粉末冶金新技术
粉末冶金新工艺1
粉末冶金新工艺引言在传统的冶金工艺中，通常使用铸造、锻造、热处理等方法来加工金属材料，这些方法虽然经过长时间的发展已经非常成熟，但仍然存在一些局限性。
粉末冶金作为一种新兴的金属加工方法，在近年来得到了广泛研究和应用。
粉末冶金利用金属粉末作为原料，通过压制、烧结等步骤形成所需的零件或材料，具有独特的优势。
本文将介绍一种新的粉末冶金工艺——粉末冶金新工艺1，以及其在金属材料加工中的应用。
粉末冶金新工艺1的原理和步骤粉末冶金新工艺1是一种基于烧结的加工方法，其具体步骤如下：1.原料准备：选取合适的金属粉末作为原料，根据所需产品的要求选择不同种类和粒度的粉末，并进行预处理，如调整湿度和筛分等。
2.混合与成型：将不同种类的金属粉末按照一定的比例混合，并通过压制成型的方式得到所需形状的绿体。
3.烧结：将成型后的绿体在高温条件下进行烧结，使粉末颗粒间相互结合，形成致密的金属材料。
在烧结过程中，可根据需要添加适量的添加剂来改善材料的性能。
4.后续处理：烧结后的材料可以进行一些后续处理步骤，如热处理、表面处理等，以进一步改善材料的性能和外观。
粉末冶金新工艺1的优势和应用粉末冶金新工艺1相比传统的金属加工方法，具有以下优势：•原料利用率高：粉末冶金可以有效利用金属粉末，几乎没有材料浪费。
•复杂形状制造：通过粉末冶金新工艺1，可以制造出复杂形状的零件和材料，提供更大的设计自由度。
•材料性能可调控：可以通过调整不同金属粉末的比例和添加剂的种类和含量，来调控材料的物理、化学和机械性能。
•节能环保：相比传统的金属加工方法，粉末冶金新工艺1在能源消耗和环境污染方面都更加节约和环保。
粉末冶金新工艺1在金属材料加工中有着广泛的应用，主要包括以下几个方面：1.制造耐磨材料：通过粉末冶金新工艺1，可以制造出各种耐磨材料，如高硬度的刀具、磨料和磨损件等。
2.制造高强度材料：通过控制金属粉末的成分和烧结工艺，可以制造出高强度的材料，常用于航空航天、汽车和机械工程等领域。
粉末冶金新技术-烧结
用SPS制取块状纳米晶Fe90Zr7B3软磁的过程是: 先将由非 晶薄带经球磨制成的50～150μｍ非晶粉末装入WC/Co合金 模具内,并在SPS烧结机上烧结(真空度1×10-2Pa以下、升温 速度0.09~1.7K/s、温度673～873Ｋ、压力590MPa), 再把所 得的烧结体在1×10-2Pa真空下、以3 7K/s速度加热到923Ｋ、 保温后而制成。材料显示较好的磁性能：最大磁导率29800、 100Ｈｚ下的动态磁导率3430, 矫顽力12Ａ/ｍ。
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双频微波烧结炉 生产用大型微波烧结炉 已烧结成多种材料：如陶瓷和铁氧体等材料。另 外，在日本又开发出相似的毫米波烧结技术，并成功 地在2023K下保温1h烧结成全致密的AlN材料。
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2.爆炸压制技术 爆炸压制又称冲击波压制是一种有前途的工艺
方法,它在粉末冶金中发挥了很重要的作用, 爆炸压 制时,只是在颗粒的表面产生瞬时的高温,作用时间 短,升温和降温速度极快。适当控制爆炸参数,使得 压制的材料密度可以达到理论密度的90%以上,甚至 达到99%。
3）快速脉冲电流的加入, 无论是粉末内的放电部位还是焦耳 发热部位, 都会快速移动, 使粉末的烧结能够均匀化。
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与传统的粉末冶金工艺相比，SPS工艺的特点是：
• 粉末原料广泛：各种金属、非金届、合金粉末，特别是 活性大的各种粒度粉末都可以用作SPS 烧结原科。
• 成形压力低：SPS烛结时经充分微放电处理，烧结粉末表 面处于向度活性化状态．为此，其成形压力只需要冷压烧 结的l/10~1/20。
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SPS制备软磁材料 通常用急冷或喷射方法可得到FeMe(Nb、Zr、Hf)Ｂ的非 晶合金,在稍高于晶化温度处理后, 可得到晶粒数10ｎｍ，具有 体心立方结构，高Bs 、磁损小的纳米晶材料。但非晶合金目 前只能是带材或粉末, 制作成品还需要将带材重叠和用树脂固 结, 这使得成品的密度和Bs均变低。近年, 日本采用SPS工艺研 究FeMeＢ块材的成形条件及磁性能。
《粉末冶金新技术》课件
4 等离子热惯性成形法
利用高速等离子体热传导原理，实现金属粉 末的瞬时烧结成形。
粉末成型技术
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注射成型法
基于金属、合金或陶瓷粉末制成的糊状物通过注射成型机构，进而制得密实件。
2
热压成型法
将金属或陶瓷粉末放入橡胶模具中，在高温高压条件下进行成型。
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热等静压成型法
将金属或陶瓷粉末放入模具中，在高温高压条件下进行成型。
