快锻液压机

快锻液压机
锻压速度接近于汽锤的液压机，简称“快锻机”。

压力为500～3000吨,但以1000～2000吨为多。

每分钟锻压次数可达80～120次。

快锻液压机一般采用双柱或四柱下拉式结构，液压系统部件的动作灵敏、快速。

液压机通过计算机控制活动横梁的压下量与行程，同时也将液压机与操作车连锁操纵。

现在已发展到锻压过程控制，生产坯料尺寸精度可达±1～2mm。

我国50年代开始研制快锻液压机。

当时，新型合金材料不断出现，这些材料塑性差，变形抗力大，热加工温度范围窄，要求锻压设备能力大、速度快，这在一般的锻压水压机和汽锤都不能兼具这两个条件，而快锻液压机却能够兼具，因此，在60～70年代得到很大发展，几乎代替了3000吨以下的锻压水压机。

中国从60年代也开始试制了500吨、630吨和2000吨几种快锻液压机。

快锻液压机广泛用于机械制造业，也用于特殊钢及钛合金生产中。

为了扩大品种、提高质量，快锻液压机已成为现代化特殊钢厂的必备装备，对耐热合金、不锈钢、高速钢、模具钢等材料都能加工;它可生产较大规格的方、圆、扁坯锻材和盘件、环件、炮筒、炮尾座及各种自由锻件，宜于多品种小批量的生产；它与精锻机联合作业，还可生产大型管坯、车轴等产品。

快锻液压机的特性
1.快速性主要影响因素：建压时间、卸压时间、返程速度。

这3点和系统所选元件的动态特性有密切关系。

因此,在系统设计和泵站装配时要充分考虑高压泵、主控阀、管道、蓄能器等元件的特性及位置摆放,减小其液容效应,提高系统快速性。

2.冲击震动小：快锻液压机工作于高压大流量状态,流动的液体具有强大液压能,其中一部分能量用来使工件产生塑性变形,另一部分则使工作缸、管道及机架等产生弹性变形,同时由于液压油的液压弹簧效应也储存了大量能量,这部分势能的释放势必导致系统压力、动梁等具有振动特性,所以解决压机的振动冲击问题是高压大流量系统的重中之重。

液压机液压系统的冲击振动一般发生在主缸卸压时。

3.注重节能溢流损失小,系统发热少。

（1）随着工件变形抗力增加,系统压力逐渐升高而速度逐渐减小,当系统压力达到一定值时,系统所需流量很少,利用压力反馈减少泵投入台数使系统溢流达到最小。

(2)流量负载合理匹配。

锻造工艺要求不同时,液压机的工作速度要求不同,如果系统流量和负载不匹配,会造成很大的功率损耗。

因此系统要可在操作过程中,根据需要实时变换泵的投入台数。

另一方面,由于压机动梁压下和返程两个阶段所需流量相差很大,也可通过选定使压下和返程投入泵的台数不一样,从而减小溢流损失,达到节能目的。

(3)能量储存。

传统的快锻回路采用差动形式,系统快速压下时,回程缸背压腔压力不可调造成系统10% ~20%功率损失。

如果在液压机泵口和回程缸回油路上设置蓄能器,压机下降时泵口蓄能器释放能量,回程缸口蓄能器回收能量,快速返程时两蓄能器工作状态相反,这样不仅节省能量,而且减少建压时间,使液压机的动作更加柔和。

(4)镦粗时采用恒功率控制。

液压机镦粗时,可以利用伺服控制新型变量泵,采用容积控制,利用恒功率输入,满足液压机镦粗时压力飞升快而工进速度慢的特点。

(5)辅助系统采用多种控制方式。

辅助系统包括移动工作台、移砧工作台、顶出缸、旋转缸、定位缸等。

移动工作台和移砧工作台需要压力高、流量大,而顶出缸、旋转缸和定位缸需要的压力低、流量小。

可以利用变量泵,通过设定不同的恒流输入曲线,减少节流损失同时满足系统速度需要。

4.控制精度好：采用电液比例控制技术，锻造液压机液压控制系统庞大,系统的固有频率不高,快速性和高精度控制难以协调。

且快锻效果受外负载———锻件的物理特性影响很大。

快锻次数低时容易超程,快锻次数高时快锻行程不到位。