压铸教程基本知识汇总
压铸工艺总结知识点
压铸工艺总结知识点压铸工艺是一种常用的金属加工工艺，通过对金属材料的加热融化后进行注入模具中，经过冷却固化后得到所需的零部件或产品。
它具有生产效率高、生产周期短、产品质量好等优点，被广泛应用于汽车制造、电子制造、机械制造等行业。
以下是对压铸工艺的总结知识点。
一、压铸工艺的基本原理1.压铸工艺的基本原理是利用金属在一定温度下的液态性质，在高压力下将熔融金属填充到模具腔中，并使其冷却凝固形成所需形状的零部件或产品。
2.压铸工艺主要涉及到金属材料的熔化、注入、冷却凝固等过程。
熔化过程通过加热金属到其熔点以上，使其变成液态；注入过程通过压力将熔融金属注入到模具中；冷却凝固过程通过降温，使金属从液态逐渐转变为固态。
二、压铸模具的结构和类型1.压铸模具是压铸工艺中最核心的设备之一，它包括上模和下模两部分。
上模为固定模，下模为动模。
2.压铸模具还包括模具腔、分型面、导向机构等部分。
模具腔是用来形成产品外形的腔体结构；分型面用于分离上模和下模；导向机构用于保证上下模的定位和运动方向。
三、压铸工艺的工艺参数1.压铸工艺中的主要参数包括注射压力、注射速度、保压时间、冷却时间等。
注射压力是指将熔融金属注入到模具腔中所施加的压力；注射速度是指熔融金属注入到模具腔中的速度；保压时间是指保持一定压力对熔融金属进行冷却固化的时间；冷却时间是指产品在模具中冷却至一定温度的时间。
2.合理的工艺参数能够保证产品的质量和生产效率，需要根据具体材料和产品要求进行调整和控制。
四、压铸材料的选择1.压铸工艺主要适用于铝合金、镁合金、锌合金等低熔点金属的加工，也可以用于一些高熔点金属材料的加工。
2.压铸材料的选择需要考虑产品的机械性能、导热性能、耐腐蚀性、成本等因素。
五、压铸工艺的优缺点1.压铸工艺具有生产效率高、生产周期短、产品质量好等优点，能够实现高精度、高复杂度的零部件生产。
2.压铸工艺的缺点是模具制造和维护成本较高，适用于大批量生产的零部件。
压铸知识培训资料
5.压铸机、压铸金属及压铸模具是组成压 铸工艺的3个要素。
卧式压铸机
立式压铸机
6.压铸机分类：
压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机 和立式压铸机（包括全立式压铸机）两种。 热压室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩 埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装 在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率 高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸 在液体金属中，影响使用寿命。并易增加合金的含铁量。 热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸 件，但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。 冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。压铸时，从保温 炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸。
4.压力铸造适用材料及浇铸温度：
铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610650℃ 铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900950℃ 硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
7.压铸模具：
8.压铸工艺知识：
8-1、压力和速度的选择：按铸件结构确定。
8-2、浇注温度：从压定进入型腔时液态金属的平均温度。 8-3、压铸型的温度：在压铸前应进行预热。
压铸知识培训资料
压铸知识培训资料1. 压铸介绍压铸是一种通过将熔化金属注入模具中，经过冷却形成所需工件的制造工艺。
它是制造金属零件的常用方法之一，具有高效、精密、复杂度高的特点。
本文将介绍压铸的基本原理、工艺流程以及常见的压铸缺陷及其解决方法。
2. 压铸原理压铸的基本原理是利用压力将金属熔体注入模具中，经过冷却后形成所需零件。
压铸机由压铸机身、模具、喷嘴、压力系统等组成。
当金属熔体被注入模具中后，通过压力系统对模具施加高压力，以确保零件的密实度和形状。
3. 压铸工艺流程3.1 模具准备在进行压铸之前，首先需要准备好合适的模具。
模具通常由两个部分组成：上模和下模。
上模和下模组合时，形成了所需零件的空腔。
3.2 熔化金属选择适合的金属材料，并将其加热至熔化状态。
常见的压铸合金包括铝合金、镁合金、锌合金等。
3.3 注入模具熔化的金属通过喷嘴注入模具中。
注入时需要保持恰当的温度和压力，以确保金属熔体充分填充模具空腔，并达到所需的形状、尺寸和表面质量。
3.4 冷却固化经过一段时间的冷却，金属熔体会逐渐固化成所需零件。
冷却时间取决于所使用的金属材料和零件的复杂度。
3.5 模具开启冷却固化后，模具会被打开，将成型的零件取出。
此时，零件通常还需经过后续的去毛刺、清洗和表面处理等工艺。
4. 常见压铸缺陷及其解决方法4.1 气孔气孔是指於压铸过程中形成的气体在金属熔体固化时被困住而产生的孔洞。
气孔会影响零件的密实度和强度。
解决方法：- 优化压铸过程中的通风系统，以消除气体积聚的机会。
- 使用合适的压力和注入速度，以确保金属熔体充分填充模具空腔，减少气体残留。
4.2 闪痕闪痕是指在模具接缝处形成的短裂纹或凹陷区域。
闪痕可能会导致零件的密封性能和外观质量下降。
解决方法：- 检查和调整模具的结构，尽可能减少接缝处的压力集中。
- 调整注入速度和压力，以避免压力过高造成闪痕现象。
4.3 密实度不良密实度不良是指零件内部存在过多的空洞或孔隙，导致零件不够坚固。
压铸模具设计基础知识
熱室壓鑄鋅合金中的合金元素
---雜質元素-鐵
鋅合金中鐵元素含不能>0.02%,鐵 元素可:
☺ 增加合金的硬度
但同時
增加合金的脆性
和合金中的鋁發生反應形成Al5Fe2金屬間化合物, 造成鋁元素的損耗並形成浮渣
在壓鑄件中出現硬點
2024/2/1
压铸模具设计基础知识
五.壓鑄合金及其性能
熱室壓鑄鋅合金中的合金元素 ---雜質元素-硅
t1:F1為克服磨擦力(壓室中)
壓
t2:開始進入型腔﹐因澆口急減﹐阻力 力
F
增大﹐F2>F1,達到高速充填
t3:(快速增壓階段)快速充填直止充滿
型腔最大值F3為壓射壓力
t4:F4靜壓力﹐對鑄件壓實
時間t
(壓射力與時間關係曲線見右圖)
2024/2/1
压铸模具设计基础知识
六.壓鑄工藝
定義2﹕壓射壓力就是在充模剛結束時壓射沖頭作用在金屬液面上的力。 定義3﹕壓射壓力是以壓射比壓來表示﹐壓射比壓就是充模結束時﹐壓射
沖頭作用于單位面積金屬液面上的壓力。
P ﹕壓射比壓（ Pa ） P= F 4F F: 壓射壓力（N）
A πd 2 d ﹕壓室直徑 (m) A﹕沖頭截面積（ m 2 ）
壓射比壓與壓射壓力成正比﹐與壓射沖頭的截面積成反比。
