机械制造过程—毛坯、定位基准的选择
《机械制造工艺》试卷答案
《机械制造工艺》试卷注意事项：1．答卷前将班级姓名项目填写清楚。
2．答卷必须用蓝色或黑色钢笔圆珠笔，不许用铅笔或红笔。
3．本份试卷共5 道大题，满分100 分，考试时间100分钟。
一、填空题(请将正确答案填在横线空白处,每空1.5分,共10题30分)1.机械制造工艺过程一般是技术准备→毛坯制造→零件加工→产品检验和装配产品检验→机械。
2.零件机械加工一般可分为粗加工、半粗加工、精加工加工和光整加工四个阶段。
3.时间定额是完成某一产品或工序所规定的时间。
4.特种铸造是除砂型铸造以外的其他铸造方法的统称, 如金属型铸造、压力铸造、熔模铸造、离心铸造及连续铸造等。
6、磨床切削加工中，加工精度可选IT6-IT5，表面粗糙可达0.8~0.2 um。
7、机械加工工艺规程是指产品或零部件机械加工制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
8.零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度和相互位置精度三方面内容。
9.以加工表面的设计基准作为定位称为基准重台原则，以同一个精基准定位加工大多数（或全部）其它表面，称为基准统一原则。
10.毛抷的种类有：铸件、型材、焊接件、锻件、其他毛抷。
二、选择题(请将正确答案的代号填入括号内,每题2分,共10题20分)1．切削用量中对切削力的影响最大的是（Ｂ）。
A切削速度B切削深度C进给量D切削宽度2．积屑瘤容易在（Ａ）切削时产生。
A低速B中速C高速D超高速3.工艺尺寸链是有环、封闭环、组成环三种，其中组成环分为：增环和（Ｃ）。
A封闭环B环C减环D增环4.轴类零件的常用材料是（Ａ）钢，在高精度要求下选用轴承钢等材料。
A45 B20 C60Mn D合金钢5.外圆表面的加工顺序是：先加工大直径的外圆，然后加工小直径的外圆，以免降低工件的（Ｂ）。
A强度B刚度C硬度D韧性6.为了提高零件材料的硬度和耐磨性，常采用（Ａ）。
A淬火处理B退火处理C回火处理D正火处理7．基准重合原则系指使用（Ａ）基准作为定位基准。
机械制造技术基础期末试题及答案.
名词解释避免空走刀；或是车削完后把工件从原材料上切下来。
（4.3）表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。
包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。
标注角度与工作角度刀具的标注角度是刀具制造和刃磨的依据，主要有：前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。
切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化和进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，从而导致了刀具实际角度与标注角度的不同。
刀具在工作中的实际切削角度称为工作角度。
粗基准——未经过机械加工的定位基准称为粗基准。
常值系统误差当连续加工一批零件时,这类误差的大小和方向或是保持不变刀具耐用度：是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角刀具标注前角：基面与前刀面的夹角刀具寿命是指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。
定位基准在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准积屑瘤粘附到刀具的前刀面上靠近刀刃处，形成的一块很硬的楔状金属瘤，通常称为积屑瘤，也叫刀瘤，机械加工工艺系统在机械加工中,由机床、刀具、夹具与被加工工件一起构成了一个实现某种加工方法的整体系统,机械加工工艺规程把工艺过程的有关内容，用工艺文件的形式写出来，称为机械加工工艺规程。
机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度精基准：用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。
基准：零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。
（2.2）夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。
加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。
金属的可焊性——指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数及结构型式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。
机械加工过程中定位基准的选择原则
机械加工过程中定位基准的选择原则在机械加工过程中，定位基准的选择对零件的加工精度和生产效率具有重要影响。
本文将探讨机械加工过程中定位基准的选择原则，主要包括以下方面：1.基准重合原则基准重合原则是指在机械加工过程中，选择合适的基准，以减少装夹次数，提高加工效率。
通过基准重合，可以减少工件的重复装夹和调整时间，从而有效提高生产效率。
同时，减少装夹次数也可以降低误差累积，提高加工精度。
2.便于装夹原则便于装夹原则是指在机械加工过程中，应选择容易装夹的基准，以方便工件的定位和夹紧。
