浅谈某薄壁衬套加工工艺的改进方法
薄壁套优化加工措施
薄壁套优化加工措施薄壁套是一种用于机械传动中的零部件，通常用于连接轴和孔的配合配件。
由于其特殊的结构，薄壁套在加工过程中容易出现变形、偏心和表面质量不佳等问题。
为了解决这些问题，提高薄壁套的加工质量，需要采取一系列的优化加工措施。
一、材料选用在选择薄壁套的材料时，需考虑套的使用环境和工作条件。
常见的材料包括铁、铜、铝等。
铁材质具有良好的机械性能，适用于承受较大载荷时使用，而铜和铝则适用于对降低重量有要求的场合。
根据具体需求，选择适宜的材料可以减少套的变形和表面质量问题。
二、工艺参数调节对于薄壁套的加工过程，合理调节工艺参数十分重要。
首先是切削速度，过高的切削速度容易导致套变形，而过低的切削速度则会使切削阻力增大，影响加工效率。
其次是进给量，进给量不当会导致切削力不均匀，进而引起加工不精确的问题。
通过对这些参数进行合理的调节，可以有效控制套的加工质量。
三、刀具选择选择合适的刀具也是关键。
对于薄壁套的加工，应选择刚性较好的刀具，以减少切削振动和变形的发生。
同时，选择切削边刃角度较小的刀具，可以降低套的切削力，减少套的变形。
此外，刀具的磨损情况也要及时检查并更换，以保证加工的精度和质量。
四、切削润滑在薄壁套的加工中，切削润滑的使用也十分重要。
切削润滑可以减小切削温度，降低切削力，减少切削振动和摩擦，从而提升加工质量。
常见的切削润滑方式有干润滑和湿润滑两种，根据具体情况选择合适的方式来进行切削润滑。
五、切削顺序及夹持方式在薄壁套的加工中，切削顺序和夹持方式也会对加工质量产生一定的影响。
合理的切削顺序可以减少加工过程中的变形和振动现象，提高加工精度。
夹持方式应选择适当，夹持力度要适中，过大的夹持力可能导致套的变形，而过小的夹持力可能导致套的偏心和加工质量不佳。
综上所述，针对薄壁套的特殊加工要求，我们可以通过材料选用、工艺参数调节、刀具选择、切削润滑、切削顺序及夹持方式等措施来优化薄壁套的加工过程。
这些措施旨在减少套的变形和偏心现象，提升套的表面质量和加工精度。
一种薄壁衬套的加工方法改进
针对 精 车部 分 ，最初 评 审加 工方 案 时 由于首 先 零件 也 就应运 而 生 。其 中如 图 １所示 工件 就是 其 中 考 虑工 件 的形位 公 差 ，采用 的 是工序 集 中的工 艺方 案 １ ，具 体加 工过程 如方 案 １ 中 图示 ：
我 厂有着 多 年加 工轴 类和 壳类 零 件 的经验 ，但 的一 种 ，该衬 套 不但 外 圆和 内孔有 着 较高 的 公差等
是在一些比较特殊的薄壁轴套类零件的加工中却显 级要 求 ，而 且对 形位 公 差也提 出了更 高 的要 求 。在 得有些不足 。当然 ，在加工 的过程中也总结了些加 针对 该 零件 的加 工 中 ，通 过 了几 次 的改进 ，最终 获
ｉ ｓ ｅ ｖｅ ｎ ｍｏｒ ｅ ｄ ｉ ｉｃ ｆ ｕ ｌ ｔ ． Ａｐ ｅ ｒ ｔ ｕ ｒ ｅ ｄ ｅ ｆ ｏ ｒ ｍａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｕ ｌ ｔ ｉ ｍａ ｔ ｅ ｌ ｙ ｒ ｅ ｌｅ ｆ ｃ ｔ ｅ ｄ ｉ ｎ ｔ ｈ ｅ ｗｏ ｒ ｋ ｐｉ ｅ ｃ ｅ ｈ ｏ ｌ ｅ ｏ ｒ ｓ ｈ ａ ｔ ｆ ｅ ｌ ｌ ｉ ｐ ｓ ｅ ． Ｔ ｏ ｓ ｏｌ ｖ ｅ
汽 车 实 用 技术
丁 艺 ・设 备 ・ 材 料
ＡＵＴ０ＭＯＢ Ｉ ＬＥ ＡＰＰＬ Ｉ ＥＤ ＴＥＣＨＮ０ＬＯＧＹ
２ ０ １ ３ 年 第７ 期
２Ｏｌ ３ Ｎ０．７
一Hale Waihona Puke 种 薄壁衬套 的Ｊ Ｊ ｎ ｍ方法改进
许红昌
（ 陕西汉 德车 桥有 限公 司 ，陕西 西安 ７ ２ ２ ４ ０ ８ ）
薄壁零件数控加工工艺质量改进方法
薄壁零件数控加工工艺质量改进方法
薄壁零件在数控加工过程中往往面临一系列质量问题，如变形、振动、表面粗糙度等。
为了有效解决这些问题，我们可以采取以下改进方法来提高薄壁零件的加工质量。
首先，选用适当的加工参数是至关重要的。
合理的加工参数能够控制零件变形和振动的发生。
我们应该根据零件材料的特性、加工设备的性能及工件的尺寸来合理选择切削速度、进给速度和切削深度等参数，确保零件在加工过程中能够保持稳定的状态。
其次，合理设计夹具和刀具也是提高薄壁零件加工质量的重要手段。
薄壁零件因其材料薄弱而容易发生变形和振动，因此我们需要设计稳定而牢固的夹具，以确保零件在加工过程中能够始终保持稳定的位置和形状。
同时，选择合适的刀具也能够减少振动和提高表面光洁度。
此外，采用适当的加工策略也能够改善薄壁零件的加工质量。
在进行高速切削时，可以考虑采用多道次深浅切削的方法，避免一次性过深切削造成零件变形。
同时，在切削过程中要注意冷却润滑和切屑处理，以避免因摩擦产生的热量影响零件的加工质量。
最后，进行必要的表面处理也能够改善薄壁零件的加工质量。
通过进行抛光、打磨和喷砂等表面处理，可以增加零件的表面光洁度和光泽度，提高零件的整体美观度。