鋅合金的 壓射比壓
壁厚 =<3mm 30MPa 簡單 40MPa 復雜
壁厚 >3mm 50MPa 簡單 60MPa 復雜
有害雜質元素:鐵(Fe),硅(Si),鉛(Pb),鎘(Gd),錫(Sn)
來源於鋁
來源於鋅
2024/2/1
压铸模具设计基础知识
五.壓鑄合金及其性能
2024/2/1
压铸知识和专业词汇总结
1.压铸件体素1.1壁厚 Wall stock1.2加强筋（肋）Ribs，小筋Gusit ribs1.3拔模角度Draft angle1.4铸孔1.5螺纹和齿轮 Thread & Geer1.6R角（铸造圆角）Radius angle1.7沟槽1.8凸纹，文字及图案Raised lettering2.公差2.1基本尺寸公差2.2附加公差（受分型面和滑块活动影响，在基本尺寸公差的基础上追加）2.3孔中心距公差2.4角度与锥度公差2.5加工余量2.6尺寸公差约定2.7形位公差（圆度、平面度、平行度、垂直度）3.缺陷状况3.1流痕Drop marks3.2冷隔 Cold shut3.3拉伤 Drag marks3.4凹陷 Sink3.5粘附物痕迹3.6气泡Porosities3.7边角缺陷深度3.8冷模报废3.9欠铸 Lack of fill3.10裂缝 Cracks3.11缩孔3.12切坏 Trim damage3.13发黑3.14变形Deformation4.压铸机的基本机构与功能4.1压射机构位于压铸机的前端，是压铸机的关键部分。
压射速度、压射压力、建压时间等重要工艺均通过压射机构实现。
4.2开合模机构开模液压缸驱动曲肘做弯曲或伸直动作，带动模板6前后移动，完成开模和合模。
4.3顶出机构包括顶出液压缸、顶出板及顶杆等。
（主要为液压式机械式两种）4.4抽芯机构包括抽芯液压缸及活动型芯组件4.5液压系统包括液压泵、液压管路、液压阀等4.6控制系统包括可编程序控制器、工业计算机、各种检测传感器、伺服阀、比例阀、各种工艺软件等4.7机身5.压铸机的主要技术参数及意义5.1合模力–压铸机的开合模机构在合模锁紧后使两个半模保持闭合的最大锁紧力，或者说能抵抗的最大胀型力。
5.2开合模行程–最大距离5.3压射位置–压室在定模板上所处的高度位置（方寸）如果位置错误将导致压室装不进。
5.4压射行程Stroke –压射冲头plunger从起始位置至终点位置经过的距离。
压铸知识培训完整版doc
压铸知识培训完整版doc标题：压铸知识培训完整版一、引言压铸作为一种重要的金属成型工艺，被广泛应用于汽车、摩托车、家电、通讯、航空航天等行业。
为了提高员工的专业技能和综合素质，使企业更好地适应市场需求，我们特举办本次压铸知识培训。
本文档将详细阐述压铸工艺的基本原理、设备、模具、原材料、工艺参数以及常见问题及解决方法等内容，旨在帮助员工全面了解压铸知识，提高实际操作能力。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸定义：压铸是一种利用高压将熔融金属迅速注入模具型腔，并在压力作用下凝固成型的金属成型方法。
3. 压铸特点：压铸具有生产效率高、成型精度高、力学性能好、表面质量好、材料利用率高等优点。
三、压铸设备1. 压铸机：压铸机是压铸生产中的关键设备，主要由合模机构、注射机构、液压系统、电气控制系统等组成。
2. 辅助设备：辅助设备包括熔化炉、保温炉、输送系统、模具冷却系统、喷涂料装置等。
四、压铸模具1. 模具结构：压铸模具主要由动模、定模、型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。
2. 模具材料：模具材料应具备良好的导热性、耐磨性、抗热疲劳性、抗腐蚀性等性能。
3. 模具设计要点：模具设计应考虑产品结构、分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等因素。
五、压铸原材料1. 常用压铸材料：压铸材料主要包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。
2. 材料选择原则：根据产品性能要求、生产成本、工艺特点等因素选择合适的压铸材料。
六、压铸工艺参数1. 压力：压力是压铸过程中的关键参数，包括合模力、注射力、保压力等。
2. 温度：温度控制对压铸产品质量具有重要影响，包括熔融金属温度、模具温度等。
3. 时间：时间参数包括填充时间、保压时间、冷却时间等。
七、压铸常见问题及解决方法1. 缩孔：增加浇注系统截面积、提高模具温度、降低注射速度等方法。
2. 气孔：优化模具设计、提高熔融金属温度、增加注射压力等方法。
3. 疲劳裂纹：选用高强度模具材料、提高模具表面质量、控制模具温度等方法。
压铸基础必学知识点
压铸基础必学知识点1. 压铸工艺：压铸是指将加热至熔融状态的金属或合金注入到压铸模具中，在一定压力下冷却固化，从而得到所需的铸件的加工方法。
压铸要素包括铸型、压铸机、模具、压铸合金和工艺参数等。
2. 压铸机：压铸机是用于压铸工艺的专用设备，主要由两个机构组成：锁模机构和压铸机构。
锁模机构用于固定模具，压铸机构用于施加压力和注入金属。
3. 模具：模具是用于压铸过程中形成铸件形状的工具。
模具一般由模座、模芯、顶针等组成。
模具的材料一般选用高硬度、高耐磨的材料，如合金钢等。
4. 压铸合金：压铸合金是指用于压铸工艺的金属或合金材料。
常用的压铸合金有铝合金、镁合金、锌合金等。
这些合金具有良好的流动性和凝固性，适用于压铸工艺。
5. 工艺参数：在压铸过程中，需要调节的一些参数，如压力、温度、注射速度等。
这些参数的选择和调整对于得到满足要求的铸件非常关键。
6. 凝固收缩：在压铸过程中，金属或合金在冷却固化过程中会发生收缩现象。
收缩率的大小对最终铸件的尺寸和形状有很大影响，需要在设计模具时考虑。
7. 缺陷与质量控制：在压铸过程中可能会出现一些缺陷，如气孔、夹杂、缩孔等。
对于这些缺陷的预防和控制需要采取相应的措施，以确保铸件质量达到要求。
8. 表面处理：压铸铸件的表面通常需要进行一些处理，以提高其表面质量和外观。
常见的表面处理方法有喷砂、抛光、喷漆等。
9. 机械加工：有些压铸铸件需要进行机械加工，以达到更高的精度和形状要求。
常见的机械加工方法有铣削、钻孔、车削等。
10. 环保与安全：在进行压铸工艺时，需要注意环保和安全要求。
例如，控制废气和废水的排放，遵守相关安全操作规程，确保工作人员的人身安全。
压铸常识知识点总结
压铸常识知识点总结一、压铸工艺概述压铸是一种常用的金属精密成型工艺，其工艺特点是在一定的温度和压力条件下将金属液压注入金属模具中，利用金属的液态流动性和模具的成形空腔来实现金属零件的成型。
压铸工艺能够生产出具有精密尺寸和良好表面质量的金属零件，被广泛应用于汽车、摩托车、电器、工具机、通讯设备等领域。
二、压铸原理1. 压铸设备压铸设备主要由压铸机、模具、及周边辅助设备组成。
其中，压铸机是实现金属液态注射的关键设备，其工作原理是通过液压系统或机械系统驱动金属液柱加压，使金属液压入模具腔室内，进行成型。
模具则是实现金属零件成型的工装，其结构复杂，对金属液的填充和固化起着关键作用。
周边辅助设备主要包括金属熔炉、自动送料机、冷却系统等。
2. 压铸原理压铸原理是将预熔的金属合金以一定温度和压力注入金属模腔中，让金属液充满模腔各个孔洞，然后通过快速冷却和定型来实现金属零件的成型。