这可以减少装夹时间，提高加工效率。
例如，选择面积较大、形状规则的表面作为基准，可以简化定位和夹紧机构的设计，方便工件的装夹。
3.基准统一原则基准统一原则是指在机械加工过程中，应尽量选择相同的定位基准来加工同一类零件。
这有助于统一管理和提高加工效率。
同时，采用相同的基准进行多道工序的加工还可以降低误差累积，提高零件的互换性。
4.互为基准原则互为基准原则是指在机械加工过程中，不同类零件之间可以互相作为基准进行加工。
例如，一个复杂的零件可以以其简单部分的表面作为定位基准进行加工，而该简单部分又可以以其自身的孔作为定位基准进行加工。
这种互为基准的方法有助于简化工艺流程，提高生产效率。
5.自为基准原则自为基准原则是指每个零件都应有一个自己的基准，以方便进行追踪和管理。
每个零件的基准应该是在整个制造过程中相对稳定的特征，不会因为其他工序的影响而发生改变。
自为基准原则的应用可以提高制造过程的可追溯性，有助于质量管理和问题排查。
6.便于测量原则便于测量原则是指在机械加工过程中，应选择合适的测量基准，以提高测量精度和效率。
测量基准的选择应与设计基准保持一致，以避免因基准不同而导致的测量误差。
同时，选择的测量基准应易于达到，以方便测量工具的安装和操作。
7.零件变形小原则零件变形小原则是指在机械加工过程中，应尽量避免选择容易使零件变形的基准。
如果选择的基准会使零件在加工过程中产生较大的变形，那么将会影响到零件的精度和质量。
第 二节 基准和定位基准的选择
第十二章 机械加工工艺过程
机械制造工艺基础
第二节 基准和定位基准的选择
知 识 目 标
技 能 目 标
Logo
•掌握基准的基础知识。 •掌握粗精基准的选择原则。
•学会正确、合理选择基准加工工件。
机械制造工艺基础
第 二节 基准和定位基准的选择 一、基准的分类
基准：是确定生产对象上几何要素间几何关系所依据的那些点、 线、面。
基准
正确位置所依据的基准。
测量基准 在测量工件已加工表面的尺寸和位
加工过程中 所采用的基 准
置时所依据的基准。
装配基准 在机器装配时，确定零件在部件或
产品中的位置设计基准
设计基准
设计图上用来标定其它点、线、面位置的点、线、面
Logo
机械制造工艺基础
2.工艺基准
A为加工面，本工序要求为A对B的 键槽的工序基准包括凸肩面A和外 尺寸H和A对B的平行度(当没有特殊 圆下母线B，还有外圆表面的轴向 标注时，平行度要求包括在H的尺 对称面D。 寸公差范围内)，因此外圆下母线B 为工序基准。
工序基准
工序图上用来确定本工序加工表面的尺寸和位置时所依据的基准。
Logo
机械制造工艺基础
位。
Logo
机械制造工艺基础
•（2）“自为基准”原则：选择被加工表面自身为定位
基准称自位基准原则。适用于加工余量小而均匀的表面 ，如拉刀拉孔。
拉削时定位基准就是工 件被加工的内表面
Logo
机械制造工艺基础
（3）“基准重合”原则：选用被加工表面的设计基准为定位基准称 基准重合原则。基准重合则不存在定位误差。
测量基准
测量基准
测量基准
(机械制造行业)第三章机械加工工艺规程的制定
第三章机械加工工艺规程的制定§3-1基本概念一．生产过程与工艺过程（一）生产过程从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。
包括：1）生产技术准备过程2）毛坯的制造3）零件的机械加工及热处理4）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等。
5）产品的辅助劳动过程直接生产过程被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。
如：零件的机械加工、热处理、装配等。
间接生产过程：不使加工对象产生直接变化。
如：工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。
（二）机械加工工艺过程是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。
工艺：使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。
二．机械加工工艺过程的组成1.工序一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的主要依据：工作地点是否改变和加工是否连续完成。
同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。
如图所示的阶梯轴的加工：加工内容：1．加工小端面 2.小端面钻中心孔3．加工大端面 4.大端面钻中心孔5．车大端外圆 6.对大端倒角7．车小端外圆8.对小端倒角9．精车外圆10．铣键槽11.去毛刺工序1：加工内容1到9——车床工序2：加工内容10、11——铣床（手工去毛刺）工序1：加工内容1、2、7、8—加工小端工序2：加工内容3、4、5、6—加工大端工序3：加工内容9工序4：加工内容10、11 第三种工序安排：工序1：加工内容：1、2、3、4—铣两端面打中心孔工序2：加工内容：5、6、7、8—仿形车外圆、倒角工序3：加工内容：9—精车外圆工序4：加工内容：1—铣键槽工序5：加工内容：11—去毛刺2、安装如果在一个工序中要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分加工内容称为一个安装。
机械制造工艺
