精益生产项目规划书
精益生产项目规划书
精益生产项目规划书项目背景：精益生产是一种追求高效生产和减少浪费的管理方法，可帮助企业提高生产效率、降低成本、提升质量。
本项目旨在通过引入精益生产理念和工具，对企业的生产过程进行优化，提升企业的竞争力。
项目目标：1.提高生产效率：通过优化生产流程和减少浪费，提高生产效率，降低生产周期。
2.降低成本：通过减少浪费和优化资源利用，降低生产成本。
3.提升质量：通过优化生产流程和引入质量管理工具，提升产品质量，降低次品率。
4.增强竞争力：通过提升生产效率、降低成本和提升质量，提高企业的竞争力。
项目计划：1.项目启动阶段（预计2周）：1.1明确项目目标和范围；1.2组建项目团队，确定项目负责人；1.3制定项目计划和时间表；1.4收集并分析相关数据，为后续工作做准备。
2.当前状态分析（预计2周）：2.1对企业的生产流程进行调研和分析，识别存在的问题和瓶颈；2.2收集数据并进行统计分析，确定目标改进指标；2.3制定当前状态分析报告，为下一步改进工作提供依据。
3.改进策略设计（预计3周）：3.1根据当前状态分析报告，制定改进策略和目标；3.2确定改进方法和工具，并进行培训和教育；3.3明确改进方案和时间表。
4.改进实施（预计4周）：4.1组织团队成员参与改进工作；4.2根据改进方案进行生产流程优化和浪费削减；4.3分阶段进行改进，每个阶段都有明确的目标和时间表。
5.改进效果监控（预计2周）：5.1对改进后的生产流程进行监控和评估；5.2收集相关数据，并进行统计和分析；5.3评估改进效果，与目标进行对比。
6.项目总结和总结报告（预计1周）：6.1总结项目工作，总结改进效果；6.2制定总结报告，包括项目的整体情况、改进效果和下一步改进方向。
项目资源：1.项目团队：项目负责人、改进专家、数据分析师、培训师等。
2.项目资金：用于改进工具、培训和教育等方面的支出。
3.项目设备：根据实际情况，可能需要购买一些设备来支持改进工作。
生产计划项目行动计划
生产计划项目行动计划
一、项目背景
公司将推出新一代产品,经评估该产品在市场上有很好的前景。
为确保产品研发及推出工作高效开展,特制定该生产计划项目行动计划。
二、项目目标
1. 确保产品研发工作如期完成,技术路线和参数达到设计要求;
2. 生产线准备工作 0+3月完成,确保生产线调试顺利;
3. 产品定于0+6月开始小批量生产,0+9月开始大规模生产;
4. 产品在0+12月前累计产销1万台。
三、关键任务安排
1. 产品技术标书及参数审定(0+1月)
2. 产品原型机研制(0+3月)
3. 生产线设备选型及采购(0+2月)
4. 生产线施工安装(0+4月)
5. 生产线试车调试(0+5月)
6. 小批量产品生产(0+6月)
7. 大规模生产准备工作(0+8月)
8. 大规模产品生产(0+9月)
9. 产销跟踪与控制(0+9月至0+12月)
四、项目组织机构
本项目下设研发部、生产部、营销部三个模块,由研发总监牵头统筹各部门工作。
五、风险预测及处置
1. 技术风险:及时检讨技术方案,增加后备解决方案。
2. 成本风险:严格控制各环节成本。
3. 质量风险:加强产品检验,妥善处理不良品。
以上内容仅供参考,如有需要可根据实际情况进行修改完善。
精益生产三年规划
精益生产三年规划精益生产三年规划XXX制品公司精益生产三年规划秉承“争创亚洲地区一流的XX行业”公司的愿景，遵从公司《关于公司精益生产和精益管理推进方案的通知》要求和部署，结合公司发展战略和长远规划，特编制《XXX制品有限公司精益生产规划》，明确目标，指导公司未来三年精益工作系统、有序、持续、深入开展。
一、总体原则总体规划、分步实施，以刷架车间为重点逐步向深度、广度推广。
二、总体目标精益生产、精益管理、精益企业通过在生产系统内推行精益生产，规范5S现场，强化基础管理，进一步向管理延伸，由最初的在生产系统的管理实践成功，逐步延伸到企业的各项管理业务，建立完善流程标准，并以此为基础，持续改进，逐渐建设以现场为中心、流程明显、标准清楚、管理规范、快速反应的管理模式；运用先进的管理手段和工具，逐步实现向精益企业转变，从而全展：精益办、车间管理人员和操作员工。
精益办车间管理层面培训形式：内外部培训培训内容：精益理念、浪费识别及消除、防错技术与装置等。
操作员工层面培训形式：内部培训培训内容：标准作业“三件套”、多能工、《作业要领书》、浪费识别及消除、设备保全基本要领等。
2.3全面优化“作业指导书”以技术质量部为责任主体，研发中心配合，全面对《作业指导书》进行评审和优化，主承制单位及技术质量部针对《作业指导书》与现场实际操作差异进行评审和优化；研发中心评审和优化“控制计划”和产品图；品质管理部检查和评估此次作业指导书评审和优化的可靠性、指导性和真实性。
