压铸模设计.doc
第5章 压铸模分型面设计
形式有几个研合面，给加工和研合带来了困难。
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5.3 分型面的选择原则
• 图5-8所示为应选择有利于成形零件加工的形式。图5-8(a)所示为蝶形 螺母。如采用Ⅰ-Ⅰ作为分型面，由于形成窄而深的型腔，用普通机 械加工很难成形，只能采用特殊的电加工方法，除了需制作电极外， 还不容易抛光。分型面设在Ⅱ-Ⅱ处，将使型腔制作变得简单，用普 通的机械加工方法即可完成。 • 图5-8(b)所示为支架类压铸件。采用Ⅰ-Ⅰ作为分型面，需设置两个相
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5.3 分型面的选择原则
• 5.3.4 分型面应有利于填充成形
• 为了有利于金属液的流动，在一般情况下，应将分型面设置在金属液 流的终端，如图5-13所示。图5-13(a)右图的分型面，使A处形成盲
区，容易聚集气体，出现压铸缺陷。左图的分型面设置在金属液流动
的终端，使型腔中的气体有序地排出，有利于填充成形。 • 图5-13(b)右图所示的形式虽然能起加固型腔的作用，但却堵塞了排 气通道，使气体不能有效地排出。左图采取加设有不连续的若干个斜 楔镶块，既加固了型腔，又不影响型腔的排气。
• 在图5-4(b)中，压铸件端部在型腔和型芯的夹持下很难脱出，必须在
顺序分型脱模机构的作用下，首先从Ⅰ-Ⅰ处分型，待定模型芯脱出 后，再从主分型面Ⅱ-Ⅱ处分型，使压铸件顺利脱离型腔。
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5.2 分型面的基本类型
• 图5-5所示的压铸件必须通过多次分型，按顺序分别脱出型芯和型腔， 才能使压铸件完全脱离模体。开模时，首先从Ⅰ-Ⅰ处分型，脱出定 模型芯，并拉断和推出浇注余料，再从Ⅱ-Ⅱ处分型，使压铸件的小 端脱出型腔。这些动作完成之后，才从主分型面Ⅲ-Ⅲ处分型，使压 铸件脱离动模型芯，推杆将含在型腔中的压铸件脱出模体。
常见的压铸模具结构及设计
压铸模具材料与结构设计压铸模具材料与结构设计目录1压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图1.导柱2.固定外模(母模)3分流子镶套4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片8滑块9.可动内模10.可动外模(公模)11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销15.导套2．压铸模具结构设计应注意事项（1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。
（2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。
（3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。
（4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：（a）模具的长度不要与系杆干涉。
（b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。
（c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。
（d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。
（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。
3内模（母模模仁）（1）内模壁厚内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。
由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。
内模壁厚的参考值如下表。
内模最小壁厚参考表（2）内模与外模的配合内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。
其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。
（3）内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。
分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。
4外模（1）固定外模固定外模一般不计算强度，但设计时要注意留出锁固定压板或模器的空间。
（2）可动外模可动外模的底部厚度可用下面的公式计算：其中：h：外模底部之厚度（mm）p：铸造压力（kg/cm2）L：模脚之间距（mm）a：成品之长度（mm）b：成品之宽度（mm）B：外模之宽度（mm）E：钢的杨氏模数=2.1×106kg/cm2d：外模在开模方向的最大变形量（mm），一般取d≤0.05mm.例：某铸件长300mm,宽250mm，铸造压力选定280（kg/cm2）,外模之宽度560（mm）,模脚之间距360（mm）,最大变形量取0.05（mm）。
压铸模具设计方案
压铸模具设计方案压铸模具设计方案一、设计方案概述本设计方案旨在设计一种用于压铸工艺的模具，以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
本设计方案采用CAD软件进行设计，并结合模具设计的基本原理和经验进行设计。
二、模具结构设计1. 模具整体结构设计模具采用分离式结构设计，包括上模和下模。
上模为固定模，下模为活动模。
其中，上模包括模座、顶针、顶杆等部件，下模包括模座、导柱、导套等部件。
模具座采用刚性结构，以确保模具的稳定性和刚度。
2. 模具中心距设计模具中心距的确定是保证工件尺寸精度的关键之一。
根据工件的尺寸和结构特点，设计合理的模具中心距，以确保模具能够精确复制工件的尺寸。
3. 模具冷却系统设计为了提高生产效率、减少模具磨损和延长模具寿命，设计冷却系统对模具进行冷却。
冷却系统包括冷却孔和进水口，通过冷却水的流动，迅速冷却模具，以提高生产效率和模具寿命。
4. 模具材料选择模具的材料选择是保证模具寿命和使用效果的重要因素。
根据工件的材料和要求，选择适当的模具材料，保证模具具有良好的硬度和耐磨性。
三、模具生产工艺1. 加工工艺规程模具的加工工艺包括数控加工、外圆磨削等。
根据模具的具体结构和工艺要求，制定合理的加工工艺规程，以确保模具的加工质量。
2. 检测工艺模具加工完成后，进行检测以验证模具的质量。
检测工艺包括模具尺寸检测、表面质量检测等，通过合适的检测工艺，确保模具符合设计要求。
四、模具的维护、维修和更换为了保证模具的正常使用和延长其寿命，进行模具的定期维护、维修和更换。
维护工作包括清洁模具、添加润滑剂等，维修工作包括修复模具损伤、更换模具部件等，更换工作包括根据模具磨损程度，定期更换模具部件。
五、结论本设计方案是一种用于压铸工艺的模具设计方案，通过合理的结构设计、材料选择和加工工艺，可以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
同时，通过模具的定期维护、维修和更换，可以保证模具的正常使用和延长其寿命。