1.机械制造工艺过程：毛坯和零件成形、机械加工、材料改性与处理、机械装配2.零件制造方法：材料成形法、材料去除法、材料累加法（焊接、粘贴、铆接）3.机械加工工艺过程及其组成：工序、安装、工位、工步、走刀4.工艺过程特点：单件小批生产、成批生产、大批大量生产5.形成零件表面的四种方法：轨迹法、成形法、相切法、范成法6.基准：设计基准、工艺基准（工序基准、定位基准（粗基准、精基准、附加基准）、测量基准、装配基准）7.工件的装夹主要形式：直接找正装夹、划线找正装夹、使用夹具装夹8.六点定位原则9.机械工艺系统的硬件：由机床、夹具、刀具、工件构成10.机床的基本组成：动力源、传动系统、支撑件、工作部件、控制系统、冷却系统、润滑系统、其它装置11.机床的技术参数：尺寸参数、运动参数、动力参数12.机床夹具的组成部分：定位元件及定位装置、夹紧元件及夹紧装置、对刀及导向元件、连接元件、其它元件及装置、夹具体13.机床夹具的分类：通用夹具、专用夹具、通用可调夹具、组合夹具、随行夹具14.刀具切削部分的组成（能看出各种角）15.刀具材料应具备的性能：高的硬度和耐磨性、足够的强度和韧性、耐热高、良好的工艺性能、经济性16.金刚石刀具不适应于加工钢和铸铁17.题目P91 2-4 2-7 2-9 2-10 2-11 2-12 2-13 2-14 2-17 2-18 2-21 2-2318.积屑瘤中速会变大19.影响切削变形的因素：切削用量、工件材料、刀具的几何参数20.切削的类型：带状切削、节状切削、粒状切削21.切削力的来源：弹性变形及塑性变形产生的抗力、刀具与切削及工件表面之间的摩擦阻力22.随着切削速度的增大，积屑瘤高度增加，切削变形程度减小，切削层单位面积切削力减小23.切削用量要素：切削速度（影响最大）、进给量、背吃刀量24.刀具几何参数的影响：前角增大，温度下降，主偏角减小，温度也下降25.道具的磨损形式：前刀面磨损、后刀面磨损、边界磨损26.刀具磨损原因：磨料磨损、粘结磨损、扩散磨损、化学磨损27.切削速度对刀具使用寿命影响最大，进给量次之，背吃刀量最小28.机械加工质量：机械加工精度、机械加工表面粗糙度、机械加工表面变质层29.机械加工表面对使用性能的影响：影响耐磨性、影响疲劳强度、影响耐蚀性、影响配合性质、影响结合面的密封性30.误差对加工精度的影响：回转运动的精度（径向跳动、轴向窜动、角度摆动）、直线运动精度、成形运动间的位置关系精度、成形运动间的速度关系精度31.提高传动精度的措施：（1）减少传动链中的传动件数目，缩短传动链长度；（2）采用降速传动链，以减小传动链中各元件对末端元件转角误差的影响；（3）提高传动元件，特别是末端传动元件的制造精度和装配精度；（4）采用误差补偿的方法32.提高工业系统刚度的措施：提高工件在加工时的刚度，提高刀具在加工时的刚度，提高机床和夹具的刚度33.加工误差：系统误差、随机误差34.工序能力系数Cp表示工序能力的大小35.机械加工工艺规程的设计原则：（1）编制工艺规程应以保证零件加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求为前提。
机械设计中定位基准选择
②测量基准 工件在测量、检验时所使用的 基准称为测量基准。 ③工序基准 在工序简图上用来确定本工序 加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基 准称为工序基准。如图12-2所示图12-1b所示 ④装配基准 装配时用来确定零件或部件在 产品中的相对位置所采用的基准称为装配 基准。例如，图12-1 b
如图
（二）精基准的选择
当以粗基准定位加工出了一些表面之后，在后续的加工中，就应以精基准作 为主要的定位基准。选择精基准时，主要考虑的问题是如何便于保证加工精度和 装夹方便、可靠。精基准的选择，一般应遵循以下原则。
1． 基准重合原则 直接选用加工表面的设计基准（或工 序基准）作为定位基准，称为基准重合原则。 按照基准重合原则选用定位基准，便于保证 加工精度，否则会产生基准不重合误差，影 响加工精度。 如图12-9\12-10所示，
3． 粗基准应尽量避免重复使用，通常在同一尺寸方 向上 ( 即同一自由度方向上)只允许使用一次。 如图12-8所示， 4． 当以粗基准定位加工一些表面时，在加工出来的 表面中，应有一些表面便于作为后续加工的精基准。 由于粗基准应尽量避免重复使用，如果在后续的加工 中，没有合适的精基准，则只能再选另外一些粗基准 继续加工其它表面，这常常也是不合理的，而应以加 工出来的表面作为精基准继续加工。因此，以粗基准 定位加工出来的表面中，应有一些表面能便于作为后 续加工的精基准，这样才能保证后续加工的顺利进行 和加工精度的不断提高。
这种加工方案不仅符合基准重合原则，而且在反复加工的过 程中，基准面的精度愈来愈高，加工余量亦逐步趋于小而均匀， 因而最终可获得很高的相互位置精度。
4．自为基准原则
选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。 有些精加工和光整加工工序要求加工余量必须小而均匀时， 经常采用这一原则。如图12-7所示的机床床身零件在最后精磨床身 导轨面时，经常在磨头上装上百分表，工件置于可调支承上，以导 轨面本身为基准进行找正定位，保证导轨面与磨床工作台平行后， 再进行磨削加工来保证磨削余量的小而均匀，以利于提高导轨面的 加工质量和磨削生产率。有的加工方法，如浮动铰孔、拉孔、珩磨 孔以及攻丝等，只有在加工余量均匀一致的情况下，才能保证刀具 的正常工作。一般常采用刀具与工件相对浮动的方式来确定刀具与 加工表面之间的正确位置。这些都是以加工表面本身作为定位基准 的实例。 按自为基准原则加工时，只能提高加工表面本身的尺寸精度 和形状精度，而不能提高其位置精度。加工表面与其它表面之间的 位置精度，需由前面的有关工序来保证，或在后续工序中保证。
