对尺寸，根据计算公式计算出其他元件的坐标位置；而公差叠加法是根据尺寸度量和公差叠加参数，计算出构件的定位位置。
其次，它们的计算结果也不同：尺寸链计算法的计算结果准确，不受尺寸变化的影响；而公差叠加法可以根据实际公差值调节各元件的精度。
尺寸链及公差叠加分析
尺寸链及公差叠加分析尺寸链及公差叠加分析是一种用于评估产品尺寸和公差设计的方法。
在制造过程中，由于各种因素的存在，产品的实际尺寸可能会与设计尺寸存在一定的差别。
因此，通过尺寸链及公差叠加分析，可以确定产品在设计尺寸和公差范围内的可接受程度，以确保产品的质量。
尺寸链是指产品中不同部件或特性之间的尺寸关系。
例如，一个机械零件的尺寸链可能包括长度、宽度、直径等尺寸参数。
这些尺寸之间的关系决定了产品是否符合设计要求。
通过分析尺寸链，可以确定哪些尺寸对产品的关键功能有影响，以及对操作和装配是否有影响。
公差叠加是指将部件尺寸的公差累加起来，以确定产品的总体尺寸范围。
在设计过程中，每个部件的尺寸都有一定的公差要求，这是考虑到制造过程中的误差和变化。
通过将这些公差进行叠加，可以确定产品的整体尺寸范围。
尺寸链及公差叠加分析可以帮助设计工程师确定产品的功能和质量要求。
通过分析产品的尺寸链，可以确定哪些尺寸是关键的，如果这些尺寸超出了其公差范围，可能会对产品的功能产生负面影响。
例如，在一个机械系统中，如果关键的尺寸链中的尺寸超出了其公差范围，可能会导致零件之间的配合过紧或过松，影响系统的运行。
对于每个部件的公差叠加，可以确定产品整体尺寸的公差范围。
这有助于确保产品在制造过程中仍然符合设计要求。
例如，在一个装配件中，如果每个部件的公差叠加太大，可能会导致装配过程中的困难或装配后的产品尺寸不符合要求。
在进行尺寸链及公差叠加分析时，需要考虑一些因素。
首先，需要确定产品的功能和质量要求。
其次，需要了解每个部件的设计公差，并确定它们在装配时的叠加方式。
然后，需要进行尺寸链的分析，确定关键尺寸链和其对产品的影响。
最后，可以进行公差叠加分析，确定产品的整体尺寸范围。
总而言之，尺寸链及公差叠加分析是一种重要的工具，用于评估产品的尺寸和公差设计。
通过分析尺寸链，可以确定产品的关键尺寸和其对功能的影响。
通过公差叠加分析，可以确定产品整体尺寸的公差范围。
尺寸链及公差叠加分析
课程培训目标：•能够计算装配零件的最小和最大壁厚、间隙、或干涉，•能够创建几何公差或正负公差的尺寸链，分析公差叠加结果，•能够创建、分析复杂的公差叠加分析工具，包含几何公差，名义尺寸，实效条件尺寸，和正负公差，•能够分析通用装配条件的公差叠加分析，•能够分析浮动紧固件的公差叠加分析，如何定义螺栓，轴类，或孔类公差，•能够分析固定紧固件的公差叠加分析，如何定义螺栓，间隙孔，槽，凸缘，和整体尺寸的公差，以及螺纹孔的投影公差，•能够计算在不同的基准方案下的最大，最小间隙，•掌握一套逻辑的，系统的，数量化的公差分析方法，课程包含主要内容：课程参与者能够解决实际工作中面对的从简单到复杂的装配体的公差叠加分析。
培训中以理论讲授和实践练习相结合来分析尺寸公差和几何公差的叠加分析，比较分析不同的基准设置情况下的输出结果。
•尺寸链分析的起点•创建正负尺寸链•如何计算，如何确定影响贡献公差叠加结果的尺寸因素•如何分析：最差条件法Wost Case•哪些几何公差影响公差叠加结果？•均值分析：Mean•边界计算：GD&T，MMC，LMC和RFS材料条件修正情况下，•等边正负公差转换2.复杂装配体的正负尺寸公差叠加分析•计算方法•尺寸链分析工具制作•分析工具的应用•最大、最小间隙的分析结果输出•合格率的计算•Cpk与公差叠加分析•统计公差的分析及计算•6Sigma公差设计方法3.公差叠加的2D分析法–水平方向公差叠加和竖直方向的公差叠加分析•尺寸链分析的起点•创建正负尺寸链•最小、最大间隙的分析结果输出4.