2.4全面加强过程质量控制，提高产品过程质量紧紧围绕公司17年“质量提升年”的主题，全面深入推进分层审核、建立良好的制造过程控制机制，提高过程控制水平；制定装配线标准作业，规范员工行为，提升装配质量；加快自动半自动化设备的进度适时推广、运用防错技术和装置，减少人为质量问题发生2.5全面加快物流，降低制造成本以“降低成本”为主线，全面实施“工序成本”管理，做到消耗明确、指标明确、责任明确，有利成本分析、降本减耗、产品定价策略和持续改进。
(优质)精益改善项目计划
精益改善项目计划
1、标杆考察，发现差距：推行精益生产，意味着在企业里展开一场工作方式、思维习惯的变革，需要高层领导的决心、中层管理者理念意识的统一和基层员工不折不扣的执行。
2、意识引导，培训先行：精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费，强调人的作用，充分发挥人的潜力，以持续改善来消除浪费。
3、成立项目领导和推行小组：在实施精益生产的时候，建立一个精益生产组织，"精益生产委员会"，"改善组织"，以便后续工作。
4、示范线改善，体现成果，建立改善样板区域：任何改善都是建立在对美好的期望基础上的，要让员工真正的接受变革，必须让员工看到实际的成果，并且很多精益的工具也需要在实际的实施过程才能诠释优点。
5、现场改善：改善现场环境的5个步骤，具体为：整理、整顿、清扫、清洁、素养，让现场走向有序化，减少一些比较显现的浪费现象；另一方面，通过领导的参与，让员工明白管理层对改善的决心，提高全员的改善意识。
6、选择要改进的关键流程，画出价值流程图：精益生产方式不是一蹴而就的，强调持续的改进，首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
7、开展改进研讨会：精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张，实施计划中包括什么，什么时候和谁来负责，并且在实施过程中设立评审节点，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。
8、推广到整个公司：精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序，样板线的成功要推广到整个公司，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
生产车间项目部策划书3篇
生产车间项目部策划书3篇篇一《生产车间项目部策划书》一、项目背景随着公司业务的不断发展，生产车间的重要性日益凸显。
为了提高生产效率、提升产品质量、确保项目顺利推进，特制定本策划书，旨在对生产车间项目部进行全面规划和管理。
二、项目目标1. 优化生产流程，提高生产效率，达到预定的产量和质量目标。
2. 加强项目团队建设，提升团队协作能力和工作执行力。
3. 降低生产成本，提高资源利用率，实现经济效益最大化。
三、项目内容（一）生产流程优化1. 对现有生产流程进行深入分析，找出存在的问题和瓶颈环节。
2. 制定流程改进方案，包括工艺优化、设备升级、布局调整等。
3. 组织实施流程改进方案，并进行跟踪评估，及时调整优化措施。
（二）项目团队建设1. 招聘和选拔优秀人才，充实项目团队。
2. 开展团队培训活动，提升团队成员的专业技能和综合素质。
3. 建立有效的沟通机制，促进团队成员之间的信息共享和协作配合。
4. 设立激励机制，激发团队成员的工作积极性和创造力。
（三）成本控制1. 加强物料管理，优化采购流程，降低采购成本。
2. 提高设备利用率，减少设备闲置和维修费用。
3. 推行精益生产理念，降低浪费，提高生产效率。
4. 定期进行成本核算和分析，及时发现问题并采取措施加以解决。
（四）安全生产管理1. 建立健全安全生产管理制度，明确各级人员的安全职责。
2. 加强安全教育培训，提高员工的安全意识和自我保护能力。
3. 定期进行安全检查和隐患排查，及时整改安全隐患。
4. 配备必要的安全防护设施和器材，确保员工的工作安全。
四、项目实施步骤（一）筹备阶段（[具体时间 1]）1. 成立项目领导小组，明确各成员的职责分工。
2. 收集相关资料，进行项目调研和分析。
3. 制定项目策划书和实施方案。
（二）实施阶段（[具体时间 2]）1. 按照项目策划书和实施方案的要求，逐步推进各项工作。
2. 定期召开项目会议，汇报工作进展情况，解决存在的问题。