压铸模具设计基础知识
压铸模具设计基础知识一、概述压铸模具是用于压铸工艺的模具，在金属、塑料等材料的制品生产过程中起到关键作用。
压铸模具的设计质量直接影响产品的质量和生产效率。
本文将介绍压铸模具设计的基础知识，包括设计原则、材料选择、结构设计等内容。
二、设计原则1.功能性原则压铸模具应该符合产品的设计要求，能够满足产品的结构、尺寸、表面质量等要求。
设计过程中需要充分考虑产品的功能性需求，确保模具能够满足生产要求。
2.可制造性原则在设计压铸模具时，需要考虑到模具的加工工艺和生产成本。
设计应尽量简化，避免复杂的结构和加工工艺，以降低生产成本。
3.可靠性原则压铸模具在长期使用中需要具有稳定可靠的性能。
设计中需要考虑模具的寿命、耐磨性等因素，确保模具能够长时间稳定运行。
4.易维护性原则模具在使用过程中可能会有损坏或磨损，设计时需要考虑模具的易维护性，便于维修和更换受损部件。
三、材料选择压铸模具的材料选择直接影响模具的寿命和性能。
常用的模具材料包括工具钢、合金钢、硬质合金等。
在选择材料时需要考虑以下因素：1.硬度模具材料应具有足够的硬度和强度，能够抵抗压力和磨损，确保模具的稳定性和寿命。
2.热稳定性压铸过程中温度较高，模具材料需要具有良好的热稳定性，不易变形或烧损。
3.耐磨性压铸模具在长期使用中会有磨损，需要选择耐磨性好的材料，延长模具的使用寿命。
4.耐蚀性部分压铸过程中会有化学物质接触，模具材料需要具有良好的耐腐蚀性，避免腐蚀损坏。
四、结构设计压铸模具的结构设计直接影响产品质量和生产效率。
在设计时需要考虑以下因素：1.分型设计合理的分型设计能够提高产品的成型效率和质量，减少缺陷产生。
分型设计应考虑产品的结构特点和成型过程中的收缩变形。
2.冷却系统设计冷却系统设计影响压铸过程中的温度控制和冷却速度，直接影响产品的组织和性能。
设计时应考虑冷却系统的布局和冷却介质的选择。
3.排气系统设计在压铸过程中需要排除模具内的气体，避免气泡和气孔产生。
压铸模设计实例
这是一个摩托产品盖，其外形为442X170X112。
1出1，下面来谈谈模芯布局。
首先我们得先确定进料位置，此产品后面和尾部都需做滑块。
开流道时先考虑下滑块位置，能避开尽量避开。
故而流道选者无滑块正面进，如上图所示。
确定好方向后，以大圆心为基准定点。
我将进料深度分为3段。
主流道进口62宽，20深。
中间段支流道30宽，17深。
分叉小段15宽，14深在加斜度，皆与此产品较大内浇进料口深2。
如何计算进料道的长度，我设计的理论将其设3段，以左边黄尺寸为例。
假设小叉支流道斜度长为15—20，延长与转者处设15—20。
支流道宽30在略斜35左右，然后底下R角转折。
R20+延长，总长25—30。
这样算下流道长度从产品到模芯边距离为100左右。
渣包尺寸为30宽以上，长40以上，距离足够的话。
深度13—15，出模度数8—10度，底下R3—5过度。
假设渣包宽35，进料边口为5，预设渣包后留25。
那么产品到模芯边为60余量。
如有滑块得根据抽出距离另行计算或者加宽余量边，祥见以下图所示。
对于有滑块面的余量放置，假设模内抽芯距离为70，那么后面的距离为70+余量，使之滑块滑出绝对距离后始终在模芯内，余量15—20最起码。
另外边也同样的道理，这样我们可以计算出模芯的大小，然后去小归整。
设计好大小后，然后来设计模芯的厚度。
厚度的设计准则以模芯最低出开始算余量50以上。
因为底下通10水管，水管位置离产品模芯底面下来20—25距离，底下留余量为25—30，然后以分型面为定点基准，凑整数。
绿色为水管，红色，蓝色为点冷却。
一般模芯不是很厚的，如果中间没有孔位，可以直通，或环绕试。
如果无法通水管，那就采取点冷却。
一般在型腔的镶快出，凸起出，热聚处。
其深度离腔体最深出低20—30左右。
滑块的设计，皆如此产品的滑芯不是很大。
宽度方面一般滑座比滑芯大5一边，然后凑整数。
滑块高度的设计，首先确定此滑块是用油泵。
如油泵接头最大处为32，那我设置尾座面比接头高4，底下留9，这样尾座高度为45。
(整理)压铸模设计规范
压铸模设计规范1.模具设计图面制作2.模具等级&钢材之选用3.模座4.公模与母模5.灌点及流道系统6.排气7.滑块8.顶出系统9.控温系统10.模具设计检查项目模具设计图面制作1.所有模具组立图需能完整表示出模具结构, 其图面应含一公,母模平面图, 纵向与横向剖视图, 和其他足以清楚表示模具结构之详细及剖视图.2.每张图面需有图框, 右下角要有标签栏.3.每张模具组立图需有材料栏, 其内容应含零件名称, 材料尺寸, 硬度, 零件在图面的编号及所需之数量.4.标示出所有模板, 镶块尺寸及模座的长, 宽, 高.5.标示”天侧”(TOP OF MOLD)于模具天侧及”基”(OFFSET)于偏移之导柱.6.画出完整之水路于平面及剖视图上, 至少标示一个不同水路的尺寸及水管接头,并标示”IN”,”OUT”及编号于水路进出侧. 水管应制成沉头型式.7.每个进料点需以详图标示.8.为易于辩认各零部件, 可使用下列代号:(1) GB---导套 (2) GP---导柱 (3) RP---回位销(4) ST---停止销 (5) SP---支撑柱9.标示锁模块, 吊模孔位置与尺寸.10. 标示主流道及分流道尺寸.模具等级&钢材之选用模具等级1.CLASS A1.1 要求寿命: 100万模次1.2说明: 用于要求快速生产或非常高之生产量, 产品尺寸要求严格, 模具以最高品质之钢材制造而成. 模具费用高昂.1.3钢材:A)模座: RAMAX 不锈钢材料, HRC34~38°.B)模仁: ELMAX, STAVAX或CORAX不锈钢材料,需热处理至HRC54°以上.C)滑动件: 须与模仁不同材料(整面滑块可使用与模仁相同的钢材),硬度相差4°以上,并作氮化处理. 耐磨块,压块须与滑块不同材料, 可与模仁材料相同. 所有滑动件必须开油沟.D)附要求: 钢材于EDM加工或焊补后, 需再行热处理以消除应力及与始钢材硬度均一.2.CLASS B2.1 要求寿命: 50万模次3.2说明: 用于中高产量, 及精密的公差要求. 这是高品质,高价格的模具.2.3 钢材:A)模座: P-20或AISI-4130, 硬度为HRC28~32°.B)模仁: SKD61, S136. 硬度为HRC50°以上.C)滑动件: TDAC,NAK80,DH2F或H-13, 热处理+氮化处理, 硬度为HRC48~52°, 需使用耐磨块时,材质为SK3-SK5(HRC52~56°), 所有滑动件必须开油沟. 整面滑块可使用与模仁相同的钢材.D)附要求: 钢材于焊补后, 需再行热处理以消除应力及与始钢材硬度均一.3.CLASS C3.1 要求寿命: 30万模次3.2 说明: 用于中低产量.3.3 钢材:A)模座: S50C或S55C, 硬度为HRB85~90°.B)模仁: NAK80, TDAC, P20. 硬度为HRC38~42°.C)滑动件:所有滑动件必须开油沟. 整体滑块可使用与模仁相同的钢材.模座1.模板需加装4支导柱及导套, 超过2.5吨的模具加装黄油嘴.2.支撑柱使用螺丝固定于公模板, 其数量及位置需足以抵挡射出压力而不致造成公模板变形, 尤其灌嘴附近.3.导柱直径在合理范围内尽可能加大并且长度至少为模座厚度约减5mm.4.导柱伸出模座部分不可超出总长的3/4.5.当需要微动开关控制模具动作顺序, 以保护模具时, 必须确实将其安装妥当.6.导套底部要有良好之排气槽.8.模板之间连接至少需要3~4个沉头螺丝, 并且超过50磅的结合力.9.每块模板四周边缘需加上C2倒角.10.