总而言之，薄壁零件数控加工工艺质量的改进方法包括选用适当的加工参数、合理设计夹具和刀具、采用适当的加工策略以及进行必要的表面处理。
通过综合运用这些方法，我们可以有效地提高薄壁零件的加工质量，满足客户的需求。
薄壁零件数控加工工艺质量改进措施分析
薄壁零件数控加工工艺质量改进措施分析随着薄壁零件数控加工工艺的不断发展，在现代化高科技产业当中，已经得到了十分广泛的应用，并且成为了衡量制造技术和水平的重要指标。
在航空航天、军事等重要领域当中，薄壁零件都得到了极大的应用。
而在加工工程中，计算机技术和仿真技术更是发挥了不可替代的重要作用。
在现代加工业中应用高精密机床，结合高仿真系统的分析，在薄壁零件的整个加工过程中都起到了十分良好的作用。
一、薄壁零件数控加工工艺质量影响因素(一)零件装夹对加工精度的影响在零件加工过程中，影响加工精度的一个主要原因就是零件自身的刚度。
对此，可以适当的利用装卡夹紧的方法，对加工工艺进行改进，从而使数控工艺的加工精度得到提高。
在数控加工薄壁零件的时候，应当对零件位置、夹紧装置进行细致的分析，详细的分析引起形变的应力部位、作用方向等方面的数据。
可以采用账套、施工圈、辅助支承等专用夹具当作夹紧装置。
利用轴向装卡替代径向装卡，对薄壁环形零件进行处理。
通过以上的方式和手段，能够有效的解决和预防薄壁零件的形变问题。
另一方面，可以对薄壁零件的刚度进行加强，可以临时对薄壁零件的壁厚进行增加，具体方式可以利用浇灌松香、石蜡等方式，浇灌在数控零件的空心处。
在完成薄壁零件的数控加工过程之后，再将这些辅助材料去除即可。
(二)切削角度对切削质量的影响通过具体实践可以看出，如果确定了刀具几何参数、机床结构系统等因素，那么主要影响切削力的原因包括切削宽度、背吃刀量、进给速度、切削速度等。
对于切削质量来说，刀具的角度对其能够产生十分巨大的影响。
将刀具的前、后角适当增大，能够将切削过程中的摩擦和形变情况有效降低，从而使切削力得以降低，减少薄壁零件的形变程度。
另一方面，加工的主、副偏角，也能够对加工精度产生很大的影响。
在加工的过程中，主偏角决定了加工过程中轴向和径向的切削力。
对于一些刚性较差的薄壁零件来说，应当将主偏角尽量趋近于90°，通过以上的方式，能够使零件数控加工的强度得到加强，从而使加工精度得以提高。
薄壁零件数控加工工艺质量改进方法分析
薄壁零件数控加工工艺质量改进方法分析摘要：目前，数控加工工艺技术已经被广泛应用于工业生产中，例如该技术在薄壁零件加工中的应用就非常深入，在改进传统薄壁零件加工工艺内容基础上，也提高了薄壁零件的整体加工精度与生产效率。
本文中就简单探讨了薄壁零件数控加工工艺的基本内容、特征、影响其加工质量的主要因素以及加工工艺改进方法。
关键词：薄壁零件；数控加工；工艺质量；改进方法；影响因素；特征薄壁零件数控加工工艺先进，能够大幅度提高加工生产效率，但是其外部影响因素也相对较多，为保证零件数控加工工艺质量提升，还需要思考这些外部影响因素，并提出改进方法。
一、传统薄壁零件机械加工的基本特征在传统薄壁零件加工过程中主要采用机械加工方式，其加工精度并不高，在满足加工预期要求方面也有一定差距。
就传统加工工艺方式而言，其基本特征表现在以下几点上：第一，传统机械加工的工具质量如刀具质量虽高，但是加工难易度直接影响到了加工操作效率，特别是在外力作用影响下刀具容易变形。
第二，传统机械加工机床在几何精度与刚性上表现偏差，其整体加工水平对于薄壁零件的加工质量会产生不同程度影响。
第三，传统机械加工中夹具的基本结构与强度无法保证精确，其在加工薄壁零件过程中需要分析装夹方法，并做好随时调整工作。
另外，在薄壁零件机械切削加工过程中容易产生冷却液溢出现象。
二、影响薄壁零件加工质量的主要因素影响薄壁零件加工质量的因素较多，其中在切割方式选择、零件精度夹紧程度、切割精度参数、切割方式路径方面都存在影响因素。
首先谈切割方式的选择，它需要具体结合薄壁零件的实际生产要求选择切割方式，如此才能提高薄壁零件的整体切割精度。
这里列举一例，在进行薄壁零件粗加工过程中，应该考虑选择渐进式薄壁零件加工方式，如此能够在一定程度上影响到切刀的运行轨迹，避免其出现偏差问题，对提高切割均匀性也有一定帮助。
其次谈薄壁零件精度，它受到夹紧影响较大，所以在加工过程中必须充分考虑其受力程度与应变能力。
精密薄壁衬套类零件的工艺改进及高效加工
２ 蕊 ０ １ ４ Ｎ Ｏ ． ０ ９ （ Ｔ ）
ห้องสมุดไป่ตู้
工 业 技 术
精 密薄壁 衬套 类零件 的工艺 改进 及 高效加工
张 同 孙淑玲 袁 方
．
（ 沈阳黎 明航 空零部件制造有 限公 司，辽 宁 沈阳 １ １ ０ ０ ４ ３ ）
摘 要：随着发动机技术的发展 ，衬套类零件的加工难度 日趋增大。尺寸精度不断提升的同时，衬套类零件薄壁 易变形、
关键 词 ：衬 套 ；薄壁 ；变形 ；数控 加 工 ；球 型 结构 中图分类 号 ：Ｔ Ｇ ５ 文献 标识 码 ：Ａ 材料 因素 衬套类零件以铜材质 、高温合金 和 钛 合金 材料 居多 。 １铜 材 质 相 对 较 软 ，具 有 极 好 的 切 削 、钻 孔 性 能 ，适 用 于 数 控 车 床 的高 精 度 加 工 ，不 适 于 磨 削 。但 是 ，切 断 后 应 力 的 变形 ， 以及 切断 后 零件 与机 床 内部 的 碰 撞 易 导致 该 类 零 件 薄 壁 、精 密 尺 寸 的 超 差 。该 问题 应 得 到 重 视 ，最 好 切 断 后 配 有 接 料装 置或 其 它 辅 助 手 段 防止 零