装配体的公差叠加分析•装配体中零件间的尺寸链如何建立•不同的尺寸布局方案的公差叠加分析•尺寸公差定义的装配体中公差叠加分析复杂性•最小，最大间隙结果输出•公差的优化•合格率的计算•与几何公差的比较5.浮动螺栓装配分析•几何公差控制的实效边界和补偿公差•内边界，外边界，均值边界•公差叠加分析中直径到半径的转化方法•轮廓度的叠加分析分解方法•基准浮动因素•几何公差浮动因素•复杂装配体的几何公差尺寸链建立方法•分析的标准化模板，6.固定螺丝装配分析•计算装配体的最大、最小间隙•投影公差的因素•正向设计固定螺栓装配总成•逆向设计固定螺栓装配总成•对于孔类、槽类、凸缘和轴类装配体的分析•确定所有的几何公差因素•独立特征和阵列特征的不同分析方法7.几何公差复杂装配体实例分析•对零件进行GD&T定义•装配设计方案•螺纹特征•组合公差控制框分析•投影公差•最差条件法分析的理论和实际误差•统计方法分析8.独立零件分析•位置度控制•基准框的公差叠加计算分析•MMC修正的基准特征•MMC修正的几何公差•轮廓度和平面度分析•MMC条件下的包容边界•考虑方向性的要求下创建MMC条件下包容边界•同步要求及独立要求•三角函数的公差叠加分析•组合位置度公差控制框分析9.统计公差分析及优化方法•统计学基础-概率分布曲线-标准差-Sigma水平-Cp，Cpk，Pp，Ppk•统计公差分析的理论•统计公差的应用RSS-正负公差的应用-几何公差的应用•统计公差和最差条件法应用目的，优缺点对比•统计公差的逻辑方法•统计公差的修正因数。
CAD中的尺寸链和公差堆叠方法
CAD中的尺寸链和公差堆叠方法在CAD软件中，尺寸链和公差堆叠是非常重要的概念。
它们能够帮助工程师们准确地表示和控制产品的尺寸和公差，以确保最终产品的质量和性能。
尺寸链是指在CAD模型中用于表示产品尺寸的一系列线性尺寸。
在绘制CAD模型时，工程师通常需要在零件的关键特征上标注尺寸。
这些尺寸连接在一起形成了尺寸链。
尺寸链可以帮助工程师们更清晰地了解设计要求，并在制造过程中提供指导。
当设计人员需要控制零件尺寸的变化时，尺寸链可以发挥重要作用。
通过调整尺寸链中的一个尺寸，可以同时影响其他相关的尺寸。
比如，在设计一个机械装置时，改变一个尺寸可能会导致其他连接零件的尺寸发生变化。
尺寸链可以帮助设计人员更好地理解和管理这种相互关系，从而提高设计的准确性和一致性。
另一个重要的概念是公差堆叠方法。
公差是指允许的尺寸变化范围。
在实际生产过程中，由于材料、工艺和设备的偏差，产品尺寸都存在一定的误差。
公差堆叠方法就是通过对不同零件的公差进行合理的分配和叠加，以确保整体装配的质量要求得到满足。
在CAD软件中，公差堆叠可以通过在尺寸链上添加公差符号来表示。
工程师可以根据设计要求和实际情况合理地分配公差，确保产品在装配时能够符合预期的要求。
合理的公差堆叠方法可以提高生产效率和产品质量，减少不良产品的发生率。
当进行公差堆叠时，工程师需要考虑多个因素。
首先是零件之间的配合要求，即确定零件的尺寸间隙，以便于装配完成后零件之间的相对位置和运动符合要求。
其次是确保装配后的功能和性能满足设计要求。
最后是考虑到制造和测量的可行性，尽量减少制造和测量过程中的误差。
一个常用的公差堆叠方法是使用最小和最大值来表示公差范围。
在尺寸链上，工程师可以通过添加符号来表示公差。
例如，在两个尺寸之间添加±符号，表示该尺寸的变化范围是以它为中心的一个区间。
工程师可以根据设计要求和实际情况合理地分配公差范围，从而保证整体装配的质量。
另外一个常用的公差堆叠方法是使用统计学方法。
尺寸链计算及公差分析ppt课件
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(二)工藝過程的組成
所謂之工作行程指: 加工工具在工件 上一次所完成的工步部分.(如折沿邊料過 程中的一個來回)
如果工藝過程中隻有一道工序,工序 中又隻有一步工步,工步由一個工作行程 組成,那麼它們實際是相當.
