液压驱动双油缸不同步的原因与解决方法
液压缸的常见故障及处理预防措施介绍
液压缸的常见故障及处理预防措施介绍液压缸的常见故障及处理预防措施介绍液压缸的常见故障及处理预防措施液压缸广泛应用于各种液压系统中，它将液体压力转换为机械运动，是机械自动化中不可缺少的一部分。
液压缸一旦出现故障，会影响整个机械设备的安全运行，下面分析一些液压缸的常见故障及处理预防措施。
1 液压缸不工作由于液压缸内活塞杆停止的位置不准确、活塞杆的推力不够、活塞杆运动速度过低、工作不稳等故障表现，造成液压缸不能带动负载运动。
具体引起原因分析及处理措施如下：1.1 液压缸内部漏油液压缸内部漏油主要有两种：液压缸活塞杆与活塞内孔，活塞密封磨损过量造成漏油。
活塞杆与活塞内孔漏油的原因是密封件老化磨损变形，及时更换密封件可解决这个问题。
活塞密封磨损过量的原因主要有：①速度控制阀失调造成背压过高；②安装密封件时出现失误造成液压油污染；③在安装液压缸过程中有杂物进入和低质的密封材料。
活塞密封磨损过量造成液压缸工作无力，还会导致缸筒磨损，出现拉缸现象。
解决方法是及时调整速度控制阀，更换清洗滤油器滤芯，更换液压油。
1.2 液压回路漏油液压回路漏油主要指阀件和液压管路的漏油。
处理方法是通过换向阀来判断各管路和阀件的漏油状况，及时维修更换漏油的阀件和管路。
1.3 液压油通过溢流阀直接返回油箱如果杂物卡死溢流阀的阀芯，溢流阀就变成常开状态，液压油直接返回油箱，液压缸内得不到足够压力的液压油，无法执行连续带负荷的动作，外部表现为动力不足，无法带动负载工作。
遇到这种情况时，应检查调整溢流阀。
2 液压缸工作不灵敏、有阻滞液压缸的不灵敏指液压缸在收到动作指令后，可以执行动作，但必须经过短暂的时间等待才可以执行动作，或者有时候执行动作有时候不执行动作。
液压缸不灵敏的故障分析及处理措施如下：（1）液压缸内进入空气。
液压缸中进入空气的主要原因是活塞杆往复运动部位的密封损坏，吸入空气。
解决措施：更换损坏的密封圈，打开液压缸的排气阀，排出空气。
液压泵液压马达液压油缸常见故障及处理
液压泵、液压马、达液压油缸常见故障及处理(1) 液压泵常见故障及处理
(2) 液压马达常见故障及处理
(3) 液压缸常见故障及处理
(五)有外1•装配(1)液压缸装配时端盖装偏, 拆开检查，重新装配
泄漏不良活塞杆与缸筒不同心，使活塞杆拆开检查，重新安装,
伸出困难，加速密封件磨损封件
(2)液压缸与工作台导轨面平更换并重新安装密封件
行度差，使活塞伸出困难，加速1)重新安装
密封件磨损2)重新安装，拧紧螺钉，
(3)密封件安装差错，如密封
件划伤、切断，密封唇装反，唇3)按螺孔深度合理选配螺钉长度
口破损或轴倒角尺寸不对，密封
件装错或漏装
密封压盖未装好
1) 压盖安装有偏差
2) 紧固螺钉受力不匀
3) 紧固螺钉过长，使压盖不
能压紧
2•密封(1)保管期太长，密封件自然更换
件质量老化失效
问题(2)保管不良，变形或损坏
(3)胶料性能差，不耐油或胶
料与油液相容性差
(4)制品质量差，尺寸不对,
公差不符合要求。
混凝土机械故障处理09-泵车两大臂油缸出现不同步
混凝土机械故障处理09-泵车两大臂油缸出现不同步混凝土机械故障处理系列文章一共32篇，砼配商城主要针对混凝土机械泵送设备(泵车、车载泵、拖泵)上砼泵配件的常见故障、砼泵配件维护与保养处理和解析，本文为第9篇-《泵车两大臂油缸出现不同步》,一起来看下吧：关键词：砼泵配件,密封件,溢流阀,多路阀,液压油适用设备类型：混凝土机械故障处理09-泵车两大臂油缸出现不同步大臂油缸为两个的泵车。
故障现象：混凝土机械故障处理09-泵车两大臂油缸出现不同步起大臂时两大臂油缸出现不同步，臂架完全展开起大臂，整个臂架有朝一边甩的现象。
系统分析：混凝土机械故障处理09-泵车两大臂油缸出现不同步大臂的动作由两个并联油缸驱动。
如下图，从臂架油泵出来的砼泵配件液压油，经过砼泵配件臂架多路阀、油缸上的砼泵配件平衡阀，驱动大臂油缸动作，当臂架多路阀调试好以后，经过臂架多路阀到臂架油缸的砼泵配件液压油不受负载压力的影响，流量是稳定的，也就是说两个臂架油缸流量的总和只与砼泵配件臂架多路阀的开度有关。
而砼泵配件平衡阀的设置则影响油缸本身的动作。
砼泵配件臂架多路阀工作油口接两个大臂油缸的工作油口，中间由三通接头连接，由于两个大臂油缸的流量分配只由一个三通接头完成，所以两个油缸流量的分配受负载影响，正常情况下，两个砼泵配件油缸的负载差别不大，这时P1和P2几乎相等。
当P1>P2时，臂架油缸的动作顺序是臂架油缸2先动作，P2压力上升，当P2=P1后，臂架油缸1才开始动作，如此反复。
这种现象反映到臂架则是臂架抖动大，不连续。
故障排除：混凝土机械故障处理09-泵车两大臂油缸出现不同步大臂油缸出现不同步的原因有：1. 两根油缸的开启压力不一致，开启压力小的一根先动，导致两油缸不同步。
2. 砼泵配件平衡阀故障，某一边的平衡阀出现内泄，使得另外一根油缸单边受力，导致两油缸伸出的长度相差较大(大概在12-16MM)，在起大臂时，较短的油缸先动，使得臂架甩动。
液压油缸维修方法
液压油缸维修方法液压油缸作为液压系统中的重要部件，承担着转换液压能为机械能的重要功能。
在长时间的工作中，液压油缸可能会出现漏油、密封件老化等问题，需要及时进行维修。
本文将介绍液压油缸的维修方法，帮助读者解决液压油缸出现的常见问题。
1. 检查漏油情况首先，当液压油缸出现问题时，需要及时检查漏油情况。
通常漏油是由于密封件老化、液压油泄漏等原因引起的。
在检查时，可以通过观察液压油缸周围是否有明显的油污迹来判断漏油情况。
如果确定存在漏油问题，需要及时解决。
2. 更换密封件当发现液压油缸密封件老化或损坏时，需要及时更换密封件。
密封件的好坏直接影响着液压油缸的密封性能，因此在更换密封件时，应选择质量可靠的密封件，并按照正确的方法进行更换。
特别要注意的是，在更换密封件时，应避免损坏其他零部件。
3. 清洗液压油缸在维修液压油缸时，经常需要对液压油缸进行清洗。
清洗液压油缸可以有效去除污垢和残留的液压油，保证液压油缸的工作效率。
在清洗液压油缸时，可以选择适当的清洗剂，并使用清洗工具进行清洗，注意不要损坏液压油缸的表面。
4. 调试液压油缸在更换密封件、清洗液压油缸后，需要进行液压油缸的调试工作。
调试液压油缸的目的是验证液压油缸的密封性能和工作效率，确保液压油缸正常工作。
在调试时，可以通过加压、释压等操作来检查液压油缸的工作状态，并根据需要进行调整。
5. 注意安全在进行液压油缸维修时，要特别注意安全问题。
首先，应确保维修人员具备相关的维修技能和经验，遵守维修操作规程。
其次，在维修过程中要使用正确的工具和设备，确保维修操作的安全性。
最后，在维修结束后，要对液压油缸进行全面检查，确保没有遗漏问题。
通过以上的液压油缸维修方法，我们可以更好地解决液压油缸出现的常见问题，保障液压系统的正常工作。
在实际维修过程中，我们还应根据具体情况灵活运用这些方法，并不断提升自己的维修能力，为液压油缸的维护保养工作做出更大的贡献。
使油缸同步工作方案
使油缸同步工作方案为了实现多个油缸的同步工作，提高生产效率和工作质量，我们需要设计一个有效的方案。
一、方案概述本方案旨在通过引入液压系统来实现多个油缸的同步工作。
通过合理的液压管路和控制系统设计，可以确保各个油缸的工作速度和力量的协调一致，进而提高整个工作系统的效率。
二、方案步骤1. 系统设计在系统设计阶段，首先需要确定所有油缸的数量和位置。
根据工作需求和空间限制，合理布局各个油缸，并设计相应的液压管路连接它们。
2. 液压装置选配根据各个油缸的工作压力和流量要求，选择合适的液压泵、控制阀和执行元件。
确保液压设备能够提供足够的力量和速度，以满足系统的工作需求。
3. 液压管路设计根据油缸的布局和工作顺序，设计合理的液压管路连接各个油缸。
采用合适的管径和长度，以保证油液的流通畅通，并减少压力损失。
4. 液压控制系统设计设计一个准确可靠的液压控制系统，以实现油缸的同步工作。
控制系统可以采用传统的电控、气控或PLC控制，根据实际需求选择合适的控制方式。
5. 系统调试和优化在系统安装完成后，进行调试和优化工作。
根据实际情况，调整控制系统的参数和液压装置的工作状态，以实现油缸的同步工作和最佳性能。
三、实施效果通过以上方案的实施，可以达到以下效果：1. 提高工作效率：多个油缸的同步工作可以减少工作时间和人力成本，提高工作效率。
2. 提高工作质量：油缸的同步工作可以避免因工作不均衡而引起的质量问题，提高产品质量稳定性。
3. 减少故障风险：合理的液压管路和控制系统设计能够减少油缸的损坏风险，延长设备的使用寿命。
四、注意事项在实施油缸同步工作方案时，需要注意以下几点：1. 确保液压系统的安全性，采取相应的安全措施，避免压力过高和泄漏等问题。
2. 根据实际工作需要，选择合适的液压设备和控制系统，以满足工作的力量和速度要求。
3. 进行定期的维护和保养工作，确保液压系统的正常运行和使用寿命。
综上所述，通过合理的液压系统设计和控制，使多个油缸同步工作是提高工作效率和质量的有效途径。
液压油缸修理
液压油缸修理液压油缸修理篇(一):工程机械液压缸故障诊断维修方法工程机械在工程施工当中起着举足轻重的作用，液压缸在机械中起着重要的作用，针对液压缸的故障分析及维修是关键。
本文对工程当中机械液压缸常遇的故障进行了总结分析，并提出了相应的解决办法。
结合工程实例，说明了液压故障维修方法的可行性。
液压缸的故障分析液压系统故障诊断的方法主观诊断法。
在实际工程中，往往缺少检测液压系统的设备，在这种情况下，主观诊断法可以检测出液压系统的故障。
主观诊断法主要是通过闻、听、触摸和看来进行诊断。
闻诊，主要判断电机电器以及电磁铁是否烧坏，油压是否变质。
听诊，主要是根据不正常的声音判断机械发生故障的部位和损伤程度。
例如：液压缸有泄露，声音小并且长，连续不断。
摩擦声，声音尖并且短，常常接触面研磨烧伤所致。
触摸，主要是通过触摸机械的温度、裂纹、爬行和松紧来进行判断。
看诊，主要是通过看速度、颜色、外表和作用力来进行诊断。
参数测量诊断法。
工程实际中，液压系统的性能的好与坏是决定恶劣台机械的好与坏，决定液压系统的性能的参数主要是压力、流量、温度和泵组功率。
通过对这些参数进行监测与故障诊断，与正常工作时机械参数进行比较，可以判断系统的工作状况，以及发生状况的部位。
铁谱诊断法。
铁谱诊断法是通过对油压缸中的油进行分离分析，从中得出磨损微粒和污染微粒的形状、颜色、成分以及分布规律，通过这些信息可以判断发生故障的部位。
振动测量法。
振动测量法是通过系统振动的改变来系统振动信号的改变，从而对系统故障部位进行判断。
专家系统。
通过一组计算机智能程序，用计算机模拟专家解决问题，来解决系统故障的问题。
故障诊断以及维修方法液压系统中将液压能转换为机械能的执行元件是液压缸。
故障可基本归纳为液压缸动作不灵、泄露及缸的损坏。
在实际工程当中，液压缸出现故障而导致机械无法运行的现象屡见不鲜，因此，应重视液压缸的故障诊断与维修工作。
液压缸动作失灵。
1)阀芯卡住或阀孔堵塞。
液压系统油缸常见故障分析及排除方法
液压系统油缸常见故障分析及排除方法工程机械液压转向系统常见故障排除1、转向机构现代工程机械的转向机构基本上都采用液压泵-—转向分配器——转向液压缸的结构来实现。
采用液压转向使工程机械转向系统结构简单、易于操作和维护,提高了工程机械的可操纵性和驾驶舒适性。
然而,在液压油从油箱到工作元件的过程中任何环节出现问题，都会引起转向不灵活或失效，因此搞懂转向机构的组成、结构和原理,对分析、排除转向故障,制定对策非常重要。
2、转向故障排除对策2.1液压油箱液压油箱内的液压油应加注至规定高度，同时油箱阀门开度应足够大，以避免供油不足。
液压油牌号应按规定加注，不能不同型号液压油混加,以免引起油品变质,使抗泡性、粘度、流动性能下降，液压油箱要保持高度清洁，定期清洗过滤网，以避免吸油阻力过大，加剧泵和液压油缸的磨损。
2。
2液压泵首先要保证给油泵足够的输入动力,定期检查油泵固定是否牢固可靠，皮带张紧力是否合适,及时观察液压泵的输出压力.如果液压泵输出压力突然下降,应停车检查，以免因泵卡死或磨损烧蚀而造成更大的损失。
泵的齿顶与壳体内孔配合间隙为0.05~0。
1mm，轴向间隙为0.03~0.05mm。
一般来说,齿轮泵对液压油敏感度不高，只要使用得当，不易出故障.2。
3转向分配器当泵油压力足够而感到打方向特别沉重时，可能是因分配器轴套磨损、阀体与阀芯不同心而出现卡死现象;当感到方向盘转动很轻，但总是打不到头时，可能是分配器内部因磨损过度而漏油。
分配器漏油一般不好修理,通常解决问题的办法是更换。
2。
4转向液压缸液压缸出现问题的现象肉眼能看到漏油，或压路机在不平的路上行走时前轮会自动的“到处乱跑"。
其主要原因就是液压缸内活塞上的油封漏油，此时应按照产品型号换上合格的油封并确保装配时高度清洁，同时保证活塞上的两个油封唇口都向外，问题即可解决。
当转向机构出现故障时，首先要根据现象察看是液压泵的问题,还是转向分配器或液压油缸的问题,然后根据各部件的维修标准进行认真细致的维修，一般都能解决问题。
五种液压同步控制方案及精度
五种液压同步控制方案及精度在多支路驱动器同时动作的应用设计中，等速同步驱动岀现问题较为突岀。
为简化问题，用两个油缸的举升平台为例，下列公式和计算方法适应与多数驱动器，马达或油缸。
如果载荷时对两个油缸不对称，油缸速度V1和V2不同，Q1和Q2流量不同, 则油缸（1）和油缸（2 ）举升行程也不相同。
看看下面的例子中油缸伸岀速度不同对平台的水平位置的影响。
LOAD! q& F2 c( X & Kfvi tv2orrrTi®图i ：两个油缸的举升平台图2 :平台的水平倾斜根据公式计算，速度变化时，平台倾斜角度随之变化，请见上表。
可以根据工况来选择不同的设计方案。
！ K# 1$ I; U$ m. O" n% X4 Y方案1 ：压力补偿分流阀压力补偿分流阀将一路供油分为两路等量供油，不受输入输出压力的影响。
当平台负载变化时，滑阀（4）在分流阀（3）中自动滑移，以补偿P1与P2压力的压差。
压力通过滑阀内部的钻孔作用于相反一侧滑阀的端面，若P1压力较高，则相反一端的开口减少，其Q2开口流量相应减少，反之皆然。
进口压力=高压岀口的压力+开口的压降。
集流阀的同步精度约为5-10%。
* a（ Q% M; I# Q0 V$ u1 c" \" M$ Y） y1 I压力补偿流量阀可以不受压力波动的影响，通过独立对个阀流量进行调整，满足同步 速度的要求。
该方案适用等量或不等量同步控制， 对两路阀手动微动调整可以满足不同速度的要求。
同步精度约为5%。
0 ~4」19 Q1 eO D. O! a% ~( Z方案3:同型号液压泵采用两个同样型号的液压泵也可实现同步控制。
但是负载压力波动会影响液压泵的 内泄。
两泵方案实现调速较困难。
控制的精度约为5%。
2 G* \% 19 f% {2 w; y------tvi ]©②IL 'i ----■■■rjot方案2:压力补偿流量阀LOAD方案4：双杆等速油缸串联回路)b; w*i$ A U# }9 k/ j2 W采用双杆等速油缸串联回路的主要优点是容积效率较高。
液压设备常见故障及解决方法
液压设备常见故障及解决⽅法常见故障及解决⽅法液压设备是由机械、液压、电⽓等装置组合⽽成的，故出现的故障也是多种多样的。
某⼀种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，对原理图中各个元件的作⽤有⼀个⼤体的了解，然后根据故障现象进⾏分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐⼀分析，抓住主要⽭盾，才能较好的解决和排除。
系统噪声、振动⼤的消除⽅法（见表）表系统噪声、振动⼤的消除⽅法故障现象及原因消除⽅法故障现象及原因消除⽅法 1.泵中噪声、振动，引起管路、油箱共振 1.在泵的进、出油⼝⽤软管联接2.泵不要装在油箱上，应将电动机和泵单独装在底座上，和油箱分开3.加⼤液压泵，降低电动机转数4.在泵的底座和油箱下⾯塞进防振材料5.选择低噪声泵，采⽤⽴式电动机将液压泵浸在油液中 4.管道内油流激烈流动的噪声 1.加粗管道，使流速控制在允许范围内2.少⽤弯头多采⽤曲率⼩的弯管3.采⽤胶管4.油流紊乱处不采⽤直⾓弯头或三通5.采⽤消声器、蓄能器等 2.阀弹簧所引起的系统共振 1.改变弹簧的安装位置2.改变弹簧的刚度3.把溢流阀改成外部泄油形式4.采⽤遥控的溢流阀5.完全排出回路中的空⽓6.改变管道的长短、粗细、材质、厚度等7.增加管夹使管道不致振动8.在管道的某⼀部位装上节流阀 5.油箱有共鸣声 1.增厚箱板2.在侧板、底板上增设筋板3.改变回油管末端的形状或位置 6.阀换向产⽣的冲击噪声 1.降低电液阀换向的控制压⼒2.在控制管路或回油管路上增设节流阀3.选⽤带先导卸荷功能的元件4.采⽤电⽓控制⽅法，使两个以上的阀不能同时换向 3.空⽓进⼊液压缸引起的振动 1.很好地排出空⽓2.可对液压缸活塞、密封衬垫涂上⼆硫化钼润滑脂即可 7.溢流阀、卸荷阀、液控单向阀、平衡阀等⼯作不良，引起的管道振动和噪声 1.适当处装上节流阀2.改变外泄形式3.对回路进⾏改造4.增设管夹系统压⼒不正常的消除⽅法（见表）表系统压⼒不正常的消除⽅法故障现象及原因消除⽅法压⼒不⾜溢流阀旁通阀损坏修理或更换减压阀设定值太低重新设定集成通道块设计有误重新设计减压阀损坏修理或更换泵、马达或缸损坏、内泄⼤修理或更换压⼒不稳定油中混有空⽓堵漏、加油、排⽓溢流阀磨损、弹簧刚性差修理或更换油液污染、堵塞阀阻尼孔清洗、换油蓄能器或充⽓阀失效修理或更换泵、马达或缸磨损修理或更换压⼒过⾼减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不对重新设定变量机构不⼯作修理或更换减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏清洗或更换系统动作不正常的消除⽅法（见表）表系统动作不正常的消除⽅法故障现象及原因消除⽅法系统压⼒正常执⾏元件⽆动作电磁阀中电磁铁有故障排除或更换限位或顺序装置（机械式、电⽓式或液动式）不⼯作或调得不对调整、修复或更换机械故障排除没有指令信号查找、修复放⼤器不⼯作或调得不对调整、修复或更换阀不⼯作调整、修复或更换缸或马达损坏修复或更换执⾏元件动作太慢泵输出流量不⾜或系统泄漏太⼤检查、修复或更换油液粘度太⾼或太低检查、调整或更换阀的控制压⼒不够或阀内阻尼孔堵塞清洗、调整外负载过⼤检查、调整放⼤器失灵或调得不对调整修复或更换阀芯卡涩清洗、过滤或换油缸或马达磨损严重修理或更换动作不规则压⼒不正常见5.3节消除油中混有空⽓加油、排⽓指令信号不稳定查找、修复放⼤器失灵或调得不对调整、修复或更换传感器反馈失灵修理或更换阀芯卡涩清洗、滤油缸或马达磨损或损坏修理或更换系统液压冲击⼤的消除⽅法（见表）表系统液压冲击⼤的消除⽅法现象及原因消除⽅法换向时产⽣冲击换向时瞬时关闭、开启，造成动能或势能相互转换时产⽣的液压冲击 1.延长换向时间2.设计带缓冲的阀芯3.加粗管径、缩短管路液压缸在运动中突然被制动所产⽣的液压冲击液压缸运动时，具有很⼤的动量和惯性，突然被制动，引起较⼤的压⼒增值故产⽣液压冲击 1.液压缸进出油⼝处分别设置，反应快、灵敏度⾼的⼩型安全阀2.在满⾜驱动⼒时尽量减少系统⼯作压⼒，或适当提⾼系统背压3.液压缸附近安装囊式蓄能器液压缸到达终点时产⽣的液压冲击液压缸运动时产⽣的动量和惯性与缸体发⽣碰撞，引起的冲击 1.在液压缸两端设缓冲装置2.液压缸进出油⼝处分别设置反应快，灵敏度⾼的⼩型溢流阀3.设置⾏程（开关）阀系统油温过⾼的消除⽅法（见表）表系统油温过⾼的消除⽅法故障现象及原因消除⽅法 1.设定压⼒过⾼适当调整压⼒ 2.溢流阀、卸荷阀、压⼒继电器等卸荷回路的元件⼯作不良改正各元件⼯作不正常状况 3.卸荷回路的元件调定值不适当，卸压时间短重新调定，延长卸压时间 4.阀的漏损⼤，卸荷时间短修理漏损⼤的阀，考虑不采⽤⼤规格阀 5.⾼压⼩流量、低压⼤流量时不要由溢流阀溢流变更回路，采⽤卸荷阀、变量泵 6.因粘度低或泵有故障，增⼤了泵的内泄漏量，使泵壳温度升⾼换油、修理、更换液压泵 7.油箱内油量不⾜加油，加⼤油箱 8.油箱结构不合理改进结构，使油箱周围温升均匀 9.蓄能器容量不⾜或有故障换⼤蓄能器，修理蓄能器 10.需要安装冷却器，冷却器容量不⾜，冷却器有故障，进⽔阀门⼯作不良，⽔量不⾜，油温⾃动调节装置有故障安装冷却器，加⼤冷却器，修理冷却器的故障，修理阀门，增加⽔量，修理调温装置 11.溢流阀遥控⼝节流过量，卸荷的剩余压⼒⾼进⾏适当调整12.管路的阻⼒⼤采⽤适当的管径 13.附近热源影响，辐射热⼤采⽤隔热材料反射板或变更布置场所；设置通风、冷却装置等，选⽤合适的⼯作油液液压泵常见故障及处理（表1）表1液压泵常见故障及处理故障现象原因分析消除⽅法（⼀）泵不输油 1.泵不转（1）电动机轴未转动1）??未接通电源2）??电⽓线路及元件故障检查电⽓并排除故障（2）电动机发热跳闸1）??溢流阀调压过⾼，超载荷后闷泵2）??溢流阀阀芯卡死阀芯中⼼油孔堵塞或溢流阀阻尼孔堵塞造成超压不溢流3）??泵出⼝单向阀装反或阀芯卡死⽽闷泵4）??电动机故障 1）??调节溢流阀压⼒值2）??检修阀闷3）??检修单向阀4）??检修或更换电动机（3）泵轴或电动机轴上⽆连接键1）??折断2）??漏装 1）??更换键2）??补装键（4）泵内部滑动副卡死1）??配合间隙太⼩2）??零件精度差，装配质量差，齿轮与轴同轴度偏差太⼤；柱塞头部卡死；叶⽚垂直度差；转⼦摆差太⼤，转⼦槽有伤⼝或叶⽚有伤痕受⼒后断裂⽽卡死3）??油液太脏4）??油温过⾼使零件热变形5）??泵的吸油腔进⼊脏物⽽卡死 1）??拆开检修，按要求选配间隙2）??更换零件，重新装配，使配合间隙达到要求3）??检查油质，过滤或更换油液4）??检查冷却器的冷却效果，检查油箱油量并加油⾄油位线5）??拆开清洗并在吸油⼝安装吸油过滤器 2.泵反转电动机转向不对1）??电⽓线路接错2）??泵体上旋向箭头错误 1）??纠正电⽓线路2）??纠正泵体上旋向箭头 3.泵轴仍可转动泵轴内部折断1）??轴质量差2）??泵内滑动副卡死 1）??检查原因，更换新轴2）??处理见本表（⼀）1（4） 4.泵不吸油（1）油箱油位过低（2）吸油过滤器堵塞（3）泵吸油管上阀门未打开（4）泵或吸油管密封不严（5）泵吸油⾼度超标准且吸油管细长并弯头太多（6）吸油过滤器过滤精度太⾼，或通油⾯积太⼩（7）油的粘度太⾼（8）叶⽚泵叶⽚未伸出，或卡死（9）叶⽚泵变量机构动作不灵，使偏⼼量为零（10）柱塞泵变量机构失灵，如加⼯精度差，装配不良，配合间隙太⼩，泵内部摩擦阻⼒太⼤，伺服活塞、变量活塞及弹簧芯轴卡死，通向变量机构的个别油道有堵塞以及油液太脏，油温太⾼，使零件热变形等（11）柱塞泵缸体与配油盘之间不密封（如柱塞泵中⼼弹簧折断）（12）叶⽚泵配油盘与泵体之间不密封（1）加油⾄油位线（2）清洗滤芯或更换（3）检查打开阀门（4）检查和紧固接头处，紧固泵盖螺钉，在泵盖结合处和接头连接处涂上油脂，或先向泵吸油⼝灌油（5）降低吸油⾼度，更换管⼦，减少弯头（6）选择合的过滤精度，加⼤滤油器规格（7）检查油的粘度，更换适宜的油液，冬季要检查加热器的效果（8）拆开清洗，合理选配间隙，检查油质，过滤或更换油液（9）更换或调整变量机构（10）拆开检查，修配或更换零件，合理选配间隙；过滤或更换油液；检查冷却器效果；检查油箱内的油位并加⾄油位线（11）更换弹簧（12）拆开清洗重新装配（⼆）泵噪声⼤ 1.吸空现象严重（1）吸油过滤器有部分堵塞，吸油阻⼒⼤（2）吸油管距油⾯较近（3）吸油位置太⾼或油箱液位太低（4）泵和吸油管⼝密封不严（5）油的粘度过⾼（6）泵的转速太⾼（使⽤不当）（7）吸油过滤器通过⾯积过⼩（8）⾮⾃吸泵的辅助泵供油量不⾜或有故障（9）油箱上空⽓过滤器堵塞（10）泵轴油封失效（1）清洗或更换过滤器（2）适当加长调整吸油管长度或位置（3）降低泵的安装⾼度或提⾼液位⾼度（4）检查连接处和结合⾯的密封，并紧固（5）检查油质，按要求选⽤油的粘度（6）控制在最⾼转速以下（7）更换通油⾯积⼤的滤器（8）修理或更换辅助泵（9）清洗或更换空⽓过滤器（10）更换 2.吸⼊⽓泡（1）油液中溶解⼀定量的空⽓，在⼯作过程中⼜⽣成的⽓泡（2）回油涡流强烈⽣成泡沫（3）管道内或泵壳内存有空⽓（4）吸油管浸⼊油⾯的深度不够（1）在油箱内增设隔板，将回油经过隔板消泡后再吸⼊，油液中加消泡剂（2）吸油管与回油管要隔开⼀定距离，回油管⼝要插⼊油⾯以下（3）进⾏空载运转，排除空⽓（4）加长吸油管，往油箱中注油使其液⾯升⾼ 3.液压泵运转不良（1）泵内轴承磨损严重或破损（2）泵内部零件破损或磨损1）??定⼦环内表⾯磨损严重2）??齿轮精度低，摆差⼤（1）拆开清洗，更换1）??更换定⼦圈2）??研配修复或更换 4.泵的结构因素（1）困油严重产⽣较⼤的流量脉动和压⼒脉动1）??卸荷槽设计不佳2）??加⼯精度差（2）变量泵变量机构⼯作不良（间隙过⼩，加⼯精度差，油液太脏等）（3）双级叶⽚泵的压⼒分配阀⼯作不正常。
液压传动系统常见故障及解决措施分析
液压传动系统常见故障及解决措施分析液压传动系统是工程机械和工业设备中常见的一种动力传动方式，其通过液体介质传递能量来驱动机械运动，具有传动效率高、动力密度大、传动距离远等优点。
液压传动系统在长期使用过程中也会出现各种故障，严重影响设备的正常运行。
为了更好地解决液压传动系统的故障，本文将对液压传动系统常见的故障及解决措施进行分析。
一、液压泵和马达故障1. 泵或马达内部密封失效出现原因：长时间使用或使用环境恶劣导致密封部件老化、损坏。
解决措施：更换密封件或维修泵或马达。
2. 泵或马达内部零部件磨损出现原因：长期工作或部件设计不合理导致的磨损。
解决措施：更换磨损零部件，注意维护润滑。
3. 泵或马达堵塞出现原因：油液污染、使用不当等导致泵或马达内部部件堵塞。
解决措施：清洗润滑油、更换滤芯、定期清洗泵或马达内部。
二、液压阀故障1. 阀芯卡涩出现原因：阀芯设计不合理、工作环境脏污等导致阀芯卡涩。
解决措施：清洁阀芯、更换阀芯或调整清洁工作环境。
2. 油液污染出现原因：液压油长时间使用后变质、工作环境脏污等导致液压阀内部油液污染。
解决措施：更换清洁的液压油、定期清洗液压系统。
解决措施：更换阀芯密封件，严格控制工作环境，避免杂质进入阀芯。
1. 油缸内部泄漏出现原因：密封圈老化、损坏、安装不当等导致液压缸内部泄漏。
解决措施：更换密封圈，合理安装液压缸。
2. 油缸内部阻尼不足出现原因：液压缸设计不合理、内部油液污染等导致阻尼不足。
3. 液压缸内部异物出现原因：工作环境脏污、操作不当导致液压缸内部进入异物。
解决措施：清洗液压缸内部，严格控制工作环境。
四、管路连接故障解决措施：更换密封件，重新加紧管路连接处。
解决措施：加固管路支架、更换设计合理的管路。
如何应对液压折弯机不同步
如何应对液压折弯机不同步1)从活塞缸本⾝分析:主要是活塞缸本⾝具有内泄漏现象,即活塞与油缸之间的间隙偏⼤导致泄漏,⽽左右两缸内泄漏量⼜不完全相同,从⽽使两缸的运动速度不同。
2)从进油管路分析:在折弯机快速下降时,⼀⽅⾯由油泵通过同步阀向油缸供油,另⼀⽅⾯是由机顶油箱1靠⾃然⾼度差通过单向阀2向油缸进油,这两路油共同向油缸上腔供油,使油缸达到快速下降的⽬的,由于通过同步阀后的阀路中流量近似相等,所以只考虑从油箱通过单向阀2流进油缸3的流量情况。
对于两单向阀进油⼝压⼒,P1可认为是⼤⽓压⼒,所以是相等的。
在P1相同的情况下,P2越⼩P越⼤,流过单向阀的流量Q也就越⼤。
由前述可知两液压缸启动时不会完全同步,所以两缸上腔的压⼒P2也不相同,两单向阀前后压差也不会相同,因⽽从油缸经过单向阀流进两缸的流量也不相同,因⽽也导致两缸运动不同步。
3)从回油管路来分析:也就是折弯机快速下降时回油路上的运动阻尼不相等⽽使活塞下腔的背压存在差异,所以两缸回流的流量不相等,因⽽也导致了两缸快速下降的速度不相等,即不同步。
（2）、解决办法1)对于液压缸来说,为了使两缸内泄漏量相等,⼀⽅⾯尽量使左右活塞、⽓缸等零部件的选配精度(包括尺⼨精度,位置精度如同轴度、圆度等)⼀致,另⼀⽅⾯要将两液压缸的液压回路设计得尽可能相同。
2)对于进油管路来说,为了要保证流过两单向阀的流量相等,⼀⽅⾯要设法让活动机架的重⼼在两缸的⼏何中⼼;另⼀⽅⾯要尽量使活塞与活塞杆之间以及活塞杆与端盖之间的机械阻尼相近,以确保两活塞缸快速下降时的机械阻尼相近。
3)对于回油管路来说,为了要保证两缸回流的流量相等,就要使回油管路上的回油阻⼒相近,即管径、管长、管弯数、管弯⾓度⼤⼩要基本⼀致。
4)采⽤了机械的齿轮齿条传动来强迫同步。
在折弯机连接架上左右装上齿条,并与装在机架上的齿轮啮合,利⽤齿条作为导向装置,依靠齿轮与齿条的啮合进⾏误差修正,只要齿条与齿轮的制造精度得到保证,折弯机的两个⼯作缸就可达到⾮常⾼的同步精度。
塔机双油缸液压顶升系统不同步问题的分析与解决
塔机双油缸液压顶升系统不同步问题的分析与解决
周平
【期刊名称】《液压气动与密封》
【年(卷),期】2013(033)004
【摘要】塔式起重机双油缸液压同步顶升系统同步性要求高,设计不够成熟.该文以三洋M125H5型塔机为例详细讲解了双油缸液压同步顶升系统的原理以及不同步问题的分析与解决过程,以便更好地理解和改进该系统.
【总页数】3页(P68-70)
【作者】周平
【作者单位】中交二航局二公司,重庆401121
【正文语种】中文
【中图分类】TH139.9
【相关文献】
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5.基于模糊理论的塔机液压顶升系统的可靠性分析 [J], 刘琛;张有东
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彻底解决液压系统四缸同步的有效方法
彻底解决液压系统四缸同步的有效方法液压系统的四缸同步是指液压系统中的多个缸体在同一时间内以相同的速度、位置和力量运动。
确保四缸同步对液压系统的性能和工作效率至关重要。
下面是一些有效的方法来彻底解决液压系统四缸同步的问题：1.使用电子控制技术：利用电子控制技术可以实现更精确的控制和监测多个缸体的运动，确保它们以相同的速度、位置和力量运动。
通过使用传感器和反馈装置，可以实时监测每个缸体的位置和速度，并对液压系统进行相应的调整。
2.定制设计和优化设计：对液压系统进行定制设计和优化设计，确保各个缸体具有相同的工作参数和特性。
这包括选择合适的缸体、活塞杆、密封件和阀门等液压元件，并进行适当的调整和优化，以保证四缸同步工作的稳定性和可靠性。
3.合理选择控制阀：控制阀对液压系统的四缸同步至关重要。
选择合适的控制阀，可以控制液压系统中的液压流量、压力和方向，并确保各个缸体以相同的速度、位置和力量运动。
根据实际应用需求，选择具有良好稳定性和可靠性的控制阀，并进行适当的操作和调整。
4.定期维护和检查：定期维护和检查液压系统是确保四缸同步的有效方法。
定期检查液压系统中的关键部件，如泵、阀门、密封件等，以确保它们处于良好的工作状态。
同时，定期更换或修复磨损或损坏的部件，以保持液压系统的正常运行。
5.进行系统调试和校准：进行系统调试和校准是确保液压系统四缸同步的重要步骤。
在初次安装或系统改装后，应进行系统调试和校准，以确保液压系统中各个缸体的运动参数和特性相匹配。
通过调整和校准液压系统的控制参数，可以实现四缸的同步运动。
总结起来，彻底解决液压系统四缸同步的有效方法包括使用电子控制技术、定制设计和优化设计、合理选择控制阀、定期维护和检查以及进行系统调试和校准。
通过综合应用这些方法，可以确保液压系统的四缸同步工作稳定、可靠和高效。
双液压油缸原理
双液压油缸原理
双液压油缸原理是指一种特殊的液压油缸结构，利用两种不同压力的液体同时驱动活塞来实现动力输出。
其工作原理如下：
1. 结构组成：双液压油缸由两个油缸组成，其中一个油缸被称为主油缸，另一个油缸被称为副油缸。
主油缸和副油缸通过液压管路连接，形成一个封闭的液压系统。
2. 工作过程：主油缸和副油缸的活塞通过一个连杆相互连接，使得它们的运动保持同步。
液压系统中注入两种不同压力的液体，分别称为高压油和低压油。
3. 高压油作用：高压油通过液压系统进入主油缸，使得主油缸的活塞受到高压力的作用，从而产生较大的推力。
4. 低压油作用：低压油进入副油缸，使得副油缸的活塞受到低压力的作用，从而产生较小的推力。
5. 受力平衡：由于主油缸和副油缸的活塞通过连杆相互连接，两个活塞之间的力保持平衡，从而使得整个油缸的推力得到控制。
通过调节高压油和低压油的比例，可以控制双液压油缸的输出力大小。
同时，双液压油缸还具有灵活性、响应迅速等特点，广泛应用于各种工业和机械设备中。
液压缸常见故障及其排除方法
3.缸端活塞杆密封压得太紧或活塞杆弯曲，使摩擦力或阻力增加
4.油温太高，粘度降低，泄漏增加，使缸速度减慢
5.液压泵流量不足
1.更换活塞或密封圈，调整到合适的间隙
2.镗磨修复缸孔径，重配活塞
3.放松密封，校直活塞杆
4.检查温升原因，采取散热措施，如间隙过大，可单配活塞或增装密封环
4.适当修理，严重者重新磨缸内孔，按要求重配活塞
5.校正
6Hale Waihona Puke 调整冲击1.用间隙密封的活塞，与缸筒间隙过大，节流阀失去作用
2.端头缓冲的单向阀失灵，不起作用
1.更换活塞，使间隙达到规定要求，检查节流阀
2.修正、研配单向阀与阀座或更换
推力不足，速度不够或逐渐下降
1.由于缸与活塞配合间隙过大或O形密封圈损坏，使高低压侧互通
液压缸常见故障及其排除方法
故障现象
产生原因
排除方法
爬行
1.外界空气进入缸内
2.密封压得太紧
3.活塞与活塞杆不同轴，活塞杆不直
4.缸内壁拉毛，局部磨损严重或腐蚀
5.安装位置有偏差
6.双活塞杆两端螺母拧得太紧
1.设置排气装置或开动系统强迫排气
2.调整密封，但不得泄露
3.校正或更换，使同轴度小于0.04mm
5.检查泵或调节控制阀
外泄漏
1.活塞杆表面损伤或密封圈损坏造成活塞杆处密封不严
2.管接头密封不严
3．缸盖处密封不良
1.检查并修复活塞杆和密封圈
2.检修密封圈及接触面
3.检查并修整
叉车液压缸运动错乱的成因和对策
动中只会 减速 、 停止 ， 不会下降。当然 ， 向 单
阀只有安装在升降换 向阀前 的进油路上才可 达到理想效果 。若单向阀安装在与升降缸直
斜所需驱动力不 大， 倾斜缸因运动阻力而产
即进入 ２ 缸的流量相等 ， 缸均 以一定的 ２
生的压力 也就不会太大 ； 另外 ， 当门架处
于垂直略向前倾状态时 ， 门架 、 载荷的重力实
速度稳定运动。
当升降缸载荷加大 ， 或倾斜 缸运动阻力
减小 ， 致使 Ｐ ＞ ｚ ， ＜ｑ ， ｐ时 ｑ 进入升降缸的
明升降缸油路油液倒流 ， 升降缸不升反降 ， 且
倒流出的油液与液压泵的输出流量一起流进 倾斜缸，ａ＞ｑ， 斜缸超速前倾 ， ｑ 倾 叉车液压 缸发生严重的运动错乱。 从以上分析过 程可 以看出 ， 造成叉车液
压缸运 动错乱 的主 要原 因是 ：
在升降缸分支油路 中串接一单 向阀 ， 如 图２ 所示 ， 是避免液压缸发生运 动错 乱最为 简便有效 的方法。当升降缸在上升 中压力过 大时 ， 单向阀依靠其 限制油液流动 的特性能 有效地阻止 油液 的倒 流 ， 使升降缸在上升运
缸流量 ｑ 的减小提供 了可能。 ｖ ， 升降缸的运动效果则与倾斜缸相反 。由 于升降缸垂 直布置 ， 货物 的重力垂直施加在
升降缸的柱 塞上 ， 降缸时刻都有下 降的要 升 求 。司机在 提起 升降手 柄欲使 升 降缸上升
时， 液压油 的推力与货物重力是一对方 向相
反的作用力 ， 个朝上 ， 个朝下 ， １ Ｊ 当货物重力 较大时就有可能使欲上升 的货物不升反 降。
一
根据 以上假设条件 ， 依据液压流体 力学 的基本理论 ， 可建立压力 、 流量 、 压阻力之 液
货车滚动轴承压装机两侧压装油缸不同步的原因分析及处理方案
货车滚动轴承压装机两侧压装油缸不同步的原因分析及处理方案【摘要】货车滚动轴承压装机是货车检修中的重要设备，其性能的好坏直接决定了轴承的压装质量。
滚动轴承压装机两侧压装油缸不同步是造成轮对压装不合格的主要原因，本文将简要分析这一故障产生的原因，并提出判断、消除故障的方法。
【关键词】车辆；滚动轴承；压装1.总体介绍安全是铁路运输的生命线，轴承压装质量的好坏事关列车运行的安全性和平稳性。
实践证明，轴承压装质量不高是列车发生热切轴事故的主要原因之一，而且故障发生快，发展快，危害大，尤其是列车提速后对轴承压装质量提出了更高的要求。
货车滚动轴承压装机是保证压装的关键设备，它直接影响着轴承压装质量，通过轴承压装机进行轴承压装，可以监督轴承的选配，及时发现轴承缺陷，把不安全因素消灭在萌芽状态，保证列车运行安全。
进一步加强轴承检修、压装质量控制技术方面的研究，将有效防止热切轴，进而避免列车脱轨，颠覆等重大事故，为中国铁路提高运量、运行速度和运行安全性发挥重要的作用。
滚动轴承压装机主要由压装部分、轴承支架、轮对起落装置三部分组成。
压装部分是压装机的主体，它的作用是：依靠定心顶针、导向套使压装部分相对于轮对占有一个正确位置，起精确定位与导向作用。
继而通过主缸活塞、连接销、顶套，把轴承压装到轴颈上。
液压系统由定量油泵供油，初始时为卸载工作状态，工作前使电磁铁1DT 通电，系统由溢流阀设定压力。
轮对推入后，电磁铁7DT通电，轮对被顶起，同时电磁铁5DT也通电，送对缸顶出，使V形活动轨翻转。
顶升到位后，电磁铁2DT通电，开始伸套定位，完成后压力继电器1YJ阀信号，使电磁铁3DT通电，电磁铁2DT断点，开始压装，之后，电磁铁4DT通电，使伸套杆及压装杆同时退回。
到位后，压力继电器2YJ发信号，使电磁铁3DT、4DT/7DT断电，8DT通电而落下轮对，然后将轮对送出。
压力继电器4YJ发信号，使5DT断电，6DT通电而使送轮对退回，V形活动铁复位，最后压力继电器3YJ发信号，使1DT、6DT、8DT断电，系统回到卸载状态。
液压缸常见故障及修复方法
液压缸常见故障及修复方法
液压缸是液压系统中常见的执行元件，常见的故障有：
1.泄漏：液压缸的泄漏可能是由于密封件老化、磨损、损坏等原因造
成的。
修复方法包括更换液压缸密封件或整体更换液压缸。
2.液压缸卡死：液压缸在工作过程中可能会卡死，这可能是由于液压
缸内部有异物或活塞卡滞所致。
修复方法包括清理液压缸内部的异物或调
整液压缸的活塞。
3.液压缸动作慢：液压缸在运行过程中动作缓慢可能是由于液压油污染、液压泵故障等原因引起的。
修复方法包括更换液压油、清洗液压系统、修理或更换液压泵等。
4.液压缸不能正常收回：液压缸在工作中可能无法正常收回，这可能
是由于液压缸内部有气体或泄漏引起的。
修复方法包括排除液压缸内部的
气体、修复泄漏点等。
5.液压缸温度过高：液压缸在工作过程中温度过高可能是由于液压油
过热、液压压力过高等原因引起的。
修复方法包括降低液压系统的工作压力、更换液压油或增加冷却设备等。
总之，液压缸常见故障的修复方法主要包括更换密封件、清洗液压系统、修理或更换液压泵、排除气体和检查液压油温度等。
在实际维修过程中，应根据具体故障情况采取相应的修复方法，并做好定期维护和保养工作，以确保液压缸的正常工作。
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液压油缸在斗轮堆取料机、起重机械、工程机械等设备上的得到十分广泛的应用，其特点是机构简单，设计制造方便。而在大多数场合下设备俯仰机构采用的是双油缸驱动，这就带来了双油油缸不同步问题。所谓双油油缸不同步是指两个油缸在运动时活塞杆所行走的位移量不同导致被支撑结构出现被扭曲或承受扭转载荷，严重时被支撑梁会出现过大的扭转角度使得设备无法正常运行或出现被支撑梁应力过大等问题。双油缸运行不同步的原因：1、两个油缸外载荷的偏差，如两个油缸的阻力不同、摩擦力不同会导致不平衡。其中阻力小的油缸位移量就会大一些。2、内部摩擦力的不同，如每个油缸的活塞与油缸之间，活塞杆与密封件之间的摩擦里的差距导致油缸不同步。3、两个油缸的输油管路上液压油沿程阻力的不同导致油缸出现不同步。4、控制原件调整的偏差导致流量的偏差出现不同步，如每个油缸使用独立的节流阀会出现进出油的流量的差别影响到两个油缸的同步。5、被支撑件的油缸支撑点最初就已经出现偏差，即初始状态就是偏斜的。6、油缸使用时间过长后出现活塞与油缸之间内泄漏导致双油缸不同步。双油缸运行不同步的解决办法：1、机械刚性同步与机械传动同步机械刚性同步是将被驱动件制造成具有足够刚度的结构，当油缸出现不同步现象时靠其自身的较强的刚度来实现行。机械传动同步是将被驱动件在条件许可时采用齿轮或齿条的附属设施实现双油缸的同步。这种同步方式需要在机构具有特定条件下实施。2、回路中使用节流采用节流阀后可以分别调整两个油缸的进出口的液压油流量，达到调整两个油缸速度的目的。最终实现两个油缸同步的调整。优点是比较简单。缺点是同步效果不佳。调整后同步的偏差仍然比较大。图1在油缸进出油口加节流阀3、在液压回路中使用分流阀与集流阀或者调速阀分流阀与集流阀或者调速阀调整两个油缸的同步效果要比采用节流阀好一些。这是因为分流阀与集流阀或者调速阀对流量的控制相对准确。图2在两个油缸的有杆腔与无杆腔进出油口加分流阀与集流阀或调速阀4、两个油缸分别使用独立定量泵供油实现双缸同步采用两个油泵分别驱动两个油缸，由于两个油泵的流量相等。两个油缸之间的进出油缸的液压油不受相互牵连。尽管载荷有所不同，但在流量相同的条件下可以实现同步。5、回路中采用同步马达实现双油缸同步图3在双缸的进油口加同步马达供油的同步马达是能够相对准确分配流量的液压控制元件。液压油通过同步马达后实现对两个油缸均分。采用同步马达能够比较精确的实现双油缸的同步。6、采用同步油缸实现双油缸同步在液压回路中增加一个油缸使之与另两个工作油缸实现串联而实现两个工作油缸的同步。见图4图4在液压系统回路中加一个同步用油缸使双油缸同步在这个系统中所使用的实现双油缸同步的油缸是与原承载两个油缸相同的油缸。而在这个油缸里的油永远不会回到油箱。所以，中间油缸需要认真排气与补油。通过中间油缸与两个承载油缸的连接实现力的传递和位移的传递。但此时所需要的油泵的流量仅仅是前述几个系统小一半，而压力应是前述系统的两倍。7、使用位置传感器测量行程位置并通过电气控制系统实现闭环控制的同步通过电气的方式测量两个油缸的相对位置偏差，当出现偏差时调整进入每个油缸的液压油的流量来控制不同步的大小。例如，一个油缸速度慢了可以通过电气控制另一个油缸减速。当两个油缸达到或接近同步位置时两个油缸再同时前进。整个过程为连续检测连续调整的过程。在控制原理上是测量两个油缸的位置，将测量位置信号结果送入计算机，计算机判断结果，然后计算机根据这个结果调整油缸的位置行程，从而实现了双油缸运行同步的目的。