呈现球 型结 构 、 具有 密封 特性 等特 点体现 的 尤为 突 出。 与 此 同时 ， 对制 造技 术 的要 求 ， 日趋 严格 。 设 备的精 度 、 刀具 的选择 、 走 刀轨 迹 的优化 、切 断 变形 的控 制 等诸 多因素 均影 响 着零件 的加 工精度 。 只有 上 述各 项 问题 逐 一 解决 ，零件 的ｈ ａ ＿ ｒ － 精 度 才能得 以保证。本文从 多方面因素入手，成功突破薄壁衬套的加工难题 ，较 常规衬套类型零件的加工上均有着飞跃式的 创新 ，为 此类新 型零 件 的加 工上奠 定 了基础 ，开 拓 了薄壁 、球 体类 型衬 套加 工 的新 思路 。
薄壁零件数控加工工艺质量改进方法
薄壁零件数控加工工艺质量改进方法[摘要]在薄壁零件数控加工工艺质量改进方法的探讨中，本文主要是提出了通过数控加工前期的预防性仿真的方法。
这种方法包括：几何仿真方法、物理仿真方法。
通过这两种方法的分析和探讨，设计减小工件变形的数控工艺过程。
这过程中可以把工件作为弹性体，模拟实际加工中的工艺约束，建立工艺的模型。
并且以某薄壁零件的数控加工，验证了通过预防性仿真改进工艺质量的有效性。
[关键词]工艺质量数控加工薄壁零件变形仿真中图分类号：tg659 文献标识码：a 文章编号：1009-914x（2013）10-0051-01数控加工的过程可分：工艺设计、零件编程、在线加工和监控、检验处理等。
加工中的工艺系统会受到加工变形、工件安装误差率、刀具位置偏斜率、刀具残缺磨损、受热变形等方面因素制约，从而不能保证加工的质量。
对于薄壁零件，关键的问题就是容易变形。
在当代的工艺中，主要是靠在线加工和监控、检验处理的两种阶段来采取被动性的方法。
包括检测与补偿实时的误差，加工后可以利用手工来磨平，进行变形矫正工序等。
前期工艺设计与编程阶段是提高加工质量的先决条件。
利用cae或仿真技术，结合工艺系统的几何特性和物理特性，进行模拟加工的实际过程，最后得出工艺方案或参数。
一、基于仿真的数控工艺质量改进结构基于仿真的数控工艺质量改进包括四个过程：零件建模与工件建模；数控编程与几何仿真；工艺建模与物理仿真；工艺改进与优化。
（1）改进的方法：ku=f公式中的k：工件的整体刚度矩阵，f：工件上的载荷列阵；u：工件上各节点的位移列阵。
由这个公式可得，减小工件变形u的方法有：提高工件刚度矩阵和减小载荷f。
假如和f是常量，也可以使变形量u降低，这些改进方法都能有效控制工件的变形。
（2）进给量局部调整我们可以通过减少载荷f来减少进给量，同时有效地调整工件变形，促进加工的工作效率和保证加工的质量。
在刚性非常好和变形不大的非关键区域选择较大的进给量，相反在刚性比较差和变形很大的关键区域选择比较小的进给量。
薄壁零件数控加工工艺质量的改进方法
薄壁零件数控加工工艺质量的改进方法薄壁零件数控加工工艺质量的改进方法引言：薄壁零件数控加工是现代制造业中常见的加工方式之一，它具有高效、精度高等优点，广泛应用于航空航天、汽车、电子等行业。
然而，由于薄壁零件的特殊性，其加工工艺存在一定的难度和挑战。
本文旨在探讨薄壁零件数控加工工艺质量的改进方法，以提高加工的精度和可靠性。
一、了解薄壁零件的特点与难点1. 薄壁零件的特点薄壁零件是指壁厚相对较薄的零件，通常在0.5mm以下。
其特点包括结构复杂、易变形、加工难度大等。
对于薄壁零件的加工，需要充分理解其特点，以便制定相应的加工工艺。
2. 薄壁零件加工的难点薄壁零件加工存在以下难点：一是加工过程中易引起变形，导致尺寸不准确；二是薄壁零件的剧烈变形会对零件的功能性能和使用寿命产生影响；三是由于加工剩余应力的积累，薄壁零件易发生开裂等问题。
为了克服这些难点，我们需要采取相应的改进方法。
二、改进方法1. 合理选用材料薄壁零件的材料选择直接关系到加工的难易程度和成本。
在选材时，应考虑材料的力学性能、热膨胀系数等因素，并选择具有良好切削性能和抗变形能力的材料。
2. 优化刀具和切削参数刀具的选择和切削参数的确定对薄壁零件的加工至关重要。
合理选择刀具的材料、几何形状和刃口角度，以提高切削效率和切削质量。
通过调整切削速度、进给速度和切削深度等切削参数，可以有效控制加工过程中的变形和表面质量。
3. 改进夹持方式薄壁零件在加工过程中的夹持方式直接影响零件的加工精度和变形情况。
可以采用多点夹持、对称夹持等方式，以提高零件的稳定性和刚度。
合理设计夹具，避免对零件表面产生明显的应力集中，也是重要的改进措施。
4. 控制加工温度和冷却方式薄壁零件的加工过程中，应注意控制加工温度，避免过热造成变形和材料软化。
合理选择冷却方式，可以有效降低加工温度，并提高加工质量。
5. 优化加工路径和策略在数控加工过程中，优化加工路径和策略是提高加工质量和效率的重要手段。
薄壁铝壳体加工工艺分析与改善方案
薄壁铝壳体加工工艺分析与改善方案薄壁铝壳体加工工艺分析与改善方案薄壁铝壳体是一种常见的产品，广泛应用于电子设备、汽车零部件等领域。
然而，薄壁铝壳体的加工工艺存在一些问题，例如变形、裂纹、尺寸偏差等。
为了解决这些问题，我们需要进行工艺分析并提出改善方案。
第一步：工艺分析在分析薄壁铝壳体的加工工艺时，我们可以从以下几个方面入手：1. 材料选择：薄壁铝壳体的材料选择非常重要，应选择具有良好塑性和韧性的铝合金材料，以提高产品的变形能力和抗裂性能。
2. 设计优化：在设计薄壁铝壳体时，需要考虑其结构和形状，以减少材料的变形和应力集中。
可以采用增加加强肋、优化壁厚等方式来改善设计。
3. 加工工艺：在加工薄壁铝壳体时，需要控制加工参数，例如切削速度、进给量和切削深度等。
合理的加工参数可以减少加工过程中的热变形和应力集中。
4. 热处理工艺：薄壁铝壳体加工完成后，可以采用热处理工艺来改善材料的性能。
常见的热处理方式包括退火和时效处理，可提高材料的强度和硬度。
第二步：改善方案基于工艺分析的结果，我们可以提出以下改善方案：1. 材料优化：选择具有良好塑性和韧性的铝合金材料，例如Al-Mg或Al-Mg-Si系列。
同时，可以考虑添加微量的合金元素来提高材料的强度和硬度。
2. 设计优化：通过增加加强肋、优化壁厚等方式来改善薄壁铝壳体的结构和形状，以减少变形和应力集中。
3. 加工工艺优化：选择合适的切削工具和切削参数，例如合理的切削速度、进给量和切削深度，以控制加工过程中的热变形和应力集中。
4. 热处理优化：根据材料的要求，合理选择退火或时效处理工艺，以提高材料的性能和稳定性。
综上所述，通过对薄壁铝壳体加工工艺的分析与改善方案，可以有效解决其存在的问题，提高产品的质量和稳定性。
当然，具体的改善方案应根据实际情况进行调整和优化，以实现最佳效果。
分析薄壁零件数控加工工艺质量改进方法
分析薄壁零件数控加工工艺质量改进方法数控加工工艺可以有效完成对薄壁零件的加工，并改善传统薄壁零件加工的工艺流程，在提升薄壁零件加工效率的同时，还能有效提升薄壁零件的加工精度，满足薄壁零件加工的基本需求。
但是，实际的薄壁零件数控加工工艺中，会受到一些外界因素的影响，导致零件加工的质量出现问题。
为此，需要强化对薄壁零件数控加工工艺质量的分析，再选择有效的工艺质量进行方法，旨在提升薄壁零件质量提升，积极推动零件加工企业的发展和进步。
标签：薄壁零件；数控加工；工艺质量；改进方法薄壁零件是指壁厚<1mm的金属零件类型，薄壁零件具有质量轻、材料消耗量低和结构紧凑等特点，可以广泛的应用到各类工业部门中。
但是，在实际的加工中，薄壁零件的刚性差、强度低等问题，导致薄壁零件的加工难度增加，还可能会引起薄壁零件的加工工艺质量问题，严重影响薄壁零件的功能性。
数控加工工艺对改善薄壁零件质量和精度具有较好的作用。
而实际上薄壁零件数控加工工艺质量，仍旧受到装夹、刀具和整体工艺流程等因素的干扰，影响薄壁零件数控加工工艺的质量。
基于此，本文对薄壁零件数控加工工艺质量的影响因素展开分析，再结合薄壁零件数控加工的相关质量指标，选择有效的加工工艺改进方法，具体内容如下。
1 薄壁零件数控加工分析薄壁零件具有较高的应用价值，可以应用到多种行业中，传统的薄壁零件加工，加工效率不高，且容易出现薄壁厚度控制不够理想的特点，影响薄壁零件的应用和质量。
针对这类情况，数控机床的应用，切实有效的改变了的薄壁零件加工的效率，借助PLC控制系统，可以强化对切削刀具的控制，可以自动完成对薄壁零件的切削。
1.1 薄壁零件数控加工阶段根据薄壁零件的基本情况，可以有效将薄壁零件数控加工分为三个阶段，具体的三个阶段如下：（1）粗加工阶段。
主要初步对薄薄零件进行加工，结合具体的零件特点和零件类型，选择适宜的粗加工工艺[1]。
如在对薄壁套的加工时，主经过粗车外圆、粗镗内孔等工艺完成对零件的粗加工，并去除多余的材料。
浅谈薄壁套零件的加工
浅谈薄壁套零件的加工薄壁零件的加工问题，一直是较难解决的，通过探讨薄壁类零件在加工中存在的易变形、零件尺寸及表面粗糙度不易保证等技术问题，对加工难点进行分析，给出了工艺路线和加工方案，通过优化、完善装夹方法，从而有效解决此类薄壁类零件的车削加工难题，为以后加工此类薄壁零件提供了经验借鉴。
标签：薄壁零件；变形；夹具薄壁零件应用越来越广范，它具有重量轻，节约材料，结构紧凑等特点，但薄壁零件刚性差，强度弱，装夹基准面小，加工过程中容易变形，不易保证加工质量和精度，因此如何正确的加工薄壁零件也是一个棘手的问题。
1 基本情况介绍该薄壁套零件，材料为45#钢，壁厚最薄2mm，薄壁套最大直径为Ф70mm，内孔粗糙度为0.8，同时内孔精度要求在0.021mm内；外圆要求在0.021mm内，且精度要求较高，零件左端面有端面圆弧，其形状及尺寸如图一所示：2 薄壁零件的工艺分析2.1 工艺难点影响该薄壁零件加工精度的主要因素主要有三方面的问题①易受力变形薄壁零件不易装夹，工件壁薄，在较大的夹紧力下，容易产生夹紧变形。
②易受热变形因工件壁薄，过大的切削热会使工件产生热变形，不易保证工件精度要求。