模具装置有油压缸, 冷却水路接头, 电子接头等时, 如妨碍模具安置则需有垫脚,以确保模具正确放置方向.11.开模行程必须容许成品可落下及机械手臂操作.12.模脚于操作员侧面, 必须加工模具标签凹槽, 以便装置财产标签.13.模具无论大小组, 公母模分模面处制作锁模块(1~4个), 以防止模具吊运过程中模具开启.14.锁模槽直接开在母模板和模脚上. 模具大小必须符合相应机台规格.公模与母模4.公模仁与母模仁须刻字表示出基准边.5.公母模仁硬度必须高于HRC50, 易断裂的局部或较厚除外.7.模仁尽可能不分割镶块, 以防止毛边过多.但一些RIB较深/较多的可以考虑加.8.公母模仁固定螺丝至少需有50磅的结合力. 螺丝从反向固定.9.所有拔模方向的产品侧壁均需加拔模角, 母模方向大于公模方向0.5~2°, 所有拔模均需减肉加铁, 以便后续修模.10.模具不可含有斜顶出结构, 对倒勾部分可另外加工. 可以含有滑块结构.11.公模仁分模面处比模座表面高0.5mm, 母模仁分模面处与模座表面相平.12.所有靠破面侧壁需有至少5°拔模角度.13.公母模仁精加工前要测试硬度是否符合要求.14.最后抛光方向须与脱模方向相同, 公模表面粗糙度比母模表面粗糙度至少低一级,以便成品不黏母模.15.BOSS孔底部可做成圆入子, 入子尺寸取整数遵循内大外小的原则. 入子与模仁间隙不超过0.013~0.025mm.16.重量超过20Kg 的模仁要做至少2个工艺螺丝孔, 模仁四周倒C2角, 以便加工搬运.17.产品肉厚尽可能均匀. 产品肉厚比超过1.2时, 不可直角转折, 须用R,角度或曲面过渡, 以利淌流.产品肉厚比超过2.0时, 一般要做偷肉, 以防产生消水现象.ψ18. BOSS 长径比一般不超过8. 长径比超过4时, 为便于充填, 开口周围倒0.3~0.5 C角或R 角.19. RIB,定位柱肉厚一般不低于过0.5mm, 长径比一般不超过15, 长径比超过5时, 开口周围倒0.1~0.3 C 角或R 角. 长径比=B/A 或D/C20. 对于公母模相靠破部分, 为防止公母模错位, 公模部分单边可偷肉加铁0.05~0.15mm.灌点及流道系统1.流道设计不可有直角转弯现象, 应以圆弧改变方向.2.流道大小, 以成品重量,进料点数量及流道长度为考量依据.3.流道断面形状采用梯形结构,宽厚比一般为3:1~1,底部倒R1~3,侧面单边做5~10°,以利脱模. 灌口、分流子的斜度根据成品重量, 流道大小而定, 一般为5~10°.104.流道系统以流动平衡为优先考量. 对于一些肉厚较大, 靠破,形状较多等不易充填的部分, 须增加GATE或流道尺寸. 对于侧面进料的产品, 如中间有靠破部分,须采用搭接促进淌流, 并选在易于充填产品的地方.5.流道,灌点尺寸位置需经由模流分析决定, 当无模流分析时, 由小尺寸做起. 模具图面需有进料点放大图, 并详细标示尺寸.6.流道末端, GATE对面, 大的靠破处及模流分析不易填饱的部分尽可能增加冷料井,冷料井要有1~3mm的缓冲区. 冷料井有半圆形和梯形的形状.7.進料點應選在有利於沖填、流程較短、不會對型芯產生直接沖擊的地方。
压铸成形工艺及模具设计
压铸成形工艺及模具设计一、压铸成形工艺1.压铸成形工艺是指将熔融的金属注入到压铸模腔中，经过一定的冷却时间和压力，使金属凝固成型的一种工艺。
压铸成形工艺主要用于制造复杂形状、精度高、表面质量要求较高的金属零件。
2.压铸成形工艺流程：(1)模具闭合：将模具的上下模闭合，并确保两模之间的间隙均匀。
(2)进料：将预先加热熔融的金属材料注入到压铸机的料斗中。
(3)注料：借助压铸机的压力将熔融金属注入到模腔中。
(4)冷却：通过冷却系统使金属冷却固化。
(5)脱模：打开模具，将成型的零件取出。
3.压铸成形工艺的优势：(1)成型周期短：压铸成形工艺生产周期短，能够高效地生产大量复杂形状的金属零件。
(2)生产精度高：由于模具的尺寸稳定，压铸成形工艺能够保证零件的尺寸精度高，表面质量好。
(3)材料利用率高：压铸成形工艺可以通过智能化控制，精确控制金属的注入量，减少材料浪费。
(4)工序简单：压铸成形工艺只需进行模具的闭合、注料、冷却和脱模等简单工序即可完成零件的生产。
二、模具设计1.模具是压铸成形工艺中非常重要的工具，模具设计的好坏直接影响到成型零件的质量和生产效率。
2.模具设计需要考虑的因素：(1)零件的形状复杂度：根据零件的形状复杂度选择合适的模腔结构，以保证零件的成型质量。
(2)材料的流动性：通过模具的设计，合理控制金属材料的流动性，以避免金属在注入过程中产生气孔和缺陷等问题。
(3)模具的耐用性：考虑到模具在生产过程中需要承受高温和高压等环境，应选择耐磨、耐腐蚀的材料制作模具。
(4)模具的冷却系统：设计合理的冷却系统，以确保模具在生产过程中能够及时散热，提高生产效率。
(5)模具的可维修性：合理设计模具的结构，以便于进行模具的维修和调整，延长模具的使用寿命。
3.模具设计的步骤：(1)确定零件的几何形状和尺寸。
(2)选择模具的结构类型。
(3)设计模腔和配套零部件。
(4)设计冷却系统和排气系统。
(5)选择模具材料和热处理工艺。
(完整版)压铸件结构设计
压铸件结构创新设计（经验)压铸件零件设计的注意事项) t） C+ g7 n; g. D！～一、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能;c、压铸件的尺寸精度及表面要求;d、压铸件分型面的确定;压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分,设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；二、压铸件的设计原则是:a、正确选择压铸件的材料，b、合理确定压铸件的尺寸精度;c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角.（ w: i； h5 @8 L三、压铸件按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度)；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。
在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。
压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。
合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构,还能保证铸件的质量。