[机械制造]机械加工定位基准的选择原则
![[机械制造]机械加工定位基准的选择原则](https://img.taocdn.com/s3/m/e052abc2370cba1aa8114431b90d6c85ec3a886a.png)
机械加工定位基准的选择原则根据基准的作用，可分为：设计基准，测量基准，工艺基准等。
如果设计基准与测量基准，或工艺基准选择的相同，测量或加工时就可以直接利用设计基准作为测量或加工的基准，以方便后续加工。
当设计基准与测量基准或工艺基准不一致时，在测量或加工时就要用尺寸链换算，来得到与测量基准或加工基准一致的尺寸，然后才能进行测量或加工。
机械加工过程中,定位基准的选择合理与否决定零件质量的好坏,对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响，当用夹具安装工件时，定位基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。
因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。
定位基准有粗基准和精基准之分。
零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准；以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过的表面作为定位基准的称精基准。
在加工中，首先使用的是粗基准，但在选择定位基准时，为了保证零件的加工精度，首先考虑的是选择精基准，精基准选定以后，再考虑合理地选择粗基准。
一、精基准的选择原则选择精基准时，重点考虑是如何减少工件的定位偏差，保证工件的加工精度，同时也要考虑工件装卸方便，夹具结构简单，一般应遵循下列原则：(1) 基准重合原则即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合偏差。
(2) 基准统一原则当零件上有许多表面需要进行多道工序加工时，尽可能在各工序的加工中选用同一组基准定位，称为基准统一原则。
基准统一可较好地保证各个加工面的位置精度， 同时各工序所用夹具定位方式统一，夹具结构相似，可减少夹具的设计、制造工作量和成本，简化工艺规程的制订工作，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。
例如加工阶梯轴类零件时，大多采用两中心孔定位加工各外圆表面，就符合基准统一原则。
箱体零件采用一面两孔定位，齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及一端面为定位基准，均属于基准统一原则。
工件的定位与定位基准的选择
工件的定位与定位基准的选择机械加工中，为了保证工件的位置精度和用调整法获得尺寸精度时，工件相对于机床与刀具必须占有一正确位置，即工件必须定位。
而工件装夹定位的方式有：直接找正、划线找正和用夹具装夹三种方式，下面我们讨论工件在夹具中的定位问题。
工件在夹具中的定位涉及到定位原理、定位误差、夹具上采用的定位元件和工件上选用的定位基准等几方面的问题，有关定位误差的计算和定位元件的选用在夹具设计一章讲授，这里只介绍定位原理和定位基准的选择。
一、定位原理1．六点定则工件在夹具中的定位的目的，是要使同一工序中的所有工件，加工时按加工要求在夹具中占有一致的正确位置(不考虑定位误差的影响)。
怎样才能各个工件按加工要求在夹具中保持一致的正确位置呢?要弄清楚这个问题，我们先来讨论与定位相反的问题，工件放置在夹具中的位置可能有哪些变化?如果消除了这些可能的位置变化，那么工件也就定了位。
任一工件在夹具中未定位前，可以看成空间直角坐标系中的自由物体，它可以沿三个坐标轴平行方向放在任意位置，即具有沿三个坐标轴移动的自由度X，Y，Z；同样，工件沿三个坐标轴转角方向的位置也是可以任意放置的，即具有绕三个坐标轴转动的自由度X，Y，Z。
因此，要使工件在夹具中占有一致的正确位置，就必须限制工件的X，Y，Z；X，Y，Z六个自由度。
图2-16工件的六个自由度为了限制工件的自由度，在夹具中通常用一个支承点限制工件一个自由度，这样用合理布置的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件的位置完全确定，称为“六点定位规则”，简称“六点定则”。
例如用……使用六点定则时，六个支承点的分布必须合理，否则不能有效地限制工件的六个自由度。
在具体的夹具结构中，所谓定位支承是以定位元件来表达的，如上例中长方体的定位以六个支承钉代替六个支承点(图2-17c)，这种形式的六点定位方案比较明显，下面再介绍其他形式工件的定位方案。
2．对定位的两种错误理解我们在研究工件在夹具中的定位时，容易产生两种错误的理解。
机械制造工艺学：第一章绪论 第四节 工件加工时的定位和基准
4）每个约束点所限制的自由度，原则上不允许重复或互相 矛盾。
(二) 定位原理
3. 完全定位和不完全定位 完全定位指工件的六个自由度需全部被限制。不完全定位
指工件只需限制1-5个自由度。
A: Z、X、Y B: X、Z
C：Y
不需保证C
不需保证B、C
也不必限制Y A: Z、X、Y
插齿机简介
二、基准 设计工序基准时，应考虑如下三个方面的问题：
①应首先考虑用设计基准为工序基准；
②所选工序基准应尽可能用于工件的定位和工序尺寸的检查；
