一种基于共振声学原理的无损检测技术

一种基于共振声学原理的无损检测技术

Gail R Stultz、Richard W Bono、Mark I Schiefer 著

王健、陈闪译

摘要

快速发展的汽车制造行业对粉末金属件和铸造件的机械加工要求日益提高，客户和主机厂对产品质量的高要求已经不能容忍几个PPM的不合格率，因此在整个供应链中，产品的零缺陷率已经是大势所趋。为了达到产品零缺陷的要求，制造厂家希望在产线中投入在线无损检测设备，这种在线无损检测设备需要有精度高、可靠性高和检测速度快等特点。基于共振声学原理的NDT系统（简称RAM-NDT）正是基于上述需求开发的一套无损检测系统。NASA对构成飞行器部件的每一个零件进行质量检测，RAM-NDT系统的检测目的就是对部件进行100%地测试和筛选。基于结构动力学和静力学特性，RAM-NDT是一项已被实验室证实、成熟、稳定且性价比高的无损测试技术。

1.典型案例

同其他粉末金属部件供应商一样，ABC公司已经开始对生产过程中的部件分批次进行磁粉无损检测。问题源于一个客户-汽车生产商遭遇了现场故障，导致ABC公司需要承担部分责任并且支付全部客户现场检测费用。为避免损坏公司名誉，丢失现有客户和新客户，ABC开始对部件进行大批量磁粉探伤检测，对全套生产线进行三遍视觉检测，即三名技术人员分别对每个部件进行视觉检测。所有可以从其他岗位调来的员工都被拉来应对这场危机。为确保质量，必须对产品进行100%出厂检测；传统的无损检测技术，如磁粉技术，液体渗透，涡流，X射线，或纯粹的目视检测都是非常辛苦的主观人工检测方法。因此，这种费神费力的全检手段很少能够持续下去，进而导致“缺陷部件轮盘赌”的恶性循环。

基于共振声学原理的无损检测技术简称RAM-NDT，该技术可以为生厂商的大批量产品提供安全可靠的产品检测以及定量、客观的检测结果。其特点是简单直接、吞吐量大、成本低，可以轻松的消除人为因素引起的误差，而对生产的影响微乎其微。RAM-NDT通过测量待测部件的完整性来判别该部件是否存在缺陷。该技术在粉末金属件、锻件和铸件生产线有着大量的成功案例，说明RAM-NDT已成为解决这类问题最为简单和高效的解决方案。

2.历史

无损检测技术（以下简称NDT）为零部件生产商提供质量控制检测的历史可以追溯到工业制造时代初期。最初，经营者采用的目视检测法是零部件质量控制的主要方法。随着先进NDT技术的发展，磁粉探伤检测成为铸造件、锻造件、以及新兴的粉末金属件等质量控制的主要方法。这种目前最为普遍的主观检测技术在过去的五十多年里基本保持不变。

传统的NDT技术专注于检测和诊断产品缺陷，利用目视技术或成像技术通过扫描来寻找缺陷。对于典型案例中的事件，找出不合格件的重要性要远高于确定缺陷类型。只有当评估或检测某些系统时，如天然气管道或类似产品，才可能要求诊断出具体的缺陷类型，而大批量制造型零部件的100%检测往往不需要确定具体的缺陷类型，重要的是判断出部件是否符合要求而不是其原因。因此，像RAM-NDT这种客观检测方法要优于主观诊断方法。

扫描法包括磁粉探伤（MT），超声波检测（UT），涡流/电磁测试（ET），染料渗透测

试（PT），X-ray/放射测试（RT）和目视检测（VT）法。这些传统的无损测试方法和共振检测法根本区别在于扫描原理的不同。扫描法由人工操作并且需要操作者的主观判断，因此，必须对操作者进行一定的技术培训和/或使之具备一定资质来恰当地判断出部件的缺陷及其对部件功能的影响。另外，当某种技术需要由人为进行判断的话，其可靠性就大打折扣。在《Juran’s Quality Handbook》中Juran指出，操作者的平均可靠性只有80%左右，这个数字反映的是人类判断的因素，而不是技术本身的精确性，参考文献1。这些扫描技术都没有考虑到如何对每个部件进行有效的、成本低廉的、结果可靠的100%检测。需要注意的是，在一些案例中涡流检测技术可以被视为“整体部件”检测法，也能实现自动化检测，测试时通过一个环绕线圈，依靠高速电流实现自动检测。然而这种情况下由于缺陷表面的类型限制或参数的不同，探伤的有效性被降低。

相反，共振检测法测量的是待测件的结构响应，将这个响应和合格部件的结构响应进行对比来判别这个待测件是否存在缺陷。这种方法是对结构整体进行测量，包括结构的内部缺陷和外部缺陷，并给出客观和定量的检测结果。这种结构响应是由结构的共振特性决定的，是独一无二的、可重复测量的特征，它反映了部件的几何特点和材料属性，是共振检测技术的基础。测试过程中，一次测试就可以测量出一个部件的共振特性。表格1给出了粉末金属件、铸件和锻件会产生的一些典型缺陷类型。之前讨论的大多传统的NDT技术也可以将这些缺陷检测出来，但是只有共振检测法可以在一次测试中客观地探测出所有缺陷类型（包括深层亚表面缺陷）。

表1.

利用共振检测技术将缺陷部件筛选出来后，可以再使用传统NDT技术对缺陷部件进行主观诊断，这样有利于确定造成缺陷的原因，最终改进生产过程。表2是各种的NDT技术对不同缺陷类型的判别能力。ASME出版的标准详细说明了这里提到的每一种传统的无损检测方法，参见文献2-8。

3. 理论依据

模态分析是用于研究机械结构的动力学特性一种分析手段。所有的金属结构，如齿轮等看起来非常坚硬的结构，都会因各种原因而产生变形。这种变形通过肉眼很难观察到，但通过模态分析就能将其描述出来。每一种结构都有特定的共振频率，在这些共振频率点处，任意小的能量输入都会被结构本身放大。例如，音叉和钟在受到很小的触碰下，也会以特定的频率产生长时间的振动，这些特定频率成为结构的固有频率。产生的声音也是直接由这些固有频率引起的。事实上，结构的振动表现为一系列单频振动的叠加，任何结构产生的声音都是由这类振动引起的。RAM-NDT 技术正是利用了结构的这个动力学特性来评价待测部件的整体性和一致性的。

如图1所示的单自由度振子系统，包含质量块，弹簧和阻尼。系统的三个基本元素分别是质量（m ）、刚度（k ）和阻尼（c ），系统状态可由质量块的位移来描述，激振力F 输入给系统的能量表现为质量块的动能和弹簧的弹性势能，并由阻尼在不断耗散。系统的数学表达式，也称为运动微分方程见式（1），

()()()()mx t cx t kx t F t '''++= (1)

对于一个无阻尼系统，上述运动方程的解见下式