" _; q( }3 Q0 D7 x0 W6 q压铸件零件设计的要求％ l5 X1 A" K; ?一、压铸件的形状结构要求:a、消除内部侧凹;b、避免或减少抽芯部位;c、避免型芯交叉；’ ]1E9 ｛＊］* ~2 |） a. F合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构,降低制造成本，同时也改善铸件质量，二、铸件设计的壁厚要求：压铸件壁厚度（通常称壁厚)是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（最终比压）的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率;* n— _' e. e％ J！ C＊ b） _a、零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性；1 P# i" q（ z/ x" ^b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷,并给压铸工艺带来困难;压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下,应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚（减料），增加筋;对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚；5 \+ v# J f _; V O根据压铸件的表面积，铝合金压铸件的合理壁厚如下：* d" ~0 Z; d! ？（ _压铸件表面积/mm2 壁厚S/mm2 Q5 Y8 f6 X2 X$ ｜' Z≤251。
压铸模课程设计(薄壁壳体压铸工艺与压铸模具设计)
井冈山大学压铸模课程设计说明书题目薄壁壳体压铸工艺与压铸型设计院（部）：机电工程学院专业：材料成型班级：姓名：学号：指导教师：完成日期：目录摘要 (Ⅲ)1前言1.1选题背景和意义 (1)1.2 压铸相关文献综述 (1)2零件设计 (5)2.1 零件分析 (5)2.2初步确定设计方案 (5)3压铸件工艺分析 (6)3.1 压铸合金工艺分析 (6)3.2 压铸件工艺分析 (6)3.3 分型面的选择 (6)4排溢系统与浇注系统设计 (8)4.1 浇注系统的设计 (8)4.2 排溢系计统的设 (10)5 压铸模结构设计 (12)5.1 压铸机的选择 (12)5.1.1确定模具分型面上铸件的总投影面积 (12)5.1.2 确定压射比压 (13)5.2 型腔和型芯尺寸的设计 (14)5.3 镶块、型芯、模板的设计 (14)5.3.1 镶块的设计 (14)5.3.2 型芯的设计 (15)5.3.3 动、定模板的设计 (16)5.4 滑块的设计 (18)5.5斜销的设计 (19)5.6压板设计 (20)5.7垫块的设计 (21)5.8导柱、导套的设计 (22)5.9浇口套的设计 (23)5.10分流锥的设计 (24)5.11推出机构、复位机构的设计 (24)5.12模具装配图设计 (25)5.13 压铸模的技术要求 (26)6 压铸机校核 (27)6.1 压室容量的核算 (27)6.2 模具厚度核算 (27)6.3 动模行程核算 (28)7 压铸工艺流程 (30)8结论 (31)9参考文献.................... .. (32)薄壁壳体压铸工艺与压铸型设计摘要压铸是制造业的一种工艺，能够成型复杂的高精度的金属制品，多用于汽车制造，机械制造等。
本课题是对铝壳体进行模具设计并分析加工工艺。
本模具考虑到年产量、工厂的设备及铸件的精度要求，选择一型两腔结构。
以制品的最大端面为分型面,使制品顺利脱模。
为了出模顺利，须进行侧向抽芯。
压铸模设计—第四章压铸机
压铸模设计—第四章压铸机1.引言压铸机是进行压铸过程的设备，用于将熔化的金属注入到压铸模具中，在凝固后得到所需的铸件。
本章将介绍压铸机的工作原理、类型以及在压铸模设计中的考虑因素。
2.压铸机的工作原理压铸机的主要组成部分包括注射系统、锁模系统和液压系统。
在工作过程中，首先将金属块加热到熔点并注入注射筒中。
然后利用液压系统提供的压力将金属注射到模腔中，并在一定时间内保持形状稳定，使其凝固。
最后，模具打开，完成一次压铸过程。
3.压铸机的类型压铸机根据压铸机的操作方式和锁模装置的不同可以分为冲压式压铸机和翻转式压铸机。
(1)冲压式压铸机：指的是模具在封闭状态下直接通过压力提供的运动来进行注塑和射出。
这种类型的压铸机适用于生产较小的铸件，具有快速生产速度和较低的模具成本。
(2)翻转式压铸机：指的是模具在注入过程结束后，通过切断进料系统和推动模具翻转，然后注射头向上移动，将模具中的铸件向下推出，并在推出后再次关闭模具。
这种类型的压铸机适用于生产较大的铸件，具有高强度、高效率和高精度的优点。
4.压铸机在压铸模设计中的考虑因素在进行压铸模设计时，需要考虑以下因素：(1)压铸机的尺寸和能力：设计师需要根据压铸机的尺寸和能力来确定模具的尺寸和结构，以确保能够适配和正常工作。
(2)注射系统的设计：注射系统包括注射筒、注射头和喷嘴。
它们的设计应该能够保证均匀的金属注射，以避免产生缺陷。
(3)锁模系统的设计：锁模系统包括活塞、模板、模板导向机构等。
设计应该能够确保模具的正常运动和模具保持稳定的位置。
(4)液压系统的设计：液压系统包括油缸、油泵、油管等。
设计应该能够提供足够的压力和流量，以确保压铸过程的稳定性。
(5)冷却系统的设计：冷却系统用于控制压铸模具的温度，以保证铸件的质量。
设计应该能够提供足够的冷却效果，以避免产生缺陷。
5.结论压铸机是进行压铸过程的重要设备，对于压铸模设计具有重要的影响。
设计师需要考虑压铸机的类型、尺寸和能力，以及注射系统、锁模系统、液压系统和冷却系统的设计，以确保模具的正常运行和铸件的质量。
铝合金压铸模具浇排设计方案
铝合金压铸模具浇排设计方案一、前言。
咱要搞定铝合金压铸模具的浇排设计啦。
这就像是给铝合金打造一个专属的高速通道和合理的“居住小区规划”，让铝液这个调皮的家伙能乖乖听话，顺利地变成我们想要的零件形状。
二、浇口设计。
# （一）浇口位置的选择。
1. 靠近厚壁部位。
你想啊，厚壁的地方就像大胖子，需要更多的“食物”（铝液）才能填饱肚子。
如果浇口离厚壁远了，那铝液流过去的时候可能就没劲儿了，就像你从很远的地方给一个饿汉送饭，等饭到了都凉了，他也吃不到多少。
所以把浇口放在厚壁附近，能保证厚壁部分能快速被填满，防止出现缩孔等缺陷。
2. 避免冲击型芯或镶件。
型芯和镶件就像模具里的小宝贝，很脆弱的。
如果浇口位置使得铝液直接像炮弹一样冲过去，那肯定会把它们打得“鼻青脸肿”。
这就好比你往一个满是精致小摆件的盒子里倒水，要是直接对着摆件倒，那摆件肯定会被冲坏。
所以浇口要设置得让铝液温柔地流过型芯和镶件，别搞破坏。
# （二）浇口类型的确定。
1. 针点浇口。
针点浇口就像一个小针孔，让铝液一点一点地挤进去。
这种浇口的好处是，它留下的痕迹小，就像蚊子叮了一下，对零件外观影响不大。
而且它能对铝液的流动有很好的控制，就像水龙头开个小缝，水流得很均匀。
不过呢，它对模具的加工精度要求比较高，就像做微雕一样，稍微差一点就可能出问题。
2. 侧浇口。
侧浇口就比较实在，像个小侧门。
铝液从侧面流进去，比较简单直接。
它适合一些形状不是特别复杂的零件。
这种浇口加工起来比较容易，就像盖个普通的小房子，不需要太多的技巧。
但是它可能会在零件表面留下比较明显的浇口痕迹，就像脸上有个小疤一样，影响美观。
三、流道设计。
# （一）主流道设计。
1. 尺寸确定。
主流道就像高速公路的主干道，要足够宽敞才能让铝液大军顺利通过。
一般来说，主流道的直径要根据零件的大小和所需铝液的量来确定。
如果零件大，需要的铝液多，主流道就得粗一点，就像大货车要走大路一样。
要是主流道太细了，铝液就会堵在那里，就像一群人挤在小胡同里，谁也走不动。
铝合金箱体压铸模具设计说明书
毕业设计（论文）任务书 2015 届机械工程及自动化专业题目：铝合金箱体压铸模具的设计子题：学生姓名：班级学号：指导教师：职称：所在系（教研室）：机电与信息工程系下达日期：2014年7月4日完成日期：2015年5月8日摘要压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。