③采用设计基准为工序基准有困难时，可另选工序基准，但必 须可靠的保证零件设计尺寸的技术要求。
（2）定位基准 在加工中为使工件在机床或夹具中占有正确位置所采用
的基准。定位基准又可以分为粗基准、精基准和附加基准。
3）不应损伤工件的定位基准面，特别是已加工表面； 4）定位元件应有较高的刚度；
5）定位元件应有较高的耐磨性
(二)定位原理
定位基本原理要点：
1）工件在夹具中的定位，可以转化成在空间直角坐标系中， 用约束点限制工件自由度的方式来分析。
2）工件在定位时应该采取的约束点数目，或者说，工件在 定位时应该被限制的运动自由度数目，完全由工件在该工序的 加工技术要求所确定。
附加基准2定位基准二基准2定位基准车端面车端面e和内孔ff车外圆车外圆aa和端面和端面bb二基准4装配基准装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准3测量基准在加工中或加工后用来测量工件的形状位置和尺寸误差所采用的基准
第四节 工件加工时的定位和基准
一、定位 (一)工件的装夹 1. 定位
确定工件在机床或夹具中占有正确加工位置的过程。 1）应使工件相对于机床或夹具处于一个正确的位置
《机械制造工艺学》试卷及答案(1)
工艺基准按照用途不同可以分为：定位基准测量基准装配基准工序基准1．获得零件形状精度的方法有：轨迹法成形法展成法（范成法）2．机械加工工序安排的原则是：先基准面，后其它面先主要表面，后次要表面先主要平面，后主要孔先安排粗加工工序，后安排精加工工序二、判断题（√）1.工件在夹具中定位时，欠定位是绝对不允许的，过定位特殊情况下是可以存在的。
（×）4.修配装配法特别适合于大批大量生产方式下的高精度多环尺寸链的装配。
（√）5.主轴的纯径向跳动误差在用车床加工端面时不引起加工误差（×）6.自激振动的振动频率接近于或低于工艺系统的低频振型的固有频率。
（√）7.磨削的径向磨削力大，且作用在工艺系统刚性较差的方向上。
3.试述粗基准的选用原则。
（1）该表面加工余量要求均匀时；(2)加工余量最小的表面；(3)位置精度要求较高的表面(4)粗基准的表面要求平整光洁；(5)粗基准一般只使用一次。
一、填空：1、机械产品的基本生产过程一般可以分为三个生产阶段：毛胚制造阶段、加工阶段和装配调试阶段。
2、工步是指工序中加工表面、切削刀具和切削用量（不包括背吃刀量）都不变的情况下所连续完成的那一部分工艺过程。
3、常用的工艺规程主要有机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片两种基本形式。
二、判断题：（正确的在括号内打“√”；错误的打“×”）1、划分工序的主要依据是刀具是否变动和工作是否连续。
（）2、制订工艺规程的基本要求是尽量提高生产率和降低成本。
（）3、粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。
（）4、机械加工过程中划分加工阶段，有利于保证加工质量、有利于合理使用设备。
（）6、三爪自定心卡盘不但校正和安装工件简单迅速，而且对工件的夹紧力比四爪单动卡盘要大。
（）13、铰刀的刚度和导向性比扩孔钻要差，一般用于加工中小直径孔的半精加工与精加工。
（）14、车削加工中，用四爪夹盘安装工件一定要找正，而用三爪自定心夹盘安装工件则不需要找正。
机械加工中定位基准的选择原则
在机械加工的过程中，零件的质量好坏是衡量一批产品是否合格的标准，而生产中，定位基准的选择会直接影响到零件质量。
当用夹具安装工件时，定位基准的选择还会对夹具结构的复杂度造成影响。
那么，机械加工中定位基准的选择原则有哪些呢？一、粗基准的选择原则在选择粗加工的基准时，要保证各加工面有足够的余量，让加工面与不加工面之间的位置符合图样要求，在具体的选择时应该注意这些原则：1、选择重要表面为粗基准为了保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，应该选择该表面作为粗基准。
重要表面在生产中一般是指工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面，例如，床身的导轨面、车床主轴箱的株洲空等等，因此这两个位置都可以当做粗加工的基准。
2、选择不加工表面为粗基准为了保证加工面与不加工面的位置要求，一般选择不加工面作为基准。
如果工件上有很多不加工面，那么，应该选择其中加工面位置要求较高的不加工面作为粗基准，达到保证要求，让外形对称的要求。
3、选择加工余量最小的表面为粗基准如果没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，零件上每个表面都要加工，则应选择加工余量最小的表面来作为粗基准，避免表面加工由于余量不足留下毛坯面，造成废品出现。
4、选择表面光洁、面积较大的表面为粗基准选择表面光洁、面积较大的表面为粗基准，这样选择的好处是工件定位可靠、夹紧方便。
5、粗基准统一尺寸方向上只能用一次粗基准大多是未经机械加工的毛坯面，表面粗糙度较低，所以只能使用一次，多次使用会造成一定误差。
二、精基准的选择原则1、基准重合原则基准重合是说设计基准与定位基准使用的是同一个，避免定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差。
2、基准统一原则基准统一原则是指采用同一基准定位加工零件上尽可能多的表面，这样做的好处是简化了工艺规程的制订工作，可以减少装夹设计、制造工作量以及成本，对于缩短生产准备周期也有很大帮助，还提高了各加工表面的相互位置精度。
