机械制造技术基础知识点整理
机械制造技术基础重点知识
名词解释：1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。
2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。
这个磨损限度称为磨钝标准。
国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。
3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。
用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。
4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。
常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。
结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。
砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。
砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。
砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。
5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。
6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。
因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。
7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。
8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。
9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。
10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。
机械制造技术基础知识点
机械制造技术基础知识点名词解释1.主运动：主运动是切下金属所必需的最主要的运动。
它使刀具切削刃及其邻近的刀具表面加入工件材料，使切削层转变为切屑。
2.刀尖角：基面中测量的主、副切削刃间夹角。
3.楔角：主剖面中测量的前、后刀面间夹角。
4.进给运动：进给运动是使新的金属不断投入切削，配合主运动加工出完整表面所需的运动。
5.机械加工工艺过程：用机械加工的方法，直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能等，使之变为合格零件的过程，称零件的机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。
6.机械加工工艺规程：机械加工工艺规程是工艺文件中用来规定零件机械加工工艺过程和操作方法的技术性文件。
7.工序：指一个或一组工人，在一个工作地点（如一台机床或一个钳工位置），对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称工序。
8.工位：为了减少安装次数，常常采用回转工作台、或回转夹具、移动夹具、使工件在一次安装中可先后在机床上占有几个不同位置进行连续加工，每一个位置所完成的那部分工序称为工位。
9.工步：被加工表面、切削刀具和切削用量（切削速度、进给量）均保持不变的条件下所完成的那部分工序，称工步。
10.基准：在零件图上或实际零件上用来确定某些面、线、点，那些面、线、点称基准。
11.工序集中：将若干个工步集中在一道工序内完成。
12.工序分散：工序数目多，工艺路线长，每个工序包括的工步少，最大限度的分散是在一个工序中只包括一个简单的工步。
填空题1、前角的功用是：正前角的功用是减小切削变形，减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，使刀刃锋利，减小了切削力、切削热和切削功率。
但前角太大使楔角β0减小，降低切削刃和刀头的强度，散热变差，容易崩刃。
反之负前角使β0加大，增强了刀头强度，但在切削时振动也加大。
2、后角的功用是：后角的主要功用是减小后刀面和加工表面之间的摩擦，后角越大，切削刃越锋利，增大后角能减少摩擦，但是切削刃和刀头的强度削弱，散热体积小。
《机械制造技术基础》知识点整理
第一章机械制造系统和制造技术简介1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。
2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。
3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。
4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。
5.机械加工由若干工序组成。
6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。
7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。
9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。
10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。
11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。
12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。
13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。
14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。
15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。
16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。
17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。
18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。
19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。
20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接）。