它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。
毛坯的综合机械性能得到显著的提高。
本文运用大学所学的知识，了解压铸模具的工作原理，在此基础上，设计一款铝合金箱体压铸模具。
通过查找相关资料，了解铝合金箱体压铸模具的内部结构和工作原理，构建了铝合金箱体压铸模具组成结构的总的指导思想，从而得出了该铝合金箱体压铸模具的优点是高效，经济，并且运行效果好，运行平稳的结论。
关键词：铝合金箱体压铸模具;型腔；效率；模具AbstractThe environment of global economic development, China industries affected by other countries advanced technology at the same time, foreign enterprises and brand spread to more and more Chinese has become an opportunity. Cap pressing machine in industry through a variety of ways have been working with the relevant technology, and constantly improve their own strength and core competitiveness, and narrow the gap with developed countries.In the new market demand, update the sleeve pressing machine is a pressing matter of the moment. The production of pipe pressing machine equipment manufacturing enterprises to fully tap the potential of the market, vigorously develop the sleeves of large low cost pressing special machinery and equipment, plays a positive role in the evolution of automatic assembly, the assembly of mechanical equipment. There is a large pipe equipment on equipment safety index has strict requirements of production. In the production equipment of enterprises, give full consideration to the possible problems in the operation of the equipment, so as to reduce the noise pollution caused by vibration or improper operation of equipment phenomenon and manufacturing of domestic pipe pressing equipment with global appeal, economic, security and stability of the theme consistent. Increase and production pipe pressing equipment of new energy saving.Key word:pneumatic manipulator；cylinder；pneumatic loop；Fout degrees of freedom.目录摘要 (1)Abstract (2)第一章绪论 (3)1.1 模具介绍 (4)1.2 模具在加工工业中的地位................... 错误！未定义书签。
压铸模具设计教程.doc
壓鑄模具設計教程目錄第一章概論在科學高速發展的今天，人們對產品的要求越來越高。
對於大批量生產的產品，我們不僅要求所有產品均有令人滿意的品質，而且還要求我們在生產產品時每件產品所消耗的原材料最少，所需能耗最低，產品的成本盡可能低，隻有這樣，才能讓顧客放心滿意地去使用這些產品，而生產者在保証了利潤的同時，也保証了它在該行業的競爭力。
為了達到這一目的，模具也就應用得越來越廣了，從而形成了一個單獨的行業。
在模具大家庭中，壓鑄模也是一個不容忽視的角色。
第一節鑄造工藝與壓力鑄造金屬成形的方法很多，而鑄造則是一種大家熟悉的最為古老的金屬成形方法。
這種成形方法就是將熔融狀態的金屬，澆入預先制好的鑄型中，從而冷卻形成產品。
在普通的鑄造中，不需任何外加的機械壓力。
因此，在遠古時代，人們就懂得將熔融狀態的銅澆入預先制好的鑄型中，鑄出銅斧等簡單的生產工具；謂壓力鑄造，就是在高壓下，高速地將熔融狀態的金屬澆入預先制好的鑄型中，並在高壓下冷卻，結晶，成形的一種鑄造工藝，它屬於永久型鑄造中的一種。
和其他幾種鑄造和模鍛相比，它具有以下特性：第二節壓力鑄造與壓鑄模在壓力鑄造(Die Casting)成型工藝中，用於成型鑄件所使用的金屬模具稱為壓鑄模(Die-Casting Dies)。
壓力鑄造的最終產品是壓鑄件。
隨著壓鑄件在現代工業和日常生活中越來越廣泛的應用，人們對壓鑄件的質量，性能和使用范圍也提出了越來越高的要求。
降低壓鑄件的成本，在最低的材料消耗和制造費用的前提下達到結構的功能特性及滿足其使用要求，以期在壓鑄件的生產中獲得技術經濟性，這就是現代壓鑄生產的基本特征。
現代壓鑄生產中，壓鑄件的質量與壓鑄模，壓鑄設備及壓鑄工藝這三個要素的關系密不可分。
面在這三個要素中，壓鑄模是最為重要的，它的作用是雙重的：賦予熔化後的金屬液以期望的形狀、性能和質量，冷卻並頂出壓鑄成形的制件。
模具是決定最終產品性能、規格、形狀及尺寸精度的載體，壓鑄模是使壓鑄生產過程順利進行，保証壓鑄質量的不可缺少的工藝裝備，是體現壓鑄設備高效率、高性能和壓鑄工藝優質先進的具體實施者，也是工藝改進和新產品開發的決定性環節。
压铸模设计说明书
序言在现代机械制造工业中，模具工业已经成为国民经济中非常重要的行业。
现代产品的大批量生产有两方面的基本要求，一是技术上要求产品的质量严格符合图样设计要求；二是经济上要求产品的成本低、生产效率高，即将单件产品的加工工时减少到最低限度，以最少的能耗达到产品结构的特性和使用要求。
模具因其设计的多样化。
成形产品的再现性和质量的可控制性，使其在现代成形方法中，在提高产品的质量与产生效益。
降低能耗等方面发挥着极其重要的作用。
采用模具成形技术生产零部件已经成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
许多新产品的开发生产，在很大程度上依赖与模具的设计与制造，特别是在汽车、摩托车、家电、电子和航天工业中显得尤为重要。
模具设计水平的高低和模具制造水平的强弱，已经成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一，直接影响到国民经济中许多行业的发展。
压铸是压力铸造的简称。
压力铸造是将熔融的合金液注入压铸机的压室中，压室中的压射冲头以高压、高速将其充填入金属模具的型腔，并在高压下冷却凝固成形为金属零件的一种方法。