1定位基准的选择
定位基准的选择在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义.定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度,而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。
本节先建立一些有关基准和定位的概念，然后再着重讨论定位基准选择的原则。
(一）基准的概念零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。
模具零件表面间的相对位置要求包括两方面：表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。
研究零件表面间的相对位置关系离不开基准，不明确基准就无法确定零件表面的位置。
基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。
基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类.1、设计基准在零件图上用以确定其他点、线、面的基准,称为设计基准。
例如图９－１所示的零件，其轴心线O—O 是各外圆表面和内孔的设计基准;端面A是端面B，C的设计基准;内孔表面D体现的轴心线O—O是φ40h 外圆表面径向圆跳动和端面B端面圆跳动的设计基准。
2、工艺基准零件在加工和装配过程中所使用的基准,称为工艺基准。
工艺基准按用途不同,又分为定位基准、测量基准和装配基准。
（1）定位基准加工时使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准，称为定位基准。
例如图９－１所示零件，零件套在心轴上磨削φ40h外圆表面时，内孔即为定位基准。
（2)测量基准零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准，称为测量基准。
如图９－１所示,当以内孔为基准（套在检验心轴上)检验φ40h外圆的径向圆跳动和端面B的端面圆跳动时，内孔即为测量基准。
（3）装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准,称为装配基准。
例如，图9—1所示零件φ40h及端面B即为装配基准。
(二)工件的安装方式为了在工件的某一部位上加工出符合规定技术要求的表面，在机械加工前,必须使工件在机床上相对于工具占据某一正确的位置。
项目二零件的工艺分析-毛坯的选择资料
重点
毛坯的选择原则
毛坯的选择主要是确定毛坯的种类、制造方法和制造精度等级。
毛坯的形状、尺寸越接近成品，切削余量就越小;但从加工成本 考虑，切削余量越小，制造毛坯和余量加工的成本相对而言就越 高。所以选择毛坯时应从制造毛坯和机械加工两方面来考虑。
2.1毛坯的选择
1.铸件毛坯 形状复杂，强度要求不高。例 如，铸铁，铸钢，有色金属等。
砂型铸造的铸件
砂型铸造是应用最广的铸造方法，约占总产量的80%以上。
整模造型
整体模，平面分型面，型腔在一个砂箱内；造 型简单，铸件精度表面质量较好。
分模造型
模样沿最大截面分为两半，型腔位于上、下 两个砂箱，造型简便。
手工造型
挖砂造型
模样为整体，但分型面不是平面，造型时手工 挖去阻碍取模的型砂，生产率低，技术水平高。
2.锻件毛坯 强度要求很高的毛坯。主要材 料为碳钢和合金钢。例如，自由锻，胎膜 锻，模锻等。
3.轧材毛坯 冷拉和热轧材料。可以得到各 种异型截面的棒料。
4.挤压件毛坯 用于塑性较好的有色金属和钢 材。采用的方法是冷挤或热挤。
5.冲压毛坯和非金属毛坯
一、毛坯的种类
1、铸件
铸件是指将熔融的金属浇入铸型，凝固后所得到的金属毛 坯。适用于形状较复杂的零件毛坯。铸件的材料可以是铸 铁、铸钢、铸造铜合金和铸造铝合金。
工序余量
本道工序基本尺寸
上道工序基本尺寸
T1—上道工序尺寸公差 T2—本道工序尺寸公差
(2)加工总余量(毛坯余量) 是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差
n
总余量 A0－A=Z0=Z1+Z2+Z3+---+Zn= Zi
i 1
总余量不包括最后一道工序的公差 余量公差T0= Zmax- Zmin
机械制造基础第九单元 机械加工工艺过程的基本知识
2．工步与走刀
所谓工步，是指加工表面、切削工具和 切削用量三要素中的切削速度与进给量 不变的前提下完成的那部分工艺过程。
图9.2 包括6个工步的工序
图9.3 钻孔
在工艺文件上，复合工步应视为一个工 步，图9.4所示是用一把钻头和两把车刀 同时加工内孔和外圆的复合工步（不同 类刀具）。 图9.5所示是用复合镗刀加工内孔的不同 表面（同类刀具）。
各工序定位基准的选择，影响着加工精 度、工艺流程、夹具的结构及实现流水 线、自动线的可能性。
1．粗基准选择原则
（1）首先选择要求保证加工余量均匀的 重要表面为粗基准。
（2）尽可能选用精度要求高的主要表面作粗 基准。 （3）尽量用非加工表面作粗基准。 （4）尽可能选大而平整的表面作粗基准，且 不能有飞边、浇口、冒口或其他缺陷。 （5）粗基准在同一尺寸方向上尽可能避免重 复使用。
第九单元 机械加工工艺过程的基本知识
任务一
基本概念
【任务描述】 认识机械加工工艺过程的组成，通过工艺过程的 组成了解生产工序、生产类型的划分。
【学习目标】 理解生产过程和工艺过程，掌握工艺工 程的组成。了解不同生产类型及生产纲 领的应用。
9.1.1 生产过程和工艺过程