压铸过程中，金属液在模腔内流动并充满整个模具腔，通过固化成型后，得到精密的金属零件。
三、压铸工艺的优点1. 高成形精度：压铸能够生产出精密尺寸、高密度的金属零件，能够满足高精度、高要求的产品制造。
2. 良好表面质量：压铸零件的表面光洁度高，能够减少后续表面处理工序，提高生产效率。
3. 生产效率高：压铸生产周期短，效率高，能够大规模生产高质量的金属零件，降低生产成本。
4. 材料利用率高：压铸可以有效减少原料浪费，提高金属的利用率，降低生产成本。
5. 设计自由度大：压铸工艺能够生产复杂结构、薄壁、轻质的金属零件，具有设计自由度大的优点。
四、压铸工艺的缺点1. 成本高：压铸设备和模具成本高，对生产场地和工艺环境要求严格，产能受限。
2. 材料要求严格：压铸工艺对金属液态流动性、凝固收缩性、气孔率等要求严格，需要选择合适的金属材料。
3. 零件后处理工艺复杂：压铸后的零件可能需要进行除毛刺、研磨、喷漆等后处理工序，工艺复杂。
4. 高能耗：压铸过程需要耗费大量能源，对环境污染和能源消耗都有一定影响。
压铸基本知识
压铸基本知识一. 压铸工艺;压铸工艺是将压铸机.压铸模和压铸合金三大要素,有机组合并加以综合运用的过程.压铸时,金属填充型腔的过程就是将压力.速度.温度.及时间等工艺参数加以统一的过成.同时.这些工艺参数又相互影响.相互制约.并相辅相成,只有正确选择和调整这些参数.使之协调一致.才能获得预期的效果.因此.在压铸过程中.不仅应重视铸件结构的工艺性.铸型的先进性,压铸机性能和结构的优良性,压铸合金选用的适应性和熔练工艺的规范性.更应重视.压力.速度.温度.和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用.第一节;压力：压力存在是压铸工艺有别与其它铸造方法的主要特点.压力是使组织致密和轮廓清晰的重要因素.在压铸生产中.压力的表示形式有; 压射力.和压射比压两种.压射力;压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力通常用; P. 或 F 表示. 它是反应压铸机功能的一个主要参数. 它的大小由压射缸的面积和系统工作压力所决定.比压;压室内铝合金单为面积上所承受的压力;. P= F/S P---- 比压S---- 压室的截面积F---压射力F= P 3.14D2/4比压又可分为两种;填充比填压; 金属填充型腔时各部位所受到的力.( 又称为压射比压)2. 增压比压; 增压阶段的压力称为增压比压;这两个阶段的比压都是跟据压射力来却定的;现有的压铸机两个阶段的压射力是不同的故比压也不同.填充比压是克服浇口系统和型腔阻力的;特别是内浇口的阻力.增压比压决定了正在凝固的金属所受的压力.以及这时所形成的涨型力的大小.比压增大.结晶细. 细晶层增厚.由于填充特性改善.表面质量提高.气孔影响减轻.抗拉强度提高.但延伸率降低.合金属液在高比压作用下填充型腔.合金温度升高.流动性改变.有利与铸件质量的提高.影响压力的因素;1.温度越高有效比压越大2.模具温度过底.压力损失增大.3铸件结构和浇注系统的设计.填充阻力越大.压力降低大.影响压力的还有;机床的性能.液压系统的灵敏度.密封性.氮气的压力.油液温度的变化所引起粘度的波动.压射头与料筒之间的配合情况.五; 压射过程中的速度;一般的取值范围为; 一速0.3m/S;高速; 1---5m/S ;建压时间;0.03---0.05m/S.压射结束后.保持增压压力.直到铸件完全凝固.六; 比压的选择铸件一般分为两种; 有强度要求和无强度要求.比压的选择要跟据壁厚来选择;在一般情况下.压铸薄臂铸件时.由与型腔中的金属液流动阻力较大.因内浇口也薄,所以有较大的阻力,故要有较大的填充比压才能保证达到须要的内浇口速度.对与厚壁铸件,一方面选定的内浇口速度较低,并且金属的凝固时间较长,可以采用较小的填充比压;另一方面,为使铸件具有一定的致密度,还需要有足够的增压比压才能满足够要求对于形状复杂的铸件,填充比压应选择高一些. 但要考虑合金的类别;如合金.内浇口的速度.压机的合模力等因素填充比压的大小,主要是根据所选定的内浇口速度计算的.而增压比压的大小,主要是根据不同合金的类别选用不同的数值.当模具排气良好且内浇口与铸件臂厚设计恰当,可选小点,反之就要选大点.有气密性要求.面大.壁薄一般应为;50---60MPa第二节压射速度压射过程中,压射速度既受压力的直接影响,又与压力共同对铸件内部质量,表面要求和轮廓清晰程度起着重要作用. 速度的表示形式常为压射速度和内浇口速度,压射速度.压射头推动金属向前移动的速度称为压射速度.压射速度又分为多级( 一般有; 慢速.一快.二快)慢速; 也叫慢压射速度. 它是指冲头开始运动到封住熔杯口的速度一快; 也叫一级压射速度; 它是指从慢速结束开始到金属充满内浇口时的速度.二快;也叫二级压射速度;也叫快压射速度; 它是指从一快结束到金属全部把型腔填充完全时的速度.一快要求压室中的金属液充满压室,在既不过多降底合金属温度,又有利于排除压室中的气体的原则下,该阶段的速度应尽量的底,一般应底于O.3M/S,二快该速度由压铸机的特性决定,现有的国产压铸机一般在4-----10m/S,该速度是压铸机的主要参数之一,但在保正铸件内外质量的前提下速度越底越好.这样有利于按顺序填充.减少气孔的存在.二快的作用;(1)对铸件力学性能的影响;提高压射速度.则动能转化为热能,可提高合金的流动性.有利与消除流痕,冷隔等缺陷.可改变力学性能和表面质量.但速度过快时.合金液呈雾状与气体混合,产生严重的乱流.力学性能下降.铸件局部产生针孔.(2); 压射速度对填充特性的影响;提高压射速度可改变压射条件.可压铸出质量优良的复杂薄壁铸件.但速度过快时.填充条件恶化,在厚壁铸件中最显著.二快速度的选择和该考虑的因素;1; 要考虑熔化潜热,凝固温度范围.2; 模具温度高时.压射速度可适当降底;为提高模具寿命也可适当限制压射速度.3当铸件壁薄,形状复杂且对表面要求高时.应采用较高的压射速度.内浇口速度熔融金属在冲头作用下,经过横浇道到达内浇口,然后进入型腔,进入型腔的快慢.就叫内浇口速度.通常采用的内浇口速度范围是15-----70m/S同发生变化,这种变化的熔融金属进入型腔流动时,由与型腔的型状复杂.厚度不同.模具温度梯度不等因素的影响.流动的速度随时发生变化.这个速度称为填充速度.内浇口速度的高底对铸件力学性能的影响极大.内浇口速度太底.铸件强度就会下降.内浇口速度提高.强度就会上升.而过高又会导致强度下降.冲头.压射速度.与内浇口速度的关系;根据连续性原理;冲头压射速度越高.则金属流经内浇口的速度越快1.速度的选择;在压铸生产过程中,速度与压力共同对铸件内在质量.表面质量和轮廓.清晰度起着重要的作用.如果对压铸件的力学性能较高的要求.则不应选用过大的内浇口速度这样能降底乱流.所造成的涡流.因为涡流中含有空气和型腔内的涂料所挥发的气体.随着卷入涡流内的空气和蒸气的增多.压铸件内部的气孔就会增多.并切力学性能明显下降和变坏.如果压铸件是复杂的薄臂件.并切对表面质量提出了较高的要求.就应该选用较高的压射速度和内浇口速度.这一点是非常重要的.