22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。
23.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。
24.切削运动可分主运动和进给运动。
机械制造知识点总结
机械制造知识点总结一、机械制造概述机械制造是指利用机器和设备制造零部件和工件的过程。
机械制造是现代制造业的重要组成部分，它通过利用各种材料和加工工艺，生产出各种机械零部件和机械设备，为各种工业部门提供技术支持和生产装备。
机械制造涉及的领域广泛，包括数控加工、模具制造、焊接、车削、铣削、锻造、铸造等多个方面。
二、机械制造技术1. 数控加工技术数控加工技术是现代机械制造中的重要技术之一。
它是利用计算机控制的机床进行加工，通过预先编程的方式来实现工件的加工。
数控加工技术具有高效、高精度、高稳定性等特点，可以满足各种工件的加工需求。
2. 模具制造技术模具制造技术是指利用模具来对工件进行成型加工的技术。
模具制造包括模具设计、模具加工、模具试验等多个环节，需要工程师具备良好的设计能力和加工技术。
3. 焊接技术焊接技术是指利用电弧、气体、激光等方式将金属材料进行熔接的技术。
焊接技术在机械制造中有着广泛的应用，可以实现各种金属件的连接和修复。
4. 车削技术车削技术是利用车床将工件进行旋转并用刀具进行切削加工的技术。
车削技术是机械制造中的基本加工方式之一，能够实现各种精密的外轮廓和孔加工。
5. 铣削技术铣削技术是利用铣床进行金属材料的切削加工的技术。
铣削技术具有多种加工方式，能够加工出各种复杂的外形和结构。
6. 锻造技术锻造技术是通过利用力学原理将金属材料进行塑性变形的技术。
锻造技术包括冷锻、热锻、模锻等多种方式，能够生产出各种金属零部件。
7. 铸造技术铸造技术是指将金属材料加热至熔点后，借助重力或压力将其注入模具进行成型的技术。
铸造技术可以生产出各种复杂的金属零部件，包括铸铁、铸钢、合金等多种材料。
三、机械制造材料1. 金属材料金属材料是机械制造中常用的材料之一，包括钢铁、铝、铜、锌等多种金属材料。
金属材料具有优良的机械性能和热导性能，能够满足各种机械零部件的制造需求。
2. 非金属材料非金属材料包括塑料、橡胶、陶瓷、复合材料等材料。
《机械制造技术基础》知识点整理
《机械制造技术基础》知识点整理机械制造技术基础是指机械制造过程中所需要的基础知识和技术。
以下是关于《机械制造技术基础》的知识点整理：1.机械制造的基本概念：机械制造是指将原材料加工成产品的过程，包括物料的选择、加工工艺的设计和加工设备的选择等。
2.机械制造的分类：机械制造可以分为金属制造、塑料制造和电子制造等。
3.机械制造的生产流程：机械制造的生产流程一般包括产品设计、加工工艺设计、工艺装备选择、生产计划编制、生产管理和成品检验等。
4.机械材料的选择：机械制造过程中需要选择合适的材料。
常见的机械材料有金属材料、塑料材料和复合材料等。
5.金属材料的性能：金属材料的性能包括力学性能、物理性能、化学性能和工艺性能等。
6.金属材料的加工工艺：金属材料的加工工艺包括铸造、锻造、焊接、切削、冲压和成形等。
7.金属材料的检验：金属材料的检验包括外观检验、化学成分分析、力学性能测试和物理性能测试等。
8.金属材料的热处理：金属材料的热处理可以改变其组织结构和性能，常见的热处理方法包括淬火、回火和退火等。
9.机械加工工艺：机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削和镗削等。
10.机械加工设备的选择：根据加工要求选择合适的机械加工设备，常见的机械加工设备有车床、铣床、磨床、钻床和镗床等。
11.机械加工的数控技术：数控技术可以通过计算机控制设备的运动和加工过程，提高加工精度和效率。
12.模具设计与制造：模具是机械制造过程中的重要工具，模具设计与制造需要考虑产品结构、形状和尺寸等因素。
13.机器人技术：机器人技术可以实现自动化生产，提高生产效率和质量。
14.机械传动与控制技术：机械传动与控制技术可以控制机械设备的运动和工艺过程。
15.机械制造的质量控制：机械制造的质量控制包括质量计划、质量检验和质量管理等。
以上就是关于《机械制造技术基础》的知识点整理，主要涵盖了机械制造的基本概念、分类、生产流程、材料选择、加工工艺、设备选择和质量控制等方面。
机械制造基础知识点
机械制造基础知识点机械制造是指通过一系列的加工工艺将材料加工成为具有一定形状和尺寸的零部件或产品的过程。
机械制造广泛应用于各个行业，如汽车制造、电子设备制造、航空航天、船舶制造等。
下面将介绍一些机械制造的基础知识点。
1.材料：机械制造过程中使用的主要材料有金属、塑料和复合材料。
金属常用的有钢铁、铝、铜等，塑料常用的有聚乙烯、聚氯乙烯等。
机械制造还使用到了一些特殊材料，例如高强度材料和高温材料。
2.加工方法：机械制造的主要加工方法有切削加工、热加工、冷加工和非传统加工。
切削加工是通过将刀具对工件进行切削，常见的有车削、铣削、钻孔等。
热加工是通过加热材料使其达到可塑性的状态，然后通过压力来改变材料的形状，常见的有锻造、冲压等。
冷加工是在室温下对材料进行塑性变形，常见的有拉伸、压缩等。
非传统加工是一些特殊的加工方法，如电火花加工、激光加工等。
3.数控加工：数控加工是将加工路径和参数由人工操作改为由计算机控制的加工方式。
数控加工具有高精度、高效率、稳定性好等优点，广泛应用于各个行业。
常见的数控机床有数控车床、数控铣床、数控钻床等。
4.装配技术：装配是机械制造中将各个零部件组装成为整机的过程。
装配技术包括手工装配和自动化装配两种。
手工装配需要操作工人根据装配图纸进行逐步组装，而自动化装配则是通过机器人等自动设备进行组装。
装配技术的关键是准确、高效、可靠地完成组装任务。
5.设计软件：机械制造过程中常用到的设计软件有计算机辅助设计软件（CAD）和计算机辅助制造软件（CAM）。
CAD软件可以帮助设计人员快速绘制出产品的三维模型，并进行分析和优化。
CAM软件则可以根据CAD 模型生成相应的加工程序，自动控制数控机床进行加工。
6.质量控制：质量控制是机械制造过程中至关重要的环节。
常用的质量控制方法包括抽样检验、统计控制、质量管理等。
抽样检验是通过对产品进行随机抽样，检验样品是否符合质量标准。
统计控制是通过收集和分析加工过程中的数据，及时调整和纠正加工参数，以保证产品质量稳定。
机械制造基础考点整理
机械制造基础考点整理机械制造是现代工业生产中至关重要的一环，它涵盖了众多领域，如机械设计、加工工艺、材料学等。
为了更好地了解和掌握机械制造的基础知识，下面将对机械制造的一些重要考点进行整理和归纳。
一、机械设计1.机械零件尺寸与公差：机械零件的尺寸设计和公差的确定对产品质量和使用寿命有着重要影响。
在机械设计中，需要考虑零件的尺寸和公差，以确保装配的精度和可靠性。
2.机械连接：机械连接是机械设计中的重要内容，它包括螺栓联接、键连接、销连接等。
在机械设计中，需要根据不同的连接要求选择适合的连接方式，并合理设计连接零件的尺寸和结构。
3.机械传动：机械传动是机械设计中的核心内容，它包括齿轮传动、带传动、链传动等。
在机械设计中，需要根据传动要求选择合适的传动方式，并进行传动比的计算和齿轮参数的设计。