③易振动变形在高速切削过程中，工件易产生振动，从而影响工件的形位精度和表面粗糙度。
2.2 工艺方案过程零件初始的工艺方案为：①夹持毛坯料，钻孔，内外交叉车削薄壁内外圆和Ф80外圆保证精度。
②对零件切断，为保证总长，长度提前预留1mm 。
③为保证薄壁零件的形位精度，我们采用扇形软爪和开缝套筒对薄壁进行装夹。
④零件调头，切削端面保证总长。
⑤切削端面圆弧。
通过这种方案加工出的工件经过三坐标测量机的检测，零件薄壁外圆和内孔的圆度已经发生变化，为了保证工件的形位公差，我们变径向装夹为轴向装夹。
零件改后的方案为：①对零件薄壁进行粗精车选用Ф24的钻头钻深度为80的孔，用内孔刀粗车内孔留精加工余量，对于Ф30的端面孔可以直接用Ф24钻头钻孔，留余量为轴向装夹定位时使用。
薄壁类镀铬衬套工艺的改进探究
薄壁类镀铬衬套工艺的改进探究发布时间：2021-05-28T01:22:39.375Z 来源：《电力设备》2021年第2期作者：窦媛杨日同张平赵晓哲[导读] 为节约材料成本只能退铬返工，这样就造成该零件加工周期偏长，影响产品按期交付。
（中国航发西安动力控制科技有限公司陕西西安 710077）摘要：随着航空发动机技术的发展，衬套类零件的加工难度日益增大。
在尺寸精度不断提升的同时，以1Cr17Ni2镍钨合金为代表的薄壁衬套由于耐磨性差，所以在其工作表面镀层硬铬，以增加其耐摩擦系数。
但镀铬后的薄壁衬套由于无法直接满足设计尺寸要求，其宽泛的铬层范围不可避免的给机械加工及零件整体的公差分配带来困难。
同时在镀铬后的零件的机加过程中也易出现内孔划道坑点、表面起皮、倒角掉快等一系列问题。
针对薄壁衬套镀铬及后续加机加的复杂性，本文展开深入探究。
关键词：薄壁；衬套；镀铬引言某典型薄壁衬套材料为1Cr17Ni2是低碳铬镍型耐蚀钢，具有较强的强度和硬度，要求工作表面内孔镀铬。
自加工以来零件镀铬后的一次交检合格率很低，产生了内孔划道坑点、表面起皮、倒角掉快等缺陷，为节约材料成本只能退铬返工，这样就造成该零件加工周期偏长，影响产品按期交付。
由于近几年需求数量越来越大，该零件在原有的加工周期上已不能满足客户的生产需求。
通过工艺高阶流程（图1）分析必须找出影响该零件镀铬质量的因素，改进加工方法缩短的加工周期，提高零件一次交检合格率以满足生产需要。
图2铬层表面缺陷因素1问题分析从工艺高阶流程图中可以看出，解决问题首件要提高表面处理镀铬自身质量。
从常见的镀铬表面缺陷因素（图2）中可以看出镀铬的主要缺陷因素有4个：内孔划道坑点、表面起皮脱落、倒角掉快与铬层厚度不均匀。
1.1内孔划道坑点该薄壁衬套内孔镀铬后内孔表面粗糙度要求为Ra0.1，且在装配使用过程中，衬套内孔要装皮碗，内孔细小的划道、坑点都会造成零件在运转过程中损伤或割裂皮碗，造成装配卡滞。
浅析提高薄壁零件加工质量的工艺控制论文
浅析提高薄壁零件加工质量的工艺控制论文
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薄壁零件在加工的过程中，遇到的困难相对其他的零件而言肯定是非常多的，因为其生产工艺的发展受到了限制，但是在薄壁零件加工的过程中，技术人员还是对于其的精度、工艺技术进行了多方面的研究，使其在加工方面的难度降低了好多。
1. 工艺路线的选择
在薄壁零件的加工过程中应当重点对工艺进行分析，并对在加工的过程中，对于薄壁零件的变形规律进行研究，要重点对加工过程中，保证零件的材料变形进行分析，确保零件的加工形状和质量能达到设计的标准。
在粗加工和精加工之间可以适当的对半进行处理，是为了消除加工过程中所产生的切削力以及夹紧应力，还有就是要保证零件在进行装配和调试的过程中保证稳定性。
合理的工艺路线在薄壁零件的加工过程中是非常具有研究意义的。
2. 提升刚度
薄壁零件因为其自身的原因，它的.刚度是比较差的，对薄壁零件的刚度的提高可以有效的消除加工的过程中由于加工工作对于工件精度的影响。
同时也是可以消除交工的振动的。
3. 适当的装夹
对零件进行装夹可以从夹紧和定位两方面进行分析。
定位可以使零件稳定的处在某一状态，通过三点定位的方式对零件进行定位。
夹紧力是在定位点上来实现的，能够获得最大的摩擦力又能减少接触的面积，这是装夹技术的重点的。
薄壁零件数控加工工艺质量改进方法探究
薄壁零件数控加工工艺质量改进方法探究摘要：近代工业的发展中，材料的质量、重量、使用周期、工艺效果等都成为现代工业施工开展的重要参考和发展方向。
但在实际的薄壁数控加工工艺中，因其数控操作技术和人员操作经验的不同，使得对薄壁零件加工技术和工艺在对应生产环节的加工和运用时出现不相等的问题；即相关的加工工艺中，即易出现材料整体的变形，此次就工业建造里的薄壁零件加工工艺的数控加工难点和对应的解决方法措施进行对应的分析和探究。
在相关的实际的操作流程和运用工具的运转中，在实际的薄壁零件数控加工流程、程序编程、夹具优化、刀具选择及切削参数的实际实验过程中，在有效降低生产时的变形过程中，保证数控加工的效率和进度。
关键词：薄壁零件数控；加工工艺质量；改进方法引言：在工业生产的施工材料里，薄壁零件数控加工对材料的精密度性的要求也越来越高，加工出来的零件有密度低、强度高、导电率好、不易被腐蚀等相关物理预防的高性能和优势也因此被广泛应用与我国现代工艺中。
在复杂的加工工艺的技术操作过程中，为保证薄壁零件数控加工的难点和问题在有效地控制和预防的过程中顺利进行，对加工难点进行高效的解决措施的提出和实践也在一定程度上提高着相关的加工质量和效率。
1.薄壁零件数控加工工艺分析（1）薄壁零件对加工工艺上的要求比其它同类型零件都要多，其中包括了牵引部和截割部连接处的衬套等。
这种零件的加工工序比较多，包含了缎、粗车、精车、磨削等多个加工工艺路线，并且这每一道的工序都很复杂，比如，在进行磨工这一步的时候，为了使得里面孔的同轴度和外圆的同轴度是一样的，所以必须要多次对内孔和外圆进行磨削。
为了保证端面和外圆都具有正确的垂直度，也要对其进行磨削处理，还有长度的精确也要进行磨削。
光是磨削这一步就需要足够长的时间，而且磨削的工序也有很多，虽然如此，还不能保证其加工效率，在加工过程中还可能会产生热裂。
每一道加工工序的集中，都增强了加工的精密度和效率，并且为企业节约了不少的加工时间。
薄壁套优化加工措施
薄壁套的优化加工措施摘要：薄壁套的加工一直以来是机加工的一个难题，由于各种薄壁零件的形状、大小、要求不同会有不同的加工方法，不同的方法会有不同的效果，现在对工作当中碰到的一种气动薄壁推套，加工当中遇到的问题及解决方案介绍给大家，希望对各位同仁有所借鉴。
关键词：薄壁套；芯轴；摩擦套；压盖；加长头measures to optimize the processing of thin setsli xinglinshaanxi weihe tool & die factoryabstract: the processing of thin-walled sleeve machining has long been a problem, due to a variety of thin-walled parts of shapes, sizes, have different requirements of different processing methods, different methods have different effects, which now touch on the work to push a set of thin air, processing problems were encountered and solutions presented to us, want to learn some colleagues.keywords: thin sets; mandrel; friction sets; gland; longer head图一1. 工艺分析如图（一）所示，一种气动薄壁推套，壁厚只要4毫米直径φ133是壁厚的33.25倍，是典型的超薄零件。
它的工作原理是压缩空气推动推套上下运动，内外圆都有零件配合，故内外圆精度要求比较高。
开始用常规方法，下单件粗车内孔、外圆，热处理淬火，精车加工内孔、外圆，粗磨内孔留量0.50，穿芯轴试磨外圆并留量0.50。
薄壁件的加工工艺探讨
形也非 常大 。尤其是未经过 充分时效处理 ，其变形 则更 大。现在各企业都不允许库存 ，该毛坯没有充分 的 自然
达到了０３ ｍ， ．ｍ 但距离设计要求仍然有较大差距。
参磊 工冷 工 加
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半精镗孔后 ， 将工件上 ８ ４ ８ ｍ孑钻出 （ 个 ，ｍ Ｌ １ 见图 ２ 。 ）
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图 １
１ ．工艺分析
按照一般加工方式安排 工艺路线 为：毛坯 处理 （ 喷 丸）一 划线一粗车端面及内孑 一铣平面 １０ ｍ 铣 基准 Ｌ ２ ｍ ￣． 及高度差 ８ ｍ ｍ 一粗镗孑 一精铣平面 （ ２ ０ １ ｍ 一 上 Ｌ １０± ． ） ｍ
正常轴承端 面 的磨 削加工 方式 有两 种 ，一 是两 端
面同时加工 的贯 穿磨 ，采用 的设 备 通常 为 Ｍ ６５ ７７ 。另
外一个是 两端 面分别 磨削 ，互 为 基准 加工 时 ，采用 的
（） 面带 一 个“ ａ端 凸台”
个对称的 “ 凸台” ，带有此种 “ 凸台” 异形结构 的轴承 类型包括有 … 、… ２’ ６’类等轴承类型。
刀槽 ，磨削 “ 凸台”端面的大部分平面 ，然后使产品全 部旋转一定角度，使 “ 凸台”朝向另一方向 ， 削同一 磨
１ 凸台”异形轴承加工分析 ．“
轴承套圈 的端 面，是轴 承 安装 、 量 和加 工 的基 测 准， 精度要求高 ， 尤其是对端面带 有 “ 凸台” 的异形结 构轴承，在轴承的端 面及 以带 “ 凸台” 的端 面为定 位基
薄壁零件数控加工工艺质量的改进方法
薄壁零件数控加工工艺质量的改进方法在制造业中，薄壁零件的数控加工一直是一个具有挑战性的工艺。
由于薄壁零件的特殊性，数控加工在保证质量的同时也面临着许多困难。
为了有效地改进薄壁零件数控加工工艺的质量，我们需要综合考虑材料选择、工艺参数优化、加工设备条件等多方面因素。
一、材料选择薄壁零件的加工质量首先取决于材料的选择。
常见的薄壁零件材料包括铝合金、镁合金、不锈钢等。
在选择材料时，需要考虑材料的强度、塑性、热导率等因素，以保证加工过程中材料不易变形、断裂或产生其他质量问题。
材料的表面性能也需要考虑，如氧化膜、油污等对加工过程的影响。
二、工艺参数优化对于薄壁零件的数控加工，工艺参数的优化至关重要。
首先是刀具的选择和刀具路径的设计，需要考虑切削力、切削温度等因素，以减小切削过程中的振动和变形。
其次是切削速度、进给速度和切削深度的合理设置，以保证加工过程中不产生毛刺、毛刺和刀痕等质量问题。
针对不同材料和形状的薄壁零件，还需要采用不同的切削方式和切削策略。
三、加工设备条件薄壁零件的数控加工质量还受到加工设备条件的影响。
在选择数控加工设备时，需要考虑设备的稳定性、精度、刚性等因素，以保证加工过程中稳定、精确地实现设计要求。
加工设备的维护和保养也是关键，定期检查设备的润滑、传动系统、冷却系统等，以保证设备处于良好的工作状态。
个人观点和理解薄壁零件数控加工工艺质量的改进方法是一个综合性的问题，需要在材料、工艺、设备等多个方面进行考虑和优化。
在实际生产中，我们还需要根据具体的零件形式和要求，结合实际情况进行针对性的改进和优化。
随着科学技术的不断发展，新材料、新工艺、新设备的应用也会为薄壁零件的数控加工提供更多的可能性。
总结回顾通过对薄壁零件数控加工工艺质量的改进方法的深入探讨，我们了解到薄壁零件的数控加工质量受到材料选择、工艺参数优化、加工设备条件等多方面因素的影响。
在实际工作中，我们需要综合考虑这些因素，做好准备工作，才能够更好地保证薄壁零件数控加工的质量。
薄壁零件数控加工工艺质量的改进方法
薄壁零件数控加工工艺质量的改进方法摘要：随着科学的不断发展，数控加工技术可以有效地完成薄壁零件的加工，并且能有效的改进传统薄壁零件的加工工艺。
在提高薄壁零件加工效率的同时，也能有效提高薄壁零件的加工精度，满足薄壁零件加工的基本要求。
然而，在实际薄壁零件数控加工过程中会受到许多外部因素的影响，导致零件加工质量出现问题。
因此，我们有必要加强对薄壁零件加工过程质量的分析，选择有效的工艺质量来提高薄壁件的质量，积极促进零件加工企业的发展和进步。
关键词：薄壁零件；数控加工；工艺质量；改进方法1影响薄壁零件质量的因素分析1.1切割角度的选择合理的选择刀具的材料以及刀具的几何角度对于薄壁零件的加工时非常重要的直接影响到切削力的大小以及切削热。
前角大，切削力和摩擦力减小，但前角过大会使刀具强度减弱，散热慢。
一般车削钢材料的薄壁零件时用高速钢刀，前角取5°-25°，用硬质合金刀具，前角取10°-20°。
后角大，切削力和摩擦力减小，但后角过大会使刀具强度减弱。
一般车削钢材料的薄壁零件时用高速钢刀，后角取5°-10°，用硬质合金刀具，后角取4°-8°。
粗车时取较小的后角，精车时取较大的后角。
主偏角在40°-90°，副偏角取10°-15°粗车时取较大的副偏角，精车时取较小的副偏角。
1.2切割方式的选择在对薄壁零件进行切割时，所选择的切割方式也会对零件加工工艺质量产生直接影响。
因此，根据薄壁零件应用需求，科学选择切割方式，对于提高零件切割准确性有着十分重要的作用。
比如，在对薄壁零件进行粗加工时，可以选用“递进式”的加工方法进行切割，为切割刀运动轨迹的规范性与切割的均匀性提供保障。
上述切割方式的原理是，切刀在零件表面高度相同的位置平行移动，进行纵切或横切，最终完成薄壁零件切割。
通过这种切割方式的应用，不仅能够最大程度保证切割的准确性，提高薄壁零件的加工质量，而且能够减小切割过程中刀具的磨损，延长切割设备的使用时间。
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图 １ 衬套结构及技术要求 图
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１ 工 艺 改进 过程 该零件首次加工采用的是常规工艺 ，即先加工 内 孔再 以内孔 、端面定位加工外 圆。用常规方法加工 出 来的零 件 ，变形较大 ，内外 圆椭 圆度较大 ，尺寸和 同 心度无 法保证 。 衬套原加 工工艺共 ４道工序 ：粗 车外 圆 、内孔＿ ＋
采用该新工艺加 工一批 零件 ，在精加 工完 成后 ，
作者 简介 ： 李杰 （ １ ９ ８ Ｏ 一） ， 本科 ， 高级工程师 ，主要从事航空 中尾减速器机 械加工技术及工 艺研 究。Ｅ— ｍ ａ ｉ ｌ ：ｌ ｉ ｒ ｅ ｅ ｈ ａ ｒ ｄ ＠
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第１ ６期
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图 ４ 衬套精车工序图
采用第二次改进 的工艺加工 了一小批零件 ，在切 断工序后进行 了尺寸和技术要求 检查 ，均达到 了图纸