i 1
i 1 m
封閉環的公差
m
n
T(A0) = T ( A i) + T ( A i)
i 1
i 1 m
= ES(A0) - EI(A0)
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(四) 尺寸鏈的計算
2. 極值法解封閉環
尺寸鏈的豎式解：(適用于尺寸鏈中組成環數目較多的情形）
組成環 增環
基本尺寸 A1
上偏差
ΔS A1 A1
下偏差 ΔX
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(三)工藝過程文件化
將工藝過程的操作方法等按一定的 格式用文件的形式規定下來,便成了工藝 規程,即所說的SOP.
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二.尺寸鏈分析
(一) 緣何要作尺寸鏈分析
加工工藝過程中, 治工具及工件的實 際定位位置必然會與理想定位位置有一 定的差異,同時加工尺寸亦會存在差異.需 允許一定的誤差存在,如何確定其誤差符 合需求,則需引入尺寸鏈及公差的概念， 並進行分析計算.
2）基準要素：指用來確定被測要素方向或（和）位置
的要素。
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(一) 基本概念 3.按幾何特征分
1）輪廓要素：指零件外形的點、線、面。 2）中心要素：指構成輪廓的對稱中心的點、線、面。
形位公差的項目與符號
類 項 目 符號 類別 項 目 別
尺寸链计算及公差分析
尺寸链计算及公差分析一、尺寸链计算1.确定基准尺寸：首先需要确定产品的基准尺寸，这是其他尺寸的参考值。
2.确定功能尺寸：根据产品的功能要求，确定与之相关的尺寸。
例如，一个机械零件的功能要求是与其他组件配合，那么相关的尺寸即为功能尺寸。
3.确定辅助尺寸：辅助尺寸是与功能尺寸无关的尺寸，通常用于产品的加工和装配。
例如，孔的直径和深度就是辅助尺寸。
4.确定公差：在确定各个尺寸之后，需要为它们设置公差。
公差是指允许的尺寸变化范围，它的大小取决于产品的制造工艺和功能要求。
5.进行尺寸链计算：根据产品的功能和制造要求，依次计算各个尺寸的数值。
计算时需要考虑公差的影响，确保产品在允许的范围内可以正常工作。
二、公差分析公差分析是确定产品尺寸的变化范围，即各个尺寸的上下限。
公差分析可以帮助工程师评估产品的质量，确定工艺参数，并优化产品设计。
1.确定公差类型：公差分为基本公差和几何公差两种类型。
基本公差是根据工艺要求和产品功能确定的，例如直径公差、平行度公差等；几何公差是根据产品的形状和配合要求确定的，例如圆度公差、轴线位置公差等。
2.进行公差叠加：公差叠加是将各个尺寸的公差叠加在一起，得到产品整体的公差。
这可以通过数学模型或专业软件进行计算。
3.进行公差分析：在确定产品整体的公差后，可以进行公差分析。
公差分析可以通过模拟或实验的方式进行，用于评估产品在实际使用中尺寸变化的影响。
4.优化设计：通过公差分析可以了解产品尺寸变化的情况，如果发现一些尺寸变化太大，可能会导致产品的功能受到影响，需要对设计进行优化。
优化设计可以包括调整公差、改变加工工艺等。
总结起来，尺寸链计算及公差分析是确定产品尺寸和形状的重要方法，它可以帮助工程师评估产品的质量和性能，指导产品的制造和装配。
在实际应用中，需要充分考虑产品的功能要求、制造工艺和使用环境等因素，合理确定尺寸链和公差，以确保产品的质量和性能达到要求。
尺寸链及公差叠加分析
尺寸链及公差叠加分析一、尺寸链分析1.尺寸链的定义尺寸链是指从设计图纸上的一个尺寸到最终产品尺寸之间的所有加工步骤和测量环节所涉及到的线性关系。
2.尺寸链分析的目的尺寸链分析的目的是通过对产品加工和测量过程中的尺寸关系进行分析，确定各个环节对最终产品尺寸的影响程度，从而指导产品设计和制造。
3.尺寸链分析的方法尺寸链分析的方法可以分为数学模型与仿真模型两种。
数学模型是通过建立各个环节的几何学关系和物理学模型，对尺寸链进行数学求解和计算。
仿真模型则是通过计算机软件模拟各个环节的尺寸变化和公差叠加，预测最终产品尺寸的变化情况。
4.尺寸链分析的应用尺寸链分析可以应用于各行业的产品设计和制造过程中，特别适用于高精度和高要求的产品。
通过尺寸链分析，可以找出制约产品尺寸稳定性和精度的关键环节，优化设计和加工工艺，提高产品质量和性能。
1.公差的定义公差是指设计标准中规定的准确尺寸值和允许偏差之间的差值。
在产品设计和制造过程中，由于各种因素的存在，产品的实际尺寸可能会有一定的偏差。
公差的作用就是规定产品的尺寸变化范围，确保产品在设计要求范围内。
2.公差叠加的定义公差叠加是指产品加工和装配过程中的各个部件的公差在装配后的累积效应。
当多个零件装配在一起时，每个零件的公差都会对最终产品尺寸产生影响，这些影响会叠加在一起，导致最终产品的尺寸变化。
3.公差叠加分析的方法公差叠加分析的方法可以分为几何方法和统计方法两种。
几何方法是基于几何学原理，通过计算公差区间的重叠情况，确定最终产品尺寸的变化范围。
统计方法则是通过数学统计的方法，分析各个公差的概率分布和随机变化规律，预测最终产品的尺寸分布情况。
4.公差叠加分析的应用公差叠加分析可以应用于各个行业的产品装配和检测过程中，特别适用于复杂零部件的装配和高精度产品的制造。
通过公差叠加分析，可以评估产品的装配质量和稳定性，优化装配工艺，降低不良品率和维修成本。
三、尺寸链与公差叠加的结合尺寸链分析和公差叠加分析是两个相互关联的工程实践。
尺寸链公差叠加分析_BAIDU
尺寸链公差叠加分析_BAIDU
1.确定零件的尺寸公差：首先，需要确定每个零件的尺寸公差。
这可以通过测量零件的尺寸，或者查阅零件的设计图纸来确定。
2.确定装配顺序：确定产品的装配顺序，这对于后续的公差叠加计算非常重要。
装配顺序应该与产品的实际装配过程相对应。
3.计算尺寸链公差：根据装配顺序，将零件的尺寸公差按照一定的规则进行叠加计算。
公差叠加计算的具体规则会根据产品的装配方式而有所不同。
4.评估尺寸偏差：根据尺寸链公差计算结果，评估产品的尺寸偏差。
如果产品的尺寸偏差超过了规定的尺寸公差要求，那么需要对零件的尺寸公差进行调整，或者对产品的设计进行修改。
尺寸链公差叠加分析在制造工程中有着广泛的应用。
它可以帮助工程师评估产品的尺寸精度，了解产品在装配过程中可能出现的尺寸偏差，进而优化产品的设计和制造过程。
通过尺寸链公差叠加分析，可以减少产品的尺寸偏差，提高产品的性能和质量。
总之，尺寸链公差叠加分析是一种重要的工程分析方法，它可以帮助工程师评估和改善产品的尺寸精度，从而提高产品的质量和性能。
在制造工程中，尺寸链公差叠加分析是不可或缺的一部分，它可以帮助企业提高产品的竞争力，满足客户的需求。
机械设计基础中的尺寸链与公差分析
机械设计基础中的尺寸链与公差分析尺寸链与公差分析在机械设计基础中，尺寸链和公差分析是两个重要的概念，它们对于确保产品的质量和性能起着关键作用。
本文将从尺寸链的概念、尺寸链分析的方法以及公差分析的意义等方面进行阐述。
1. 尺寸链的概念尺寸链是指在机械装配过程中，各个关键部件的尺寸之间的相互关系。
在一个机械系统中，各个部件的尺寸必须满足一定的要求，以确保装配的正确性和工作的稳定性。
尺寸链的建立需要考虑到装配的顺序、尺寸的限制以及功能与效能等因素。
2. 尺寸链分析方法尺寸链分析是为了确定装配过程中各个部件尺寸的控制范围，以保证装配的质量和可靠性。
常用的尺寸链分析方法有以下几种：(1) 结构法：通过建立各部件之间的结构关系，确定各个部件之间的尺寸要求和公差范围。
(2) 功能法：根据产品的功能要求，确定各个部件的尺寸限值，使其满足产品的使用要求。
(3) 统计法：通过对一组相同部件的尺寸进行统计分析，确定其尺寸的均值、极限和公差。
(4) 经验法：根据设计师的实际经验和相关标准规范，确定各个部件的尺寸链。
通过以上方法的综合运用，可以建立合理的尺寸链分析模型，从而确保产品的尺寸控制和装配质量。
3. 公差分析的意义公差分析是为了确定机械系统各个部件的公差，以确保装配的精度和性能。
公差是指在设计和制造过程中，由于种种原因所引起的尺寸和形状上的误差。
公差分析的主要目的是通过确定合适的公差限制，控制装配过程中的误差，从而提高产品的精度和性能。
公差分析的意义主要表现在以下几个方面：(1) 可靠性：通过合理的公差分析，可以减少装配过程中的配合和间隙问题，提高产品的可靠性和稳定性。
(2) 成本控制：合理的公差分析可以避免不必要的尺寸测量和调整，减少生产成本。
(3) 产品质量：公差分析有助于控制产品的尺寸精度，实现产品的一致性和稳定性，提高产品的质量。
(4) 工艺优化：公差分析可以为工艺优化提供依据，有助于改进制造工艺，提高生产效率。
尺寸链公差叠加分析-BAIDU
增环 减环
11.5
2
8.6
31
2.5
2
7.3 35.5 29.4
6.1
Min
Max
3.7
8.5
公差
0.1 0.2 0.3 1 0.1 0.2 0.5 2.4
P35
三、线性公差叠加
练习3
序号
1 2 3 4 5 6 7 Sub Total: Nominal:
Results:
增环 减环
93
三、线性公差叠加
练习6
M4的螺栓; Φ6.3±0.3的通孔
序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Sub Total: Nominal:
Results:
增环
减环
11.5 2 8.6
12.1
55
12.1
2.5
2
7.3 59.5 53.6
5.9
Min
Max
-3.7
15.5
公差
0.1 0.2 0.3 1 1.3 1.3 1 1.3 1.3 1 0.1 0.2 0.5 9.6
尺寸链公差叠加分析
一、公差叠加介绍
尺寸叠加分析加期望达到的目标 1、优化零件和装配件的公差； 2、寻找最佳的制造精度和成本平衡； 3、确定零件公差、满足最终组装件的装配； 4、如果知道了装配公差如何推断零件公差; 5、确定零件是否在最恶劣条件下或者在最在统计波动时能否装配； 6、计算零件公差会导致多少装配件的公差； 7、解决现有的零件和装配件的失效问题； 8、公差调整后对装配功能有多大的影响； 9、寻找堆件公差调整方案的可行性；
四、几何尺寸和公差叠加
四、几何尺寸和公差叠加
尺寸链计算及公差分析(简体)
工艺过程的组成
所谓之工作行程指: 加工工具在工件上一次所完成的工步部分.(如折沿边料过程中的一个来回)
1
如果工艺过程中只有一道工序,工序中又只有一步工步,工步由一个工作行程组成,那么它们实际是相当.
2
工艺过程文件化
将工艺过程的操作方法等按一定的格式用文件的形式规定下来,便成了工艺规程,即所说的SOP.
03
尺寸链的解读
尺寸链的分类: 2、按尺寸链各环的相互位置分:
直线尺寸链：是全部组成环平行于封闭环的尺寸链，如图(1),(2),(3) 平面尺寸链：全部组成环位于一个或几个平行平面内，但某些组成环不平行于封闭环的尺寸链，如图(四)所示，两孔之间的尺寸构成了一平面尺寸链
尺寸链的计算
添加标题
概率法解尺寸链
添加标题
先估计
添加标题
若T(Ai)的平均值基本上满足经济精度的要求,则可按组成环加工的难易程度合理调配公差.概率法的好处是求得的组成环公差比极值法的要大 倍.
添加标题
已知封闭环公差计组成环公差之概率法:
基本概念
公差分析
概述------实际加工所得到的零件形状和几何体的相对位置相对于理想的形状和位置关系存在差异，这就是形位误差。实际生产中是不可避免的。
基本概念
边界 形位公差所涉及的主要术语及定义
最大实体边界(MMB)和最小实体边界(LMB) 由设计给定的具有理想形状的极限包容面。 尺寸为最大（小）实体尺寸的边界。 最大实体实效边界(MMVB)和最小实体实效边界(LMVB) 尺寸为最大（小）实体实效尺寸的边界。
形位公差所涉及的主要术语及定义
11.最大实体要求(MMR)和最小实体要求(LMR)
形位公差的符号及标注
双基准
尺寸链计算及公差分析报告
(4) (7)
(9)
(一) 基本概念
2.公差带的大小
公差带的大小指公差标注中公差值的大小， 指允许实际要素变动的全量。公差值前是否加ψ 由公带的类型决定。
需加ψ的情况： 同轴度和任意方向上的轴线 直线度、平行度、垂直度、倾斜度和位置度。
需加Sψ的情况： 空间点任意方向的位置度 控制。
如下情况只可能为宽度值：圆度、圆柱度、 轮廓度、平面度、对称度、跳动等
13.零形位公差
被测要素采用最大（小）实体要求时使用。
(二) 形位公差的符号及标注
形位公差代号
公差框格在图样上一般水平放置，也可竖 直放置。由左至右依次填写公差项目符号、公 差值及有关符号、基准字母及有关符号。根据 实际需要，可有单一基准、公共基准、双基准、 三基准四种。其中基准顺序与字母本身无关系， 由实际生产工艺确定。
首尾相接形成封闭的尺寸组.(如 右图)
尺寸链的特征:
1.封闭性---尺寸链中各尺寸必 须首尾相接构成封闭形式.
2.关联性---尺寸链中间接保证 的尺寸的大小和变化,受到直接获得 的尺寸的精度所支配.
(二)尺寸链的解读
尺寸链的分类: 1、按功能要求分: 1)、零件尺寸链---由几个设计 尺寸所形成的尺寸链。如图(1) 2)、装配尺寸链：由不同零件的设计 尺寸所形成的尺寸链。如图(2) 3)、工艺尺寸链：同一个零件的几 个 工艺尺寸所形成的尺寸链。如图(3)
(二)工艺过程的组成
所谓之工作行程指: 加工工具在工件 上一次所完成的工步部分.(如折沿边料过 程中的一个来回)
如果工艺过程中只有一道工序,工序 中又只有一步工步,工步由一个工作行程 组成,那么它们实际是相当.
(三)工艺过程文件化
将工艺过程的操作方法等按一定的 格式用文件的形式规定下来,便成了工艺 规程,即所说的SOP.
车身尺寸链计算与公差分析
优点：计算简单；考虑了数据分布的情况。 缺点：对非线性的装配计算结果不够精确。
尺寸工程
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三、 尺寸链分析一般方法
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➢ 3、 3D软件仿真分析
基于蒙特卡罗算法的软件分析方法，对各组成在样本中随机抽取进行装配，当装配 操作次数越多，结果越可靠；对线性和非线性，正态和非正态分布均可；目前分析 软件有VisVSA及3DCS
➢ 2、解反计算问题
已知封闭环的基本尺寸和极限偏差及各组成环的基本尺寸求各组成环的公差 和极限偏差，解这方面问题的目的是，根据总的技术要求各组成环的上下偏 差，即属于设计工作方面的问题，也可理解为解决公差的分配问题。
尺寸工程
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二、 尺寸链分析的作用
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尺寸工程
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四、 车身制造偏差分析
➢ 3、车身尺寸链分析所需要的输入条件
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单件或总成供货件的几何尺寸条件（GD&T或是相应的公差文件）
焊装工序流程图
白车身RPS（定位策略）
总装附件安装定位策略
工序工艺水平（如焊接工序偏差，工人装配偏差等）
当以上条件不满足时，可依据工析示例
焊接尺寸链分析实例
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装配尺寸链分析实例
尺寸工程
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六、 冲压、焊接尺寸公差
➢ 1、冲压、焊接尺寸公差一览表
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尺寸链计算及公差分析简体
尺寸链计算及公差分析简体一、尺寸链计算1.起始尺寸链：起始尺寸链是从产品装配的第一个操作开始的尺寸链关系。
起始尺寸链通常是由产品的主要定位和安装特征决定的。
2.传递尺寸链：传递尺寸链是在装配过程中零件之间传递尺寸关系的链条。
传递尺寸链可以通过装配顺序和功能要求来确定。
3.终止尺寸链：终止尺寸链是指产品装配的最后一个操作的尺寸链关系。
终止尺寸链通常是与产品的最终功能和外观要求相关的。
在进行尺寸链计算时，需要结合产品的功能要求和装配工艺要求，综合考虑零件之间的尺寸关系。
对于复杂的产品，可以采用图纸、CAD软件以及装配工艺规程等辅助工具进行计算。
二、公差分析公差分析是指确定产品各个零件的公差大小及零件之间的公差相互关系，以保证产品在装配过程中的功能要求和质量要求。
公差分析通常包括以下几个步骤：1.定义公差：根据产品的功能要求和质量要求，确定零件的公差。
