平面磨床操作规范及维护保养规程

目的：为了确保磨床的正确操作、维护保养、安全生产、提高效率，特制定本规程，本规程适用于平面磨床。

一、工作前的例行检查

1.检查电机运转是否正常，通风是否良好、裸露在外的电线有无破损、接触是否可

靠。

2.检查油孔、油管，油路要畅通，油管接头要牢固，无漏水，漏油，油窗要明亮，

检查油标油位，按设备润滑图表进行定期注油润滑。

3.检查各手柄转动是否灵活，档位是否在所需位置、开关、旋钮是否灵敏、安全装

置是否有效。

4.检查除尘设施的气动装置滑轨是否通畅，挡帘是否到位，开关及电磁阀是否灵敏、

喷嘴位置是否正确。

5.吹气枪限在本台设备上使用，不得拉伸到别的机器上使用，以防损坏，用完后立

即放回原处，以免乱挂被机器夹坏或者气管被切屑扎漏。

6.检查工作台电磁吸盘磁力是否正常（用一块50*200mm 铁板放入，此时用手无法

移除工件）；

7.检查冷却水泵运转是否正常，冷却管道是否畅通，过滤网及冷却液有无杂物、铁

屑；

8.机床前、后、左、右、上、下各方向移动、滑动是否正常。

二、基本操作

1．加工前应启动设备进行预热5分钟以上；

2. 新砂轮平衡前要检查砂轮是否有裂纹、缺口，首次使用的砂轮至少要空转5分

钟，之后每次使用砂轮之前至少要空转2分钟，安装砂轮应注意砂轮内孔与法

兰盘之间的间隙，紧固螺钉时应用专用扳手对称、分次、逐渐拧紧，严禁使用补充工具接长或敲打。

3. 用干净布将工作台上的防锈油擦净。

4. 根据工件材质及加工工序，装上已平衡好的所需规格的砂轮。

5. 把砂轮升高，再次将工作台擦拭干净。

6. 工件装夹时必须提前去除毛刺，所选择的垫块要适当，防止工件飞出，工件轻

置于工作台上，并利用侧面挡板和垫块准确将工件定位，并上磁固定，确认工件吸牢后，才可开始加工。

7. 磨削对刀时，需于容易接触工件之表面上（工件最高点）涂上颜色，对刀时以

砂轮擦掉该颜色为准，磨削进量要均匀，且只有当砂轮离开工件时方可进刀。

8. 开动砂轮前应将液压传动手柄放在“停止”位置，调整速度手柄放在“最低”

位置，砂轮快速移动手柄放在“后退”位置，以防开机时，突然撞击。

9. 第一次进刀时要缓慢进给，根据工件长度调整并固定好往复限位挡铁。

三、进入正常磨削作业时，需选择适当的磨削用量进行加工。

1.精磨时纵向进给量要小，无进给量的空行程次数要足够多，不许留下砂轮走刀的

痕迹。

2.测量工件时，砂轮要退出磨削区域待停稳，保证有一定的安全距离；拆卸工件及

擦拭工作台时，工作台要移动到右下角，工件或垫块从工作台右边取出，用右手操作。（如下图）：

四、注意事项：

1. 禁止私自调节防尘设施气缸上的限位开关位置，不得在挡帘到位时仍按开关，

以免挡帘超位或限位开关失灵。

2. 修整砂轮或磨削工件前，一定要首先确认工作台是否上磁，以防修刀或工件飞出

伤人。

3. 磨削前后将防护挡板挡好，禁止手摸加工面。加工中及砂轮旋转中，禁止打开砂

轮防护罩，禁止人站立在砂轮旋转方向。

4.

磨削过程中若砂轮破裂，不要马上退出，应使其停止转动后再处理。 5.

砂轮未退离工件时，不得停止砂轮转动。 6. 干磨工件时，中途不允许加冷却液；干磨转湿磨，砂轮要空转2分钟，待砂轮散

热后方可工作；湿磨工件冷却液停止时应立即停止磨削；湿磨作业结束后，砂轮应空转2分钟，以甩掉砂轮上的冷却液。

7. 工作中禁止戴手套，衣服拉链必须锁好，衣服袖子没有卷上来时纽扣要扣好，修

整砂轮时要戴好防护眼镜。

8. 磨削过程中要坚守工作岗位，随时注意机床运转情况，如发现有不良响声或磨头

温度过高，应立即停机检查并报告现场管理人员。

9. 严禁设备超负荷，超规定和违章运行工作。

四、维护保养：

1. 每日下班前十分钟：

（1） 关闭机床电控总开关及电控柜空气开关。

（2）

对磨床进行清扫擦拭，涂油，清除磨屑污垢，黄袍，并对工作场地进行清理、

清扫，周末和节假日前要进行彻底清扫。

Y 轴

（3）把手柄开关、节流阀、旋钮恢复到原位或关闭位置。

（4）不能用吹气枪清洁工作台台面，清洁工件时应远离机台，防止沙粒进入导轨、油路系统。

2.周期性保养

（1）磨床运行三个月要进行周期性保养，保养时间4—6个小时。

（2）首先切断电源，然后进行保养工作（见下表）

备注：1. 禁止员工私自更改电气线路或短接电器元器件，如一经发现处罚100元。

2. 请各班使用人员认真按照操作规程及点检表上的规定做好设备的点

检，清洁保养工作，并做好点检记录；若不按照以上操作保养造成设

备损坏或产品报废所产生的损失由相关责任人承担并行政处罚

20-200元罚款，如发现未做保养和记录的罚款20元，超过三天以上

者每天加罚十元。

（学习的目的是增长知识，提高能力，相信一分耕耘一分收获，努力就一定可以获得应有的回报）