铸造是一门科学技术，也是历史上最悠久的一种金属成形工艺，它促进了社会生产力的发展，是标志一个民族具有悠久历史文化的见证，也是人类智慧和文明的记载者。
第一章压铸设计的特点压力铸造的主要成形工艺特征是液态金属以高压、高速充填金属模具的型腔，并且在高压下结晶、凝固和成形，因此压铸成形过程中金属液流动的状态将会影响到压铸件的质量。
同时，针对压铸的工艺特点，压铸件的结构工艺性对压铸件质量的影响也需要引起足够的重视。
压铸机是压力铸造的基本设备，压铸的过程是通过压铸机实现的。
压铸机一般可分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类，本次设计使用的是冷压室压铸机。
冷压室压铸机的压室与熔化合金的坩埚是分开的，压铸时，需要从熔化炉的坩埚内盛取金属液注入压室后再进行压铸。
按照压铸模与压室的相对位置，冷压室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式。
本次设计选用的是卧式压铸机。
压铸模具设计的注意事项
压铸模具设计的注意事项压铸模具是用来生产高性能零件的关键工具。
正确的设计和制造对于生产高质量，可靠的零件至关重要。
以下是压铸模具设计的注意事项：1. 理解产品需求：在设计压铸模具之前，首先要充分了解产品的需求和要求。
这包括产品的尺寸，形状，材料，表面要求等。
只有了解了产品需求，才能够设计出合适的模具。
2. 材料选择：压铸模具通常由工具钢或合金钢制成。
选择合适的材料对模具的使用寿命和性能至关重要。
需要考虑到模具的强度，耐磨性，热稳定性等因素。
3. 冷却系统设计：在设计模具时，要考虑到合理的冷却系统。
冷却系统的设计直接影响到产品的质量和生产效率。
要保证材料能够均匀快速地凝固，避免产生气孔和缩孔。
4. 浇口和浇注系统设计：浇口和浇注系统的设计对产品的性能和外观有很大影响。
要设计合适的浇口位置和形状，确保熔体能够均匀地充满模腔，并尽量减少气体的混入。
5. 模具结构设计：模具的结构设计要考虑到产品的形状，尺寸和结构特点。
要保证模具能够承受高温高压的工作环境，同时尽量减小产品的缩孔和变形。
6. 表面处理：模具的表面处理对于产品的表面质量和寿命有很大影响。
需要选择合适的表面处理工艺，比如镀铬，喷砂，热处理等，提高模具的耐磨性和抗腐蚀性。
7. 垫块和冷却通道设计：在模具设计中，要考虑到合理的垫块和冷却通道设计。
垫块的设计直接影响到产品的尺寸和形状精度，而冷却通道的设计则直接影响到模具的冷却效果。
8. 模具制造工艺：在设计模具时，要考虑到模具的制造工艺。
要选择合适的加工工艺和设备，确保模具的精度和质量。
在压铸模具设计中，需要考虑到以上的注意事项，充分了解产品的需求，选择合适的材料和工艺，设计合理的结构和系统，才能够生产出高质量的产品。
压铸模具的设计是一个复杂的工程，需要各个方面的专业知识和经验的积累。
只有通过不断的学习和实践，才能够设计出更加优秀的压铸模具。
压铸模设计说明书
湘潭大学毕业设计说明书题目：压铸件模具设计学院:机械工程学院专业：材料成型及控制工程学号：姓名:指导教师:完成日期: 2015.3。
16目录一。
设计前准备工作 (1)1。
压铸工艺分析： (1)2.零件初步分析 (1)3.初步确定设计方案： (1)二。
压铸件工艺分析 (2)1.压铸合金工艺分析： (2)2.压铸件工艺分析： (2)3.分型面的选择： (2)三.浇注系统和排溢系统的设计 (3)1.浇注系统的设计： (3)2。
溢流排气系统的设计: (3)四。
压铸机的选择 (4)1.压铸机的种类和特点 (4)2。
选定压射比压 (5)3.确定型腔数目及布置形式 (5)4。
确定模具分型面上铸件的总投影面积 (6)5.计算锁模力: (6)五。
压铸模的结构设计 (7)1。
成型零件设计 (7)2。
结构零件设计 (10)3、各零件采用材料要求 (15)4、螺钉选用 (16)六、压铸模的整体结构 (16)1、压铸模的技术要求 (16)2、压铸模外形和安装部位的技术要求 (17)七、校核模具与压铸机的有关尺寸 (18)1、锁模力的校核 (18)2、铸件最大投影面积校核 (18)3、压室容量校核 (18)4、模具厚度的校核 (18)5、开模行程的校核 (18)八、参考文献： (19)一。
设计前准备工作1。
压铸工艺分析:压力铸造是将液态或半液态的金属，在高压作用下,以高的速度填充压铸模的型腔,并在压力作用下快速凝固而获得铸件的一种方法。
高压力和高速度是压铸时熔融合金充填成型过程的两大特点，也是压铸与其它铸造方法最根本的区别所在。
压铸件尺寸精度和表面粗糙度较好，铸件轮廓清晰，有致密的表层，比内层有更好的机械性能，内部存在气孔和缩孔缺陷。
2。
零件初步分析零件为对称圆筒型零件，截面为工字形，中心开有一小孔。
壁厚为5mm，属于薄壁零件。
型腔深度约为97。
5mm，属于深腔。
零件图如下所示：图1—1 零件图3。
初步确定设计方案：1)压铸合金此铸件的材料为YZCuZn40Pb:此材料属于铅黄铜合金，具有加工性能较好，成本较低等优点,多用于化工、造船的零件和耐磨的零件。
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壓鑄模模具設計(DIE CASTING)一、壓鑄模具設計中;安全注意事項:a、為什麼利用鎂合金制造:`1.鎂合金的重量較輕,2.鎂合金與模具間的連接性較差,脫模較易.3.鎂合金的機械加工性較好b、鎂合金的化學特性:在化學上,我們知道,Mg是一種化學性質較活潑的金屬,可以說,在常溫下,就可以吞噬空氣中的氧而發生氧化.在模具設計中我們用H2O作冷卻.所以最危險的事情就在這里.Mg+H2O=H2 +MgOH2是一種危險的氣體,所以要嚴控高溫下的鎂湯與水有任何聯系,對水源嚴格管制.人員安全裝備千萬不可馬虎! 在投入爐中要一直加有保護氣體和烘乾裝置.二、壓鑄的生產過程及原理.以下以一幅圖表達:圖: A-1壓鑄成型是一種高壓成型:金屬湯的量事先通過計算確定的,是所有模穴cavity,runner,and gate的總和.所以這個value是一個常數值.通過40%-60%這個參數確定料管的直徑.料管的設計也是模具設計的一部分.這個40%-60%是有科學根據的.少於40%則湯料會過早凝固.多於60%則在推動過程中易產生波紋(wave),包入空氣形成表面缺陷.影響成品品質!三、壓鑄工藝對成型品的要求壓鑄工藝要求成型品最好具有均一壁厚,確保湯料可同時到每一個角落,如果產品壁厚不均勻,則溶流會沿所受阻力較小的路徑前進.從而形成了我們不愿見到的”air traps”,”weld lines”,等等.當我們的客戶所設計的成品,其肉厚不很均勻,產生的直接後果是開模困難,我們應采取盡可能的辦法去與之溝通,使其最大量地變更產品設計,以期達到最佳開模效果.四、成型工藝運動過程.Show as the following diagram:Pressure curve圖: A-2運動行程分為兩個階段,第一階段活塞慢速推進.當湯料到達澆口點,迅速提升壓力,進行高壓射出的動作,待cavity被充滿之后,進行一階段保壓運動.整個射出成型需要15/1000s左右,沒有高科技電腦的即時控制,這麼短的時間內完成兩段射出,簡直難以想像!五、模具設計的部分我們必須進行強度校核,可以利用電腦優越的計算性能編寫出確實可行的計算程式,進行強度校核及撓度計算等一些相關問題,通過”Computer aided engineering”的分析,優化結構設計和澆道設計.