二、加工工艺1.机械加工方法：机械加工是将原材料通过机械力的作用进行形状改变和尺寸加工的过程。
常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削等。
在选择加工方法时，需要综合考虑材料的性能和加工要求等因素。
2.数控机床：数控机床是现代机械制造中的重要设备，它能够通过计算机控制实现高精度的加工过程。
在使用数控机床进行加工时，需要编写相应的加工程序，并对机床进行正确的操作和维护。
3.焊接工艺：焊接是将金属材料通过加热或压力等方式进行连接的工艺。
在焊接过程中，需要掌握不同材料的焊接方法和工艺参数，以确保焊接接头的质量和强度。
三、材料学1.金属材料：金属材料是机械制造中常用的材料，它具有良好的导电性和导热性，且强度高、可塑性好。
在机械制造中，需要了解不同金属材料的性能和应用范围，并根据实际需求进行选择。
2.非金属材料：非金属材料广泛应用于机械制造中，如塑料、复合材料等。
在选择非金属材料时，需要考虑其耐久性、耐热性、耐化学腐蚀性等特性。
3.材料力学性能：材料力学性能是评价材料性能的重要指标，包括材料的强度、硬度、韧性等。
在机械制造中，需要准确测定材料的力学性能，并将其应用于设计和加工过程中。
机械制造技术基础知识点
机械制造技术基础知识点壹金属切削原理一、切削运动：使刀具和工件产生相对运动以进行切削的运动，通常速度最大。
二、切削中的工件表面：1、待加工面：加工时即将被切除的表面.2、已加工面:已被切除多余金属的工件新表面。
3、过渡表面:刀具正在切除的工件表面。
三、切削用量(三要素)：1、切削速度V c：V c=2、进给量f(进给速度V f)：V f=fn3、背吃刀量(切削深度)a p:a p=四、刀具切削部分的结构三要素1、前刀面Aγ：切屑流出的表面。
2、主后刀面Aα：刀具上与工件过渡表面相对的表面.3、副后刀面A'α：刀具上与已加工表面相对的表面。
4、主切削刃S：前刀面与主后刀面的交线,完成主要的切削工作.5、副切削刃S'：前刀面与副后刀面的交线，配合主切削刃并完成已加工面五、刀具标注角1、参考系(1）基面p r通过切削刃某一指定点，并与该点切削速度相垂直的平面.（2)切削平面p s通过主切削刃某一指定点，与主切削刃相切并垂直于基面.（3)正交平面p o 通过主切削刃某一指定点，同时垂直于基面和切削平面。
2、标注角（1)前角γo正交平面内测量的前刀面与基面的夹角(2）后角αo正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角(3) 刃倾角λs切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角(4) 主偏角κr基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角（5）副偏角κ'r基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角六、金属切削变形区及特点1、第一变形区: 从OA线开始发生塑性变形,到OM线剪切滑移结束2、第二变形区：前刀面排出时受到挤压和摩擦,靠近前刀面处金属纤维化3、第三变形区：已加工表面受挤压和摩擦，产生变形和回弹，造成表层金属纤维化与加工硬化七、积屑瘤1、现象：在切削速度不高又可以产生连续性切屑，加工钢等塑性材料.（即低速切削塑性材料产生连续性切屑时）.2、产生原因：切屑与前刀面发生强烈摩擦形成新鲜表面接触，在适当温度及较高压力下产生粘结(冷焊）。
机械制造技术基础知识
1.机床的切削运动用刀具切除工件材料，刀具和工件之间必须要有一定的相对运动，该相对运动由主运动和进给运动组成。
主运动，是切下切屑所需要的最根基的运动，对切削起要紧作用，消耗机床的功率95%以上。
机床主运动只有1个。
进给运动，使工件不断投进切削，从而加工出完整表层所需的运动。
消耗机床的功率5%以下。
机床的进给运动能够有一个或几个。
2.切削用量是指切削速度v、进给量f〔或进给速度〕和切削深度ap。
三者又称为切削用量三要素。
切削速度v〔m／s或m／min〕，切削刃相关于工件的主运动速度称为切削速度。
即在单位时刻内，工件和刀具沿主运动方向的相对位移。
进给量f，刀具转一周〔或每往复一次〕，两者在进给运动方向上的相对位移量称为进给量，其单位是mm ／r〔或mm／双行程〕。
切削深度ap〔mm〕，切削深度指待加工表层与已加工表层之间的垂直距离。
3.常用刀具材料碳素工具钢和合金工具钢，因其耐热性特别差，目前仅用于手工工具如锉刀、铰刀等。
高速钢，高速钢是一种进进了较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。
强度高，抗弯强度为硬质合金的2～3倍；韧性高，比硬质合金高几十倍；硬度较高，且有较好的耐热性；可加工性好，热处理变形较小常用于制造各种复杂刀具〔如钻头、丝锥、拉刀、成型刀具、齿轮刀具等〕。
硬质合金，硬质合金是用高硬度、高熔点的金属碳化物〔如WC、TiC、TaC、NbC等〕粉末和金属粘结剂〔如Co、Ni、Mo等〕经高压成型后，再在高温下烧结而成的粉末冶金制品。
硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性都特别高，准许的切削速度远高于高速钢，且能切削硬材料。
硬质合金的缺少:抗弯强度较低、脆性较大，抗振动和冲击性能也较差。
硬质合金被广泛用来制作各种刀具。
4．车刀切削局限的组成切削局限由3面-2刃-1尖组成，〔1〕前刀面(前面)：切屑流出所通过的表层。
〔2〕主后刀面(主后面)：与工件上过渡表层相对的表层。
〔3〕副后刀面(副后面)：与工件上已加工表层相对的表层。
机械制造技术基础知识点总结
《机械制造技术基础知识点总结》机械制造技术作为一门涉及广泛且重要的学科领域，涵盖了众多关键的知识点。
这些知识点对于理解和掌握机械制造的原理、工艺以及相关技术具有至关重要的作用。
通过对机械制造技术基础知识点的系统总结和梳理，能够帮助学习者建立起完整的知识体系，为进一步深入学习和实践打下坚实的基础。
以下将对机械制造技术基础中的重要知识点进行详细的阐述和分析。
一、金属材料与热处理金属材料是机械制造中最基本的材料，了解不同金属材料的性能特点以及热处理对其性能的影响是至关重要的。
（一）金属材料的性能金属材料的性能包括力学性能、物理性能和化学性能。
力学性能主要有强度、硬度、塑性、韧性等，它们反映了金属材料在受力时的抵抗能力和变形能力。
强度是金属材料在外力作用下抵抗变形和破坏的能力，包括抗拉强度、抗压强度、抗弯强度等；硬度是衡量金属材料表面抵抗硬物压入的能力，常用的硬度测试方法有布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度等；塑性是金属材料在受力时产生塑性变形而不破坏的能力，常用的塑性指标有延伸率和断面收缩率；韧性是金属材料抵抗冲击载荷的能力，常用的韧性指标有冲击韧性。
物理性能包括密度、熔点、热膨胀性、导电性、导热性等，这些性能决定了金属材料在不同环境下的使用特性。
化学性能主要指金属材料的耐腐蚀性和抗氧化性。
（二）金属材料的分类金属材料可以按照化学成分、组织状态和用途等进行分类。