2 粉末冶金的未来发展
随着科技的不断进步，粉末冶金技术将继续创新，为各个领域提供更加先进和优质的材 料。
3 粉末冶金的应用前景
粉末冶金材料的应用领域将会进一步拓展，为人类的生活和工业发展带来更多的便利和 创新。
粉末冶金的发展现状
当前，粉末冶金技术已经取得了许多突破，应用范围不断扩大。
粉末制备技术
1 机械合金化法
通过高能球磨等方法，将金属粉末与化合物金属离子，制备溶胶，再通过凝胶 化和烧结得到陶瓷制品。
3 沸腾床法
通过控制气体流动，在高温高压环境下制备 金属和陶瓷的纳米粉末。
《粉末冶金新技术》PPT 课件
粉末冶金新技术是一门前沿的材料学科，通过粉末制备与成型技术，实现材 料的精细化、多功能化和资源节约型制备，在航空、汽车、医疗和化学等领 域有广泛应用。
简介
粉末冶金概述
粉末冶金是一种通过将金属或陶瓷粉末加工、压实、烧结制得密实体材料的方法。
粉末冶金的历史
粉末冶金技术在古代文明中已有应用，如古埃及制造金属器具。
粉末冶金新发展趋势
新材料及制备技术
研发新材料和制备技术，如纳米 材料、复合材料等，推动粉末冶 金技术的发展。
资源节约型粉末冶金技术
开发更加环保、节约资源的粉末 冶金技术，实现可持续发展。
粉末冶金新技术在汽车上应用
粉末冶金新技术在汽车上应用1．1 粉末烧结预制坯热锻技术(粉坯热锻粉末锻造)粉末锻造技术，1968年首先在美国出现。
由于粉末锻造机械零件具有材料利用率高、力学性能好、锻件尺寸精度高和质量准确，大规模投产可以显著降低制造成本等优点．在许多国家掀起开发粉末锻造零件、材料与工业生产技术的热潮。
三十多年来。
粉末锻造技术与粉末锻造零件，不断发展完善与推进产业化，并经各国汽车实际使用结果表明。
粉末锻造零件的可靠性高、技术经济效益显著。
因此预计到21世纪初叶。
全球大部分汽车将进一步推广应用粉末锻造连杆等零件。
在美国。
估计粉末锻造连杆的年产量将达2000万件。
美国、西欧、日本已经相继建立高效率、高质量粉末锻造自动生产线．并纷纷在新型号发动机和新车型上使用粉末锻造连杆。
据日本专家分析预测。
当今采用粉末锻造工艺技术，制造汽车零部件日益增多。
诸如自动变速箱转换离合器内、外环，超越离合器外环。
锁定转换器毂、内环及单向内凸轮。
载重车自动变速箱内齿环，单向离合器内外环。
货车变速箱同步环。
轻型车四轮驱动分动箱齿轮等。
汽车工业进一步推广应用粉末锻造零件．即将使用的可达10～20kg／辆。
1．2 温压成形技术的开发应用温压工艺技术。
是将金属粉末与模具加热到约140oC。
并采用高温聚合物润滑剂。
通过一次压制可使部件密度达到7．3～7．5g／cm。
这项新工艺技术生产成本低．生坯强度高，可直接机加工生坯。
1994年在多伦多国际会议上温压工艺技术公布以来。
已在工业上取得重大进展。
据瑞典赫格纳斯公司估计，至1996年底，全世界用温压工艺生产的粉末冶金零件已达38种，生产线共20条。
还有2O多家公司正在进行新的试验。
产品包括：螺旋齿轮(电动工具)，泵轮，连杆，凸轮，链轮，同步器毂，螺旋齿轮(变速箱)，软磁零件。
1．3金属粉末注射成形(MIM)技术与超细金属粉末材料金属粉末注射成形技术(MIM)。
是1980年代初期新发展起来的特殊粉末冶金技术．可以大量制造小型精密机械零件。
粉末冶金新技术
制粉新技术
3 共一百零三页
对于粉末冶金应用来说,这种无氧粉末允许使用 便宜的合金元素(铬和锰等)代替镍和铜。镍作为战 略性资源，不但价格昂贵，并且还是一种致癌物, 应尽量避免使用。这种粉末也很适合于用温压与热 等静压工艺(gōngyì)来生产高强度部件。
成型(chéngxíng)
新技术
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动磁压制有可能使电机设计与制造方法产生革命性变化, 由粉末材料一次制成近终形定子与转子,从而(cóng ér)获得高性 能产品,大大降低生产成本。
动磁压制正用于开发高性能粘结钕铁硼磁体与烧结 钐钴磁体。由于动磁压制的粘结钕铁硼磁体密度高,其 磁能积可提高15%-20%。
制粉新技术
(jìshù)
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2.软磁金属复合(fùhé)粉制备
目前软磁复合材料已得到广泛应用。它们是在纯铁
粉颗粒上包覆一层氧化物或热固化树脂进行绝缘而制成
的。在低频应用中,采用粗颗粒铁粉与热固化树脂混合,获
得高磁导率与低铁损的材料。高频应用时,颗粒间需要更
有效地进行绝缘,因而粒度要更小,以进一步减少涡流损失。
动磁压制的优点:
• 由于不使用模具,成型时模壁摩擦减少到0，因而可达到 更高的压制压力,有利于提高产品，并且生产成本低；
•由于在任何温度与气氛中均可施压,并适用于所有材料,因而 工作条件更加(gènjiā)灵活；
• 由于这一工艺不使用润滑剂与粘结剂,因而成型产品中不含有 杂质，性能较高，而且还有利于环保。
制粉新技术
(jìshù)
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2.烧结(shāojié)硬化粉
粉末冶金行业新技术管理知识