使我們的設計更加向科學化,系統化,現代化的方向邁進! 做讓客戶放心, 讓客戶稱心!以下進行具體的設計撿論:設計之前,特約定如下:S→stroke:(行程)Sma→location that I make the stroke (metal at gate)( ejector ) →part Length +5mm (頂出行程)S→section:SA→gate section (澆口截面積)∙SV→section vending(逃氣孔截面積) ∙SR→runner section(澆道截面積) ∙A→projected area:AP→projected area part (零件投影面積) ∙AO→projected area overflow(溢料部分投影面積) ∙AS→slide projected area (滑塊投影面積) ∙AR→runner projected area (澆道投影面積) ∙AIM→total projected area (全部的投影面積) ∙圖: A-3AIM = Ao + Ap + A RSpeed: velocity:Vma: velocity of gate (澆口速度)Vc: plunger velocity (活塞速度) (在控制點處) FLI: Force opening (KN) (FLN>FLI)FLN: Force closing (KN)圖: A-4PIM3:Pressure→第三段行程處壓力 (Maximum Pressure)為了更清楚地撿論PIM3,Show as the following diagram:圖: A-5Flow rate, Cavity fill time 的計算:設定:Qm → Flow rate:TF → Cavity fill time:As we known:Qm = d㎡╳π/4 ╳Vc (π→園周率)= Adm ╳Vc (活塞表面積與活塞推進速度)= VMA ╳SA (澆口速度與澆口截面積)= VL ╳SV (逃氣孔速度與逃氣截面積)由物理學原理:我們知道:SV,有最大值;如果大於這個最大值,則會產生overflow的問題;而VL<300mps,當然,我們要求越多的溢料口,對成型有利,但是太多的溢料口,其弊端可想而知.每次開模後,注意要使用離型劑進行清除,我設計的溢料口要確保有足夠的逃氣截面積,計算時要注意一些回饋信息.Qm=(Mρ+Mο)/S ╳T F( Mο≒1/3 Mρ)其中:T F (經驗值)≒S∕100C X: S=1.5mm. ∴TF=0.015s對TF值的部分¸影響因素很多。
The same part, but the gate location is difference:圖: A-6SFLOW1>SFLOW2TF1<TF2Temperature of the mold is higher; The value of TF is shorter. SFLOW is longer, TF is shorter.以一成品為例:圖: A-7這一成型品共有7個overflow:每個overflow的重量是5 g設 Mρ=150 g:∴ Qm = MA/1.75×TF=150+7×5/(1.75×0.015)= 7050cm3/s∵Qm= VMA×SA∴SA= Qm/ VMAVMA 的值一般由經驗得出:其常見值為40~80 m/s.以一般經驗來考慮:圖1的VMA值可大一些;而途圖2的VMA值須小一些.現取值為50 m/s;∴SA=Qm/VMA=7050/50=141mm*mm以上就是我們所求的澆口截面積大小¸通常我們按具體情況決定具體的參數值:SO we decideSA=141=10×14.1=1×141 分成許許多多種類 :=0.5×282……The following is design of the overflow:圖: A-8六、壓鑄模具結構設計類似于塑模但由於壓鑄模必須承受較大之沖力及變形.因此,結構設計上強度大于塑模.以下列出壓鑄模異于塑模之要點.(一).1.模仁結構設計:成品邊緣距模仁至少60mm.(見圖A-9)2.公母模板的確定:模仁外邊到模板外緣寬度(B)至少90mm厚度,為2倍之模仁厚. (見圖A-9)3.模腳內側進入模仁外緣垂直線至少20mm. (見圖A-9)4.A板隔熱板(材料S40000),厚度約12mm. (見圖A-9)5.下固定板至少50mm.6.夾模厚50MM四邊夾模,直接用螺絲鎖,不用壓板.7.上下頂出板厚分別為30`35mm,盡量減少寬度,從而增大模腳而使公模板變形減少.8.公母模仁表面均需出模板面0.1mm,切不可太大.否則,產生毛邊鎂通湯濺出,將極其危險.9.模仁盡量避免有尖銳之角點,尖點將導致應力集中.壓鑄時使模仁爆裂,模仁內水孔末端拐角也應有R 角.圖A-9(二).1.RP設計可選用偏小徑φ18~φ20mm,位置于模仁內. (見圖A-10)2.EGP設計應注意:不可插入公模板,至少留1mm間隙. (見圖A-9)3.頂板頂出時不可靠在公模板上,至少留5mm間隙.4.STP可用10個左右數量,比塑模多.5.從下固定板鎖公模板之螺絲S-1,在連接處加上圓環,插入板內定位.(如圖A-11)6.GP應倒裝在母模側. (見圖A-10)7.水平方向需裝入0度定位塊. (見圖A-10)8.KO孔位置請見壓鑄機上頂桿位置,切不可用注塑成型機位置.9.料管中心與壓鑄機中心距為0~250mm,50MM為一級.圖 A-10圖 A-11(三)拆模(3D)設計注意要點:1.所有地方除PL線外¸均至少應做R0.2圓角。
因為尖角不利于鎂合金之填充。
2.拔模斜度至少1∘3.插破角至少1∘4.毛邊產生之最少間隙為10條。
5.RIB最少寬度為0.5¸若有逃氣可加寬些。
6.縮水厚度比1:1。
7.圓PIN形入子(最少Φ15mm)。
(四) 頂出方式:1.以頂針頂出為主。
2.由於鎂凝固後¸包緊力很大。
所以¸采用之頂針直徑及寬度較塑模要大些(盡量直徑6mm以上) 。
3.每次開模前¸均潤滑以利脫模。
(五) 倒勾之處理:1.不采取內滑塊(內斜梢機構) 。
原因是沖擊力大¸易產生毛邊。
2.外滑之設計要點¸基本與塑模相同。
a、大滑塊需中央導軌¸導軌做入子。
b、滑塊底部加排屑槽¸深度5mm與寬度12mm¸越大越好。
c、滑塊用壓板使用螺絲至少M10圖A-12(六) 冷確加熱方式:模仁之冷確:a、水孔距成品面20—25MM¸若遇尖角要多讓一些(油孔15mm) 。
b、油孔密度由充填狀況決定¸但垂直方向最小間距為2.5倍的孔徑¸水平方向間距為40MM左右。
c、油孔直徑可取10—12MM。
d、不采取“O”型環¸因為模溫太高(600℃左右) ¸而“O”型環無法抗高溫。
圖A-132 . 模板冷確:公母模板各需分別冷確¸建議直接通水孔¸水孔直徑(12—15mm)四條直通式。
冷確之觀念:a、因為模溫從澆口至遠端溫度變化由熱到冷¸因此¸水孔加熱也應遠端入¸近端出¸即使模具遠端比近端熱。
b、冷確應以進料口的澆道和料管為主¸而模座成型部份則需加熱。