按照化学成分，金属材料可分为碳钢、合金钢、铸铁等；按照组织状态，可分为纯金属、合金固溶体、金属化合物等；按照用途，可分为结构材料和功能材料。
（三）热处理热处理是通过加热、保温和冷却等工艺手段改变金属材料的组织和性能的一种工艺方法。
热处理的目的主要有提高金属材料的力学性能、改善加工性能、消除内应力、提高耐腐蚀性等。
常见的热处理工艺有退火、正火、淬火、回火等。
退火是将金属材料加热到一定温度，保温后缓慢冷却，以获得接近平衡状态组织的热处理工艺，目的是降低硬度，改善切削加工性能，消除内应力，细化晶粒；正火是将金属材料加热到临界温度以上，保温后在空气中冷却，获得细珠光体组织的热处理工艺，其目的与退火相似，但正火后的硬度略高于退火；淬火是将金属材料加热到临界温度以上，保温后快速冷却，以获得马氏体组织的热处理工艺，淬火后的金属材料硬度高、耐磨性强，但脆性较大，需要进行回火处理；回火是将淬火后的金属材料重新加热到一定温度，保温后冷却，以消除内应力、提高韧性的热处理工艺，根据回火温度的不同，可分为低温回火、中温回火和高温回火，分别获得不同的性能。
机械制造技术知识点整理
机械制造技术知识点整理机械制造技术是一门研究机械产品从设计、制造、加工到装配等全过程的综合性学科。
它涵盖了众多领域的知识和技术，对于现代工业的发展起着至关重要的作用。
以下是对机械制造技术主要知识点的整理。
一、机械制造工艺基础1、生产过程与工艺过程生产过程：指从原材料到成品的全部过程，包括原材料的运输和保存、生产准备、毛坯制造、零件加工、产品装配、调试、检验以及包装等。
工艺过程：指生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使之成为成品或半成品的过程。
2、机械加工工艺规程定义：规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
作用：指导生产、组织生产、保证产品质量、提高生产效率、降低生产成本。
3、基准设计基准：在零件图上用以确定其他点、线、面位置的基准。
工艺基准：在工艺过程中所采用的基准，包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
4、加工余量定义：为了获得零件所需的形状、尺寸和表面质量，在加工过程中从毛坯表面切除的金属层厚度。
影响因素：加工方法、加工精度、表面质量要求、毛坯余量等。
二、金属切削加工1、刀具刀具材料：高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼、金刚石等。
刀具角度：前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角等，对切削性能有重要影响。
2、金属切削过程切屑的形成：包括带状切屑、节状切屑、崩碎切屑。
切削力：切削过程中刀具作用于工件上的力，包括主切削力、进给力和背向力。
切削热和切削温度：切削过程中产生的热量和温度，对刀具磨损和加工质量有影响。
3、切削用量的选择切削速度、进给量、背吃刀量的选择原则，要综合考虑加工质量、生产效率和刀具寿命等因素。
4、常见的切削加工方法车削：加工回转体表面。
铣削：加工平面、台阶、沟槽等。
钻削：加工孔。
镗削：加工较大直径的孔。
磨削：用于零件的精加工，获得高精度和低表面粗糙度的表面。
三、特种加工1、电火花加工原理：利用脉冲放电的电腐蚀作用去除材料。
特点：适用于加工复杂形状的零件、难加工材料等。
机械制造技术基础知识点总结
机械制造技术基础知识点总结机械制造技术作为一门基础性的学科，是现代制造业的重要组成部分。
它涉及到众多的知识点和技术应用，对于从事机械制造工作的人员来说，了解并掌握这些知识点是非常重要的。
本文将总结机械制造技术的一些基础知识点，以帮助读者更好地理解和应用这些知识。
一、材料学基础知识点1.材料的分类：材料可以根据其组成、结构和性质的不同进行分类。
常见的分类有金属材料、非金属材料和复合材料。
2.金属材料的特性：金属材料具有良好的导电性、导热性和可塑性等特性。
常见的金属材料包括钢铁、铝、铜等。
3.非金属材料的特性：非金属材料通常具有较低的导电性和导热性，但具有较好的绝缘性和耐腐蚀性。
常见的非金属材料包括塑料、陶瓷、玻璃等。
4.材料的力学性能：材料的力学性能包括强度、硬度、韧性、塑性和刚性等。
这些性能对于机械制造过程和产品的使用性能起到至关重要的作用。
二、工程图学基础知识点1.工程图的分类：工程图包括平面图、立体图和剖视图等。
不同类型的工程图用于表示不同的信息和细节。
2.工程图的符号和标注：在工程图中，使用一些符号和标注来表示物体的形状、尺寸和位置等信息。
工程师需要掌握这些符号和标注的含义和规范用法。
3.工程图的投影方法：工程图的投影方法包括正投影、斜投影和透视投影等。
不同的投影方法适用于不同的绘图需求。
三、机械加工基础知识点1.常见的机械加工方法：常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削、磨削和切割等。
每种加工方法都有其适用范围和技术要求。
2.刀具和切削参数：在机械加工过程中，选用合适的刀具和设置正确的切削参数对于得到满意的加工效果至关重要。
刀具的种类和切削参数的选择需要根据加工材料和加工要求来确定。
3.精度与表面质量要求：在机械加工过程中，精度和表面质量是衡量加工质量的重要指标。
机械加工工艺和工艺参数的选择将直接影响到加工件的精度和表面质量。
四、工艺规程与工装夹具基础知识点1.工艺规程的编制：工艺规程是机械加工过程中的一项重要工作，它详细描述了加工方法、刀具选用、工艺参数以及检验要求等内容。
机械制造技术基础知识点总结
机械制造技术基础知识点总结一、机械制造基础知识1. 机械制造的定义•机械制造是指利用机械设备和工具对材料进行加工和成形，制造出符合特定要求的零部件、组件和产品的过程。
2. 机械制造的分类•机械制造可以分为几个主要类别，包括：–金属加工：如铸造、锻造、机械加工等；–塑料加工：如注塑、挤出、吹塑等；–木材加工：如木工机械加工；–粉末冶金：如金属粉末冶金、陶瓷粉末冶金等；–结构组装：如焊接、螺栓连接等。
3. 机械制造的基本工艺•机械制造的基本工艺包括：–切削加工：如车削、铣削、钻削等；–成形加工：如锻造、冲压、拉伸等；–焊接加工：如电弧焊、气体焊、激光焊等。
4. 机械制造的主要设备•机械制造的主要设备包括：–加工设备：如车床、铣床、钻床等；–切削工具：如车刀、铣刀、钻头等；–测量检测设备：如千分尺、显微镜、光谱仪等；–辅助设备：如起重机、输送带、搬运工具等。
二、机械制造工艺知识1. 工艺规程与工艺文件•工艺规程是指制定产品加工工艺的技术文件，其中包括：–工艺流程：描述产品的加工流程和工序顺序；–工艺参数：包括切削速度、进给速度、刀具尺寸等；–设备选型：根据产品要求选择适当的加工设备。
2. 机械制造的工序•机械制造的工序包括：–铸造：将熔化的金属倒入模具中，冷却凝固后得到产品；–压力加工：通过施加压力改变产品形状，如锻造、冲压等；–切削加工：通过切削材料的方式进行加工，如车削、铣削等；–挤压加工：通过将材料挤出模孔改变形状，如塑料挤出、金属挤压等。