要求 。
工序和去应力工序 。半精加工工 序 ，每次车削余量控 制在 ０ ． ５ ｍ ｍ 左 右 ，给 精加 工 零 件 留余 量 单 边 ０ ． ２ ５
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粗车 内孔 、端面一 时效处 理一精 车 内孔 、端面一精 车
外 圆、端面一 表面处理＿ ＋ 检验。 分析原工艺存在 以下问题 ：
收稿 日期 ：２ ０ １ ３－ ０ ２— ２ ２
图 ２ 衬套精车工序 图
李杰 等 ：浅谈 某薄壁衬套加工工艺 的改进方法
・１ ８ ５・
零件 略有 变形 ，但检查各尺寸及技术要求均在合格 范
表面加工质量 。
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围 内。再进行切断工序后 ，发现零件变形较 大 ，特别 在相对切 断处 的另一端 变形更 大 ，检查尺寸和技术要 求又不合 格了。对其进行原因分析 ，得 出如下结论 ：
（ １ ）精车 内孔 和精 车外 圆由两 道工 序完 成 ，有 两次装 夹 ，存 在安装误差 ，难 以保证较 高的内外圆同 心度要求 ； （ ２ ）精 车 内孔时采 用 三爪 夹 紧外 圆 ，装 夹时 在 三爪 径 向力作用下 ，使零件产生弹性变形 。 （ ３ ）精 车外 圆时 ，穿 芯棒 用 内孔 定位 压 紧右 端 面。该压紧面小 ，装夹时在压紧力作用下使零件产生 变形 。 针对上述 问题 ，作者 重新 对 该 零件 进 行 工艺 分 析 ，决定在车削该衬套 内孔时为 了保证 内外 圆同心度 要求 ，采用 “ 一刀下 ” 的方 法 ，即粗 车外 圆 、端 面、 内孔 ，再精车外 圆、端面 、内孔 ，使 内外 圆加工在一 次装夹 中完成 ，可有效消 除安装定位误差 。因此 ，在 工艺 上增加 工艺夹头 ，方便 衬套 一次装夹加工 ，同时 避免 了三爪产生 的夹 紧力直接作用 于零件上 ，减少 了 零件产生 的夹 紧变形 ，也省去 了精 车时的工装夹具 。 新工艺 流程 如下 ：粗 车一粗 车一 时效 处 理 （ 去 应力 ）一 精车一 切 断一 表 面处 理一 检 验。精 车工 序
．
浅谈 某 薄壁 衬 套加 工 工艺 的改 进方 法
李杰 ，赵德 满
（ 中航工业长沙中传机械有限公司，湖南长沙 ４ １ ０ ２ ０ ０ ）
摘要 ：分析薄壁衬套类零件的原加工工艺存在的问题 ，提出新的加工 工艺方法 ，优 化工艺流程 ，提高 了衬套 的加工精 度 ，保证 了加工质量 ，降低了生产成本。
变形 。
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（ ４ ）切断处余量较 多 ，切断 瞬间产生 较大应力 ， 引起零件变形 ，特别是 离切 断远端处变形更大 。 根据 第一次工艺改进后 出现 的新 问题 ，作者又重 新对该 零件进行 了工艺分析 ，在第一次工艺改进 的基 础上再次对工艺进行 了调整 ，决定增加一道半 精加工
关键词 ：薄壁衬套 ；工艺改进 中图分类号 ：Ｔ Ｋ ４ １ ６＋ ． １ 文献标识码 ：Ｂ 文章编号 ：１ ０ ０ １ —３ ８ ８ １（ ２ ０ １ ３ ）１ ６—１ ８ ４— ２
薄壁衬套 （ 壁厚小 于 ３ ｍ ｍ）广泛应 用在直 升机 上 是直升机上的一个重要零件 ，其加工质量关系着 直升机性能 的发挥 。衬套类零件内外圆 、端面 的尺寸 精度 、形位精度 、表面粗糙度 ，是此类 零件的主要技 术要求 （ 见图 １ ） ，是加 工要解 决 的主要 问题 。用于 直升机上的衬套类零件大部分 为铝合金 材料 ，铝材质 量轻 、刚性不足 、易变形 且只能车削加 工 ，不 能采用 磨 削工艺 。因此 ，该类零件加工时通常以内孔 、端 面 定位 ，或者使用专用芯棒夹具 。一般来说 ，车削加工 先车内孔 ，再 以内孔 、端 面定 位 ，插 入 芯棒 装 夹 工 件 ，再 车外 圆 ，这样符合基准重合 、统一的原则 。
（ １ ）从 衬套结 构图 （ 图１ ） 中看 出衬套壁 薄约 ３
ｍｍ，每一次切削 由于应力释放 ，造成应力 变形 。
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（ ２ ）精加工余量 较多 ，单边 达 １ ． ５ ｍ ｍ，受 主切
削力挤压作用产生 了零件变形 。 （ ３ ）采用 了软 爪夹 紧 的方式 ，零件 产 生 了夹 紧
２ ０ １ ３年 ８月
机床与液压
ＭＡＣＨＩ ＮＥ Ｔ００Ｌ ＆ ＨＹＤＲＡＵＬ Ｉ Ｃ Ｓ
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第４ ｌ卷 第 １ ６ 期
Ｖｏ １ ． ４ｌ Ｎｏ ．１ ６
０ ５ ６ Ｄ ＯＩ ：１ ０ ． ３ ９ ６ ９ ／ ｊ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ． １ ０ ０ １—３ ８ ８ １ ． ２ ０ １ ３ ． １ ６ ．