粉末冶金行业新技术管理知识简介粉末冶金是一种常见的制造工艺，它使用金属或非金属粉末作为原材料，经过一系列的工艺步骤进行成型和烧结，最终得到所需产品。
粉末冶金技术具有高效、节能、材料利用率高等优势，被广泛应用于汽车、电子、航空航天等行业。
随着科技的不断进步，粉末冶金行业也不断涌现出新的技术，这些新技术的管理知识对于提高企业竞争力和市场占有率至关重要。
1. 新技术的引入和评估引入新技术是提高企业创新能力和竞争力的重要手段。
在引入新技术之前，企业需要对新技术进行评估，包括技术可行性评估、市场需求评估和经济效益评估等。
技术可行性评估技术可行性评估是指评估新技术在现有生产工艺中的可行性。
要考虑新技术是否能够与现有设备和工艺相适应，是否能够满足产品的质量要求等。
市场需求评估市场需求评估是指评估新技术在市场上的需求情况。
要了解市场上是否存在对该技术的需求，以及该技术是否能够满足市场需求。
经济效益评估经济效益评估是指评估新技术引入后的经济效益。
要考虑新技术引入后是否能够提高生产效率、降低成本、增加销售额等。
2. 新技术的培训和推广在引入新技术后，企业需要对员工进行培训，以提高员工对新技术的理解和运用能力。
培训内容可以包括新技术的原理、操作方法、常见故障处理等。
培训计划企业需要制定培训计划，明确培训的时间、地点、培训内容等。
同时，要根据不同岗位的需求，制定相应的培训方案。
培训方式培训方式可以采用面对面培训、在线培训、视频教学等方式。
根据不同人群的学习特点和需求，选择适合的培训方式。
推广和应用培训结束后，企业需要积极推广新技术的应用。
可以通过内部宣传、外部推广和技术交流等方式，提高新技术的认知度和应用率。
3. 新技术的优化和改进随着新技术的应用，企业应不断地进行新技术的优化和改进，以提高技术的可靠性和稳定性。
技术优化技术优化可以包括工艺参数的优化、设备的优化以及材料的优化等。
通过优化技术，可以提高产品的质量和性能。
粉末冶金新的技术
粉末冶金新技术学院专业学生某某班级学号指导教师二〇一六年十二月粉末冶金新技术(某某科技大学冶材院213)摘要：本文简要介绍粉末冶金的根本工艺原理和方法，重点介绍近年来粉末冶金新技术和新工艺的开展和应用状况。
关键词：粉末冶金；新技术粉末冶金(P/M)技术是一门重要的材料制备与成形技术，被称为是解决高科技、新材料问题的钥匙…。
高性能、低本钱、净近成形一直以来是粉末冶金工作者重要研究课题之一。
粉末冶金法能实现工件的少切削、无切削加工，是一种高效、优质、精细、低耗节能制造零件的先进技术。
它是制取金属粉末或用金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以与各种类型制品的工艺技术)3。
粉末冶金工艺的第一步是制取原料粉末，第二步是将原料粉末通过成形、烧结以与烧结后处理制得成品。
进入20世纪80年代许多行业，特别是汽车工业比以往任何时候更加依赖于粉末冶金技术，尽可能多地采用粉末冶金高性能的零部件是提高汽车尤其是轿车在市场中的竞争能力的一种有力手段1。
高密度的P/M产品是保证其具有优异的力学性能的关键因素。
因此，为扩大粉末冶金P/M零部件的应用X围，必须提高其密度以获得力学性能优异的粉末冶金零部件。
性。
故，为了提高材料的性能，降低生产本钱，冶金技术的开展无疑具有重要的科学意义和实用价值。
1 几种冶金新技术20世纪80年代末，Hoeganaes公司的Musella等人为提高零件密度，在扩散粘结铁粉制备工艺的研究根底上，将粉末和模具加热到一定温度进展压制，开发出一种所谓温压的新工艺，即ANCORDENSE工艺。
温压工艺就是采用特制的粉末加温、粉末输送和模具加热系统，将混有特殊聚合物润滑剂的金属粉末和模具加热至130~150℃，然后按传统粉末压制工艺进展压制和烧结以提高压坯密度的新方法据资料分析，虽然温压工艺比常规的一次压制烧结工艺的相对本钱提高了20%，但比渗铜工艺、复压烧结工艺、粉末热锻工艺分别降低了20%、30%和80%的本钱，开拓了粉末冶金应用的潜力。
粉末冶金新技术-成形
将上述两种方法结合起来,混合粉末在 压制温度下就可转变成为流动性很好的黏 流体,它既具有液体的所有优点,又具有很 高的黏度。混合粉末的流变行为使得粉末 在压制过程中可以流向各个角落而不产生 裂纹。
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流动温压工艺主要特点如下: (1)可成形零件的复杂几何形状。国外已利用
常规温压工艺成功制备出了一些形状较复杂的粉 末冶金零件,如汽车传动转矩变换器涡轮毂、连杆 和齿轮类零件等。
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高速压制的另一个特点是产生多重冲击 波，间隔约0 3s的一个个附加冲击波将密度 不断提高。这种多重冲击提高密度的一个优 点是,可用比传统压制小的设备制造重达5kg 以上的大零件。
高速压制适用于制造阀座、气门导管、 主轴承盖、轮毂、齿轮、法兰、连杆、轴套 及轴承座圈等产品。
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与传统压制相比, 高速压制的优点是： • 压制件密度提高，提高幅度在0.3g/cm3左右； • 压制件抗拉强度可提高20%～25%； • 高速压制压坯径向弹性后效很小, 脱模力较低； • 高速压制的密度较均匀, 其偏差小于0.01g/cm3。
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温压技术的特点 ： • 能以较低成本制造出高性能粉末冶金零部件； • 提高零部件生坯密度和高强度，便于制造形状 复杂以及要求精密的零 部件 ； • 产品密度均匀。
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温压技术研究和开发的核心： • 预合金化粉末的制造技术； • 新型聚合物润滑剂的设计； • 石墨粉末有效添加技术； • 无偏析粉末的制造技术； • 温压系统制备技术。
粉末冶金新技术
粉末成形新技术
1
1.动磁压制技术
原理:将粉末装于一个导电
的容器(护套)内,置于高强
磁场线圈的中心腔中。电容
器放电在数微秒内对线圈通
入高脉冲电流,线圈腔中形
粉末冶金新技术及其应用
高氧含量铁基非晶粉末的制备摘要粉末冶金中粉末的质量直接决定着粉末冶金制件的质量，粉末冶金的制粉是制备高质量的粉末制件的基础，对于有高氧含量的非晶粉末是铸造法，雾化法难以实现的，本文通过氧化铜的形式引入5%的氧，制备出了高氧含量的铁基非晶粉末。
关键字：粉末冶金;非晶材料;铁基机械合金化(Mechanical alloying，MA)是一种先进的亚稳材料合成方法，目前 MA 已经被广泛地用来制备纳米晶、准晶、金属间化合物、固溶体和非晶合金等亚稳材料[1]。
然而，在MA过程中，合金粉末不可避免地会被污染。
通常粉末被污染的来源主要有四个方面，分别是初始粉末中的杂质、球磨气氛、球磨设备(球磨罐和磨球)以及取粉过程中引入的氧和氮。
例如，杂质会导致Ti和Zr中形成氮化物[2]以及Ti-Zr，Ni60Nb40, Fe-Cr, and Nb25Sn粉末[3-6]。
同时，杂质如氧，氮和铁会对球磨非晶合金的晶化行为和产物产生影响，如晶化相的晶格常数和制备非晶合金的粘滞性[4,6,7]。
在所有杂质中，氧因其化学活性而对MA过程中初始粉末的组织转变产生较大的影响。
然而，关于氧对初始粉末组织转变的影响主要集中在Ti基和Zr基合金上，对于多元铁基合金，现有的文献中几乎没有关于这一方面的报道。
本文选择Fe-P-C(B)体系因为相比Fe-P-B，Fe-P-Si和Fe-B-C，该体系具有较大的非晶形成能力。
然而，在MA过程中，由于取粉过程中引入的氧含量很难控制其含量，因此本文提出一种新想法，外在的引入一定的氧含量。
本文选择内在以氧化铜的形式引入可控的5 at.%的氧原子加入到Fe-P-C-B体系合金中用来研究引入的氧对初始铁基合金结构转变和非晶形成能力的影响。
为了方便比较，另一种不含引入氧的Fe-Mo-P-C-B体系也被研究。
研究结果为机械合金化制备一定氧含量的铁基非晶粉末提供了很好的指导。
1.试验方法试验采用纯度为纯度为99.9%(质量分数)的Fe，Mo，CuO，C，B粉末，质量分数为77.3% Fe, 21% P的Fem Pn粉。
探析粉末冶金材料温压成型新技术
探析粉末冶金材料温压成型新技术粉末冶金成型技术主要含有温压技术、流动性的温压技术以及模壁润滑技术、高速压制技术等新技术。
通过对粉末冶金新技术的利用以及该项工艺在现今得到的发展，可以帮助我国的高技术工业获得新的发展。
就目前来看，我国的粉末冶金技术为了适应社会发展的需求，也在进行新的改革。
现今，该项技术主要向着低成本、高致密化以及高收入、强性能的方向进行新一轮的发展。
我国的粉末冶金零件成型技术已经发展了近10年，可以对现今的粉末冶金技术进行全面提高。
随着现今我国工业化的发展迅速，工业上对粉末成型制品的需求量也得到提高，对其质量也产生了更高要求。
现今，对粉末成型工业的发展产生制约的因素主要有粉末材料以及粉末成型所使用的专用压制设备。
由于在粉末成型的零件中高强度、精度以及形状较为复杂的零件占有的比重越来越大，且有占据主要地位的趋势，对粉末成型压机的性能以及精度也提出了更为严格的要求。
随着粉末成型技术的日益发展以及市场上产生的新需求，多台面的复杂零件在其中占据的比例也将不断扩大。
粉末压机在实际生产的过程中，压制设备对于粉末压制零件的成型精度也将会起到新的作用。
1 粉末成型技术的原理分析粉末成型技术是对计算机的辅助设计进行利用或利用实体反求的方式对相关信息以及零件所需的几何形状、材料、结构信息进行采集，从而在计算机中建立数字化的模型。
将所得到的信息输入到计算机进行控制的机电集成系统中后，再逐点逐面进行所需材料的三维成型工作。
对其经过必要的处理之后，使其外观、性能以及强度都达到设计要求，从而对原型进行快速准确的制造，并对零部件进行制造的现代化方式。
现今，所使用到的快速原型制造技术所采用的原理都是对分层叠加法进行利用，也就是对计算机辅助设计文件以及进行的分层切片进行分层分步骤处理，对计算机控制的成型机进行利用，从而完成材料的形体制造工作。
快速原型制造技术现今在模具、汽车以及航空航天、医疗器具等方面都得到了相应的应用，按照快速原型制造技术产品功能，可以将应用分为原型、零部件、模具等方面。
2024年粉末冶金的烧结技术(三篇)
2024年粉末冶金的烧结技术⑴按原料组成不同分类。
可以将烧结分为单元系烧结、多元系固相烧结及多元系液相烧结。
单元系烧结是纯金属（如难熔金属和纯铁软磁材料）或化合物(Al2O3、B4C、BeO、MoSi2等)熔点以下的温度进行固相烧结。
多元系固相烧结是由两种或两种以上的组元构成的烧结体系，在其中低熔成分的熔点温度以下进行的固相烧结。
粉末烧结合金多属于这一类。
如Cu-Ni、Fe-Ni、Cu-Au、W-Mo、Ag-Au、Fe-Cu、W-Ni、Fe-C、Cu-C、Cu-W、Ag-W等。
多元系液相烧结以超过系统中低熔成分熔点的温度进行的烧结。
如W-Cu-Ni、W-Cu、WC-Co、TiC-Ni、Fe-Cu(Cu10%、Fe-Ni-Al、Cu-Pb、Cu-Sn、Fe-Cu(Cu10%)等⑵按进料方式不同分类。
分为为连续烧结和间歇烧结。
连续烧结烧结炉具有脱蜡、预烧、烧结、制冷各功能区段，烧结时烧结材料连续地或平稳、分段地完成各阶段的烧结。
连续烧结生产效率高，适用于大批量生产。
常用的进料方式有推杆式、辊道式和网带传送式等。
间歇烧结零件置于炉内静止不动，通过控温设备，对烧结炉进行需要的预热、加热及冷却循环操作，完成烧结材料的烧结过程。
间歇烧结可依据炉内烧结材料的性能确定合适的烧结制度，但生产效率低，适用于单件、小批量生产，常用的烧结炉有钟罩式炉、箱式炉等。
除上述分类方法外。
按烧结温度下是否有液相分为固相烧结和液相烧结；按烧结温度分为中温烧结和高温烧结（1100～1700℃），按烧结气氛的不同分为空气烧结，氢气保护烧结（如钼丝炉、不锈钢管和氢气炉等）和真空烧结。
另外还有超高压烧结、活化热压烧结等新的烧结技术。
2.影响粉末制品烧结质量的因素影响烧结体性能的因素很多，主要是粉末体的性状、成形条件和烧结的条件。
烧结条件的因素包括加热速度、烧结温度和时间、冷却速度、烧结气氛及烧结加压状况等。
⑴烧结温度和时间烧结温度的高低和时间的长短影响到烧结体的孔隙率、致密度、强度和硬度等。
粉末冶金新技术
粉末冶金新技术近年来，为了满足对粉末的各种要求，粉末冶金技术得到飞速发展，出现了各种各样生产粉末的新方法，如机械合金化、粉末注射成形、温压成形、喷射成形、微波烧结、放电等离子烧结、自蔓延高温合成、使得粉末冶金材料和技术等。
粉末冶金不仅是一种材料制造技术，而且其本身包含着材料的加工和处理，它以少无切削的特点越来越受到重视，并逐步形成了自身的材料制备工艺理论和材料性能理论的完整体系。
现代粉末冶金技术不仅保持和大大发展了其原有的传统特点（如少无切削、少无偏析、均匀细晶、低耗、节能、节材、金属－非金属及金属高分子复合等），而且已发展成为制取各种高性能结构材料、特种功能材料和极限条件下工作材料、各种形状复杂的异型件的有效途径。
粉末冶金新技术得到了各国的普遍重视，其应用也越来越广泛，本文主要具体介绍了粉末冶金的一些新技术。
1.快速原形制备技术（RP）[1]快速原型制造技术，又称快速成型技术，简称RP 技术。
快速成型(RP) 技术是20世纪80年代后期发展起来的一项先进制造技术，它可以在无需准备任何模具、刀具和工装卡具的情况下，直接根据产品设计(CAD) 数据，快速制造出新产品的样件、模具或模型，与传统的铸、锻、轧、焊、车、铣、刨、磨等一系列加工过程相比，原型制造的加工过程大大缩短了加工周期并降低了产品研制的成本，对促进企业产品创新、提高产品竞争力有积极的推动作用。
美国、欧洲及日本等发达国家已将快速成型技术应用于电子信息、汽车、通讯、机械交通、轻工家电、航天航空、医疗器械、塑料、模具、建筑模型等众多行业。
但目前国内外对金属快速成型还在起步阶段，成功的示例并不多，主要集中在碳钢和其他几种特殊的金属以及它们的合金上面。
快速原型技术是在现代CAD/CAM 技术、激光技术、计算机数控技术、精密伺服驱动技术以及新材料等技术的基础上集成发展起来的，是多学科交叉技术综合的结晶。
RP 的基本原理是首先将三维实体模型数据(STL文件) 按一定方向分层为层片模型数据(CLI文件) ，快速原型成型机再根据这些数据，利用特定的材料，形成一系列具有一个微小厚度的片状实体，再采用熔结、聚合、粘结等手段使其逐层堆积成一体，便可以制造出所设计的新产品样件、模型或模具，直至完成整个实体的创建。
粉末冶金新工艺4
第二章 粉末冶金成型新技术
动磁压制的优点: 动磁压制的优点: • 由于不使用模具,成型时模壁摩擦减少到0，因而可 由于不使用模具,成型时模壁摩擦减少到0 达到更高的压制压力,有利于提高产品， 达到更高的压制压力,有利于提高产品，并且生产成 本低； 本低； •由于在任何温度与气氛中均可施压,并适用于所有材 由于在任何温度与气氛中均可施压, 由于在任何温度与气氛中均可施压 因而工作条件更加灵活； 料,因而工作条件更加灵活； • 由于这一工艺不使用润滑剂与粘结剂,因而成型产 由于这一工艺不使用润滑剂与粘结剂, 品中不含有杂质，性能较高，而且还有利于环保。 品中不含有杂质，性能较高，而且还有利于环保。
昆明理工大学材料与冶金学院 胡劲
第二章 粉末冶金成型新技术
2.高速压制 高速压制 瑞典开发出粉末冶金用高速压制法。 瑞典开发出粉末冶金用高速压制法。这可能是 粉末冶金工业的又一次重大技术突破。 粉末冶金工业的又一次重大技术突破。高速压制采 用液压冲击机,它与传统压制有许多相似之处,但关 用液压冲击机,它与传统压制有许多相似之处, 键是压制速度比传统快500 1000倍 500～ 键是压制速度比传统快500～1000倍,其压头速度高 达2～30m/s,因而适用于大批量生产。液压驱动的 ～ ,因而适用于大批量生产。 重锤(5 1200kg)可产生强烈冲击波,0.02s (5～ ,0.02s内将压 重锤(5～1200 )可产生强烈冲击波,0.02s内将压 制能量通过压模传给粉末进行致密化。 制能量通过压模传给粉末进行致密化。重锤的质量 与冲击时的速度决定压制能量与致密化程度。 与冲击时的速度决定压制能量与致密化程度。
昆明理工大学材料与冶金学院 胡劲
第二章 粉末冶金成型新技术
粉末冶金新工艺
粉末冶金新工艺引言粉末冶金作为一种重要的金属材料加工方法，在工程领域有广泛的应用。
它通过将金属或非金属粉末制备成型、烧结等工艺，实现了特殊材料的制备和性能的调控。
随着科技的进步，粉末冶金领域也在不断发展和创新。
本文将介绍一种新型的粉末冶金工艺，以及其在材料领域的应用和前景。
新工艺概述传统的粉末冶金工艺通常包括粉末制备、成型和烧结等步骤。
而新工艺则引入了更多的创新技术和工艺，使得材料的制备过程更加高效、环保和灵活。
其中，主要包括以下几个方面的进展：1. 基于3D打印技术的粉末冶金在传统的粉末冶金工艺中，成型常常是通过模具进行的，限制了材料的形状和结构。
而基于3D 打印技术的粉末冶金则克服了这一限制，可以直接将粉末打印成复杂的形状和结构。
这不仅提高了材料的设计自由度，还大大简化了制备过程，节约了时间和成本。
2. 纳米粉末的应用纳米粉末在粉末冶金工艺中具有很高的活性和表面能，可以实现更高的致密性和强度。
新工艺通过优化粉末制备和成型工艺，使得纳米粉末的应用得到了极大的推广。
这使得制备出的材料具有更好的性能和潜力，适用于更多的领域。
3. 新型烧结工艺传统的烧结过程通常需要高温和长时间，容易导致材料的显微组织变形和质量损失。
而新工艺通过引入更加先进的烧结工艺，如快速烧结、微波烧结和电子束烧结等，达到了更高的烧结效果和质量控制，提高了材料的性能和稳定性。
应用和前景粉末冶金的新工艺在材料领域有着广泛的应用和前景。
以下是几个典型的应用场景：1. 3D打印制造业基于3D打印技术的粉末冶金对于制造业来说是一种革命性的工艺。
它可以快速制造复杂的产品，并且可以根据不同的需求进行定制化设计。
这不仅可以缩短产品的研发周期，还可以提高产品的性能和质量。
因此，在航空航天、汽车制造、医疗器械等领域都有着广泛的应用和前景。
2. 高性能功能材料制备粉末冶金新工艺可以制备出各种高性能功能材料，如高温合金、超硬材料、导热材料等。
这些材料在航空航天、能源、电子等领域有着重要的应用。
粉末冶金新工艺2
粉末冶金新工艺2简介粉末冶金是一种通过粉末的成型和烧结来制备材料的高效工艺。
随着技术的发展，粉末冶金的新工艺不断涌现，为材料制备和工业应用带来了新的机遇和挑战。
本文将介绍粉末冶金新工艺的背景、原理、应用和未来发展方向。
传统的粉末冶金工艺主要包括粉末的混合、成型和烧结。
虽然这些工艺已经能够满足一些材料制备的需求，但仍然存在一些限制。
例如，成型过程中易产生结构不均匀和缺陷，烧结过程中难以实现高密度和纯度的材料。
为了克服这些限制，研究人员不断尝试创新，提出了一系列粉末冶金新工艺。
粉末冶金新工艺主要通过改进粉末的制备、成型和烧结过程来提高材料的性能。
其中一种主要的新工艺是原子层沉积（ALD）工艺。
ALD工艺通过在材料表面逐层沉积原子或分子，可以实现对材料性能的精确调控。
另一种新工艺是电磁场辅助烧结。
通过应用电磁场，可以增加粉末烧结过程中的热传导和质量传输，从而实现高密度和高纯度的材料制备。
粉末冶金新工艺在各个领域都有广泛的应用。
例如，在航空航天领域，粉末冶金新工艺可以制备轻质高强度的合金材料，用于飞行器的结构件和发动机部件。
在电子领域，粉末冶金新工艺可以制备高导电性和高热传导性的材料，用于电子器件和散热器。
在生物医学领域，粉末冶金新工艺可以制备生物相容性和生物活性材料，用于人工骨骼和人工关节等医疗器械。
未来发展方向粉末冶金新工艺仍然具有较大的发展潜力。
未来的研究重点将集中在以下几个方面：1.新材料的开发：研究人员将继续寻找新的粉末冶金材料，并通过优化工艺参数和控制烧结过程来改善材料的性能和稳定性。
2.工艺的优化：研究人员将不断探索新的粉末冶金工艺，并通过改进成型和烧结设备来提高工艺效率和材料质量。
3.多功能材料的制备：研究人员将努力开发具有多功能性的粉末冶金材料，以满足不同领域的需求。
4.可持续发展：研究人员将致力于减少粉末冶金过程中的能耗和环境污染，推动粉末冶金工艺的可持续发展。
总之，粉末冶金新工艺将为材料制备和工业应用带来新的机遇和挑战。
粉末冶金新技术-胡金柱
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一、金属粉末的发展 目前，铁粉制造商正在积极推进高性能钢铁粉末的研发，使P/M零件具 有更高的密度，从而开创可与锻造材料竞争的新的应用领域。 例如：北美Hoeganaes公司新近介绍了1种密度更高的产品 ANCORMAX-D粉末，通过2次挤压、2次烧结，密度可达约7.6g/cm3，这种 产品为自动传动系统中的高强度P/M齿轮提供了新的市场机遇。 通过表面致密和渗碳使产品具有与锻造齿轮相近的性能。最近 Hoeganaes公司介绍了1种新的含铬高强度合金粉末，这是粘合处理粉末系列 产品中的第1种，它能在常规炉中在1121℃烧结30min。由这种材料制成的零 件，密度范围在7.0至7.3g/cm3之间，抗拉强度约为1103 MPa。开发这种材 料是为了消除通常与铬有关的氧化问题。新的合金体系在一次冲压和一次烧 结条件下具有很好的强度、淬火性、抗疲劳和刚性，是需要二次处理合金的 替代材料，成本有效性高。 预合金化粉末的表面致密化是能进一步扩展P/M新的应用领域的一个趋 势，例如，高强度传动齿轮，对弯曲和表面接触疲劳比磨损更敏感。接触疲 劳试验证实，表面致密化和表面硬化的材料与普通锻钢的性能一致。悍马H2 传动箱采用了带外齿的主动齿轮密度达到7.75g/cm3。北美Hoganas公司和它 在瑞典的母公司Hoganas AB已经研制了预合金铬材料取代铜、镍、钼之类的 合金元素。通过将高密度、高温烧结和烧结硬化的组合，使性能达到最佳化。 例如，随着工艺的改进，抗拉强度的范围可达1200-1400MPa。弯曲疲劳强 度在300-450MPa之间。
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2.流动温压技术 是在粉末压制、温压成形工艺的 基础上，结合了金属粉末注射成形工艺的优点而提出来的 一种新型粉末冶金零部件近净成形技术。其关键技术是提 高混合粉末的流动性。它通过提高了混合粉末的流动性、 填充能力和成形性，从而可以在8O-130℃温度下，在传 统压机上精密成形具有复杂几何外形的零件，如带有与压 制方向垂直的凹槽、孔和螺纹孔等零件，而不需要其后的 二次机加工。流动温压技术既克服了传统粉末冶金在成形 复杂几何形状方面的不足，又避免了金属注射成形技术的 高成本，是一项极具潜力的新技术，具有非常广阔的应用 前景。 • 流动温压技术作为一种新型的粉末冶金零部件近净成 形技术，其主要特点如下：(1)可成形具有复杂几何形状的 零件；(2)压坯密度高、密度均匀；(3)对材料的适应性较 好；(4)工艺简单，成本低。目前，流动温压技术在国外还 处于研究的初始阶段，其关键制造技术及其致密化机理研 究尚未见报道
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粉末冶金新技术
粉末冶金是一项非常先进的制造技术，现在已经在材料和零件制造业处于无可替代的位置。
这项技术是将材料制备和零件成形融为一体，成为当代材料科学发展领域的领先技术。
它具有节能、节材、高效、最终成形、少污染的特点。
当前粉末冶金技术越来越高致密化、高性能化、低成本化，本文主要分析的是几种新型的粉末冶金零件的成形技术。
标签：粉末冶金温压技术流动温压技术模壁润滑技术高速压制技术动磁压制技术放电等离子烧结技术爆炸压制技术
1 温压技术
虽然温压技术只是一项新技术，在近几年才取得了一些发展，但是由于它生产出来的粉末冶金零件具有高密度、高强度的特点，现阶段已经得到了大量的应用。
这项技术和传统的粉末冶金工艺不同，它可以采用特制的粉末加温、粉末输送和模具加热系统，将加有特殊润滑剂的预合金粉末和模具等加热至130～150℃，并将温度波动控制在±2.5℃以内，之后的压制和烧结工序和传统工艺是一样的。
与传统工艺相比，区别点就集中在温压粉末制备和温压系统两个方面。
采用这项技术不管是从压坯密度方面来说，还是从密度方面来说，都比采用传统工艺要好很多。
在同样的压制压力下，使用温压材料比采用传统工艺不管是屈服强度、极限拉伸强度，还是冲击韧性都要高。
此外，由于温压零件的生坯强度比传统方法下的生坯强度要高很多，可达20～30MPa，如此一来，既降低了搬运过程中生坯的破损率，也保证了生坯的表面光洁度。
另外，采用该技术生产出来的零件不仅性能均一，精度高，而且材料的利用率很高。
温压工艺的成本不高，而且工艺并不复杂。
与传统的工艺相比，温压工艺下的粉末冶金的利用率高，耗能低，经济效益高，是节能、节材的强有力手段。
2 流动温压技术
流动温压粉末冶金技术（Warm Flow Compaction，简称WFC）是一种新型粉末冶金零部件成形技术，目前国外还处于研究的初试阶段，它的核心价值就是能够提高混合粉末的流动性、填充能力和成形性。
WFC技术有效利用了金属粉末注射成形工艺的优点并在粉末压制、温压成形工艺的基础上被发现。
这项技术可以将混合粉末的流动性提高，这样就使混合粉末可以在80～130℃温度下，只需要在传统的压机上经过精密成形就可以形成各种各样外形的零件，省掉了二次加工的步骤。
WFC技术在成形复杂几何形状方面具有很大的优势，是传统工艺无法比的，而且成本不高，具有非常广阔的应用前景。