3. 机械制造技术的发展趋势•机械制造技术的发展趋势包括：–自动化：利用数字控制（NC）和计算机数控（CNC）技术实现生产自动化；–智能化：通过人工智能（AI）和物联网（IoT）技术提升制造过程的智能程度；–精密化：随着科技的进步，对产品精度要求越来越高；–绿色化：注重资源的节约和环境的保护，推广可再生能源和清洁生产技术。
三、机械制造材料知识1. 金属材料•常见的金属材料包括：–铁基金属：如碳钢、合金钢、不锈钢等；–非铁金属：如铝合金、镁合金、铜合金等；•金属材料的性能可通过力学性能、物理性能、热处理性能等方面进行评价。
机械制造技术基础知识点整理
机械制造技术基础知识点整理机械制造技术是一门研究机械产品制造过程和方法的综合性技术学科，它涵盖了从原材料到成品的整个生产过程，包括设计、工艺、加工、装配、检测等多个环节。
以下是对机械制造技术基础知识点的整理。
一、机械制造工艺过程1、生产过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程，包括产品设计、生产准备、毛坯制造、机械加工、装配、检验、包装等环节。
2、工艺过程工艺过程是指生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
它是生产过程的主要部分，包括毛坯制造工艺过程、机械加工工艺过程、热处理工艺过程和装配工艺过程等。
3、机械加工工艺过程机械加工工艺过程是指用机械加工的方法直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的过程。
它由若干个工序组成，每个工序又可分为安装、工位、工步和走刀。
二、毛坯制造1、铸造铸造是将液态金属浇注到铸型中，经冷却凝固后获得毛坯或零件的方法。
铸造的优点是可以制造形状复杂的零件，成本较低；缺点是铸件的力学性能较差，精度较低。
2、锻造锻造是利用冲击力或压力使金属在上下砧之间或模具内产生塑性变形，从而获得毛坯或零件的方法。
锻造的优点是可以改善金属的组织和性能，提高零件的强度和韧性；缺点是不能制造形状复杂的零件，成本较高。
3、焊接焊接是通过加热或加压，或两者并用，使焊件达到原子结合的一种连接方法。
焊接的优点是可以连接不同形状和尺寸的零件，生产效率高；缺点是焊接接头的质量不易保证，存在焊接缺陷。
4、型材型材是指通过轧制、挤压、拉拔等方法生产出的具有一定截面形状和尺寸的原材料，如板材、管材、棒材等。
使用型材可以减少加工余量，提高生产效率。
三、切削加工1、切削运动切削运动包括主运动和进给运动。
主运动是使刀具和工件之间产生相对运动，从而切除工件上多余材料的运动；进给运动是配合主运动，使新的金属不断投入切削的运动。
2、刀具几何角度刀具的几何角度包括前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。
机械制造技术基础 重点精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版第一章1.工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。
2.工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
3.安装：安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
4.工位：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床(或刀具)每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
5.工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量(仅指机床主轴转速和进给量)都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
6.走刀：在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。
7.基准：用来确定生产对象几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面，称为基准。
基准可分为设计基准和工艺基准两大类；工艺基准又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准等8.设计基准：设计图样上标注设计尺寸所依据的基准，称为设计基准。
9.工艺基准：工艺过程中所使用的基准，称为工艺基准。
按其用途之不同，又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准10.工序基准：在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准，称为工序基准(又称原始基准)。
11.定位基准：在加工中用作定位的基准，称为定位基准。
12.测量基准：工件在加工中或加工后，测量尺寸和形位误差所依据的基准，称为测量基准13.装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准，称为装配基准。
14.工件装夹：找正装夹（直接找正装夹，划针、千分表，效率低，精度高；划线找正装夹，效率低，误差大，适用于单件小批难直接找正。
）；夹具装夹。
15.加工零件的生产类型：单件生产、成批生产、大量生产。
16.定位的任务：使工件相对于机床占有某一正确的位置；夹紧的任务：保持工件的定位位置不变。
17.定位误差和夹紧误差之和成为装夹误差。
18.在设计零件时，应尽量选用装配基准作为设计基准；在编制零件的加工工艺规程时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工件时，应尽量选用工序基准作为定位基准及测量基准，以消除由于基准不重合引起的误差。
机械制造技术基础知识点重点总结
机械制造技术基础知识点重点总结关键信息项：1、机械制造工艺系统机床：＿___________________________刀具：＿___________________________夹具：＿___________________________工件：＿___________________________2、金属切削加工基础知识切削运动：＿___________________________切削用量：＿___________________________刀具几何角度：＿___________________________3、机械加工工艺规程工艺过程：＿___________________________工艺路线：＿___________________________工序：＿___________________________4、定位与夹紧六点定位原理：＿___________________________定位误差：＿___________________________夹紧装置：＿___________________________5、机械加工精度尺寸精度：＿___________________________形状精度：＿___________________________位置精度：＿___________________________6、机械加工表面质量表面粗糙度：＿___________________________表面物理机械性能：＿___________________________11 机械制造工艺系统机械制造工艺系统是机械制造过程中，由机床、刀具、夹具和工件组成的一个整体。