常用的铸件平均壁厚与内浇口速度的关系;见下表格;铸件壁厚内浇口速度铸件壁厚内浇口速度1 46----55 5 32----401.5 44----53 6 30----372 42----50 7 28----342.5 40----48 8 26----323 38----46 9 24----293.5 36----44 10 24----274 34----42以上单为; mm 内浇口速度; m/S内浇口速度与压射速度和压室直径内浇口截面积有直关系. 注; 这一点非常关键.(记住了这一点可以解决很多问题)内浇口速度可以调整以下三个方面; 生产中想提高压射速度1.调整冲头速度;(即;提高压射速度.开大节流伐)2.改变压室直径;(即;更换熔杯.大换小)3.改变内浇口截面积;(既;修模)压力; 速度;的分析;一快过慢铝液热损失过大.对填充不利.过快铝液不稳定易产生卷气.出现气孔.二快起点过早.会将料筒里的气体和浇道里的气体卷入型腔对质量严重不利.当二快过早迟.合金液会进入型腔.在快速来后铝液前沿与后来铝液不能完全融合.型成冷隔.或者流痕.增压起点对压铸件质量的影响;1.增压缸提前动作(也就是增压来的过早)待型腔填充完毕.增压缸活塞动作也终止,故无法行成增压后的高比压.铸件在较底压力下结晶成型.严重影响质量.(铸件内会出现缩孔)2.增压来的过迟(晚)铸件已凝固.增压虽建立.但已无效.不能起到作用.3.正确的增压转换点.应选在型腔基本填补满前.立既增压.才能获得预期的效果.4.压射头磨损受阻.压射不畅对工艺参数影响很大.对4的分析如下;4.1 压射冲头被咬伤卡住.会严重影响压力的传递和压射速度的稳定以及铸件质量和生产的正常进行.原因很多;主要原因是由与温度的影响波动.使压射头与压室的间隙也处与不断变化的状态. 这种间隙变化.在大直径的压室中最明显.故压射室直径越大.冲头受命越短.压射室浇料口下方.经常处与高温合金的冲击下.与上方形成明显的温度差,在不同膨胀量的作用下.产生扭曲.轴线同轴度可偏0.2mm,如果冲头配合间隙小与0.1mm压射杆又是刚性连接的情况.则冲头拉伤磨损情况会更加严重.故为了发挥压射系统的效率.必需合理选择压室和压射头的配合间隙.并解决温度差的影响.温度压铸过程中.温度对填充的热状态.操作的效率起着重要的作用.压铸中所指的温度是;1.浇铸温度;2.模具温度.温度的控制是获得优良铸件的重要因素.1;浇铸温度;汤汋里的铝合金注入料筒时的温度.(这时的温度测量不方便,一般以保温炉取汤口的温度表示.下面谈浇铸温度的作用和影响;随着合金液温度的升高.力学性能有所改变.但超过一定限度后.性能会恶化;原因;1.气体在合金中的溶解度随温度的升高而增大.虽然溶解在合金中的气体量较少.但在压铸过程中难以排出.对铸件质量是有影响的.2.含铁量随合金温度升高而增加.使流动性降低.结晶粗大.性能恶化.3.铝合金.镁合金随温度升高氧化加剧.氧化夹杂物使合金性能恶化.因此合金过热易产生缩孔.裂纹.气孔和氧化夹杂物.使产品力学性能变差.漏气.4.合金温度过底.会使成份不均匀,流动性差.影响填充.使产品充型不良.合金温度对填充流速有直接影响.浇铸温度过高.而且在高速的作用下.易产生涡流包气,对与凝固温度范围较宽的合金可采用高压.底温.底速.这样有利与型成顺序填充.提高铸件质量.但易引起粘模和溶蚀.不利与模具热平衡.降低模具寿命.故正确选择合金温度十分重要.影响浇铸温度的主要因素;1.合金的性质. 熔点. 热容量. 凝固范围;对与凝固范围宽的合金,可采用底温.底速.高压.和较厚的内浇口.这样.对厚壁铸件质量可以取得良好的效果.2.铸件结构的复杂成度;3.模具温度;4.比压和压射速度;因为动能转化为热能.可使合金温度升高.合金浇铸温度的选择通常在保证成型和所要求的表面内在质量的前提下.尽可能采用底的温度.(浇铸温度一般应高与合金液相合金类别锌合金铝合金镁合金浇铸温度410--450 610--700 640--700 线温度20---30度.)内浇口速度对合金温度的影响;合金液高速通过内浇口时.因摩擦会使温度升高(能量守恒原理.动能转变为热能)如; 当内浇口速度为40m/S时.铝合金液进入型腔时的温度将增加8度.而内浇口速度越大.温度就增加的越多.模具温度在压铸过程中.模具需要一定的温度.模具的温度是压铸工艺中又一重要的参数.它对提高生产率和获得优良铸件有着重要的作用.1.模具温度的作用和影响;在填充过程中.模具对金属液流温度.粘度.流动性.填充时间和填充流态等均有较大影响.模具温度过底时.表层冷凝后又被高速液流激破.产生表面缺陷.大的破碎块会被卡在内浇口处.严重影响填充速度和填充效果.使表面质量和内在质量下降.严重时产品不能成型.这种情况在生产中可经常看到.模具温度过高时.虽有利与获得光洁的铸件表面.但易出现缩裂和凹陷.2 . 模具温度对合金液冷却速度.结晶壮态.收缩应力有明显的影响.模具温度过底.收缩应力增大.铸件易产生裂紋.3 . 模具温度对模具寿命影响很大,强烈的温度变化.形成复杂的应力状态.频繁的应力交变.是导致模具过早龟裂的主要原因.4 . 模具温度对铸件尺寸公差等级有一定影响.模具温度稳定则铸件收缩率也相应稳定.5 . 影响模具温度的主要因素;5.1. 合金浇注温度.浇注量.热容量.和导热性.5.2 浇注系统和溢流槽的设计.用以调整平衡状态.5.3 压铸比压和压射速度.5.4 模具设计.( 模具体积大.则热容量大.模具温度波动小.模具材料导热性好.则温度分布就越均衡.有利与改善热平衡5.5 模具合理预热提高初温.有利与改善热平衡.可大大的提高模具寿命.5.6 生产频率快.模具温度升高.只要保持在一定范围对产品和模具都是十分有利的.5.7 合理的喷涂能起到隔热和散热的作用.6 . 模具温度对铸件力学性能的影响;模具温度提高.改善了填充条件.使力学性提高.模具温度过高.合金液冷却速度就会下降.细晶层(激冷层)厚度减薄.晶粒较粗大.强度下降.(漏气率升高)因此.为了获得质量稳定的优质铸件.必需将模具温度严格地控制在最佳的工艺范围内.(最好应用模温机)以保证模具在恒定范围内工作..7. 模具温度的选择和控制;7.1模具温度的选择应根据铸件的形状. 复杂成度.臂厚.臂厚差浇铸温度.合金的性质等因素来综合考虑.(铝合金一般应在220—280度)7.2模具温度冷却装置;为了获得稳定的模具工作温度.宜采用模具温度控制装制(即;温控装制.模温机)目前我司模具温控手段落后.只是通水冷却.通水量也未加控制.迫切需要以载热油为介质.用电子温度计进行控制.将模具温度稳定在工艺范围之内.只有这样才能降低质量的波动.提高成品率8 . 模具的热平衡;为了保正生产的连续进行.模具工作温度应保持在一定的范围内.这就必需使模具处与热平衡状态.模具热平衡指的是.在每一个压铸循环中.金属液传给模具的热量.等与冷却系统带走的和模具自然散发的热量第四节-时间压铸机工艺上的时间指的是;1.填充时间;2.增压建立时间. (建压时间)3.保压时间;4.留模时间;(冷却时间)5.顶出.顶回时间;6.循环时间;7.压射时间;时间是一个多元复合的因素.它与压力.速度温度.合金液的物理性质.铸件的结构有着密切的关系.(还与内浇口的截面积有关).所以在压铸工艺中是至关重要的.1. 填充时间;从金属进入型腔到型腔被完全充满.所需的时间;铸件填充所需的时间长短.与以上所说的压力.速度.温度.以及合金.铸件结构有着直接原因.可做分析;如压力小模具温度底.合金温度也底.肯定所需填充时间就长.反之.就短.(一般薄臂件填充时间要短.如;散热器.反之.就要长.具体多少为好必需根据实际情况而定.