精益生产规划方案
采用流畅和连续的动作。 工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立着工作，还
应具备适宜的光线，使操作者尽可能舒适。
三角形原理
物料（或工具）放置点、产品组装点、 操作者手的位置形成的三角形的边长 越小越好。
３、设定时间标准方法
现 场
3.不找借口,从否定现有的做法开始
改 4.不求完美,马上去做
善 的
5.立即改正错误
基 6.从不花钱的项目开始改善
本 原
7.遇难而进,凡事总有办法
则 8.问5次”为什么?”,找出根本原因
9.众人拾柴火焰高
10.改善无止境
用看不惯的眼光找出问题项目
➢ 在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作 ➢ 占大量时间或人工的工作 ➢ 反复性的工作 ➢ 消耗大量材料的工作 ➢ 看起来不合理的工作 ➢ 放置不当或搬运不便的工作
自我问答：为何要等待？
改善：制品别生产(U 字型) 愚巧化 自恸化 平准化生产 什么都不给做 对浪费的认知
造成等待浪费的原因
造成等待浪费的原因：
➢ 生产线的品种切换 ➢ 每天的工作量变动 ➢ 时常因缺料而使机器闲置 ➢ 上游工序延误导致下流工序闲置 ➢ 机器设备时常发生故障 ➢ 生产线未能取得平衡 ➢ 存在劳逸不均的现象
５、库存的浪费
内容：材料、零件、加工品的停滞，不单只有仓库，车间内的半成品 也是。导致交期的长期化，，空间的使用浪费，重复统计的浪费 搬运、检查的产生，周转资金的增加。
自我问答：为何会有库存？是否有更好的改善措施？
改善：库存的意识改革 U 字型设备的配置 平准化生产 单一化 生产整流化 看板的彻底实行
按照过去的管理理念，人 们认为库存虽然是不好的 东西，但却是必要的。精 益生产的观点认为，库存 是没有必要的，甚至认为 库存是万恶之源。
精益推进5年规划
生产管理信息化---利用MES先期实现模具及模具备品的精准管理，逐步到设备设施维护和备品库存管理，再到销售定单与生产计划
生产过程自动化---先期实现工站间的自动物流；减少无效搬运；充分发挥现有自动焊接、自动铆压、磨削设备的设计指标；探索AGV&垂直升降梯在制程间/楼层间的运用，逐步实施省力化→少人化→自働化→智能制造
4.【生产计划与控制】作业标准制定，能处理生产计划的异常与进度管控，基本能独立对生产周期L/T、WIP找出原因，并逐一展开改善
5.【提案改善作业办法】制定，在全公司掀起改善高潮，由浅入深、由点到线再到面，逐步成燎原之势
6.【TPM专案活动】推动，深入挖掘和清除6源（污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源），逐步建立规范作业体系，朝自主维修和自主管理的目标前进。
生产质量国际化---品质保证+品质工程+品质管理三层次职能架构，ISO标准贯彻执行“怎么写就怎么做，怎么做就怎么写”，员工上岗证实施，首尾件检验、巡回检查、自检互检制度标准化
时机
第一阶段（基础准备期）
2019/Q1~2019/Q3
第二阶段（精益生产技术培养期）
2019/Q4~2020/Q4
第三阶段（精益生产技术应用期）
2021/Q1~2022/Q4
主题
扎根现场，夯实基础
人人IE，事事IE
精耕细作，务实高效
程度
1.【现场5S管理作业标准】制定→教育训练→宣导→逐步实施→交叉稽核→定期评比→KPI考核
2.【作业指导书】更新和设备/治具/夹具/检具点检表彻底执行到位有效
精益工作总体规划及推进方案
XXX司发[2012]24号XXX公司精益工作总体规划及推进方案目录前言一、现状分析二、指导思想、总体目标三、工作原则四、实施阶段步骤及方法(一) 第一阶段：精益示范阶段（2012年-2013年，完成示范区的精益运行和精益生产思想导入）；(二) 第二阶段：拓展延伸阶段- 1 -（2013年-2014年，完成精益生产的推广工作）；(三) 第三阶段：落实成熟阶段（2014年-2015年，完成精益战略体系构筑工作）五、第一阶段（精益示范阶段）项目推进日程计划- 2 -前言XXX是中国矿用汽车的龙头企业，面对国内外多家矿车企业的新兴与崛起，市场竞争压力不断增强，企业能否实现快速响应风云变幻的市场、实现企业经营战略的持续发展、提升公司制造的管理水平和核心竞争力变的尤为重要，在这种背景下，推行精益生产势在必行。
精益生产是一种科学方法和有效手段，同时，精益生产不是一蹴而就的“突击战”，而是要长期坚持、持续改进和扎实努力才能见效的“持久战”，这就需要制定一套长远的、符合企业自身特点的精益生产推进方案，使企业能够持续的发展壮大，在兵器工业集团内处于领先地位，在同行业中也能保持先进水平。