111 机床机床是制造机器的机器，也称为工作母机。
常见的机床有车床、铣床、钻床、磨床等。
机床的性能和精度直接影响到加工零件的质量和生产效率。
112 刀具刀具是直接对工件进行切削加工的工具，其材料、几何形状和刃磨质量对切削加工的效果有着重要影响。
机械制造技术基础知识点整理
1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。
2.机械加工由若干工序组成。
工序又可分为安装，工位,工步，走刀。
3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产,成批(小批,中批,大批)生产，大量生产.4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工.5.金属切削加工的方法有车削，钻削，镗削，铣削,磨削,刨削.6.工件上三个不断变化的表面待加工表面,过渡表面(切削表面）, 已加工表面。
(详见P58）7.切削用量是以下三者的总称。
（1）切削速度，主运动的速度。
（2）进给量，在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。
(3）背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。
8.母线和导线统称为形成表面的发生线。
9.形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。
10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。
11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。
(2)按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床.(3)按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。
（4）按重量分为:仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。
（5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床,多刀机床，单轴机床，多轴机床.（6）按机床具有的数控功能分：普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。
12.机床组成：动力源部件,成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。
13.机床上的运动：（1)切削运动(又名表面成型运动），包括：1、主运动使刀具与工件产生相对运动,以切削工件上多余金属的基本运动。
2、进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。
(可以是一个或几个）（2）辅助运动。
分度运动,送夹料运动，控制运动，其他各种空程运动14.刀具分类：（1）按刀具分为切刀，孔加工刀具，铣刀，拉刀，螺纹刀具,齿轮刀具，自动化加工刀具。
机械制造基础复习知识点
机械制造基础复习知识点一、机械制造概述1.机械制造的定义、分类和特点2.机械制造的发展历程和现状3.机械制造技术对国民经济和社会发展的影响二、机械零件的制造1.机械零件的分类和标准化2.机械零件的设计与工艺要求3.常用的机械零件的加工工艺和方法三、机械加工工艺1.切削加工工艺的原理和方法2.机械零件的数控加工工艺3.非传统加工工艺（激光加工、电化学加工等）四、机械制造材料1.金属材料的分类和特性2.常用的金属材料及其选用原则3.非金属材料的分类和特性五、机械制图与CAD1.机械制图的基本概念和表示方法2.常用的机械制图技术规范3.计算机辅助设计（CAD）在机械制造中的应用六、机械加工设备与工具1.机床的分类和结构2.常用的刀具和刀具材料3.辅助装备和工具（量具、刀夹等）的使用方法和注意事项七、机械制造工艺过程1.机械制造工艺流程的概念和基本要素2.工艺工程师的工作内容和责任3.常用的机械制造工艺和工艺路线八、机械制造质量控制1.质量控制的基本概念和原则2.质量检测的方法与仪器设备3.常见的机械制造质量问题及解决方法九、机械制造管理1.生产计划与控制的基本流程2.质量管理体系与ISO9000标准3.现代化制造业的管理方法和思维方式十、机械制造技术的发展趋势1.数字化制造技术的应用和发展2.智能制造和工业互联网的相关技术3.环保、节能和可持续性发展在机械制造中的重要性以上为机械制造基础的复习知识点，可以通过查阅教材、参考书籍、互联网资源进行学习和深入研究，同时还需进行实际操作和实践练习，加深对知识点的理解和掌握。
机械制造技术基础知识点
机械制造技术基础知识点1.材料加工：材料加工是机械制造的基础，主要包括铸造、锻造、机械加工、焊接和热处理等工艺。
铸造是将液态金属或合金注入到模具中，冷却后得到所需形状的工艺。
锻造是通过对金属材料施加压力，使其达到所需形状的一种工艺。
机械加工包括车、铣、打磨、钻孔等工艺，用于将原始材料加工成所需的形状和尺寸。
焊接是将两个或多个材料通过熔化的方式连接到一起的工艺。
热处理是通过热加工使材料获得所需的组织结构和性能。
2.加工工艺：加工工艺是指对材料进行加工的方法和步骤。
常见的加工工艺有铣削、车削、钻孔、铣槽、车槽等。
铣削是一种旋转刀具切削材料以得到所需形状的过程。
车削是通过旋转工件，切削刀具沿着工件的轴向或切向移动，将工件表面的材料切削掉，以得到所需形状。
钻孔是用钻头在材料上打孔的工艺。
铣槽是用铣刀在工件上切削出槽形的工艺。
车槽则是用车刀在工件上切削出槽形的工艺。
3.测量检验：测量检验是机械制造中一个重要的环节，用于检测制造出的零件是否符合要求。
测量检验主要有直接测量和间接测量两种方法。
直接测量是通过测量工具直接测量尺寸和形状等参数。
常见的直接测量工具有卡尺、游标卡尺、深度尺等。
间接测量是通过测量一些与所需尺寸相关的参数，再根据相关公式计算出所需尺寸。
例如，通过测量一段线的长度和直角边的长度，使用勾股定理计算出斜边的长度。
4.机械装配：机械装配是将零部件按照特定工序和要求组装成完整的机械设备的过程。
在机械装配中，需要注意对零部件进行正确的排序和组装顺序，以确保装配的质量和效率。
装配的工序可以是手工装配，也可以是机器辅助装配。
在装配过程中，工人需要熟练掌握装配工具的使用和装配工艺的要求，以确保装配的准确性和稳定性。
以上是机械制造技术的一些基础知识点，涵盖了材料加工、加工工艺、测量检验和机械装配等方面的内容。
这些知识点是机械制造技术的基础，对于掌握和运用机械制造技术具有重要的意义。