跟据经验和计算.铸件平均壁厚与填充时间应选在如下;平均壁厚填充时间平均壁厚填充时间1.0 0.01—0.04 5 0.048—0.0721.5 0.014—0.02 6 0.056—0.0842.0 0.018—0.026 7 0.066—0.102.5 0.022—0.032 8 0.076—0.1163.0 0.028—0.040 9 0.088—0.1383.5 0.034—0.05 10 0.1—0.164.0 0.040—0.062. 填充时间的选择;2.1 合金浇铸温度高时.填充时间可选长些;2.2. 模具温度高时.填充时间可选长些;2.3 .铸件厚壁且离浇口远时.填充时间可选长些;3; 增压建压时间;即从压射比压上升到增压比压所需的时间;从压铸工艺上说建压时间越短越好.但是.这个时间受压射系统的增压装置和油路设计的限制.性能很好的压铸机.其最短的建压时间也不会少与10m/s从压铸工艺上来说.建压时间的长短.取决与模具中合金液的凝固时间.凝固时间少长的合金.增压建压时间也可少长.但应短与合金液的凝固时间.因此.在机器压射系统和增压装置上.建压时间的可调性是非常重要的.若建压时间少长这时合金已成半固态或固态.压力就无法传递.失去了增压的作用.(铸件产生缩松.漏气)4; 保压时间;定义; 即从型腔填满到在增压比压作用下凝固的这段时间.称为保压时间.保压时间的作用;---冲头将压力通过还未凝固的料饼.传递到型腔.使正在凝固的金属在压力作用下结晶.从而获得致密的铸件.(保压不正常漏气比例会上升).一般来说有以下归率;1.合金结晶范围大.保压时间应选的长些;2.铸件平均厚度大.保压时间应的长些;3.内浇口厚.保压时间应选的长些;5 留模时间;定义; 从保压结束到开模顶出铸件的这段时间;足够的留.模时间.能够保正铸件在模具内凝固.冷却.使铸件建立足够的强度.在开模和顶出时.不致产生变形和拉裂.留模时间的选择.通常以开模和顶出不变型.不开裂的最短时间为宜.然而.过长也不好.降低了生产效率.降低了模温.不易脱模.由与合金有热脆性和收缩性.而引起产生裂纹.综上所述.压铸生产中的压力.速度.温度.时间等工艺参数可按下列原则进行调整;1.铸件壁越厚.结构越复杂.则压射力应越大;2.铸件壁越薄.结构越复杂.压射速成应越快;3.铸件壁越厚.留模时间应越长;4.铸件壁越薄.结构越复杂.浇铸温度应越高.冲满度的含义;浇入料筒里的金属占料筒总容量的成度.叫压室(或料筒)的充满度;充满度对与卧式冷室压铸机有着特殊的意义.因为.卧式压铸机的料筒在浇入合金后.并不是完全充满.而是在金属液面上方留有一定的空间.这个空间所占空间越大.存有空气就多.压入模具中的气体就越多.产品中的气体含量就多(产品中的气孔就越多)而充满度太小也不好.因为.合金在料筒里的温度下降的太快.激冷层厚.对填充十分不利.一般应在40—80%.最好是在65—75%之间.第六节压铸涂料压铸涂料包括;1. 料筒与冲头的配合部位;2.型腔表面;3.浇道表面;4.活动部位的配合部位; 以上所说的四个方面都要根据要求喷上或刷上不同润滑材料.这种不同的润滑材料通称为压铸涂料.涂料的正确选择和合理使用是一个非常重要的环节.它对模具寿命.铸件质量.生产效率.以及后道工续的表面处理有着重大的影响.涂料必须起到的作用;(应具备的特性)1.高温下具有良好的润滑作用;且发气量小.闪点高.2.具有良好的成膜性.(减小铸件与模具之间的摩擦使出模顺利)3. 保温性; 减少瞬间的热扩散.提高充型性具体的还可以这样解释;1.挥发点底.在100—150度时.能很快的挥发.不增加或少增加型腔中的气体.2.覆盖性好.与高温下结成薄膜层.但不易产生堆积.3.无味.不晰出或分解有害气体.4.性能稳定.在规定的保存期内不沉淀.不分解.5.对环境汚染小.涂料的使用;1.均匀;不要太厚.也不要漏涂.2.涂料的浓度尽可能的小;3.涂完后一定用气吹匀;涂料挥发后方可合模,压射.不然型腔中有大量的气体.使铸件产生气孔.甚至这些气体产生高的反压力.使铸件成型困难.4.生产中应特别注意模具排气道的清理.避免涂料聚集堵塞排气道.5.对与转弯内凹部位应避免涂料沉积.碳化.(喷完后多吹气)。
压铸知识培训资料
压铸知识培训资料压铸是一种通过将熔化的金属注入到模具中形成特定形状的工艺。
它是制造各种金属零件的重要方法。
本文将为您介绍压铸的基本概念、工艺流程和常见问题。
一、压铸的基本概念压铸是指将金属材料熔化后，通过压力注入模具中，经过冷却后形成所需零件的一种制造工艺。
它具有生产效率高、材料利用率高、表面质量好等优点，在汽车、电子、航空等行业得到广泛应用。
二、压铸的工艺流程1. 模具准备：选择合适的模具材料，根据零件形状设计模具结构，制造模具。
2. 材料准备：选择适当的金属材料，熔炼成液态金属。
3. 注射：将熔化的金属通过压力系统注入模具的注射室。
4. 冷却：注射室中的金属在模具中冷却凝固，形成所需零件的形状。
5. 脱模：打开模具，将冷却后的零件取出。
6. 修整：清除零件上的余料、毛刺等杂质，使其达到要求的尺寸和表面质量。
7. 检测：对零件进行外观检查、尺寸测量等质量检测。
8. 包装：将合格的零件进行包装，并进行标识和入库。
三、常见问题及解决方法1. 模具寿命短：可以采取优化模具结构、改进冷却系统、提高模具材料硬度等方法来延长模具寿命。
2. 压铸零件表面质量差：可以优化注射工艺参数、加强冷却控制、改善模具表面处理等方式来提高表面质量。
3. 冷却不均匀：可以采取优化冷却系统、调整注射参数、改变金属液态注入角度等方法来改善冷却效果。
4. 零件尺寸偏差大：可以优化模具结构、控制注射压力和速度、改进修整工艺等方法来减小尺寸偏差。
通过以上对压铸的基本概念、工艺流程和常见问题的介绍，相信您对压铸知识有了更深入的了解。
压铸技术在现代制造业中扮演着重要角色，掌握这门技术将对您的职业发展和工作效率带来积极的影响。
希望本文能够对您的压铸知识培训有所帮助。
（正文结束）。
压铸车间培训资料
压室种类 结构特点 应用范围
优点
缺点
热压室
压室内与合金熔炉连成一个整体
压铸铝、锡、锌、镁等腰三角形合金 的铸件 1.结构简单金属氧化 2.夹杂少 3.生产效率高 1.比压低 2.压室更换不便
冷压室
压室与熔炉各自分开
压铸锌、铝、镁、铜等腰三角形合金 铸件 1.比压高、能获得组织致密铸件 2.能压铸较大的铸件 3.能压铸高熔点合金铸件 1.能源消耗较大 2.操作较烦 3.生产效率比热室机低
5、镁锭预热
一般镁极易与空气Байду номын сангаас水分，氧气发生化学反应：
Mg + O2
2MgO（s）
Mg +H2O
Mg(OH)2+H2+Q
因此，镁锭表面是又MgO，Mg（OH）2 的膜组成，但MgO和Mg（OH）2 都会吸
附水分。若把受潮镁锭加入熔融镁液，极易引起熔炉爆炸，因而镁锭加入镁液前必须预
热去除表面水分。预热温度：150摄氏度~350摄氏度。
J:代表金属压铸机
I:特性符号:有I表示机器是自动或半自动.
a:代表机器分类
1-----代表冷室压铸机
2-------代表热室压铸机
b:代表机器的型式 1------代表卧式压铸机
2------代表立式压铸机
c:代表机器锁型号力参数,近似锁型号力的1/100KN.
d:代表机器的改型顺序号如A、B、C
压铸车间培训资料
2.3三阶段填充
由英国学者1944年提出.