七、澳洲識式澆口及澆道設計:圖A-14設計計算式如下:Sin= Sout+SA×1.8=151.2 mm×mmSout= 3.5×2.5= 7.2 mm×mmα=sqrt (Sin÷1.5) = 10 mm×mmTan(α)=0.25 (~15°)B= Sin÷α+α×0.25=17.6mmα(x)=(( α-2.5)÷SL×x)+2.5b(x)= S(x)/ α(x)+ α(x)×0.25S(x)=((Sin-7.2)÷SL×x)+Sout=(151.2-7.2)/100×60)+7.2=93.6 mm×mmb(x) =93.6÷7+7×0.25=15.12mm八、料管設計:1、料管內徑的初算:350 旽的壓鑄機最小內徑為 50mm, 因此設計料管內徑時可根據流量來初算,建議先設定料管內徑為Φ=50mm.2、料管長度計算:A、對於無分流子情況,活塞運動的距離由於固定為500mm,而活塞運動的終點必須多出料管端口15mm以上.B、對於應用分流子情況,分流子設計高度,不得超過100mm因此,活塞端面即超出料管端面120~220 mm以上兩種情況都可知道活塞終點位置.而活塞起點位置也是確定的 ,因此即可推算出Lmactive.C、用Lmactive 來驗算充填率、使充填率為數(40%~55%),如果不符合,則通過改變料管直徑再次計算.圖A-15圖A-16由成品尺寸定 OVERFLOW 的值:(n1)For example:圖 A-1n1=210÷30=7.由成品厚度定充填時間:一般經驗,t F= S/100 Cx: s=1.5mm (S為part thickness )則: t F = 1.5/100=0.015 second.計算出流量值的大小:Mρ= con,Mο=con(5 g)Qm=( Mρ+ Mο)/(S×t F)=M A/(S×t F)s為con: s=1.75g/cm (對於mg合金)mp為成品重量 mo為overflow重量求活塞速度:Qm=dm2×π/4×Vc=Adm×Vc=Vma×Sa=VL×SvAdm→活塞表面積 Vma→澆口速度 Sa→澆口截面積 VL→逃氣速度Sv→逃氣孔截面積 Vc→活塞速度由流量值推出活塞推進速度Vc= Qm/Adm = Qm/(0.785×dm2) < 6m/s →一項檢驗標準由逃氣孔定 OVERFLOW 的值:(n2)VL=300 m/s, Sv=Qm/VLLength = Sv/0.1Length/30;由速度推導澆口截面積Vma=40~80m/s 由Vma×sa=Qm知 Sa↓=Vma↑Vma=50m/s(經驗值)Sa=Qm/Vma;求工件一邊上的可用澆口長度L1, L2, L3,… Lm.(M個)人為因素;求所有長度SUM: (Lsum)求澆口厚度:Thickness = Sa/Lsum;將工件上認為可以保為澆口的地方的長度總和利用澆口面積如除以這個總長度得到厚度每個厚度是均一的求澆口截面積:Sa1=L1×Thickness; ……求和澆口對應澆道截面積SR1=1.8 Sa1; ……求澆道高度:H = sqrt(SR/1.5);求解澆道長度及形狀:Length1= SR1/H;Length1′=Length1-2Htgα求解第二段澆道截面積:SRⅡ=SR1+SR2;求解第二段澆道高度:同上;求解第二段澆道長度及形狀:同上; ……求解主澆道,定尺寸:和倒圓角即可求得截面形狀依次類推……Drei- Platten- WerkzeugThreeTroism A= N×(m T+m U)+m V[g]Q M=m A÷(ρ×t F)[g÷(g/cm3×S)=cm3/SρAL=2.5g/cm3S A=Q M÷V MA[cm3/S÷m/S=mm2]V MA=30~50 m/sVc=Q M÷(dm2×0.785)[cm3/s÷(mm)2 =m/s]Sv=QM÷320[cm3/s÷m/s =(mm)2]S R=1.8~2.5×S AKanalbreiteKanaldickeZ.B.Kanalbreite=1.5×Kanaldicke:W=sqrt(S R÷1.5)=[mm]B=S R+0.33×B*÷B*=[mm]m A Weight at gate (澆口的重量) m T Weight of part (成品的重量) m U Weight of overflows (溢流道的重量) m V Weight of vacuum channel (真空逃氣管的重量) N No.of cavity (模穴的個數) Q M V olume of metal(flow rate) (流量)ρMetal desity (料湯的密度) t F Filling time (充填時間) S A Total section area of gate (澆口的總截面積) S V Total section area of ventings (逃氣孔的總截面積) S R Total section area of runners (澆道的總截面積)V MA Velocity of metal at gate (澆口處的流速) Vc Plunger speed (活塞移動速度) d M Plunger diameter (活塞的直徑) W Calculated thickness of runners (計算出的澆道厚度)W* Actual thickness of runners (實際的澆道厚度) B Calculated width of runners (計算出的澆道寬度) B* Actual width of runners (實際的澆道寬度)Example:SA = 100 mm2SR = 2.5×100 = 250 mm2W = sqrt(250÷2.17) = 10.73 mmB = 250+0.33×10.73÷10.73 = 23.63 mmW* = W gerundet = 11B* = 250+0.33×11÷11 = 23.06SV = 7000÷320 = 21.8 mm2由成品尺寸定 OVERFLOW 的值:(n1)For example:圖 A-1n1=210÷30=7.由成品厚度定充填時間:一般經驗,t F= S/100 Cx: s=1.5mm (S為part thickness )則: t F = 1.5/100=0.015 second.計算出流量值的大小:Mρ= con,Mο=con(5 g)Qm=( Mρ+ Mο)/(S×t F)=M A/(S×t F)s為con: s=1.75g/cm (對於mg合金)mp為成品重量 mo為overflow重量求活塞速度:Qm=dm2×π/4×Vc=Adm×Vc=Vma×Sa=VL×SvAdm→活塞表面積 Vma→澆口速度 Sa→澆口截面積 VL→逃氣速度Sv→逃氣孔截面積 Vc→活塞速度由流量值推出活塞推進速度Vc= Qm/Adm = Qm/(0.785×dm2) < 6m/s →一項檢驗標準由逃氣孔定 OVERFLOW 的值:(n2)VL=300 m/s, Sv=Qm/VLLength = Sv/0.1Length/30;由速度推導澆口截面積Vma=40~80m/s 由Vma×sa=Qm知 Sa↓=Vma↑Vma=50m/s(經驗值)Sa=Qm/Vma;求工件一邊上的可用澆口長度L1, L2, L3,… Lm.(M個)人為因素;求所有長度SUM: (Lsum)求澆口厚度:Thickness = Sa/Lsum;將工件上認為可以保為澆口的地方的長度總和利用澆口面積如除以這個總長度得到厚度每個厚度是均一的求澆口截面積:Sa1=L1×Thickness; ……求和澆口對應澆道截面積SR1=1.8 Sa1; ……求澆道高度:H = sqrt(SR/1.5);求解澆道長度及形狀:Length1= SR1/H;Length1′=Length1-2Htgα求解第二段澆道截面積:SRⅡ=SR1+SR2;求解第二段澆道高度:同上;求解第二段澆道長度及形狀:同上; ……求解主澆道,定尺寸:和倒圓角即可求得截面形狀依次類推……壓鑄模具流道系統電腦設計流程圖word文档可编辑。