1．生产过程
（1）生产技术准备。 （2）毛坯的制造。 （3）零件的加工。 （4）产品的装配。 （5）产品的质量检验。 （6）各种生产服务。
9.2.4 工件的定位
工件定位时，作为定位基准的点和线， 往往由某些具体表面体现出来，这种表 面称为定位基面。
工作地点（设备） 车床 铣床 工序号 3 工序内容 磨外圆 工作地点（设备） 外圆磨床
车端面、打顶尖孔、车外圆、 切槽、倒角 铣键槽、去毛刺
表9.2
机械制造技术基础必考知识点
机械制造的生产过程：是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。
工艺过程：在生产过程中，改变生产对象的尺寸、形状、相对位置和性质等使之成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。
工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
安装：安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
工位：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床 (或刀具)每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量 (仅指机床主轴转速和进给量 )都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
走刀：在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切一次，就称为一次走刀。
定位误差和夹紧误差之和成为装夹误差。
表面发生线的形成方法： 1.轨迹法 2.成形法 3.相切法 (用相切法形成发生线刀具需要有两个独立的成形运动，即刀具的旋转和刀具中心按一定规律运动。
) 4.展成法切削要素： 1.切削用量 2.切削层参数切削用量是指切削速度、进给量(或进给速度)和背吃刀量，三者又称为切削用量三要素。
切削层参数： 1.切削层公称厚度(垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为切削层公称厚度) 2.切削层公称宽度 3.切削层公称横截面积；车削工件旋转形成主切削运动铣削主运动为刀具的旋转运动刨削刀具的往复直线运动为主运动钻削：钻头的旋转运动为主切削运动镗削：镗刀位于刀杆上，与刀杆一起旋转形成主切削运动齿面加工成型法：普通铣床＋成型铣刀。
主运动为刀具的旋转运动，进给运动为刀具的直线运动展成法：滚齿机或插齿机。
磨削砂轮的旋转运动为主运动砂轮的自锐性：砂轮磨粒磨钝后会使切削能力变差，切削力变大。
当切削力超过粘结剂强度时，磨钝的磨粒会脱落，露出一层新的磨粒。
顺铣：在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相同逆铣：在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相反。
优点：顺铣时铣刀寿命比逆铣高2-3 倍，顺铣不宜铣带硬皮的工件；顺铣时，刀齿对工件的垂直作用力 Fv 向下，使工件压紧在工作台上，加工比较平稳；刀具切削部分构造要素：前刀面：切屑沿其流出的刀具表面；主后刀面：与过度表面相对；副后刀面：与已加工表面相对；主切削刃：前刀面与主后刀面；副切削刃：前刀面与副后刀面相交；刀尖：连接主副切削刃的一段刀刃，圆弧或直线。
基准和定位基准的选择
在加工时用于工件 定位的基准，称为 定位基准。
设计基准
定位基准 1、粗基准 2、精基准
工艺基准
加工、测量、 装配过程中使 用的基准。
测量基准 装配基准 工序基准 在加工中或加工 后用来测量工件 时采用的基准 在装配时用来确定零 件或部件在产品中相 9 对位置所采用的基准
在工序图上使用的基准。
教学过程
4
教学过程
典型零件的工艺分析
威海工业技术学校
机械加工工艺过程—
在机械加工车间，直接用来改变原材料或毛坯的 形状、尺寸，使之变成半成品或成品的过程。
5
教学过程
典型零件的工艺分析
威海工业技术学校
装配工艺过程—
在装配车间里，将零件装配成机器 的某一部件和或整台机器的过程。
将原材料转变为成品的全过程称为生产过程
D
压 力 角 精度等级
1.6
1.6
45 A
φ 30
4
φ 20r6(+0.028 )
+0.041
φ 60h8(-0.046)
2×0.5 8 60 76
2×0.5
A 53
A-A 16.5
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
(2)为保证加工表面与不加工表面之间的位置精度, 应以不加工表面作为粗基准。 (此原则简称：相 互位置原则)
(3)在工件上有多个表面需要加工,为保证各表面 均具有足够的加工余量,应选择加工余量最小的那 个表面作为粗基准。
(4) 粗基准在同一尺寸方向只能使用一次(此原则 简称：一次使用原则)
(5) 作为定位粗基准的表面上不应有、飞边、分型 面、浇冒口等缺陷，应定位准确、夹紧可靠,
加工余量小。 3 ) 精密模锻 锻件的尺寸精度高，可直接进行精加工。
毛坯的选择
3.型材 如钢板，管材，圆钢等，便于实
现自动上料。
毛坯的选择
二、 选择毛坯应考虑的因素 1. 毛坯材料的工艺特性。 即毛坯材料的可铸性或可锻性。 2.零件的结构类型及尺寸大小 1） 光轴,台肩之间相差不大的阶梯轴,应选择型材。 台肩之间相差较大及异型轴,如曲轴,十字轴等则应选
并使夹具的结构简单。
(此原则简称：光滑平整原则)
（1）定位基准: 在工件的加工过程中，用作定位的基准， 称为定位基准。工件与工作台的装夹面 相贴合的面即为定位基准。 （2）工序基准 用以确定本工序加工表面加工 以后的尺寸、 形状和位置所使 用的基准，称为工序基准。
如右工序图所示:F平面 是孔Ⅰ,Ⅱ的工序基准； （3）测量基准
用以检验已加工表面 的尺寸及各 表面之间位置精度的基准，称为测量 基准。齿轮内孔轴线是检验各项尺寸 形位精度的基准.即为测量基准。
（4）互为基准原则
为保证某重要表面加工余量小且均匀并与其它表面之间 的位置精度,应采用互为基准反复加工的原则进行加工。
如精密齿轮的加工淬火后需磨齿面, 为保证齿面与内孔之间的位置精度 及从齿面上去除一层小且均匀的加 工余量,须先依齿面为基准磨内孔,然 后再依磨过的内孔为基准磨齿面,这 样互为基准反复加工,既去除一层小 且均匀的加工余量,又保证了齿面与 内孔之间的位置精度。
(4)定位基准应有利于夹紧，在加工过程中稳定可靠 。
2、定位精基准的选择原则 （1) 基准重合原则
选择被加工零件的设计基准（工序基准）作 为定位基准，这一原则称为基准重合原则，可避 免基准不重合误差。
基准不重合
（2) 基准统一原则 如零件上有多个表面需要加工，为保证各表面之
间的位置精度，应选择统一的定位基准进行加工，这 一原则，称为基准统一原则。
（5）便于装夹，并使夹具的结构简单
2. 定位粗基准的选择原则
（1) 为保证某重要表面加工余量均匀,应选此重要表 面作为粗基准。(此原则简称：余量均匀原则)
如机床导轨面的加工，要在导轨面上去除一层均匀的 余量，先以导轨面为基准刨削床腿，然后再依刨过的 床腿为基准刨削导轨面，由于先以导轨面为基准刨削 床腿，床腿面与导轨面平行，因此，就可以从导轨面 上,去除一层均匀的余量。
余量小，生产效率高，多用于大批大量生产。
毛坯的选择
3 ) 金属型浇铸法 铸件重量小于100 Kg，毛坯的尺寸精度高，机械性能
好，多用于大批大量生产。
毛坯的选择
2.锻件 对强度有一定要求,结构较简单零件的毛坯 1) 自由锻 锻件的形状简单，尺寸精度低，加工
余量大。
毛坯的选择
2 ) 模锻 可锻出复杂形状，锻件的纤维组织好，尺寸精度高，
定位基准的选择
定位基准的选择对于保证零件的尺寸精度和位置精 度以及合理安排加工顺序都有很大影响，当使用夹 具安装工件时，定位基准的选择还会影响夹具结构 的复杂程度。因此，定位基准的选择是制订工艺规 程时必须认真考虑的一个重要工艺问题。
基准的概念：
用以确定零件上点、线、面的位置所依据的点、线、面。
机械制造过程—毛坯、定位基准的选择
豪情公司技术部 杨世杰
2016.10.15
目录
1 毛坯的选择 2 定位基准的选择
毛坯的选择
一、常用毛坯种类 1. 铸件:结构复杂零件的毛坯 1) 木模砂型手工造型 铸件重量不受限制，毛坯的尺寸精度低，加工余量大，
生产效率低，多用于单件小批生产。
毛坯的选择
2 ) 金属模砂型机器造型 铸件最大重量可达250Kg，毛坯的尺寸精度高，加工
择铸件。 2） 小型盘套零件的毛坯选择型材;大型盘套零件的毛
坯选择铸件。 3） 支架,箱体零件由于结构复杂,一般都选择铸件。
毛坯的选择
3Байду номын сангаас 生产纲领 对铸件来讲,单件小批生产选择木模砂型手工造型方
法制造的毛坯;大批大量生产则选择:金属砂型机器 造型等高效率毛坯制造方法制造的毛坯。 4. 对材料机械性能的要求 对材料有强度要求的应选择锻件;对材料没有强度要 求的可不选择锻件。 5. 现有生产条件 选择毛坯时,应综合考虑本厂的毛坯制造的生产条件, 工艺水平及外部协作的可能性和经济性。
基准的分类：
基 准
设计基准
工艺基准测定工量位序基基基准准准
装配基准
1、 设计基准 零件的设计图样上使用的基准，称为设计基准。 如图所示:齿轮内孔 Φ35H7的轴线是小外圆直径Φ50,齿顶圆直径 Φ88h10及两端面跳动,径向跳动的设计基准。
2、工艺基准:在零件的加工和产品的装配过程中 使用的基准。
定位基准选择的正确与否，对于保证加工精度、 机械加工顺序安排有着很大的影响，加工前必须 正确的选择定位基准。
1.一般原则
(1)选最大尺寸的表面为安装面。
(2)首先考虑保证空间位置精度，再考虑保证尺寸精度。 因为在加工中保证空间位置精度有时要比尺寸精度困 难得多。
(3)应尽量选择零件的主要表面为定位基准。
区别 基准重合原则：工序基准、定位基准与设计基准重合，应尽可能选用设计基准作为精 基准，这样可以避免由于基准不重合而引起的误差。 基准统一原则：是各个加工项目尽可能使用同一个基准（并不一定工序基准和设计基 准重合）
如阶梯轴的加工,为保证各表面之间的位置精 度应选择两端的中心孔作为统一的定位基准,进 行加工。
如箱体的加工,为保证各表面之间的位置精度,应选择 一面两孔作为统一的定位基准。
（3）自为基准原则
为保证某重要表面加工余量均匀,应选择加工表面自 身作为定位基准,这一原则称为自为基准原则。
如图所示：机床导轨面 是重要表面为保证导轨 面加工余量小且均匀， 选导轨面自身作为定位 基准，加工前用千分表 找正导轨面，这样就可 以从导轨面上去除一层 小且均匀的加工余量。
（4）装配基准:在机器装配中，用以确定零件 或部件在机器中正确位置的基准，称为装配基 准。
毛坯的选择原则
定位基准可根据使用的是工件的毛坯面还是已加 工表面又分为定位粗基准和定位精基准。
定位粗基准：选择工件的毛坯面作为定位基准， 这个毛坯面就是粗基准。
定位精基准：选择被加工工件的已加工面作为定 位基准，这一基准称为定位精基准。