第一阶段: 液态金属射入型腔冲击型壁后,沿着型腔各方向扩展,在正常
的传热条件下,与型腔壁面相接触的部位形成一层凝固层,亦即铸件的表面
层.
第二阶段: 铸件表面成壳后，型腔继续受到液体金属的填充，凝固层
压铸必备知识点总结
压铸必备知识点总结一、压铸的原理及工艺流程1. 压铸的原理压铸是一种通过高压将金属液态材料注入模具中，使其凝固成型的金属制造工艺。
它可以制造复杂形状的零部件，并且具有较高的生产效率和成型精度。
2. 工艺流程（1）原料准备：首先需要将金属材料加热至液态状态。
（2）模具设计：根据零部件的形状和尺寸，设计相应的压铸模具。
（3）注射成型：将液态金属材料通过高压注入模具中，使其凝固成型。
（4）冷却处理：待零部件凝固后，进行冷却处理，确保其尺寸稳定。
（5）去除模具：将成型的零部件从模具中取出，进行去毛刺和表面处理。
二、压铸的材料及设备1. 压铸材料常见的压铸材料包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。
不同的材料有着不同的物理性能和适用范围，需要根据具体的使用要求进行选择。
2. 压铸设备（1）压铸机：是进行压铸的主要设备，通常由注射系统、射压系统、液压系统等组成。
（2）模具：根据产品的形状和尺寸，设计相应的压铸模具。
（3）辅助设备：包括加热炉、冷却设备、去毛刺机等，用于辅助完成压铸工艺的各个环节。
三、压铸工艺的注意事项1. 温度控制在压铸过程中，材料的温度控制非常重要。
过低的温度会影响材料的流动性，导致产品表面不光滑；而过高的温度则会引起材料氧化、蒸发，损害产品质量。
2. 压力控制压铸过程中施加的压力能够决定产品的密实度和形状精度。
因此，需要根据产品的具体要求，合理控制压铸的压力大小。
3. 模具设计合理的模具设计能够有效提高产品的成型质量。
需要考虑产品的结构特点、浇口设计、冷却系统等因素，以提高产品的整体性能。
4. 表面处理压铸后的产品通常需要进行去毛刺、抛光等表面处理工艺，以提高产品的表面质量和外观。
四、压铸的应用领域压铸工艺被广泛应用于汽车、机械、电子、航空航天等领域。
常见的应用包括汽车零部件、电子设备外壳、家用电器等。
五、压铸的发展趋势随着科技的不断进步，压铸工艺也在不断发展。
未来，压铸工艺将更加注重产品的高精度、高复杂度，推动压铸工艺向着智能化、自动化方向发展。
《压铸基本知识》课件
压铸技术逐渐应用于航空航天领域，如飞机零部件、卫星结构件等 。
环保要求
1 2
环保法规
随着全球环保意识的提高，各国政府对压铸行业 的环保法规日益严格，要求企业采取有效措施降 低环境污染。
节能减排
压铸企业应积极采取节能减排措施，如余热回收 、废弃物再利用等，以降低能耗和减少排放。
3
绿色生产
项参数。
02
操作过程
按照工艺流程，依次完成合模 、填充、增压、保压、开模等 步骤，确保压铸件的质量和稳
定性。
03
注意事项
注意安全操作，避免烫伤和机 械伤害，同时要定期维护和保 养设备，确保设备的正常运行
和使用寿命。
03
压铸模具
模具设计
03
模具结构设计
分模面选择
浇注系统设计
根据产品需求，设计合理的模具结构，确 保产品成型效果和生产效率。
推广绿色生产技术，使用环保材料和工艺，从源 头减少污染物的产生，促进压铸行业的可持续发 展。
THANKS
模具维护
定期检查
维修与更换
定期对模具进行检查，确保其处于良 好状态。
Hale Waihona Puke 对于损坏的模具部件，应及时进行维 修或更换。
保养与润滑
定期对模具进行保养和润滑，延长其 使用寿命。
04
压铸工艺
压铸温度
压铸温度
压铸过程中，模具和金属液的温 度是影响压铸件质量的重要因素 。合适的温度可以提高金属液的 流动性，减少气孔和裂纹等缺陷
《压铸基本知识》ppt课件
目录
• 压铸简介 • 压铸机 • 压铸模具 • 压铸工艺 • 压铸产品缺陷及防止措施 • 压铸行业发展趋势
压铸行业入门知识
压铸行业入门知识压铸是一种金属铸造工艺，它通过将熔融金属在高压下注入模具中，快速冷却成型，从而制造出具有精确尺寸和复杂形状的金属零件。
这种工艺广泛应用于汽车、航空、电子和消费品等行业。
以下是压铸行业入门知识的一些要点：1. 压铸材料：压铸常用的材料包括铝合金、锌合金和镁合金。
每种材料都有其独特的物理和化学特性，适用于不同的应用场景。
例如，铝合金因其轻质和高强度而被广泛应用于汽车零部件的制造。
2. 压铸工艺流程：压铸的基本流程包括模具准备、熔炼金属、压铸成型、冷却、脱模和后处理。
每个步骤都需要精确控制，以确保零件的质量和性能。
3. 模具设计：模具是压铸工艺中的关键组成部分。
模具设计需要考虑到金属的流动性、冷却速度和收缩率等因素，以确保零件能够顺利脱模且尺寸精确。
4. 压铸机：压铸机是实现压铸工艺的设备，它能够提供高压将熔融金属注入模具中。
压铸机的类型和大小取决于生产需求和零件的尺寸。
5. 质量控制：压铸件的质量控制包括尺寸精度、表面光洁度、内部结构和机械性能等方面。
通过X光检测、超声波检测等手段，可以确保零件符合质量标准。
6. 环境与安全：压铸过程中会产生高温和有害气体，因此工作环境的安全和环保措施非常重要。
这包括适当的通风系统、熔炼炉的安全操作规程和工人的个人防护装备。
7. 成本效益分析：压铸是一种成本效益较高的制造方法，特别适合大批量生产。
通过优化工艺流程和提高自动化水平，可以进一步降低生产成本。
8. 行业发展趋势：随着新材料的开发和压铸技术的不断进步，压铸行业正朝着更轻量化、更环保和更智能化的方向发展。
例如，通过采用更高强度的合金材料和改进压铸工艺，可以制造出更轻的汽车零部件，以提高燃油效率和减少排放。
了解这些基础知识，可以帮助新进入压铸行业的人士快速掌握行业的核心概念和操作要点，为进一步的专业学习和实践打下坚实的基础。
铝合金压铸培训资料
铝合金压铸培训资料铝合金压铸是一种常见的金属成型工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
本文将介绍铝合金压铸的基本原理、工艺流程以及注意事项。
一、铝合金压铸基本原理铝合金压铸是指将熔化的铝合金注入压铸机的模具中，在高压下冷却固化成型的工艺。
其基本原理是利用压铸机的合模装置将熔化的铝合金注入模具中，通过高压力将铝液充满整个模腔，并在冷却过程中产生固化缩胀，最终得到所需的铝合金零件。
二、铝合金压铸工艺流程1. 模具准备：选择合适的压铸机和模具，根据产品设计要求制作模具，并进行必要的模具调试。
2. 材料准备：选择适合的铝合金材料，并按照配比准备好所需的铝合金料。
同时，将冷却水和切削液配置好。
3. 熔炼铝合金：将铝合金料加热熔化，控制好熔化温度和熔化时间，确保熔化的铝合金质量符合要求。