根据兵器工业集团公司和北方重工集团的有关要求，为有效提升XXX基础管理水平，有效促进精益工作的顺利开展，特制定XXX精益工作总体规划及推进方案。
把“推进精益生产、塑造精益文化”作为企业强化管理提高效益的重要措施；通过全员参与，逐步形成持续改善机制，营造企业与员工双赢的文化氛围；通过逐步建立科学评价和目标体系，将改善的方法、人才及文化转化为企业自身的变革能力，将企业带入持续改进的轨道。
一、现状分析(一) 优势1、XXX公司领导高度重视，有强烈的改善意愿；- 3 -2、矿车新园区的新厂房、新设备是良好的硬件环境；3、选定的2个试点单位基础管理水平较扎实；4、公司ERP系统应用多年，是生产计划、车间任务管理、物料管理及工序移动的有力支持；5、公司经营业绩好，效益好，员工积极性和敬业度高。
【精品文档】精益生产项目启动大会生产经理发言稿-word范文 (8页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==精益生产项目启动大会生产经理发言稿篇一：贺宜平总经理在银光集团推进精益化生产和精细化管理工作动员大会上的讲话在银光集团推进精益化生产和精细化管理工作动员大会上的讲话（二Ｏ一一年六月三日）贺宜平大家好！刚才，张振中副总经理对银光集团推进精益化生产和精细化管理工作，做了具体安排部署，明确指出当期及今后开展精益生产和精细化管理重点工作和目标。
孙总会计师主要从企业经营状态、成本控制、费用降低等方面进行了分析和讲解，并提出了解决办法。
我完全赞同，请各单位会后结合《银光集团精益化生产和精细化管理总体推进方案》，认真领会、落实。
下面，我就推进精益化生产和精细化管理工作谈谈个人看法。
精益化生产和精细化管理是将生产经营要素、管理要素优化组合，最大限度减少浪费，提高效益的一种管理方式。
正如张振中副总经理前面提到的“只有把它植入企业基础管理的土壤中，才能有生命力”。
近几年，银光集团围绕基础管理开展了精细化管理、5S管理等工作。
纵向来看，企业的基础管理有了很大的改善，正是这种通过持续不断抓基础管理，夯实企业基础建设，使我们在面临金融危机的冲击时，取得了稳步发展的良好局面。
但是，有这些还远远不够，管理永远无止境，这是谁决定的？不是上级领导，也不是我，而是市场决定的。
满足于现在的管理状态，而不去持续改进，企业只能是在“优胜劣汰”的激烈竞争圈中淘汰出局，这不是耸人听闻，而是切切实实的危机。
当前，全球原油价格持续走高，大宗原材料引发的恐慌，可能是整个世界新危机的杠杆支点；美联储维持低利率以及坚持第二次量化宽松政策计划不变，会进一步加重全球通货膨胀预期；日本受自然灾害侵袭，将加大纸币注入市场的力度，债务危机的风险可能会持续升级。
国内今年仍将保持稳健的货币政策基调不变，紧缩政策未来有望向“中性”靠拢，经济环比增速趋势放缓，内需延续下降趋势，从我们的主导产品TDI可以明显感到这一点。
精益生产项目计划书
结束阶段：完成项目，进行 项目评估和总结
定期检查项目进度，确保按时完成 设立里程碑计划，明确关键节点和任务 及时调整项目计划，应对突发情况
建立反馈机制，及时收集和反馈项目信息 设立风险管理机制，预防和应对潜在风险 设立质量管理机制，确保项目质量和效果
Part Six
总预算：预计项目总成本 资金来源：政府、企业、个人等资金来源 预算分配：各阶段、各环节的预算分配情况 资源需求：人力、物力、财力等资源需求情况
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风险评估：评估风险发生的可能性 和影响程度
风险监控：监控风险因素的变化， 及时调整应对策略
Part Five
启动阶段：2023年1月1日-2023年1月 31日
监控阶段：2023年7月1日-2023年8月 31日
规划阶段：2023年2月1日-2023年2月 28日
人力需求：根据项目规模和任务分配，确定所需人员数量和技能要求
物资需求：根据项目需求，列出所需物资清单，包括设备、材料、工具 等
预算编制：根据人力和物资需求，编制项目预算，包括人力成本、物资 成本、其他费用等
资源调配：根据项目进度和需求，合理安排人力和物资资源，确保项目 顺利进行
资源调配：根据项目需求，合理分配人力、物力和财力资源 成本控制：制定详细的预算计划，控制项目成本，避免浪费 优化流程：优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本 提高质量：提高产品质量，减少返工和废品率，降低成本 培训员工：加强员工培训，提高员工技能和素质，降低人力成本 采购策略：制定合理的采购策略，降低采购成本，提高采购效率
