加工中心加工工艺

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第六章加工中心加工工艺及加工中心使用

第六章加工中心加工工艺及加工中心使用

第二节 加工中心加工工件的安装及对刀、换刀
第二节 加工中心加工工件的安 装及对刀、换刀
(6)必须多次安装时应遵从基准 统一原则。
可减少因定位基准转换而引起的 定位误差。
第二节 加工中心加工工件的安装及对刀、换刀
第二节 加工中心加工工件的安 装及对刀、换刀
(二)加工中心夹具的确定 1.对夹具的基本要求 (1)夹紧机构或其他元件不得影
第一节 概述
第一节 概述
4.复合加工中心 复合加工中心指立、卧两用加工中
心,即既有立式加工中心功能又有 卧式加工中心的功能。
第一节 概述
这种加工中心通常有两类: 一类是靠主轴旋转90°,实现立、卧加
工模式的切换; 另一类靠数控回转台绕X轴旋转90°,实
现两种加工功能。
第一节 概述
复合加工中心能在工件一次装夹后,完 成除安装面外其他五个面的加工,降低 了工件二次安装引起的形位误差,大大 提高了加工精度和生产效率。
第二节 加工中心加工工件的安 装及对刀、换刀
1.工件坐标系原点(对刀点) 为圆柱孔(或圆柱面)的中心线
(一)加工中心加工定位基准的选择 1.加工中心加工选择定位基准的基本要求 (1)所选基准应能保证工件定位准确,装卸
方便、迅速,夹压可靠,夹具结构简单; (2)所选基准与各加工部位间的各个尺寸计
算简单; (3)保证各项加工精度。
第二节 加工中心加工工件的安 装及对刀、换刀
2.选择定位基准应遵循的原则 (1)尽量选择零件上的设计基准作为
数控回转台(座)
第二节 加工中心加工工件的安 装及对刀、换刀
第二节 加工中心加工工件的安 装及对刀、换刀
(2)组合夹具 组合夹具是由一套结构已经标准化,尺寸已经

车铣复合加工中心的加工方法

车铣复合加工中心的加工方法

车铣复合加工中心的加工方法
车铣复合加工中心是一种兼具车床和铣床功能的复合加工设备,可以在一次夹紧中完成车削和铣削加工工艺。

车铣复合加工中心的加工方法主要包括以下几种:
1. 车削工艺:利用车床的主轴进行车刀的转动,将工件固定在主轴上并进行旋转,使用车刀对工件进行切削加工。

车削可以进行外圆面、内圆面、倒圆面等加工。

2. 铣削工艺:利用铣床的主轴进行铣刀的转动,将工件夹持在工作台上并进行运动,使用铣刀对工件进行切削加工。

铣削可以进行平面铣削、开槽、挖槽、拉槽等加工。

3. 车铣复合工艺:车铣复合加工中心可以同时进行车削和铣削工艺,使得工件能够在同一次夹紧中完成多种加工操作。

可以通过设置车刀和铣刀的参数、工艺路线等来实现车铣复合加工。

4. 自动换刀:车铣复合加工中心配备有自动换刀系统,可以根据加工工艺的需要,自动更换不同类型的车刀和铣刀,实现多种加工工艺的平稳过渡。

5. 数控控制:车铣复合加工中心采用数控系统进行控制,可以实现工艺参数的精确调节和加工工艺的优化,提高加工效率和加工精度。

综上所述,车铣复合加工中心的加工方法包括车削、铣削、车
铣复合工艺、自动换刀和数控控制等多种方式,可以满足不同工件的加工需求。

加工中心加工工艺

加工中心加工工艺
第8章 加工中心加工工艺
第8章 加工中心加工工艺
8.1 概述 8.2 加工中心加工工艺的制订 8.3 典型零件的加工中心加工工艺 习题
第8章 加工中心加工工艺
8.1 概 述
8.1.1 加工中心的工艺特点
(1) 加工精度高。
(2) 表面质量好。 (3) 质量稳定。 (4) 生产效率高。 (5) 具有较强的故障自诊断功能。
是下道工序的定位基准,所以待各加工工序的定位基准确定之
后, 即可从最终精加工工序向前逐级倒推出整个工序的大致 顺序。
第8章 加工中心加工工艺 (3) 确定加工中心的加工顺序时,还先要明确零件是否要 进行加工前的预加工。预加工常由普通机床完成。若毛坯精度 较高,定位也较可靠,或加工余量充分且均匀,则可不必进行
第8章 加工中心加工工艺
图8-5 支架
第8章 加工中心加工工艺 4. 模具 常见的模具有锻压模具、铸造模具、注塑模具及橡胶模 具等。图 8-6 所示为连杆锻压模具。 这类零件的型面大多由 三维曲面构成,采用加工中心加工这类成型模具,由于工序 高度集中,因而基本上能在一次安装中采用多坐标联动完成 动模、静模等关键件的全部精加工,尺寸累积误差及修配工 作量小。
第8章 加工中心加工工艺 (5) 对于螺纹孔,要根据其孔径的大小选择不同的加 工方式。直径在M6~M20 mm之间的螺纹孔,一般在加工中心
上用攻螺纹的方法加工;直径在M6 mm以下的螺纹,则只在加
工中心上加工出底孔,然后通过其它手段攻螺纹;直径在M20 mm以上的螺纹,一般采用镗刀镗削而成。
第8章 加工中心加工工艺 8.2.3 加工阶段的划分
(6) 软件适应性强。
第8章 加工中心加工工艺 8.1.2 加工中心加工的对象 1. 箱体类零件