公差可以分为两种类型：尺寸公差和形位公差。
尺寸公差是指零件的尺寸允许偏差的范围，包括上偏差和下偏差。
形位公差是指零件的形状和位置允许偏差的范围，包括平行度、圆度、垂直度等。
2.公差链分析：根据产品的装配要求和功能要求，确定零件之间的公差相互关系。
公差链分析可以通过数学模型和软件工具进行。
公差链分析的目的是找出公差传递路径和公差传递条件，以保证产品装配后的功能要求和质量要求。
3.公差配对：在确定了零件的公差和公差链关系后，需要进行公差配对。
公差配对是将合适的公差分配给零件，使得整体装配后的公差满足要求。
公差配对可以通过数学模型、统计方法和试装验证等方式进行。
4.公差控制：在产品设计阶段，需要控制公差的大小和分布。
公差控制是指通过调整零件的尺寸和形位公差，以满足产品的功能和质量要求。
公差控制可以通过优化设计、选择合适的加工工艺和装配工艺等方式进行。
尺寸链公差叠加分析_BAIDU
尺寸链公差叠加分析_BAIDU
在产品的设计和制造中，往往需要满足一定的尺寸要求，以达到产品
的功能和性能。
尺寸链公差叠加分析的目的是通过对每个零部件的尺寸公
差进行分析，以及各个零部件之间的组装公差，来确定整个产品在制造过
程中的尺寸误差。
1.确定设计尺寸和公差：在产品设计阶段，需要确定每个零部件的设
计尺寸和公差要求。
通过与产品功能要求的匹配，确定每个零部件在设计
尺寸上的容许范围。
2.计算零部件公差：根据零部件的设计尺寸和公差要求，通过公式或
计算软件计算出每个零部件的公差。
3.确定零部件之间的公差链：将各个零部件的公差按照顺序连接起来，形成公差链。
公差链可以是线性的，也可以是非线性的。
通过公差链的确定，可以确定整个产品在组装过程中的公差叠加情况。
4.公差叠加分析：通过公差链的分析，可以计算出整个产品在不同组
装环节中的公差叠加情况。
可以使用计算软件进行公差叠加分析，通过输
入每个零部件的公差，计算出整个产品的公差叠加结果。
尺寸链公差叠加分析的结果可以用来评估产品的性能和质量。
在产品
设计阶段，可以根据公差叠加结果来优化设计，以保证产品的性能和质量
要求。
在产品制造阶段，可以根据公差叠加结果来制定合理的工艺控制措施，以保证产品的制造质量。
尺寸链公差叠加分析是一项非常重要的工作，可以帮助企业提高产品
的质量和竞争力。
通过合理的公差分析和控制，可以有效地减少产品的尺
寸误差，提高产品的性能和可靠性。
因此，在产品设计和制造过程中，尺寸链公差叠加分析是一项不可忽视的工作。
机械制造中的尺寸链与误差传递分析
机械制造中的尺寸链与误差传递分析机械制造是一个非常精密的工艺过程，尺寸控制是其中至关重要的一环。
然而，在实际生产中，很难做到完全精准的尺寸控制。
由于各种原因，如材料性质、工艺条件、设备磨损等因素的影响，制造出来的产品尺寸往往存在误差。
因此，了解尺寸链与误差传递的分析方法是非常必要的。
一、尺寸链的定义与特点尺寸链是指在机械装配过程中，从最初的设计尺寸到最终产品形成的各个工序中，每个工序对尺寸的加工、加工偏差和装配误差累积传递的过程。
尺寸链的形成是多个加工环节中尺寸加工误差和加工偏差相互传递叠加的结果。
尺寸链的特点有以下几个方面：1. 累积传递性：尺寸链中每个环节的尺寸误差都会相互影响，并传递到下一个环节，最终累积为总体误差。
2. 敏感性：尺寸链中的每个环节的误差对总体误差的贡献程度是不同的，对敏感环节的控制更为重要。
3. 不可逆性：一旦误差传递，难以修正，因此需要在设计和加工环节中尽可能减小误差。
二、误差传递的分析方法误差传递的分析方法可以通过数学模型和实际测试相结合的方式进行。
下面介绍两种常用的方法：1. 数学模型法：通过建立误差传递的数学模型，根据几何关系和概率统计原理计算各个环节的误差传递值。
这种方法需要根据实际情况建立相应的模型，如链式模型、仿真模型等。
2. 实际测试法：通过测量实际零件的尺寸，分析其误差来源和传递规律。
可以使用测量仪器进行精确测量，并使用统计方法对数据进行处理和分析，得出误差传递的规律。
三、尺寸链与误差控制在机械制造过程中，尺寸链的存在不可避免，但是可以通过以下方法来控制误差的传递：1. 设计优化：在产品设计阶段，考虑尺寸链的传递规律，合理安排各个零部件之间的公差配合，降低误差传递的影响。
2. 工艺改进：通过优化工艺流程，提高加工和装配的精度，减小误差传递的机会。
3. 设备维护：定期维护设备，保证设备的精度和可靠性，避免设备磨损对尺寸误差的影响。
4. 控制环节管理：加强对敏感环节的控制，采取精确的测量方法和工艺控制手段，及时发现和纠正误差。
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课程培训目标：
•能够计算装配零件的最小和最大壁厚、间隙、或干涉，
•能够创建几何公差或正负公差的尺寸链，分析公差叠加结果，
•能够创建、分析复杂的公差叠加分析工具，包含几何公差，名义尺寸，实效条件尺寸，和正负公差，
•能够分析通用装配条件的公差叠加分析，
•能够分析浮动紧固件的公差叠加分析，如何定义螺栓，轴类，或孔类公差，
•能够分析固定紧固件的公差叠加分析，如何定义螺栓，间隙孔，槽，凸缘，和整体尺寸的公差，以及螺纹孔的投影公差，
•能够计算在不同的基准方案下的最大，最小间隙，
•掌握一套逻辑的，系统的，数量化的公差分析方法，
课程包含主要内容：
课程参与者能够解决实际工作中面对的从简单到复杂的装配体的公差叠加分析。
培训中以理论讲授和实践练习相结合来分析尺寸公差和几何公差的叠加分析，比较分析不同的基准设置情况下的输出结果。
培训大纲：
•尺寸链分析的起点
•创建正负尺寸链
•如何计算，如何确定影响贡献公差叠加结果的尺寸因素
•如何分析：最差条件法Wost Case
•哪些几何公差影响公差叠加结果？
•均值分析：Mean
•边界计算：GD&T，MMC，LMC和RFS材料条件修正情况下，
•等边正负公差转换
2.复杂装配体的正负尺寸公差叠加分析
•计算方法
•尺寸链分析工具制作
•分析工具的应用
•最大、最小间隙的分析结果输出
•合格率的计算
•Cpk与公差叠加分析
•统计公差的分析及计算
•6Sigma公差设计方法
3.公差叠加的2D分析法–水平方向公差叠加和竖直方向的公差叠加分析•尺寸链分析的起点
•创建正负尺寸链
•最小、最大间隙的分析结果输出
4.装配体的公差叠加分析
•装配体中零件间的尺寸链如何建立
•不同的尺寸布局方案的公差叠加分析
•尺寸公差定义的装配体中公差叠加分析复杂性
•最小，最大间隙结果输出
•公差的优化
•合格率的计算
•与几何公差的比较
5.浮动螺栓装配分析
•几何公差控制的实效边界和补偿公差
•内边界，外边界，均值边界
•公差叠加分析中直径到半径的转化方法
•轮廓度的叠加分析分解方法
•基准浮动因素
•几何公差浮动因素
•复杂装配体的几何公差尺寸链建立方法
•分析的标准化模板，
6.固定螺丝装配分析
•计算装配体的最大、最小间隙
•投影公差的因素
•正向设计固定螺栓装配总成
•逆向设计固定螺栓装配总成
•对于孔类、槽类、凸缘和轴类装配体的分析
•确定所有的几何公差因素
•独立特征和阵列特征的不同分析方法
7.几何公差复杂装配体实例分析
•对零件进行GD&T定义
•装配设计方案
•螺纹特征
•组合公差控制框分析
•投影公差
•最差条件法分析的理论和实际误差
•统计方法分析
8.独立零件分析
•位置度控制
•基准框的公差叠加计算分析
•MMC修正的基准特征
•MMC修正的几何公差
•轮廓度和平面度分析
•MMC条件下的包容边界
•考虑方向性的要求下创建MMC条件下包容边界•同步要求及独立要求
•三角函数的公差叠加分析
•组合位置度公差控制框分析
9.统计公差分析及优化方法
•统计学基础
-概率分布曲线
-标准差
-Sigma水平
-Cp，Cpk，Pp，Ppk
•统计公差分析的理论
•统计公差的应用RSS
-正负公差的应用
-几何公差的应用
•统计公差和最差条件法应用目的，优缺点对比•统计公差的逻辑方法
•统计公差的修正因数。