培训目标：提高 员工技能和素质， 适应精益生产要 求
培训内容：精益 生产知识、技能、 工具和方法
生产项目执行计划
生产项目执行计划一、项目背景随着市场竞争的不断加剧，企业为了提高生产效率和产品质量，不断推进新的生产项目。
因此，制定一份详细的项目执行计划是必要的。
二、项目目标本项目的目标是实施一种新的生产技术，提高产品的生产效率，并确保产品质量符合标准要求。
三、项目范围1. 生产设备更新：购买新的生产设备，并进行安装和调试。
2. 技术培训：对相关工人进行新技术的培训，使其熟练掌握新的生产工艺和操作方法。
3. 工艺优化：对原有工艺进行优化，减少生产过程中的浪费和故障率。
四、项目里程碑1. 确定项目需求和目标: 7月1日 - 7月5日2. 购买生产设备和备件：7月6日 - 7月10日3. 安装和调试设备：7月11日 - 7月20日4. 培训工人：7月21日 - 7月25日5. 工艺优化：7月26日 - 7月31日6. 项目验收和总结：8月1日 - 8月5日五、项目资源1. 人力资源：项目经理、生产工人、技术培训师等2. 财务资源：项目预算3. 材料资源：生产设备、备件等六、项目风险1. 设备供应商延迟交货：可能导致项目进度延迟。
2. 培训效果不佳：可能导致新技术无法被有效应用。
3. 工艺优化效果不明显：可能无法达到预期的生产效率提升。
七、项目执行计划1. 第一阶段：确定项目需求和目标- 召开项目启动会议，明确项目的背景、目标和范围- 确定项目的关键任务和里程碑节点，制定详细的时间计划2. 第二阶段：购买生产设备和备件- 调研不同供应商的设备，选择合适的设备和备件- 签订采购合同，安排设备交付和验收3. 第三阶段：安装和调试设备- 制定设备安装计划，确保设备的准时交付- 安排专业技术人员进行设备的安装和调试工作4. 第四阶段：培训工人- 制定培训计划，包括培训内容和培训方式- 组织培训师对工人进行培训，确保他们掌握新技术5. 第五阶段：工艺优化- 分析现有工艺流程，找出问题和改进点- 优化工艺流程，提高生产效率和产品质量6. 第六阶段：项目验收和总结- 对项目的执行情况进行总结和评估- 进行项目验收，确保项目达到预期目标八、项目沟通与监控1. 定期召开项目进展会议，对项目进展进行检查和评估2. 建立项目沟通渠道，确保项目组内外的信息流通畅通3. 对项目风险进行监控，及时采取措施应对风险发生的可能性九、项目评估与改进1. 对项目的执行过程进行评估，总结有利经验和不足之处2. 建立项目执行的指标体系，定期对项目进行评估3. 根据评估结果，持续改进项目的执行方法和流程，提高项目的成功率结语：本项目执行计划详细列出了项目的背景、目标、范围、里程碑、资源、风险、执行计划等内容。
精益改善项目案例：生产效率提升(
1、”三天不变”刚性计划； 2、当天作业实物配套率提升；
（重点为恰时供货物料改善） 3、作业尾数快速补货流程； 4、自制件在制品库存降低；
工作 思路
月度意向计划准确率提升； 规范各类订单下周频率、周期； 紧急订单关键资源评审机制；
月意向计划准确率 月度订单下达次数 月度订单接单率
➢建立长物料储备订单完成率监控 ➢长线物料当天作业配套率提升； ➢总装物料异常损失时间降低 ➢供方异常停产追溯；
1. 仓储区域规划； 2. 配送器具“轮子
化” ； 3. 配送模式变革； 4. 减少无效配送；
7
Y1-生产组织模式变革
“生产组织模式变革”改善路径图
订单计划体系优化
供应保障体系改善
制造模式变革
推进 方向
1、订单评审机制建议； 2、订单下达规范性提升； 3、月度意向计划准确性改善；
1、长线物料储备机制； 2、长线物料当天配套率改善； 3、物料异常停产时间改善；
8
9
工作内容 长线计划营销系统录入 “长线计划引入ERP”请求提交 机型压缩机型号及数量匹配 机型模块型号及数量匹配 长线计划生产码转换 “长线物料计划分解”请求提交 供货比例导入
“长线物料计划分解”请求再提交
长线物料计划确认相应供应商及数量
三月 滚动 计划
序号 1 2 3 4 5 6
7
8
工作内容 长线计划营销系统录入 “长线计划引入ERP”请求提交 机型压缩机型号及数量匹配 机型模块型号及数量匹配 长线计划生产码转换 “长线物料计划分解”请求提交
产品了解美的品牌的较多
T HREATS
产品利润率较低，格力同类产 品售价高于我们1-2百元
原材料成本上升，铜等大宗材 料行情波动大，成本压力大
第五章：精益生产--精益布局
第五章：精益布局第一节：企业布局概论第一节：企业布局概论企业在前期硬件投入和后期经营运行过程都需要科学的策划和统筹，企业可以根据以往的历史经验及未来的产品要求对工具、设备、工艺、平面布置进行重新规划和持续改进,以达到制造效率、产品质量和成本的改善，这种改善的运作体系就是工艺、工程规划。
但是很多企业工艺、工程规划本身先天性不足，导致企业在面对新的市场环境条件下出现一些让人困惑的问题，比如某企业的场地规划状态如图5-1所示：图5—1 工艺工程规划问题示意图很多企业存在的问题是由于先天工艺工程规划的不合理而直接导致的结果，他们经常会采取功能式布局或直肠式布局模式，导致企业生产制造过程场地拥挤、物流混乱等，孤岛现象层出不穷。
另外企业在持续发展过程中经常会投入一些工装、设备和其他硬件设施，在场地有限的情况下只能见缝插针，导致企业在硬件投入过程中是以能够“挤得下”为目标，从而没有从系统的工艺流程结构来考虑企业的物流状态和生产组织方式，导致企业生产制造问题多多,七大浪费的现象在现场随处可见，而企业似乎又无能为力去解决。
我们来看一家企业的生产现场布局结构模拟图5-2所示：图5—2 传统布局结构运行示意图通过对企业的现状布局结构进行改善，分析过程的七大浪费环节,建立一个流畅、精益的布局规划,从而为企业实现单件流模式提供条件，如图5-3所示.图5-3 现代布局结构运行示意图精益专家解析：传统布局结构没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度，现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现,整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善。
企业可以用“单件流”的思想实现企业现场精益布局来克服企业制造过程中所面对的问题。
【读书心得】第二节: 传统布局解析国内很多企业是在社会主义市场经济刚刚建立之初才组建起来，在特定的历史环境条件下,企业面对的市场环境比较特殊，没有激烈的竞争压力，产品系列比较单一，生产规模比较小，在公司筹建的过程中没有对设备、厂房等硬件的配置和布局进行整体规划。
精益项目推进计划表(3年规划方案)
13.标准文档模板建设（精益6s管理体系标 准，标准作业指导书，标准工时）
14.精益化持续改善小组
2016年
标准化 标准化作业&产品优化 精益生产培训&推进
1.产品工艺持续改善推进（全年） 2.标准作业指导书版本修正&作业组合票（3 月-5月）
2017年
流程化 价值流改善&规划 IE生产管理推进 自动化设施改造
9.净化台设备改造-拉式物流（9月-10月）
10.消除强度人力作业&效率提升-合壳工位 自动化（10月-12月）
11.CTQ&QCD-制造品质（9月-12月）
12.精益生产培训-TPS&IE（10月 -12月）
5.标准文档&工装管理规定；标准作业规 范，IE效率;精益项目管理规定，工装设 备管理规定（3月-6月）
6.线体&作业台物料精益化布局改善（5月 -6月）
7.物流系统改善-琉璃架（5月-7月）
8.P/Q品种优化&供应商优化（6月-10月）
9.拉式生产推进-AGV自动化送料系统（10 月-12月）
10.标杆精益线体项目-（9月-12月）
12.测试，调焦，升级，气密设施改造-消 除动作浪费（5月-12月）
2015年-2018年XX公司精益化生产项目规划
2018年
三
年
规
划
2015.5
导入期 精益化建设
1.包装车间改善项目-日产出16000
2.点胶房一个流&批量流设计项目-日产出 20000
重 3.精益6s实战持续改善项目-KPI(6s&五项 点 管理) 管 4.瓶颈管理体系-气密性节拍15s
控 制造技术 5.新厂房车间线体规划-3条装配线&1条包 装线
精益生产管理部三年规划
•精益实战改善经验 的总结传承 *供应链管理 •卓越班组长30-40人
第4,5,6波
精益水平评估
基础期
推进期
标准化
精益生产改善活动
第1波
第2,3波
第3,4,波
年度规划
2017——2018 规划期—基础建设
2018——2019 导入期—能力养成
2019--2020 导入期—能力熟化
精益生产 改善项目
在推进的过程中，使公司从上层到中层、基层，都学习到精益生产的知识、 理念，切身体会到精益生产的益处，统一推行精益生产的决心，并培训相关的 中层、基层人才。 阶段二：全面推行精益生产，降低成本，改善品质，缩短生产周期
从第二年开始，在全公司普通推行，特别是TPM、TQM、QCC活动的推行，落实 ，使全员能加入到我们的生产活动管理中，对我们的生产效率、生产品质、设 备运行能群策群力，献计献策，达到设定效果。