4. 注铸：将熔化的铝合金通过喷杆注入模具中，控制注铸时间和注铸速度，使得铝液充分填充整个模腔。
5. 冷却固化：铝液在注铸过程中受到冷却水的冷却，逐渐固化成型。
冷却固化时间根据具体工艺要求进行控制。
6. 脱模：经过冷却固化后的铝合金零件从模具中取出，注意避免零件变形或损坏。
7. 修整：对脱模后的铝合金零件进行去毛刺、抛光、修整等工艺处理，使其达到产品要求的表面粗糙度和尺寸精度。
8. 检验：对修整后的铝合金零件进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等项目。
9. 表面处理：根据产品要求进行表面处理，如喷涂、氧化、电泳等工艺，提高零件的耐腐蚀性和美观度。
10. 包装出货：对完成质量检验合格的铝合金零件进行包装，并按照客户要求进行出货。
三、铝合金压铸注意事项1. 模具选择：根据产品设计要求选择合适的模具材料和结构，确保模具的强度和寿命。
2. 材料选择：根据产品性能要求选择合适的铝合金材料，避免因材料不合适导致的缺陷和失效。
3. 工艺参数控制：控制好注铸温度、注铸速度、冷却水温度等工艺参数，确保铝液充分填充模腔并冷却固化。
压铸实践知识点总结大全
压铸实践知识点总结大全一、压铸工艺概述压铸是一种通过将熔化的金属注入模具中，并在一定的压力下凝固成型的金属加工方法。
它是一种高压铸造技术，通常用于制造具有精密形状和高性能要求的零件。
压铸工艺具有成型精度高、表面光洁度好、产品尺寸稳定等优点，广泛应用于汽车、电子、机械等行业。
二、压铸工艺流程1. 模具设计：根据产品的形状和要求，设计模具的结构和尺寸，确保模具能够满足产品的成型要求。
2. 原料准备：选择合适的金属合金作为原料，将其加热至熔化温度，以便进行注入模具。
3. 模具预热：在进行压铸之前，需要对模具进行预热，以防止金属注入过程中因温度差异造成的不均匀凝固。
4. 注料和压铸：将熔化的金属注入模具中，在一定的压力下进行压铸，使金属充分填充模具并凝固成型。
5. 冷却处理：待金属冷却凝固后，取出成型件，并进行后续的冷却处理和表面处理。
6. 检验和包装：对成型件进行检验，检查尺寸和外观质量，然后进行包装和出厂。
三、压铸工艺中的关键技术点1. 模具设计：模具设计是压铸工艺中的关键环节，直接影响产品的成型质量和生产效率。
模具设计需要考虑产品的形状、尺寸、壁厚、增减料等因素，确保模具能够实现产品的精密成型。
2. 原料选择：原料的选择直接影响产品的性能和成型效果。
压铸工艺通常使用铝合金、镁合金、锌合金等金属作为原料，需要根据产品的要求选择合适的材料，并保证其纯度和熔化温度。
3. 注料和压铸：在进行注料和压铸时，需要控制好金属注入速度、压力和温度，确保金属能够充分填充模具并凝固成型，避免产生缩孔、气孔等缺陷。
4. 冷却处理：冷却处理是保证产品尺寸稳定性和内部组织均匀性的关键环节。
需要采取合适的冷却措施，避免产生应力集聚和变形，保证产品的质量稳定。
5. 检验和包装：在进行检验和包装时，需要严格按照产品标准和客户要求进行，确保产品的尺寸精度和表面质量符合要求，提高产品的合格率和市场竞争力。
四、压铸工艺的常见问题与解决方法1. 表面质量不良：该问题可能是由于模具表面损坏或磨损引起的，解决方法是修复或更换损坏的模具部件，保证模具表面的光洁度和平整度。
压铸工基础知识
一、基本知识1、压铸的定义：压力铸造简称压铸，是在高压作用下，将液态或半液态金属以及高的速度充填入金属铸型（模具）型腔，并在压力作用下凝固而获得铸件的方法。
1、可用于压铸的合金：铝合金、锌合金、铜合金、镁合金等。
2、压铸的特点：高速、高压、高效率、铸件复杂、轮廓清晰、铸件表层组织致密、铸件具有较高的硬度和强度。
3、压铸循环过程：(1)合模(2)缩紧模具(3) 浇铸熔化的合金液(4)把熔化金属射入模中（压射）(5)凝固、冷却(6)开模(7)取件(8)清理、冷却模具并喷涂脱模剂。
4、我公司所采用的压铸机名称及型号：180吨卧式冷室压铸机、280吨卧式冷室压铸机、420吨卧式冷室压铸机、88吨卧式热室压铸机。
5、压铸机型号中所指的180吨或420吨是指其锁模力。
6、压铸生产工艺的三大要素：合金材料、压铸机、压铸模具。
7、压铸的工艺过程：二、压铸工艺1、压铸工艺的定义：压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。
2、压铸参数：影响压铸生产的主要压铸（工艺）参数有压射力、铸造压力、合（锁）模力、压射速度、压射行程、浇铸温度、模具温度、填充时间、增压建压时间、保压时间、留模时间、压室充满度、脱模剂配比、脱模剂喷涂时间等。
3、压射力：压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。
它是反映压铸机功能的一个主要参数。
压射力的大小，由压射缸的截面积和系统液压油的压力所决定。
压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。
比压也是压射力与压室截面积的比值。
合金熔液在大压射力（比压）作用下填充型腔，合金温度升高，流动性改善，晶粒细化有利于铸件成型质量的提高。
保证质量的前提下选择尽可能低的压射力。
复杂铸件、薄壁件选择大的压射力（压射比压），反之选择小的压射力（压射比压）4、铸造压力：增压时熔融金属在单位面积上所受的压力称为铸造压力。
铸造压力主要起补缩的作用。
一般选择为500-700Kg/cm2 。
铝合金压铸工艺基础知识培训
二 压铸过程主要工艺参数
2 压力
➢ 压力的存在是压铸工艺区别于其他铸造方法的主要特点
; 压力是使铸件获得组织致密和轮廓清晰的因素 ➢ 压力的表示形式有压射力和比压两种。
2 1 压射力
➢ 压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力; 压 射力是反映压铸机功能的一个主要参数。
➢ 压射力的大小是由压射缸的截面积和压射腔内工作液 的压力所决定。压射力的公式如下：
➢ 比压对铸件机械性能的影响 ：比压增大，结晶细，细 晶层增厚，由于填充特性改善，表面质量提高，气孔影 响减轻，从而抗拉强度提高。
➢ 对填充条件的影响：合金熔液在高比压下填充型腔，合 金温度升高，流动性改善，有利于铸件质量的提高。
二 压铸过程主要工艺参数
3 速度 ➢ 压铸过程中;压射速度受压力的直接影响，又与压力共
二 压铸过程主要工艺参数
4 1 浇注温度的作用和影响
➢ 合金温度对铸件机械性能的影响; 随着合金温度的提高 。机械性能有所改善;但超过一定限度后，性能恶化， 主要原因是：
➢ 气体在合金中的溶解度，随温度的升高而增大，虽然溶 解在合金中的气体，但在压铸过程中难以析出，影响机 械性能