加工中心工艺介绍

加工中心工艺介绍

数控加工工艺及刀具
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1.1 加工中心的分类
主轴位置 立式 卧式 立卧转换
数控加工工艺及刀具
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数控加工工艺及刀具
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数控加工工艺及刀具
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数控加工工艺及刀具
加工中心工艺介绍
内容
1 加工中心的主要特点及功能 2 加工中心的刀具、夹具及加工工艺 3 典型零件加工工艺分析
数控加工工艺及刀具
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1 加工中心的主要特点及功能
加工中心(Machining Center,简称MC)是一种具 有复合加工功能的数控机床,是集铣削、钻削、铰 削、镗削、攻螺纹于一体的多功能机械加工设备。 加工中心最初是从数控铣床发展而来的,与铣床的 最大区别是加工中心是带有到库和自动换刀装置的 数控机床,又称为自动换刀数控机床或多工序数控 机床。

加工中心的刀库种类及换刀形式
刀库种类 直线刀库 圆盘刀库 链式刀库 其他刀库
数控加工工艺及刀具
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数控加工工艺及刀具
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1.3 加工中心的特点
特点
加工精度高
精度稳定
表面质量好
加工效率高
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2.3 加工中心加工工艺
(1)零件的工艺分析 包括零件图的完整性、正确性和技术要求,分析零件的 结构工艺性和定位基准等

加工中心及加工工艺教材

加工中心及加工工艺教材

7.3.2 加工中心加工零件的工艺 分析
1.结构工艺性 (1)加工量要小,以便减少切削加工时间,降低成本。 (2)零件上孔和螺纹的尺寸规格尽可能少,减少钻头、 铰刀及丝锥等刀具的数量,防止刀库容量不足。 (3)零件尺寸尽量标准化,以便采用标准刀具。 (4)零件加工表面应具有加工的方便性和可能性。 (5)零件结构应具有足够的刚性,以减少夹紧变形和 切削变形。
二、加工中心刀具的装夹
1.加工中心刀具定位长度的确定 确定刀具定位长度的原则是:在满足零件加 工要求的前提下,尽量减小刀具长度,以 提高刀具系统的刚性。
二、加工中心刀具的装夹
2.钻头的装夹 过渡套有莫氏1号、2号、3号、4号。
二、加工中心刀具的装夹
3.刀柄 加工中心刀柄是机床主轴与刀具之间的连接工具,是加工中 心必备的辅具。它除了能够准确地安装各种刀具外,还应 满足在机床上的自动松开和拉紧定位、刀库中的储存和识 别以及机械手的夹持和搬运等需要。
一、数控加工中心常用的刀具
2.扩孔刀具及使用特点
一、数控加工中心常用的刀具
3.镗孔刀具结构及特点 (1)单刃镗刀, (2)双刃镗刀, (3)微调镗刀
一、数控加工中心常用的刀具
4.铰孔刀具结构及特点 标准铰刀和浮动铰刀
一、数控加工中心常用的刀具
5.丝锥
一、数控加工中心常用的刀具
6.孔加工复合刀具
加工中心及加工工艺
7.1加工中心工艺特点及其加工对象
7.1.1 工艺特点 (1)加工精度和质量高。 (2)生产效率高。 (3)生产效益好。 (4)简化了生产调度和管理。
7.1.2 加工中心的主要加工对象
1.既有平面又有孔系的零件 (1)箱体类。(2)盘、套、板类零件。
7.1.2 加工中心的主要加工对象

加工中心工艺流程

加工中心工艺流程

加工中心工艺流程加工中心是一种高效的金属加工设备,通过它可以实现多种工艺的加工。

下面将为大家介绍一下加工中心的工艺流程。

加工中心的工艺流程一般包括以下几个步骤:1. 零件设计:首先要根据产品的要求进行零件的设计。

设计人员根据产品的需求和功能,制定出零件设计的方案。

设计方案包括了零件的形状、尺寸、材料等方面的要求。

2. 加工准备:加工准备是指在加工中心加工之前的准备工作。

包括选择合适的加工工艺、加工方法和刀具等。

根据零件的特点和要求,选择合适的加工工艺和方法。

同时,还要根据加工的需求选择合适的刀具。

3. 制定加工方案:在进行加工之前,需要制定详细的加工方案。

根据零件的设计和加工要求,确定加工工艺和加工步骤。

制定加工方案的目的是保证加工的效率和质量。

4. 加工操作:加工操作是指对零件进行具体的加工工艺。

首先要将零件固定在加工中心的工作台上。

然后,根据加工方案,选择合适的刀具和加工工艺进行加工。

加工中心具有多个轴向的运动,可以实现复杂的零件加工。

5. 检验和修正:加工完成后,需要对零件进行检验和修正。

检验的目的是检查加工的精度和质量是否满足要求。

如果不满足要求,需要对零件进行修正。

修正的方式可以是采用其他刀具或调整工艺等方式。

6. 表面处理:加工完成后,可以对零件进行表面处理。

表面处理可以提高零件的美观程度和耐腐蚀能力。

常见的表面处理方式有喷涂、电镀、打磨等。

7. 成品包装:最后,将加工完成的零件进行包装。

包装的目的是保护零件,防止受到损坏。

根据零件的特点和用途,选择合适的包装方式。

以上就是加工中心的工艺流程。

通过加工中心的高效加工能力,可以满足各种零件加工的需求。

加工中心的应用范围广泛,常见于汽车、航空、船舶等行业。

随着科技的不断发展,加工中心的加工精度和效率也在不断提高,为各种行业的生产提供了有力的支持。

加工中心——孔的加工

加工中心——孔的加工

加工中心——孔的加工(一)钻孔1、一般中心钻点的直径大于孔径 0.2 ,中心钻直径越大它的横刃越大。

2、有些中心钻需要底部避空,因为长度或者强度问题。

3、一般中心钻都是90度的角,角度影响倒角,用久了尖端磨损也可能导致倒角上圆偏大。

4、有些底板废孔较多,要先用中心钻找点位。

5、如果孔要求稍高,就先用小钻头打,再用标准钻头打。

6、注意排屑吹气或加油,不畅可能出现熔刀现象。

7、有时用 5.9 钻头钻定位孔。

8、钻头用久了钻出来的锥孔,上大下小,一定要用检具检孔。

9、钻孔常用循环指令 G98 G83X,Y, Z, Q, R, F,其中 Q 代表每次钻深,钻头越小,Q值越小,钻速越高,进给越小,(进给太低孔会磨大)。

10、中心钻打点以用于检查点位尺寸。

11、烂中心钻配偏心钻头绝对打出偏孔。

12、做完后检查孔直径以及相对尺寸确认正确后才做第二件。

(二)攻牙1、底孔大小一般是大径减螺距,例如M4*0.7 底孔就是4-0.7=3.3mm 。

2、底孔根据材料要适当调整,料难攻就加大 0.05mm,易攻的按标准孔打,松软的料要减 0.05 。

3、底孔要用针规检查,保证上下一致,防止锥孔,偏孔出现。

4、底孔内要清理干净并注油。

5、丝攻确认长度后拧紧,校刀摆(牙深小于钻深 0.5mm)。

6、常用循环指令 G98 G84X, Y,Z, Q, R,F,其中 Q代表每次钻深,丝攻越小,Q值越小,钻速越高,进给为螺距例如M3的丝攻铝料,@2.55的底孔M3S1000 G98G84X100.Y10.Z-10.Q3.R1.F0.5 。

7、单节加工第一个空后,通止规检查,确认圈数 / 牙深以及倒角是否到位。

8、后处理时候孔内不能喷砂。

(三)铣孔1、先预钻,单边留余量 0.3MM左右,再铣。

2、确认刀具侧刃良好,刀长和刃长合适。

3、刀摆校好,孔内无渣,放油加工。

4、加工时注意听是否有刀杆磨孔壁的声音,若有,单节提刀,避空。

5、用G41D1调试尺寸(补负值)。

加工中心上加工零件的工艺和要求

加工中心上加工零件的工艺和要求

加工中心加工内容的选择
• 选定适合加工中心加工的零件之后,需要进一步选择确定适合加工中 心加工的零件表面。通常选择下列表面: • ①尺寸精度要求较高的表面。 • ②相互位置精度要求较高的表面。 • ③丌便于普通机床加工的复杂曲线、曲面。 • ④能够集中加工的表面。
加工零件的结构工艺性分析
• 从机械加工的角度考虑,在加工中心上加工的零件,其结构工艺性应 具备以下几点要求 : • ①零件的切削加工量要小,以便减少加工中心的切削加工时间,降 低零件的加工成本。 • ②零件上光孔和螺纹的尺寸规格尽可能少,减少加工时钻头、铰刀 及丝锥等刀具的数量,以防刀库容量丌够。 • ③零件尺寸规格尽量标准化,以便采用标准刀具。 • ④零件加工表面应具有加工的方便性和可能性。 • ⑤零件结构应具有足够的刚性,以减少夹紧变形和切削变形。
在加工中心上加工零件的工艺和要求
立式加工中心
• 加工范围广泛,可完成铣、镗、钻、绞、攻丝等加工、若选用数控转 台,可扩大为四轴控制实现多轴加工、大件采用稠筋封闭式框架结构、 刚性高、抗震性好、五大件由进口五面体加工中心加工,切削应力小, 热变形少 、大部分配套件(包括电器元件)采用进口或合资品牌,整 机可靠性高
加工路线的确定
• 加工中心上刀具的进给路线包括孔加工进给路线和铣削加工进给路线。 • 孔加工时,一般是先将刀具在xy平面内快速定位到孔中心线的位置上, 然后再沿z向(轴向)运动进行加工。
由于5. 6孔不1.2.3.4孔在Y向的定位方向相反,y向反向 间隙会使误差增加,从而影响5.6孔不其它孔的位置精度。按 图c所示路线,可避克反向间隙的引入。
• 五轴联动加工中心立式系列具有X﹑Y﹑Z三个直线运动的数控坐标轴 和二个旋转运动的数控坐标轴, 可实现五轴联动。各坐标轴可自动定 位,工件在一次装夹后,可自动完成铣﹑钻﹑镗﹑铰和攻丝等多种工序 的加工。适用于蜗轮、叶片、复杂模具和空间凸轮等具有复杂曲面的 零件加工,已在军工、航空、航天、发电和造船等机械加工行业中获 得了广泛应用。

加工中心加工工艺规范范文

加工中心加工工艺规范范文

加工中心加工工艺规范一、龙门加工中心加工工艺规范操作者必须接受有关龙门加工中心的理论和实践的培训,并且通过考核获得上岗证,才能具备操作龙门加工中心加工的资格。

1、加工前准备1.操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能,加工范围和精度,并且熟悉机床及其数控装置和计算机各部分的作用及其操作方法。

2.检查各开头、旋钮和手柄是否在正确位置。

2、加工要求1.进行首件加工前,必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段试切及工件检查等步骤。

2.加工时,必须正确输入程序,不得擅自更改别人的程序。

3.加工过程中,操作者必须监视显示装置,发现报警信号时,应及时停机排除故障。

4.加工中不得任意打开控制系统及计算机柜。

5.本工序是关键加工工序,所加工的工件经自检合格后,必须送检验员专检。

3、刀具与工件装夹1.刀具安装应注意刀具使用顺序,刀具安放位置须与程序要求顺序和位置一致。

2.工件装夹应牢固可靠,注意避免在工作中刀具与工件、刀具与刀具发生干涉。

4、加工参数设定1.主轴转速定义:N=1000*V/3.14*D N--主轴转速(rpm/min) V--加工速度(m/min) D--刀具直径(mm),加工速度在刀具资料中查出2.进给速度设定:F=N*M*F’ F-进给速度(mm/min),N-主轴转速(rpm/min),M-刀具刃数值,F’-刀具加工量(mm/刃口)5、工件碰数对一件装夹好的工件,可以利用碰数头对其进行碰数定工件的加工零件,步骤如下:(机械式碰数头应在旋转状态下,转数450-600rpm/min)1.手动移动工作台X轴,使碰数头碰工件的一侧面,当碰数头刚碰到工件,红灯发亮,这时就设定这点相对座标值为零。

2.手动移动工作台X轴,使碰数头碰工件的另一侧面,当碰数头刚碰到工件,记下这时的相对座标值。

3.把这时的相对座标值除以2,所得数值就是工件X轴上的中间值。

4.再移动工作台到X轴上的中间数值,把这点的X轴的相对座标值设定为零,这一点就是工件X轴上的零位。

数控加工中心加工工艺范文

数控加工中心加工工艺范文

数控加工中心加工工艺范文数控加工中心是一种高级数控设备,广泛应用于机械制造、汽车、航空航天、电子等行业。

它通过控制系统,根据程序指令自动加工工件,并具有高效、精确、稳定的加工能力。

下面给出一个数控加工中心加工工艺范文,供参考。

工艺名称:数控铣削工艺工艺目的:保证工件在数控加工中心上的精度和表面质量,并提高加工效率。

工艺步骤:1.工件准备a)根据工件图纸和要求,选择合适的材料进行切割和铣削。

b)使用锉刀、砂纸等工具对工件表面进行打磨和处理,确保表面平整。

2.编写数控程序a)根据工件图纸和要求,利用数控编程软件编写加工程序。

b)在程序中定义刀具路径、切削参数和工件坐标系等信息。

3.夹紧工件a)根据工件的形状和尺寸,选择合适的夹具进行夹紧。

b)确保工件夹持牢固,不会出现滑动或变形。

4.载入刀具a)根据加工程序中定义的刀具信息,选择合适的刀具。

b)使用专门的刀具装夹设备将刀具装入数控加工中心的刀库中。

5.调整加工参数a)根据工件的材料和要求,设置合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。

b)根据加工过程中的实际情况,适时调整参数,以获得最佳的加工效果。

6.开始加工a)在数控加工中心的控制面板上输入加工程序。

b)启动加工过程,观察加工状态,确保加工过程中的稳定性和精确性。

7.监控加工过程a)在加工过程中,根据需要,定期监控加工状态,避免出现机械故障或工艺偏差。

b)根据机床的操作手册,操作数控加工中心上的监控系统和装置,保证加工过程的安全和稳定。

8.完成加工a)加工完成后,检查工件的尺寸、形状和表面质量,确保达到图纸要求。

b)清洁工作台和加工设备,将刀具归位,并妥善保管。

9.记录数据a)记录加工过程中的有关数据,如加工时间、加工参数、加工效果等。

b)分析数据,总结经验,为以后的加工提供参考和改进。

以上是数控加工中心加工工艺的基本步骤,具体的加工工艺步骤和要求可能因工件的形状、材料和要求不同而有所差异。

在实际应用中,还需要根据具体情况进行调整和改进,并结合数控加工中心的特点和优势,尽可能提高加工效率和加工质量。

cnc加工工艺流程【图解】

cnc加工工艺流程【图解】

操作者必须熟悉加工中心操作使用手册和机床性能,并有实际操作的经验,熟悉加工工艺流程,才具备操作CNC加工中心的资格。

一、开机前准备:1.机床在每次开机或机床按急停复位后,首先回机床参考零位(即回零),使机床对其以后的操作有一个基准位置。

2.装夹工件:3.工件装夹前要先清洁好各表面,不能粘有油污、铁屑和灰尘,并用锉刀(或油石)去掉工件表面的毛刺。

4.装夹用的夹具等高铁一定要经磨床磨平各表面,使其光滑、平整。

码铁、螺母一定要坚固,能可靠地夹紧工件,对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。

5.机床工作台应清洁干净,无铁屑、灰尘、油污。

6.锁板加工时,垫铁一般放在工件的四角,对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁,以防止变形。

7.根据图纸的尺寸,使用卡尺检查工件的长宽高是否合格。

8.装夹工件时,根据编程作业指导书的装夹摆放方式,要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。

9.工件摆放在垫铁上以后,就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表,工件长度方向误差小于0.02mm,顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。

对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。

10.工件拉表完毕后一定要拧紧螺母,以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。

11.再拉表一次,确定夹紧好后误差不超差。

12.工件碰数:对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位,碰数头可用光电式和机械式百分表三种,碰边方法有分中碰数和单边碰数两种,分中碰数步骤如下:碰数方法:光电式静止,机械式转速450~600rpm。

一、光电式:分中碰数手动移动工作台X轴,使碰数头碰工件一侧面,当碰数头刚碰到工件使红灯亮时,就设定这点的相对坐标值为零;再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面,当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。

二.机械式:分中碰数手动移动工作台X轴,使碰数头碰工件一侧面,当碰数头与工件发生偏心时,就设定这点的相对坐标值为零;再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面,当碰数头与工件发生偏心时记下这时的相对坐标三.百分表:对于特殊工件无法使用前两种时,首先把百分表固定在主轴上一点,以此点为圆心,百分表力臂为半径,手动旋转主轴,并移动X轴到合适的位置,使百分表表针分别在工件左边和右边显示相同的数,以取得其中心数。

加工中心及加工工艺

加工中心及加工工艺
第二十六页,编辑于星期六:十七点 四十六分。
7.3.3 加工中心的工艺设计
1.加工方法的选择 加工中心常见的加工表面有平面、平面轮廓、 曲面、孔和螺纹等。因此所选的加工方法要 与零件的表面特征、所要求达到的精度及表 面粗糙度相适应。
第二十七页,编辑于星期六:十七点 四十六分。
7.3.3 加工中心的工艺设计
加工中心及加工工艺
第一页,编辑于星期六:十七点 四十六分。
7.1加工中心工艺特点及其加工对象
7.1.1 工艺特点 (1)加工精度和质量高。 (2)生产效率高。 (3)生产效益好。 (4)简化了生产调度和管理。
第二页,编辑于星期六:十七点 四十六分。
7.1.2 加工中心的主要加工对象
1.既有平面又有孔系的零件 (1)箱体类。(2)盘、套、板类零件。
第十四页,编辑于星期六:十七点 四十六分。
二、加工中心刀具的装夹
• 加工中心上一般采用7:24圆锥刀柄,
第十五页,编辑于星期六:十七点 四十六分。
第十六页,编辑于星期六:十七点 四十六分。
二、加工中心刀具的装夹
4.工具系统 (1)整体式结构 (2)模块式结构
第十七页,编辑于星期六:十七点 四十六分。
(3)铣削轮廓及通槽时,铣刀应有一切出距离,可直 接快速移动到距工件表面一定切出距离的位置上,
第三十九页,编辑于星期六:十七点 四十六分。
7. 3.4 加工进给路线的确定
第四十页,编辑于星期六:十七点 四十六分。
7.4典型零件的加工中心加工工艺分析
盖板是机械加工中常见的零件,加工表面有 平面和孔,通常需经铣平面、钻孔、扩孔、 镗孔、铰孔及攻螺纹等工步才能完成。下面 以盖板为例介绍其加工中心加工工艺。
3.镗孔刀具结构及特点 (1)单刃镗刀, (2)双刃镗刀, (3)微调镗刀

加工中心加工工艺

加工中心加工工艺

加工中心加工工艺引言加工中心是一种现代化的数控机床,它集加工、检测、自动化和信息处理等功能于一体,广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。

本文将介绍加工中心的加工工艺,包括加工中心的基本原理、加工过程和常用的加工工艺。

加工中心的基本原理加工中心是一种将钻孔、铣削、切割、螺纹加工等多种加工工艺集成在一起的机床。

它具有高精度、高效率、高自动化程度的特点,广泛应用于零部件的加工和制造。

加工中心的基本原理是通过数控系统对加工中心进行控制,驱动刀具在工件上进行切削或其他形式的加工。

加工中心通过刀库和换刀系统实现多种刀具的自动切换,从而满足不同加工工艺的需要。

加工过程加工中心的加工过程一般包括以下几个步骤:1.工件夹持:将待加工的工件固定在加工台上,通常使用卡盘或夹具进行夹持,确保工件的稳定性和精度。

2.工艺准备:根据产品的加工要求,选择合适的刀具、刀径和切削条件等参数,配置加工中心的刀库和换刀系统。

3.加工路径规划:通过数控编程软件,根据产品的形状和要求,确定刀具的加工路径,包括刀具的移动轨迹和切削速度等。

4.加工操作:将加工路径导入加工中心的数控系统,启动加工中心进行加工操作。

加工中心会根据加工路径控制刀具的运动,进行切削、钻孔、铣削等加工过程。

5.加工监控:通过加工中心的传感器和检测系统,实时监控加工过程中的温度、压力、振动等参数,确保加工质量和安全。

6.加工完成:根据产品的加工要求,对加工后的工件进行检测、清洗和包装等工序,确保产品的质量和交付要求。

常用的加工工艺加工中心可以应用于多种加工工艺,以下是常用的几种加工工艺:1.铣削:铣削是加工中心最常用的工艺之一。

通过刀具的旋转和工件的移动,将工件表面的一层材料削除,从而得到所需的形状和尺寸。

2.钻孔:钻孔是加工中心的另一种常用工艺。

通过刀具的旋转和工件的固定,将工件上的孔洞加工出来,通常用于零件的装配和连接。

3.铰削:铰削是加工中心的一种特殊工艺。

数控铣床加工中心加工工艺编程与操作孔槽类工件加工

数控铣床加工中心加工工艺编程与操作孔槽类工件加工

任务1 钻孔加工
4)固定循环的两种返回方式
注意: G98返回初始平面。 G99返回安全平面。
任务1 钻孔加工
固定循环的两种返回方式动画演示
任务1 钻孔加工
G98、G99两种返回方式的应用区别
任务1 钻孔加工
(2)G81、G82钻孔循环指令详解 1)G81、G82指令格式: G81 X Y Z R F K ; G82 X Y Z R P F K ;
任务1 钻孔加工
2、孔加工路线及余量的确定
(3)孔加工时各工序间余量确定
加工工序
加工直径 (毫米)
工序特点
扩孔
10~20 20~50
钻孔后扩孔 粗扩后精扩 钻孔后扩孔 粗扩后精扩
10~20
铰孔
20~30 30~50
50~80
80~100
半精镗
20~80 80~150
精镗
<30 30~130
>130
任务1 钻孔加工 相关知识:
1、孔加工方法选择及常见孔加工刀具 2、孔加工路线及余量的确定 3、钻孔加工固定循环指令
任务1 钻孔加工
1、孔加工方法选择及常见孔加工刀具
序号 1 2 3 4 5 6 7
8
9
加工方案
钻 钻—铰 钻—粗铰(扩)—精铰
钻—扩 钻—扩—铰 钻—扩—粗铰—精铰
粗镗(扩孔) 粗镗(扩孔) —半精镗
暂停、主轴正转 主轴准停 — — 暂停 —
暂停、主轴正转 —
主轴停 主轴正转 暂停、主轴停
暂停
退刀动作 快速进给 快速进给 快速进给
— 快速进给 快速进给 快速进给 切削进给 切削进给 快速进给 快速进给 手动进给 切削进给
用途 高速深孔加工 攻左旋螺纹

加工中心工艺流程

加工中心工艺流程

加工中心工艺流程
《加工中心工艺流程》
加工中心是一种高效的机床设备,广泛用于加工各种金属零件。

加工中心工艺流程是指加工中心在加工零件时所采取的具体工艺步骤和方法,其主要包括工艺准备、工艺加工和工艺检查三个环节。

首先是工艺准备阶段,这一阶段主要包括工件装夹、刀具设置、加工程序设定等工作。

在工件装夹方面,需要根据零件的具体形状和加工要求选择合适的夹具,并在加工中心上进行安装和调整。

刀具设置则是根据加工零件的材质和形状选用适当的刀具,并进行刀具的安装和调试。

加工程序设定则是根据零件的要求编写加工程序,并将其输入到加工中心的数控系统中。

接下来是工艺加工阶段,这一阶段主要是指加工中心对工件进行加工加工工序。

在这个阶段,加工中心会通过数控系统自动执行预先设定的加工程序,包括铣削、钻孔、攻丝等工艺步骤,以完成对工件的加工。

最后是工艺检查阶段,这一阶段主要是对加工后的零件进行检查和测量。

通过使用各种专用的检测设备和测量仪器,对加工后的零件进行尺寸、形位公差的检测,以确保零件的质量和精度符合设计要求。

总的来说,《加工中心工艺流程》主要包括工艺准备、工艺加工和工艺检查三个环节,通过这些步骤的有机结合,可以实现
对各种复杂零件的高效加工和精密加工,提高加工效率和零件质量。

立式加工中心生产工艺草稿.

立式加工中心生产工艺草稿.

立式加工中心加工工艺(草稿)一、图纸分析读图是机械加工必不可少的步骤只有在充分读懂图纸的前提下接下来的工艺及编程工作才能更顺利的展开才能避免不必要的错误在后续的加工中出现。

主要步骤如下:(1)、看标题栏。

标题栏是一张图纸的信息集中地从标题栏可以了解到零件的材料质量毛坯的获得方法公差要求等信息。

另外图纸的图号和版次在标题栏也有标注这些信息方便零件各道工序在车间里的管理和流转必须给予重视。

(2)、分析各视图关系想象零件三维模型。

先从整体出发大概在脑海中描绘出零件的轮廓再到局部一点一点分析想象零件的样子。

一般来说这方面的能力会随着读图经验的累积而增强。

(3)、读尺寸分析尺寸基准。

读尺寸时应按照先读定形尺寸再分析定位尺寸然后分析各尺寸之间关系的原则来进行。

在读尺寸的过程中要注意基本尺寸的公差要求对于公差要求相对较高的基本尺寸要做好记录并在接下来的工序安排及程序编制中特别注意。

(4)、看技术要求明确几何精度要求。

一般来说车间里的机械加工图纸都会有技术要求或是技术说明这样一个区域。

尺寸偏差代号、粗糙度代号、形位公差代号及可供查阅的国家标准经常会出现在这个区域。

另外对于零件表面的镀层要求热处理要求倒角、毛刺的要求也会在这里给予说明。

二、工艺分析2.1 数控加工工艺安排准则工艺安排是机械加工的重中之重优秀的工艺可以使零件的加工变得容易节省工时减少加工过程中的能耗降低加工成本差的工艺则会使零件加工变得困难不当会浪费工时、增加能耗甚至会导致零件根本无法加工。

传统加工工艺在制定时除了首先考虑定位基准的选择外还应该考虑各表面加工方法的选择、工序集中和分散的程度和工序先后顺序的安排等问题。

数控加工工艺的制定除了要遵循传统的加工工艺安排原则外还要遵循以下几个原则:(1)减少零件装夹次数尽可能做到一次装夹定位后就能加工出全部待加工的面避免因装夹次数过多造成零件变形及定位不准确等问题。

(2)尽量将刀具更换次数减少到最少。

一把刀具换到主轴上后要尽量做到该刀具把所有能加工到得地方加工完成后再换下一把刀具以此提高加工精度和缩短加工工时。

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加工中心加工工艺、换刀程序综合应用一、实训目的( 1 )熟悉加工中心机床的操作面板和控制软件; ( 2 )掌握加工中心机床的基本操作方法和步骤; ( 3 )熟悉加工中心机床的结构组成、换刀动作实现机理; ( 4 )熟练掌握程序的输入调试过程; 二、预习要求认真阅读加工中心机床组成、换刀装置、位置调整、坐标系设定等章节内容。

三、实训理论基础 1. 加工中心的Z 向对刀加工中心的Z 向对刀一般有以下三种方法: 1) 机上对刀方法一这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。

其具体操作步骤如下(如图11-1所示)。

图11-1 机上对刀方法一T01T02T03Z 轴机械原点处的校准面位置工件坐标系的Z 轴设定值BA C(1) 把刀具长度进行比较,找出最长的刀作为基准刀,进行Z向对刀,并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值,此时H03=0。

(2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴,通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。

(3) 把确定的长度补偿值填入设定页面,正、负号由程序中的G43、G44来确定,当采用G43时,长度补偿为负值。

这种对刀方法的对刀效率和精度较高,投资少,但工艺文件编写不便,对生产组织有一定影响。

2) 机上对刀方法二这种对刀方法的具体操作步骤如下(见图9-16):(1) XY方向找正设定如前,将G54中的XY项输入偏置值,Z项置零。

(2) 将用于加工的T1换上主轴,用块规找正Z向,松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1,扣除块规高度后,填入长度补偿值H1中。

(3) 将T2装上主轴,用块规找正,读取Z2,扣除块规高度后填入H2中。

(4) 依次类推,将所有刀具Ti用块规找正,将Zi扣除块规高度后填入Hi中。

(5) 编程时,采用如下方法补偿:T1;G91 G30 Z0;M06;G43 H1;G90 G54 G00 X0 Y0;Z100;…(以下为一号刀具的走刀加工,直至结束)T2;G91 G30 Z0;M06;G43 H2;G90 G54 G00 X0 Y0;Z100;…(二号刀的全部加工内容) (5)M30;3) 机外刀具预调+机上对刀这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸,确定每把刀具的长度补偿值,然后在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀,确定工件坐标系。

这种对刀方法对刀精度和效率高,便于工艺文件的编写及生产组织,但投资较大。

2. 对刀数据的输入(1) 根据以上操作得到的对刀数据,即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、Z值,要用手动方式输入到G54~G59中存储起来。

操作步骤如下:①按【MENU OFFSET】键。

②按光标移动键到工件坐标系G54~G59。

③按【X】键输入X坐标值。

④按【INPUT】键。

⑤按【Y】键输入Y坐标值。

⑥按【INPUT】键。

⑦按【Z】键输入Z坐标值。

⑧按【INPUT】键。

(2) 刀具补偿值一般采用MDI(手动数据输入)方式在程序调试前输入机床中。

一般操作步骤如下:①按【MENU OFFSET】键。

②按光标移动键到补偿号。

③ 输入补偿值。

④ 按【INPUT 】键。

四、实训仪器及设备 (1)JM650 加工中心 1 台 (2)120x100x20 金属板料 1 块 (3)基本装夹工具、刀具 1 套 五、实训内容及步骤 1. 零件图分析如图11-2所示凸台零件图,毛坯是经过预先铣削加工过的规则合金铝材,尺寸为96 mm×96 mm ×50 mm 。

按图样要求加工90×90见方、五边形、4×10孔、Φ400+0.02孔。

图11-2 凸台零件1015165022969070YCBDφ0+0.02XER 10A7090964×φ10图11-3 加工路线(a) 四边形外轮廓加工路线;(b) 五边形外轮廓加工路线;(c) 圆形内轮廓加工路线 表11-1中对同一刀具采用了不同的刀径补偿值是为了逐步切除加工余量,是加工中心常采用的一种切削方法。

对于钻头类刀具,不需要测定直径方向的值,但要注意两切消刃是否对称等问题。

将表11-1中的数值输入控制装置内存的刀补表(OFFSET)中,以备切削加工时使用。

测量完毕的刀具就可以装在刀库上,安装时注意把刀具装到刀库的对应位置上,具体对应关系可查阅刀具诊断地址表。

表11-1 刀 具 补 偿 值3.确定加工坐标原点加工坐标原点定为零件中心上表面。

4. 数据查询利用CAD 软件查询基点坐标可知,各基点坐标分别为:A(-23.512,-31.944)、B (-37.82,12.36)、C (0,40)、D (37.82,12.36)、E(23.512,-31.944)。

5. 编写加工程序程序 解释 O0018; 第18号程序(a )(b )(c )T01;M98 P8999;调O8999号子程序(交换刀具子程序) G00 G17;粗加工M03 S796 H01 T02;M98 P8998;调O8999号子程序(刀具接近加工子程序)Y-60.0;Z5.0;G01 Z-14.8 F200;D11F318;M98P2001;调O2001号子程序(加工四边形子程序) Z-9.8D12;M98 P2002;调O2002号子程序(加工五边形子程序) Z10.0;X0 Y0;G01 Z-15.8 F200;加工圆X9.8 F318;G03 I-9.8;G01 X0;G00 Z100.0;M98 P8999;调O08999号子程序(交换刀具)M03 S1194 H02 T03;精加工M98 P8998;Y-60.0;G01 Z-15.0 F200;D21 F239;M98 P2001;调O2001号子程序(加工四边形子程序)Z-9.9;D22;M98 P2002;调O2002号子程序(加工五边形子程序) Z-10.0;D21;M98 P2002;Z10.0;X0 Y0;G01 Z-15.9 F200;D22;M98 P2003;调O2003号子程序(加工圆形子程序)Z-16.0;D21;M98 P2003;G00 Z100.0;M98 P8999;M03 S3135 H03 T04;中心孔加工M98 P8998;G90 G98 G81 X-35.0 Y-35.0 Z-18.0 R-5.0 F200;Y35.0;Y-35.0;G80 X0 Y0;M98 P8999;M03 S1659 H04 T99;孔加工M98 P8999;G90 G98 G73 X-35.0 Y-35.0 Z-25.0 R-5.0 Q5.0 F200;Y35.0;X35.0;Y-35.0;G00 G80 X0 Y0;M30;程序结束O2001;四边形子程序,加工路线如图11-3(a)所示G90 G00 G41 X15.0;G03 X0 Y-45.0 R15.0;G01 X-35.0;G02 X-45.0 Y-35.0 R10.0;G01 Y35.0;G02 X-35.0 Y45.0 R10.0;G01 X35.0;G02 X45.0 Y35.0 R10.0;G01 Y-35G02 X35 Y-45 R10;G03 X-15.0 Y-60.0 R15.0;G00 G40 X0;M99;O2002;五边形子程序,加工路线如图11-3(b)所示G90 G00 G41 X28.056;G03 X0 Y-31.944 R28.056;G01 X-23.512;X-37.82 Y12.36;X0 Y40;X37.82 Y12.36;X23.512 Y-31.944;X0;G03 X-28.056 Y-60.0 R28.056;G00 G40 X0;M99;O2003;圆形子程序,加工路线如图11-3(c)所示G90 G01 G41 X9.0 Y-10.0 F239;X10.0;G03 X20 Y0 R10;I-20.0;X10.0 Y10.0 R10.0;G01 G40 X0 Y0;M99;O8998;刀具接近加工子程序G90 G54 X0 Y0;G43 Z100.0 M08;M99;O8999;交换刀具子程序M09;G91 G30 Z0 M05;G49 M06;M99;返回主程序6. 程序校验填写程序单和输入程序后,必须对程序的内容进行检查、校验,具体方法为:首先检查功能指令代码是否多、错、漏,其次检查刀具半径、长度补偿地址号,再验算数据是否计算有误,正负号等是否正确,然后可以用图形模拟显示来检验程序的路径是否正确。

7. 对刀由于刀具的长度及刀具的半径已在刀具预调仪上测出,对刀时应用前述对刀方法之三(机外刀具预调+机上对刀)对刀,即在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀,确定工件坐标系的Z值。

注意:工件坐标系的Z值=对刀时机床坐标系的显示值-刀具长度值。

其余各刀的长度补偿值及半径补偿值,直接填入补偿的设定页面即可。

8. 切削加工试切削前不仅需要输入程序,还要进行下列工作:(1) 安装刀具、刀柄。

(2) 装夹具、毛坯及有关对刀调整工作。

在加工中心工作台安装夹具后,如果对刀点设在夹具上,即可进行对刀工作;如果对刀点设在零件毛坯上,则需将零件装上,再进行对刀。

现工件坐标原点与对刀点重合,并设置在工件上,此时,在钻夹头刀柄上夹上带有千分表的表杆,并装在主轴上。

手动移动工作台,使千分表的触点与工件已加工内孔圆周表面相接触,回转主轴进行调整,使主轴中心线与内孔中心线相重合,并记录下此时机床的X、Y 坐标值。

Z向对刀使用前述机上对刀方法一,找出最长的刀作为基准刀,进行Z向对刀,并把此时的对刀值作为工件坐标系的Z值,此把刀的长度补偿值为0。

把其余刀具依次装在主轴上,通过对刀确定每把刀相对于基准刀长度的差值作为长度补偿值。

若编程时使用G43,则长度补偿值应为负值。

最后设定对刀值、长度补偿值以及半径补偿值。

(3) 加工零件的试切削。

当刀具、夹具、毛坯程序等一切都准备就绪后,即可进行工件试切削工作。

首先将机床锁住,空运行程序,检查程序中可能出现的错误。

其次,可利用机床Z轴锁住的功能,检查刀具在X、Y平面内走刀轨迹的情况以便发现走刀轨迹的错误。

一般试切工件时,多采用单段运行,并将G00快速移动速度调慢,以便发生程序错误时引起碰撞事故而紧急停车。

在试切工件进行中,同时观察屏幕上显示的程序、坐标位置、图形显示等,以便确认各程序段的正确性。

首件试切完毕后,应对其进行全面的检测,必要时进行适当的修改或调整机床,直到加工件全部合格后,程序编制工作才算结束,并且应将已经验证的程序及有关资料进行妥善保存,便于以后的查询和总结。

六、注意事项:( 1 )回参考点时应先走Z轴,待提升到一定高度后再走向 X、Y 轴,以免碰撞刀、夹具;( 2 )手动或自动移动过程中若出现超程报警,必须转换到“手动”方式,然后按反方向轴移动按钮,退出超程位置,再按“ RESET ”复位键解除报警。

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