精益生产管理部三年规划
在未来的三年，精益生产管理部主要工作分为三个阶段 阶段一：推行精益生产，建设精益标杆
这个阶段因我司基础比较差，所需的时间会较长，预计从目前开始，到2018 年年中，约一年时间，在这一年，主要是推行标杆线，推进标杆班组，推进标 杆车间，通过这个过程，发现问题，解决问题，摸索到一套符合我司的方法和 策略。
系统设计
逐步推进
建立标准
精益生产推行效果指标
生产周期 产品质量 生产效率 生产人员 生产场地 成品库存 半成品库存 转换时间 新品开发周期
缩短30% 减少产品异常50% 人均产能提升40% 减少40% 缩减30% 减少40% 减少60% 减少40% 缩短30%
MES——生产制造执行系统
由一 组共享数据的程序所组成的、通过布置在生产现场的专用设备（条码采集器 、RFID、PLC、传感器、I/O、DCS等）对从原材料上线到成品入库的生产过程进行 实时数据采集、控制和监控的系统。
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拉动式生产
绩效对比
传统模式
• 在制品WIP： 5760PCS
• 加工周期时间 MCT：8天
• 转线时间C/O：3H
C/O=0.5H TAKT=40S
冲压
Pull System
• 在制品WIP：
2160PCS
720
• 加工周期时间 MCT：3天
• 转线时间C/O：0.5H 焊接
装配
720
磨光
制造周期缩短60%！
• 通过减少异常停线工时，实施快速换线（SMED）
改善，提升效率5%
31
精益生产改善方案
第四篇：初步推行计划
32
16
精益生产改善方案
项目实施与管理 项目启动
公司成立精益改善委员会（Lean Committee) ¾ 任命受训精益专员（Lean Expert Trainee） ¾ 各相关部门成立管理改善小组 ¾ 制定各项目组在精益改善中的职责及目标 ¾ 召开项目启动大会（Kick Off Meeting）
20
10
精益生产改善方案
流畅化作业（Create Flow）
减少过程中的作业等待、寻找、搬运等浪费！
21
精益生产改善方案
工装改善，消除浪费
改善案例：通过优化物料存放，效率提升10%
22
11
精益生产改善方案
单元化布局生产
单元化生产
生产单元计划板
改善案例：通过实施单元化生产，减少WIP与搬运，提升效率、缩 短制造周期
工作模式
在线人数 瓶颈时间 总时间 总周期时间 线平衡率 节拍时间
10.0hrs/day 6days/wk 26days/Months 62 79.86 4951.32 2881.24 58.19% 52.9
90.00
80.00
改善作业瓶颈
70.00
60.00
50.00
40.0030.00Fra bibliotek20.00
4
2
精益生产改善方案 项目目标
起点 ？
目标 2天
制造周期
注：基于工厂客观统计数据而制定
5
精益生产改善方案 项目目标
起点 12次
目标 24次
库存周转率
注：基于工厂客观统计数据而制定
6
3
精益生产改善方案 项目目标
起点 ？
目标 提升 20%
生产效率
注：基于工厂客观统计数据而制定
7
精益生产改善方案 第二篇：精益价值流（VSM）改善
8
4
JIT 5S
精益生产改善方案 实施策略
、 目 视 化 改 善
现 场 效 率 改 善
Value Stream Mapping（价值流）
Pull System 拉动生产 Kanban 物料看板
成 本 、 缩 短
减 少 在 制 品
交 期
降 低
益 企 业 文 化 建 立
系 统 、 精
全 面 精 益 拉 动 生 产
Cell Production, MCT
改善
第一阶段项目
持续项目
9
精益生产改善方案 项目实施方案
需求拉动生产
优点
• 制造同步化 • 流动生产（Flow） • 标准化作业 • 控制WIP • 均衡生产力
Designed Kanban
Size
注塑 车间
组装 车间
I
I
喷油 车间
丝印 车间
I
10
5
精益生产改善方案 项目实施方案
720
13
精益生产改善方案
单元化生产
绩效对比
传统模式
• 在制品WIP： 5760PCS
• 加工周期时间 MCT：8天
• 转线时间C/O：3H
C/O=0.5H TAKT=40S
冲压
CELL模式
• 在制品WIP：
1440PCS
360
• 加工周期时间 MCT：1.5天
• 转线时间C/O：0.5H 焊接
装配
单元生产（Cell）
优点