机械制造技术基础知识点总结
机械制造技术基础知识点总结一、机械制造技术基础机械制造技术是指以机械制造为主要内容的技术体系，包括了机械加工、焊接、钳工、铣削、车削等多个领域。
机械制造技术基础是指在进行机械制造过程中所涉及到的基本知识和技能，包括了材料力学、切削力学、热处理工艺等。
二、材料力学材料力学是机械制造中最基础的知识点之一，它是研究材料受力变形和破坏规律的科学。
在机械加工过程中，需要根据材料的性质选择合适的切削参数和切削方式。
同时，在焊接和钳工领域也需要考虑材料的强度和韧性等因素。
三、切削力学切削力学是指研究在切削过程中产生的各种力及其作用规律的科学。
它主要涉及到了刀具与工件之间的摩擦与磨损，以及加工表面质量等问题。
在进行车削和铣削时，需要根据切削力学原理选择合适的刀具和加工参数，以保证加工质量和效率。
四、热处理工艺热处理是通过对金属材料进行加热、保温、冷却等过程，使其获得一定的力学性能和物理性能的改变。
在机械制造中，热处理工艺被广泛应用于钢铁材料的生产和加工中。
通过控制不同的加热温度和冷却速度，可以获得不同的材料性能。
五、数控技术数控技术是指利用数字化信息来控制机床运动和实现自动化加工的技术。
它在机械制造领域中发挥着重要作用，可以提高生产效率和产品质量，并减少人为误差。
数控技术需要具备计算机编程、机床操作等多方面知识。
六、焊接技术焊接是指将两个或多个金属材料通过局部加热或压力连接起来的技术。
它在机械制造领域中被广泛应用于零部件的生产和修复中。
常见的焊接方法包括电弧焊、气焊、激光焊等。
七、钳工技术钳工技术是指利用手工或机械工具对金属材料进行切割、钻孔、打磨等加工的技术。
在机械制造中，钳工技术被广泛应用于零部件的加工和修复中。
钳工技术需要具备精细操作和较高的手眼协调能力。
八、铣削技术铣削是指利用铣刀对金属材料进行加工的技术。
它在机械制造领域中被广泛应用于各种零部件的生产和修复中。
铣削需要根据材料性质和加工要求选择合适的刀具和加工参数，并掌握正确的操作方法。
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1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程2.机械加工由若干工序组成。
工序又可分为安装，工位，工步，走刀3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型:单件生产，成批（小批冲批，大批）生产，大量生产4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工5.金属切削加工的方法有车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。
6.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。
（详见P58）7.切削用量是以下三者的总称。
（1）切削速度，主运动的速度。
（2）进给量，在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。
（3）背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。
8.母线和导线统称为形成表面的发生线。
9.形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。
10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。
11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。
（2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。
（3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。
（4 ）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。
J Ml 一一 _ \ g k（5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床,C Z Yr 2多轴机床。
V f IKVI（6 ）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。
12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。
13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括：1、主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。
2、进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。
（可以是一个或几个）（2）辅助运动。
分度运动，送夹料运动，控制运动，其他各种空程运动14•刀具分类：（1）按刀具分为切刀，孔加工刀具，铣刀，拉刀，螺纹刀具，齿轮刀具，自动化加工刀具。
（2）按刀具上主切削刃多少分为单刃刀具，多刃刀具。
（3）按刀具切削部分的复杂程度分为一般刀具，复杂刀具。
（4）按刀具尺寸和工件被加工尺寸的关系分为定尺寸刀具，非定尺寸刀具。
（5）按刀具切削部分本身的构造分为单一刀具和复杂刀具。
（6）按刀具切削部分和夹持部分之间的结构关系分为整体式刀具和装配式刀具。
15.切刀主要包括车刀，刨刀，插刀，镗刀16.孔加工刀具有麻花钻，中心钻，扩孔钻，铰刀等。
17.用得最多的刀具材料是高速钢和硬质合金钢18.咼速钢分普通咼速钢和咼性能咼速钢。
19.咼性能咼速钢分钻咼速钢，铝咼速钢，咼钒咼速钢。
20.刀具的参考系分为静止（标注）角度参考系和工作角度参考系。
21.静止（标注）角度参考系由主运动方向确定，工作角度参考系由合成切削运动方向确定。
22.构成刀具标注角度参考系的参考平面有基面，切削平面，正交平面，法平面，假定工作平面，背平面。
23.外圆车刀切削部分的结构要素：前刀面，后刀面，畐I」后刀面，主切削刃，畐I」切削刃，刀尖。
24.正交平面参考系：（1）基面过切削刃选定点垂直于主运动方向的平面。
（2）切削平面过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。
（3）正交平面是通过切削刃选定点并同时垂直于基面和切削平—.■ ■ A i面的平面。
（4）法平面是通过切削刃选定点并垂直于切削刃的平面25.假定工作平面是通过切削刃选定点平行进给方向并垂直于基面的平面。
26.刀具角度：（1）在正交平面内标注的角度前角，后角，楔角。
前角在正交平面内度量的前刀面与基面之间的夹角后角在正交平面内度量的主后刀面与切削平面之间的夹角楔角在正交平面内度量的前刀面与后刀面之间的夹角（2 ）在副平面内标注的角度副前角副后角（3）在切削平面内标注的角度刃倾角。
刃倾角在切削平面内度量的主切削刃与基面之间的夹角。
（4）在基面内标注的角度主偏角，副偏角，刀尖角。