综上所述，我们可以归纳出WFC技术具有以下四个优势：一是能够制造出各种各样外形的零件；二是有着很好的材料的适应性；三是工艺简单，成本低；
四是压坯密度高、密度均匀。
3 模壁润滑技术
模壁润滑技术是在解决传统工艺面临的一系列难题的基础上应运而生。
传统工艺是采用粉末润滑来减少粉末颗粒之间和粉末颗粒与模壁之间的摩擦，然而现实往往是由于加进去的润滑剂因密度低，使得粉末冶金零件的密度也得不到有效的保证。
此外，润滑剂的烧结不仅会给环境造成很大的不利影响，还可能会影响到烧结炉的寿命和产品的性能。
现阶段，有两个渠道可以进行模壁润滑：一是由于下模冲复位时与阴模及芯杆之间的配合间隙会出现毛细作用，利用这个作用可以把液相润滑剂带到阴模及芯杆表面。
二是选择带着静电的固态润滑剂粉末利用喷枪喷射到压模的型腔表面上，就是安装一个润滑剂靴在装粉靴的前部。
在开始成形时，压坯会被润滑剂靴推开，此时带有静电的润滑剂会被压缩空气从靴内喷射到模腔内，但是此时得到的极性和阴模的是不一致的，在电场牵引下粉末会撞击在模壁上，同时粘连在上面，之后装靴粉装粉，只需进行常规压制即可。
采用该项技术可使粉末材料的生坯密度达到7.4g/cm3，大大提高了粉末材料的生坯密度，并且采用该方法比采用传统的方法还能够大大提高铁粉的生坯强度。
有研究结果结果表明，利用温压、模壁润滑与高压制压力，使铁基粉末压坯全致密也是有可能的。
4 高速压制技术
瑞典的Hoaganas公司曾经推出过一项名叫高速压制技术（Hjgh Velocity Compaction）的新技术，简称HVC。
虽然这项新技术生产零件的过程和过去的压制过程工序是一样的，但是这项新技术的压制速度比过去的压制速度提高了500-1000倍，同时也大大增加了液压驱动的锤头重量，提高了压机锤头速度，在这种情况下，粉末利用高能量冲击只需0.02s就可以进行压制，在压制的过程中会出现明显的冲击波。
要想达到更高的密度，通过附加间隔0.3s的多重冲击就能做到。
HVC技术具有很多优势，比如高密度、低成本、可成形大零件、高性能和高生产率等。
现阶段该技术已经得到了广泛的应用，很多产品都采用了该项技术，比如制备阀门、气门导筒、轮毂、法兰、简单齿轮、齿轮、主轴承盖等。
有了这项技术，未来将会出现更多更复杂的多级部件。
5 动磁压制技术
动力磁性压制技术（dynamic magnetic cornpaction）是一种新型的压制技术，简称DMC，它能够使高性能粉末最终成形，这项技术固结粉末的方式主要是通过利用脉冲调制电磁场施加的压力。
虽然这项技术和传统的压制技术一样都是两维压制工艺，但是不同的是传统的压制技术是轴向压制，而这项技术是径向压制。
利用该项技术进行压制只需1ms，整个过程非常的迅速，只需把粉末放入一个具有磁场的导电的容器（护套）内，护套就会产生感应电流。
利用磁场和感应电流之间的相互作用，就可以完成粉末的压制工作。
DMC具有成本低廉、不受温度和气氛的影响、适合所有材料、工作条件灵活、环保等优点。
DMC技术适于制造柱形对称的零件，薄壁管，高纵横比部件和内部形状复杂的部件。
现可以生产
直径×长度：12.7mm×76.2mm到127.0mm×25.4mm的部件。
6 放电等离子烧结技术
早在1930年美国科学家就提出了这项放电等离子烧结技术（Spark Plasma Sintering），简称SPS，然而该技术直到近几年才得到世人的关注。
SPS技术独到之处就在于无需预先成形，也不需要任何添加剂和粘结剂，是集粉末成形和烧结于一体的新技术。
这项技术主要是通过先把粉末颗粒周围的各种物质清除干净，如此一来粉末表面的扩散能力会得到提高，然后再利用强电流短时加热粉末就可以达到致密的目的，注意加热时应在较低机械压力情况下。
有研究结果显示，采用该项技术由于场活化等作用的影响，不仅有效降低了粉体的烧结温度，也大大缩短了烧结时间，再加上粉体自身可以发热的影响，不仅热效率很高，加热也很均匀，所以采用该技术只需一次成形就可以得到质量上乘的、符合要求的零件。
现阶段，该技术大范围应用的主要是在陶瓷、金属间化合物、纳米材料、金属陶瓷、功能材料及复合材料等。
另外，该技术在金刚石、制备和成形非晶合金等领域也得到了不错的发展。
7 爆炸压制技术
爆炸压制（Explosive Compaction）是一种利用化学能的高能成形方法，也被叫做冲击波压制。
一般情况下，它都是通过在一定结构的模具内对金属粉末材料施加爆炸压力，在爆炸过程中产生的化学能可以转化为四周介质中的高压冲击波，然后利用脉冲波就可以实现粉末致密。
整个过程只需10-100us，其中粉末成形时间只有大约1ms。
这种压制方式最大的优势是可以解决传统的压制方式一直无法解决的难题，即可以使松散材料达到理论密度，比如金属陶瓷材料、低延性金属等采用传统的压制方法无法使其致密，一直是一个未解的难题，随着爆炸压制技术的出现，我们发现采用这项技术就可以把其压制成复合材料，并制造成零件。
我国的粉末冶金技术带来的前景是非常广阔的，作为一种新工艺、新技术，与国外先进水平相比，它还有很多地方需要改进、需要提高。
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