• 敏捷生产 • 柔性生产 • 最短制造周期 • 最少WIP • 客户及产品导向
In Process Kanban
注塑 车间
组装 车间
IPK
IPK
喷油 车间
丝印 车间
IPK
11
精益生产改善方案
传统式生产VSM
供应商
30/60 days forecast
Weekly
I 2 weeks
冲压 Shared
2
C/T=5sec C/O=2 hrs R/L=98% F/Y=96%
I 2160
10 days
5sec
3 days
生产计划
Monthly forecast
ＭＲＰ
Weekly
客户
15840Pcs/M
720 Pcs/Day Weekly Schedule Daily
焊接
磨光
5
C/T=30 se C/O=20mi R/L=99% F/Y=90%
33
精益生产改善方案
公司成立精益委员会
Sample
34
17
精益生产改善方案
项目实施与管理
总经理
品质部
PMC部
工程部
生产部
精益主任
职员 职员
精益专员
职员 职员
精益专员
职员 职员
精益专员
职员 职员
精益专员
项目协调
物流项目组 现场效率组
SMED项目组
35
精益生产改善方案
项目推行方法、步骤
诊断分析 理论培训 改善方案 实施监督
5、减少内部活动时间
4、将内外部活动流畅化
3、识别并执行同步作业
2、将内部活动转为外部活动
1、描述当前换线流程及活动
29
精益生产改善方案
数据趋势（Trend Monitoring）
30
15
精益生产改善方案
生产线效率提升目标
• 通过布局及工装优化改善，作业浪费消除，生产线
平衡、提升效率20%
10.00
0.00 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920212223242526272829303132333435363738394041424344454647484950515253545556575859606162
Cycle Time Takt time
¾ 公司高层管理参加约2月一次的总结表彰大会
¾ 项目组成员参加每周一次的总结会
¾ 改善案例宣传展示
改善案例宣传
40
20
精益生产改善方案
41
21
精益生产改善
（规划书）
精益生产改善方案 内容提要：
1、项目定义与目标 2、精益价值流（VSM）改善 3、现场效率改善 4、初步推行计划
2
1
精益生产改善方案
第一篇：项目定义与目标
3
精益生产改善方案 项目定义
提高生产效率，降低制造成本 通过VSM改善，缩短交期，降低库存 建立以精益生产为核心的持续改善体系
26
13
精益生产改善方案
数据分析（Data Analysis）
27
精益生产改善方案
快速转线（SMED）
型号“A”最后 一件产品
准备 30 %
A
设定 5% 调整
15 %
设置时间
试运行 50 %
型号“B”第 一件产品
B
28
14
精益生产改善方案
快速转线（SMED）
SMED六大步骤
6、颁布新的 SOP
I 2160
30 sec
3 days
10
I
C/T=35 se C/O=10 R/L=80% F/Y=100%
1440
35 sec
2days
装配
10 C/T=40 se C/O=30mi R/L=100% F/Y=98%
40 sec
库 存 影 响 制 造 周 期
18 days 110 sec
12
6
精益生产改善方案
23
精益生产改善方案
生产线效率提升方案
9 生产线平衡研究与改善 9 IE动作研究及作业浪费消除 9 SMED快速换线
24
12
精益生产改善方案
减少等待工时
z 异常等待工时数据收集 z 持续的异常分析、改善会议 z 快速转线(SMED)系统推行
25
精益生产改善方案
数据收集（Data Collection）
z 人员访谈
z 精益生产原理 z 整体改善方案
z 收集数据资料 z 制造流程知识 z VSM 改善方案
z 分析当前流程 z 精益价值流
制度
（VSM）
z 流程改善方案 z 改善计划
z SMED/CELL
z 周计划完成监督 z 月计划完成总结 z 表彰与激励
36
18
精益生产改善方案
理论知识培训
项目 培训内容
360
磨光
制造周期缩短80%！
360
14
7
精益生产改善方案
精益价值流改善目标
• 制造周期缩短50%以上 • 客户准时交货率改善30%以上 • 库存降低50%以上
15
精益生产改善方案
第三篇：现场效率改善
16
8
精益生产改善方案
生产线效率提升方案
9 生产线平衡研究与改善 IE动作研究及作业浪费消除 SMED快速换线
掌握物料补充系统/JIT 流程设计 1天