主偏角主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。
副偏角副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角。
刀尖角在基面内度量的主刃与副刃之间的夹角。
27.前角的选择原则（1）工件材料的强度低，硬度低，塑性大，前角数值应取大些，加工脆性材料时，应取较小的前角。
（2 ）刀具材料的强度和韧性越好应选用较大的前角。
（3）粗切时前角取小值，工艺系统差时，前角取大值。
28.后角的选择原则（1）粗切时后角可取小值，精切时，后角取大值（2 ）当工艺系统刚性较差或使用有尺寸精度要求的刀具时取较小的后角。
29.主偏角的选择原则（1）粗加工，半精加工，硬质合金车刀，选较大主偏角（2）加工很硬材料取较小主偏角（3）工艺刚性好取较小主偏角，车细长轴选较大主偏角（3）单件小批量生产主偏角等于90度或45度。
30.副偏角选择原则（1）一般刀具取较小副偏角（2）精加工刀具取更小副偏角（3）加工高强度高硬度或断续切削时取较小副偏角。
31.前角的功用增大前角能减小切削变形和摩擦，降低切削力和切削温度，减少刀具磨损和改善加工表面质量。
32.后角功用增大后角能减少后刀面与过度表面件的摩擦，还可以减少切削刃圆弧半径，使刃口锋利。
33.刃倾角的功用影响切屑流出方向，影响切削刃的锋利性，影响刀刃强度，影响切削分力34.主偏角和副偏角的功用（1）影响已加工表面粗糙度（2）影响切削分力的大小和比例，影响工艺系统的弹性变和振动。
（3）直接影响刀尖强度，影响对切削热的传散（4）主偏角影响切屑层形状，影响断屑效果和排屑方向。
35.切屑种类带状切屑，节状切屑，粒状切屑，崩碎切屑。
（对应P81图2.23）（1）带状切屑较高速度，较低切削厚度，较大刀具前角切削塑性材料时形成。
（2）节状切屑较低切削速度，较小前角，较大切削厚度切削钢等塑性金属时形成。
（3）粒状切屑更低切速，更大切削厚度，切削塑性较小金属时形成。
（4）崩碎切屑切削脆性材料。
36.将切削刃作用部位的切削层分为三个变形区：第一变形区（剪切滑移区），第二变形区（摩擦区），第三变形区（挤压区）。
37.切削合力分解为三个分力（1 ）主切削力沿切削速度方向分力。
（2）进给抗力在进给方向分力（3）切深抗力切深方向分力。
38.切削力的影响因素工件材料，切削用量，刀具角度，其他。
39.切削温度的影响因素切削用量，工件材料，刀具角度，其他。
40.刀具磨损阶段分三个初期磨损阶段，正常磨损阶段，急剧磨损阶段41.刀具磨损形式后刀面磨损，前刀面磨损，前后刀面同时磨损。
42.刀具磨损原因磨料磨损，粘结磨损，扩散磨损，氧化磨损。
43.刀具破损形式脆性破损，塑性破损。
脆性破损又分崩刃，碎裂，剥落，热裂。
44.防止刀具破损措施合理选择刀具材料，角度，切削用量,45.刀具寿命影响因素切削用量，工件材料，刀具材料，刀具几何角度，其他。
46.选择切削用量时，应该首先选择一个尽量大的背吃刀量，其次选择一个大的进给量,最后根据已经确定的背吃刀量和进给量，并在刀具寿命和机床功率允许的条件下选择合理的切削速度。
47.磨具由磨料，结合剂，气孔三者构成。
48.砂轮的特性包括磨料，粒度，硬度，结合剂，组织，形状和尺寸。
49.砂轮硬度是指砂轮工作时，磨料自砂轮上脱落的难易程度。
50.磨削运动分主运动；进给运动（径向，轴向，圆周运动）共四个运动。
51.磨削表面质量包括磨削的表面粗糙度，表面烧伤，表层残余应力。
52.残余应力指除外力和热源作用后存在于零件内部的应力。
53.高效磨削的方法有高速磨削，强力磨削，砂带磨削。
54.一般情况下，加工硬度大的金属，粗磨时应选软砂轮；加工软金属时，精磨时应选硬砂轮。
55.工件装夹分为直接找正装夹，划线找正装夹，利用专用夹具装夹。
56.定位使工件在工艺系统中处于正确的位置57.基准用来确定零件几何要素间的几何关系所依据的点线面。
分为设计基准和工艺基准（包括工序基准，定位基准，测量基准，装配基准）。
58.限制工件六个自由度使工件定位的方法称为六点定位原理，六点定位。
59.不能把定位和夹紧搞混淆，定位是使工件处于正确位置，夹紧是为了保证正确的定位。
60.完全定位限制工件六个自由度。
61.不完全定位（合理定位）限制自由度小于六个，但仍能保证加工要求。
62.欠定位限制工件自由度小于合理数目，不能保证加工要求。
64.平面常用定位元件有固定支承，可调支承，自位支承（限制一个自由度）,辅助支承。
65.工件以圆孔定位元件圆柱销,锥销，心轴。
66.工件以锥孔定位元件圆锥心轴，顶尖。
67.工件以外圆柱面定位元件定位套，弹簧夹头，V形块。
68.定位销短圆柱销限制2个自由度，长圆柱销限制4个自由度，菱形销限制1个自由度。
69.锥销用于未加工过的孔可限制3个自由度，浮动锥销限制2个自由度。
70.心轴间隙配合心轴限制5个自由度，过盈配合心轴限制4个自由度，小锥度心轴限制4个自由度。
71.平面定位中一个支承钉限制1个自由度，两个支承钉限制2个自由度，三个支承钉限制3个自由度。
72.V形块（1）固定式长V形块限制4个自由度，短V形块限制2个自由度（2）活动式V形块限制1个自由度。
73.圆锥心轴定位限制5个自由度。
74.顶尖死顶尖限制3个自由度，活顶尖限制2个自由度75.三抓卡盘定位支持短工件限制2个自由度，支持长工件限制4个自由度。
76.夹紧力三要素作用点，方向，大小。
77.夹紧动力（装置）系统：气动，液压，气液联动，电动，磁力，真空动力系统。
78.零件加工质量包括（1）机械加工精度指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度（2）加工表面质量。
79.机械加工精度包括尺寸精度，形状精度，位置精度80.定位误差产生的原因基准不重合误差基准位移误差81.定位误差的计算公式有：教材P26382.工艺规程规定产品制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。
83.工艺文件将工艺规程的内容填入一定格式卡片，即成为生产准备和施工所依据的工艺文件。
84.工艺文件常用的有机械加工过程综合卡片，机械加工工艺卡片，机械加工工序卡85.加工工艺过程设计应解决好定位基准的选择，工艺路线的拟定，工序尺寸及公差的确定，加工工序设计等问题。
86.定位基准有粗基准和精基准两种。
87.加工经济精度是指在正常加工条件下所能达到的加工精度。
88.加工阶段的划分粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，光整加工阶段，超精密加工阶段89.机械加工工序的安排基面先行，先粗后精，先主后次，先面后空90.热处理工序的安排预备热处理，最终热处理91.加工余量分为工序余量和加工总余量。
92.工序余量工序余量等于前后两道工序尺寸之差93.工序尺寸都按入体原则标注极限偏差，即被包容面的工序尺寸取上偏差为0，包容面的工序尺寸取下偏差为094.最小工序余量=工序余量基本尺寸-上工序尺寸的公差a）最大工序余量=工序余量基本尺寸+本工序尺寸公差i. = 最小工序尺寸+ 上工序尺寸的公差+ 本工序尺寸的公差95.被包容面指轴，包容面指孔。