➢ 含铁量随合金温度升高而增加，使流动性降低，结晶粗 大，性能恶化
5 时间
➢ 压铸工艺上的时间是填充时间;增压建压时间，持压时 间及留模时间，这些“时间”都是压力 速度、温度这 三个因素，再加上熔融金属的物理特性，铸件结构特别 是壁厚，模具结构（尤其是浇注系统和溢流系统）等各 方面的综合结果 ;
5 1 填充时间
➢ 熔融金属在压力下开始进入型腔直到充满的过程所需 的时间称为填充时间;
高压高速是高压铸造的主要特征。常用的压力为数十 兆帕，填充速度内浇口速度约为16～80米/秒，金属液填 充模具型腔的时间极短，约为0 01～0.2秒。
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3.按压铸机锁模力：小型压铸机 中型压铸机 大型压铸机
4.按通用程度分：通用压铸机 专用压铸机
5.按自动化程度分：半自动压铸机 全自动压铸机
热室卧式压铸机
冷室卧式压铸机
压铸模的优缺点：
优点： 1.可以铸造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。 2.压铸件的尺寸精度较高，互换性好。 3.材料利用率高。 4.可以将其他材料的嵌件直接压铸在压铸件上。 5.压铸件的组织致密。具有较高的强度的硬度。 6.可以实现自动化生产。 缺点： 1.由于有气孔等缺陷，压铸件不能热处理。 2.压铸件和压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。 3.压铸件尺寸受到限制，不能太大。 4.压铸合金种类受限制，常用铝合金、锌合金。
2.压铸铝合金：铸造性能好；密度小比强度高；耐蚀性、 耐磨性、导热性和导电性好：A1—Si系合金有粘模倾 向，切削性能尚好；体收缩率大，易产生缩孔。
3.压铸镁合金：密度小；具有良好的刚度和减振性；尺 寸稳定；和铁亲和力小．不易粘模，切削加工性优良； 高温脆性和热裂倾向大，耐蚀性差。
4.压铸铜合金：导电性、导热性好；力学性能高，切削 性能好；耐磨性好，摩擦系数小；耐蚀性好；密度大； 熔点高；模具寿命低；价格高。
筋
压铸件上筋的作用主要是在薄壁情况下，提高压铸件 的强度和刚性，防止收缩变形,压铸件推出时的变形和 产生裂纹；填充时用以作为金属液流动的辅助通路； 以及减小壁厚和节省金属
第二节 压铸件结构设计的工艺性
简化模具，延长模具使用寿命: 1.压铸件的分型面上，应尽量避免带有圆角 2.避免模具局部过薄 3.避免在压铸件上设计互相交叉的盲孔 4.消除内侧凹，降低生产成本
铸造斜度 铸造斜度又称脱模斜度。为了便于从压铸模内取出压铸 件和从压铸件内抽出型芯，件应具有足够的和尽可能 大的铸造斜度，留有斜度是了减少压铸件与模具的摩 擦，容易取出压铸件，保证压铸面不被拉伤，使表面 光洁，同时对延长模具使用寿命也具有重要意义。
压铸孔和槽: 压铸法的特点之一是能够铸出小而深的圆孔、长方形孔 和槽。 对一些精度要求不高孔和槽，可以不必再进行 机械加工就能直接使用，节省了金属和机械加工工时。
压铸的特点： 1.高压：压铸力为几兆帕至几十兆帕。 2.高速：填充的初始速度为0.5-70m/s。 3.高温：锌合金的浇注温度为420℃左右 铝合金的浇注温度为600℃左右 铜合金的浇注温度为900℃左右
压铸机的分类：
1.按压室浇注方式：冷室压铸机 热室压铸机
2. 按压室的结构布置：卧式压铸机 立式压铸机
客户提供 的零件图
分析工艺
收缩率 制造公差 模具寿命
确定分型面 及模具结构
零件成型 尺寸图纸
模具型腔 三维造型
电极
数控指令
模具
模具图纸
成型零件 三维造型
快速成型机
零件Байду номын сангаас样
设计流程图
采用PRO/D2000i2作出该铸件的1:1三维造型,并投影出工程图
根据零件的三维造型进行分型生成动，定模镶块。
随着科技的发展；数控机床，加工中心以 及模具CAD/CAM/CAE的广泛应用，现代模具 正向着高精度，高寿命，短周期的方向发展。
模具的分类： 1.冷冲模：简单模 复合模 级进模
2.塑料模：注塑模 挤塑模 吹塑模
3.压铸模：
第一章 压铸简介
压铸工艺是一种高效率的少、无切削的金属成型工艺。
压铸是压力铸造的简称。它是将熔融的液态金属注入 压铸机的压室，通过压射冲头的运动，使液态金属在 高压作用下，高速通过模具浇注系统充填型腔，在压 力下结晶并迅速冷却凝固形成压铸件。（翻砂属于重 力铸造）
减少抽芯部位
方便压铸件脱模和抽芯
防止零件变形
模具CAD的应 用
模具CAD的概念 模具CAD就是模具计算机辅助设计
模具CAD软件的介绍 比较著名的CAD软件有:AutoCAD,Mechanical Desktop,Solid Works,Solid Edge, Unigraphics
Pro/DESKTOP,Pro/ENGNIEER
继续生成滑块及其他零件
将零件装配成装配图
最后完成一付模具。
CAD的二次开发
《DCMOLD2.0》一个基于AutoCAD或MDT平台的专业压铸模设计软件,其特点 之一是对CAD的绘图及标注做了优化设定,只需按一下系统设定按钮,无需繁琐 的设定。其特点之二在于《DCMOLD2.0》将压铸模中常用的标准模具、零件 按型号尺寸分类，建立了标准件图库，加上人性化的可视零件对话框，任何标 准件,只需点击一下就完成了,大大提高了工作效率。其最大的特色就是自动生 成3B指令,只要点击菜单中的3B线切割,键入保存文件名,框选需要编程的封闭图 形,然后定义穿丝孔,以及线切割方向,就会自动生成一个3B指令。其3B格式完全 符合标准,可直接由线切割机床识别,无需手工输入。
压铸模简介以及模具CAD的应用
模具的前景与发展：
人们的人常生活，各行各业都离不开模具， 石蜡制品有石膏模；月饼，豆腐有木模；就拿 一只鼠标来说，塑料外壳是用注塑模做的，内 部的集成电路是用塑封模做的，而电路中的铜 片则是冷冲模做的，就连固定用的螺丝也是挤 压模做的。因此，模具行业在国外被称为永不 衰退的行业。
第二章 压铸件的设计
壁的厚度、连接形式及连接处的园角: 薄壁是压铸件的特点之一,合理的壁厚取决于压铸件的具 体合金的性能、并与压铸工艺参数有着密切关系，通 常以薄壁和均匀壁厚为佳。一般情况壁厚不宜超过 4.5mm。中小型压铸件适宜的壁厚：锌合金1—3mm， 铝、镁合金1．5-4mm 铜合金2—4mm；压铸件总体 尺寸愈大，壁厚亦应愈厚
压铸模的工艺应用范围：
压铸工艺主要应用于汽车、拖拉机、电气仪表、电 信器材、航天航空、医疗器械以及轻工日用五金行业。
生产的主要零件有发动机气缸体、气缸盖、变速器 箱体、发动机罩、仪表及照相机的壳体、管接头、齿轮 等。
摩托车气缸盖
汽车齿轮箱
燃气热水器燃烧阀体
有线电视分配器
国产常用压铸合金的特点和用途: