8D整改报告模板
pcb 8d报告完整版范文(合集11篇)
pcb 8d报告完整版范文(合集11篇)（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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If you want to learn about different sample formats and writing methods, please stay tuned!pcb 8d报告完整版范文(合集11篇)pcb 8d报告完整版范文第1篇在质量管理活动中，我们常用到各种各样的质量工具，而大多数情况下，都是多种质量工具的混合使用.不管使用工具的多或者少，每种工具所发挥的成效都是特定的.有些工具长用记录，有些长于分析，有些长于决策，有些长于思考，而问题的解决都是多种工具配合使用所得，而这种配合的模式就形成了解决问题的套路.在某些大企业中，为了管理的方便，格式的统一，往往会固化成特定的标准化的模板.今天我们一起学习的这个工具就是一种套路，它就是福特汽车公司惯用的g8d报告.8d又称团队导向问题解决方法、8d问题求解法.是福特公司处理问题的一种方法，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时对于统计制程管控与实际的品质提升架起了一座桥梁.目前已广泛应用于汽车制造行业，取得了显著的经济效益和社会效益.8d主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法.原始是由ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为qs9000/ iso ts16949、福特公司的特殊要求.凡是做 ford 的零件，需采用 8d 作为品质改善的工具.后来名气大了，其它车厂也移植了福特的做法、使之成为汽车行业的标准做法.目前国际汽车行业(特别是汽车零部件产家)广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法.8d方法是一种归纳与推测的问题解决方法.归纳法以基于观测数据为起点，建立与数据一致的推测.推测法以一种推测为起点，并通过收集数据并分析来确定数据是否同理论一致，从而企图证明一个推测是否能适用于某个特定的条件.在8d程序的初始阶段期，主要是归纳法.收集以及分析数据，从而描述问题.确定可选择性的根本原因推测，并且与问题描述比较，从而确定最佳的推测.然后，通过收集数据，采用演绎法来确定这个最佳推测是实际的根本原因.解决问题时，团队经常在归纳法与演绎法之间转换.这通常是完成工程任务的最有效的方法.8d方法有以下几方面的明显作用:通过建立小组训练内部合作的技巧;提供一种通用的流程有效确定并解决问题;防止相同或类似问题的再发生;增加管理层对问题本身及解决方法的理解;鼓励直接开放的问题解决方法;提高顾客满意度，增强其对供方的产品和过程的信心.8d方法适用于以下两方面的情形;1.用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题;8d方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标.8d本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具;2.亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决;面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法.我们常见的质量问题主要有两种类型:变异引起的问题和从未满足要求的问题.8d这套方法特别适合于解决由某个变化导致的问题，或者说是特殊原因引起的问题;6-sigma 这套方法特别适合于解决从未满足要求的问题，或者说是普通原因引起的问题.8d方法和6-sigma都是用于解决质量问题的有效工具，两者在解决问题中相辅相成.8d是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤:d0:准备8d过程d1:组建团队d2:描述问题d3:制定临时处置措施(ica)d4:确定并验证根本起因和遗漏点d5:选择并验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施(pca) d6:执行并确认pcad7:预防问题重现d8:表彰小组和个人的贡献针对每一步，我们详细介绍其使用过程:d0:准备8d过程实施本阶段的原因:g8d过程是一个可能涉及大量人力、时间和资源的过程，如果使用不适当将会浪费很多时间、人力和相关的一些资源.d0帮助我们把焦点放在问题上，以便有效地使用资源.本阶段实施过程:了解症状并量化症状，决定是否需要era，选择并验证era，执行并确认era，查看是否适用g8d标准.紧急反应措施(era)是保护顾客及相关的各方不受症状的影响的任何措施，它在g8d把问题和症状区分开来确认g8d是否有必要启动时应用.症状是可测量的事件或效果(它们必须是顾客体验到的)，它表示一个或多个问题存在.如果没有症状，你就无法得知有问题存在.当症状能被测量或量化时，它才被考虑在内.通常有许多工具可以用来测量并量化故障:paynter图，柏拉图，运行(趋势)图，风险图等.g8d的适用标准:1.症状被定义;2.确定了顾客;3.存在性能差距;4.原因未知;5.管理层致力于从根本起因的层面去解决问题，并采取预防措施防止问题再次发生;6.症状很复杂，不可能单凭一个人的能力完成.如果六个标准都满足，并且没有其他的g8d团队为同样的或类似的问题工作，那么就应该开始g8d过程.d1:组建团队原因:组建团队是g8d过程中的重要部分.团队的功能需要花时间去增强，但是非常重要的是，一个人很少能拥有解决复杂故障所有必要的资源、信息、和技能.另一方面，合适的人一起工作能包括所有必要的特性，这建立在每个有关人员的技能的基础之上.建立一个团队是g8d过程的真正开始;团队成员的指导方针:1.团队成员的人数控制在4到10个之间;2.选择具有所需技能、知识、资源、权力等，这样的人作为团队成员来解决现有的问题;3.各类成员之间合理搭配;4.按需要调整团队成员.g8d的过程依赖于所有团队成员的努力来达到团队的目标.为了达到团队目标，每个成员扮演一个角色.团队设置负责人，团队领导，成员及其它角色.实现团队角色的指导方针:1.角色不是特指某个人，而是指要行使的职责;2.成员通常要在会议持续期间或是更长的时间内充当某个固定的角色;3.会议中角色的互换会导致混乱;4.一些角色是可以共同承担的，比如记录员等;5.监督人是g8d生产过程中的一个角色，然而，监督人不是团队的成员.6.调解工作在整个讨论过程中是必不可少的，通常这个角色由某个领导承担.团队运作程序的三个要素:1.确定团队运作的基本规则;2.分配任务、维护和过程观察;3.使用有效沟通交流的技巧.d2:描述问题目的:将问题清楚并且客观的描述会使问题最终得到有效的解决.帮助团队将焦点放在实际的问题上，避免直接对问题下结论或者作没有根据的设想.对问题的描述要基于观测的内容而非结论.要描述好一个问题，我们需要:1.对问题进行陈述;问题陈述应该是简单，简洁明了的陈述，它确定了发生问题的对象及其这个问题的缺陷.一个问题陈述能让团队关注，也能让范围缩小到寻找问题的根本原因上，通常当作问题描述的开端.2.对问题进行描述;问题描述是指根据问题是什么和不是什么，但可能是某种状况来确定问题的范围.一个详细的问题描述包括四方面的信息，什么时候、什么地方、发生什么及其问题的严重程度如何.问题陈述告诉了你最基本的事实，但是详细的问题描述给了你找到根本原因的细节.d3:制定临时处置措施(ica)目的:为团队找到问题产生的根源争取时间;保护顾客不受问题影响;ica是针对故障而非根本起因，在知道根本起因之前保护顾客.如果根本起因被查明，或者era(应急处理措施)足够可靠来继续保护顾客，可以不需要ica.ica与era的差异:era以最小的支撑数据执行.ica为调查提供更多的机会.任何你执行的ica必须保护顾客使其免受故障而不导致新故障的出现.同样，单一ica可能不够.你可能需要执行多个ica以充分保护顾客.执行ica的步骤;1.选择ica;确定选择标准，分析执行ica的好处，分析ica的风险性，在好处和风险性的最好平衡点选择ica.2.验证ica;实施前证明能保护顾客不受问题影响，能提供前后的对比，证明ica不会产生新的问题.常见的验证方法有:实验，演示，类似措施对比等.3.执行ica;按照pdca的循环进行，并制定行动计划.4.确认ica.确认是在成功的验证后，确认ica执行没有产生新的问题，确认形式:售前验证和售后顾客的验证.d4:确定并验证根本起因和遗漏点目的: 找出根本起因是任何故障解决成就的重要部分.当确定了根本起因，可以在最根本的程度上解决一个故障.任何不是从根本起因入手的故障解决方案都仅仅是一个权宜之计，当识别出根本起因，就可以完全的消除了整个故障并使它决不再发生.原因的几种分类:可能原因:任何原因，常在一个因果图表里识别，它描述一个结果可能怎样发生.最可能的原因:根据可用的数据得到的一个理论，它可能最能解释详细的问题描述.根本原因:一个被验证了的，并且能解释问题的原因.在本阶段使用的流程帮助慢慢的缩小研究范围以得到一个能检测的根本起因.常用工具:问题解决工作表.它包括四部分内容:问题描述，对比分析，制定根本原因的理论，根本原因理论的试运行.通过团队的努力，确定了最有可能的根本原因，我们需要检验确定是根本原因的证据.检验包括主动检验和被动检验.被动验证是通过观察来完成的.主动验证是通过改变根本原因变量来完成的.在已经确定以及检验完根本起因之后，需要确定故障的遗漏点.遗漏点就是最接近故障，在该处故障应该被探测到，但却没有的这个点.确定遗漏点时，可以改进或者建立一个系统来确保如果故障发生，它们将全部被探测到.去除ica，把过程退回到原始状态，监测系统如果没有监测到根本原因，那就是遗漏点.d5:选择并验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施(pca) 虽然应急措施和临时措施都能保护顾客不受问题的影响，但他们通常不会消除问题根本原因，永久性纠正措施是消除问题根本原因的最好方案选择永久措施的目的:从根本上解决问题，不会产生新的问题，被验证能起作用.选择永久措施的步骤:1.描述最终结果;2.列出做决策的标准(必须的、期望的);3.确定期望的相对重要性;4.识别选择;5.对比选择和决定标准;6.分析风险;7.做出最佳选择.验证永久措施的方法:进行测试并证明;同类似的措施做对比;发布前审阅新设计的文档.d6:执行并确认pca在执行前应做好规划，计划执行的步骤有:1.陈述目标;2.识别要满足的条件和标准;3.识别关键步骤;4.评估关键步骤的重要性级别;5.识别障碍;6.识别预防措施;7.识别保护措施(反应计划);8.确定应该采取保护措施的信号;9.确定由谁对预防措施负责;10.将计划传达到每个人.其中前3步集中在计划上，4-9步集中于问题预防上，第10步再次回到计划上.在执行pca后，要及时确认.在确认前一定要保证ica是取消了的，并且能够证明问题已经解决.d7:预防问题重现该阶段是g8d程序当中最重要的一个步骤，因为它促使员工采取积极主动的方法去改进系统，提高机构质量.在d7步骤中，团队确定整改系统的方法.这通常被称为寻找根本起因的根本起因.本阶段做不好的常见原因:从未开始过d7;d7阶段成了一个相互指责的阶段;g8d过程在d3阶段就停止了;从未启动过g8d;担心结果;没有足够的授权;没有任何改变发生;低优先级.做好本解决的方法:团队重复问“为什么”的方法.问题是怎么并且从哪里进入我们的流程中的?什么允许问题发生?在问题流出之前，为什么没有被检测到?团队讨论确定了一些问题的想法后，继续问:需要做些什么才能防止问题再次发生? 基于对现在问题的了解，还有哪些相似的问题可能发生?通过一系列问题，找出可能的改善方案.当确定可能的改进方案时，项目负责人必须了解并积极参与团队确定的任何可行的解决方案，并利用权力让变化发生.d8:表彰小组和个人的贡献目的:表彰贡献以让每个人都清楚这个进程已经改进完成;向参与者显示他们的努力是有价值的，并被感激的;当这种努力被公开表彰时，相关人员会更加一如既往的运用和支持g8d的进程.表彰后对项目进行关闭，总结项目中的经验教训，制成文件并存档，g8d作为一个工具被广泛使用，其本身也存在一些优缺点:1.优点发现真正原因的有效方法，并能够采取针对性措施消除真正肇因，执行永久性矫正措施.能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统.逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力.预防机制的研究有助于帮助系统将问题控制在初级阶段.2.缺点8d培训费时，且本身具有难度.除了对8d问题解决流程进行培训外，还需要数据挖掘的培训，以及对所需用到的分析工具(如帕累托图、鱼骨图和流程图，等等)进行培训.pcb 8d报告完整版范文第2篇根据区委大讨论活动领导小组《关于深入开展“重点工作大调研”活动的通知》要求，我局结合质监工作的实际和特点，对落实企业产品质量主体责任开展了深入细致的调查研究，查找剖析了工作中存在的困难和问题，汇总梳理出解决问题的对策和建议，力求在下一步工作中，继续推进质监工作的全面快速发展。
供应商问题分析及整改纠正措施报告【模板范本】
供应商问题分析及整改纠正措施报告8D工作方法的介绍 8D又称团队导向问题解决方法，是福特公司处理问题的一种方法，亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的产品质量提升架起了一座桥梁. 主要步骤包括: D1：小组成立 D2:问题说明 D3：实施并验证临时措施 D4：确定并验证根本原因 D5:选择和验证永久纠正措施 D6：实施永久纠正措施 D7：预防再发生 D8：小组祝贺 D1:小组成立目的：成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。
小组必须有一个指导和小组长。
关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识目标分工程序小组建设 D2:问题说明目的：用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。
“什么东西出了什么问题” 方法：质量风险评定，FMEA分析关键要点: 收集和组织所有有关数据以说明问题问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结审核现有数据，识别问题、确定范围细分问题,将复杂问题细分为单个问题问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明,“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级D3：实施并验证临时措施目的：保证在永久纠正措施实施前,将问题与内外部顾客隔离。
（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用) 方法：FMEA、DOE、PPM 关键要点：评价紧急响应措施找出和选择最佳“临时抑制措施" 决策实施，并作好记录验证（DOE、PPM分析、控制图等） D4：确定并验证根本原因目的：用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。
方法：FMEA、PPM、DOE、控制图关键要点：评估可能原因列表中的每一个原因原因可否使问题排除验证控制计划 D5:选择并验证永久纠正措施目的：在生产前测试方案,并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。
8d报告完整版范文
以下是一份8D报告的范文，供您参考：8D报告：解决产品缺陷问题一、问题描述近期，我们发现产品存在缺陷，具体表现为产品表面不平整，有凹凸现象。
此问题影响了产品的外观和客户的使用体验。
二、成立团队为了解决这个问题，我们成立了一个由生产、质量、技术等部门人员组成的8D团队。
三、明确问题我们进一步对问题进行了确认和澄清，发现缺陷主要表现为以下几种情况：1. 产品表面局部区域不平整，呈现凹凸现象；2. 产品表面的色泽不一致，存在色差；3. 产品尺寸不符合要求，偏差超出标准范围。
四、制定临时对策为了尽快控制问题，我们采取了以下临时措施：1. 对生产线进行全面检查，找出可能存在问题的环节；2. 对生产设备进行调试和修复，确保设备运行正常；3. 对产品进行抽样检验，对不合格品进行返工或报废处理。
五、定义和验证根本原因经过分析，我们确定了导致产品缺陷的根本原因为：1. 生产设备老化，精度下降；2. 原材料质量不达标；3. 生产工艺参数设置不合理。
六、制定并验证永久对策针对以上根本原因，我们制定了以下永久措施：1. 对老化设备进行更换或升级，提高设备精度；2. 对原材料供应商进行重新评估和选择，确保原材料质量符合要求；3. 对生产工艺参数进行优化调整，制定合理的工艺方案。
七、实施永久对策我们按照制定的永久措施进行了实施：1. 对设备进行了升级和调试，确保设备性能稳定；2. 对原材料进行了质量检查和控制，加强了供应商的管理；3. 对生产工艺进行了优化和调整，加强了生产过程的监控和管理。
八、防止再发生和总结反馈为了防止类似问题的再次发生，我们采取了以下措施：1. 加强了生产设备和工艺的管理和维护，定期进行检查和校准；2. 加强了员工培训和意识教育，提高员工的质量意识和操作技能；3. 建立了有效的反馈机制，对生产过程中出现的问题及时发现和解决。
8D整改报告
Verifier
日期
Date
a.已与委外供应商建立订单系统，并有编制和批准；
b.已开始制订交付计划给供应商，而且有供应商的签字保证，月底进行绩效考核评估。
7.Systematicpreventive actions/系统预防措施
责任人
Person in charge
完成日期
Finish date
责任人
Person in charge
完成日期
Finish date
a.在接收到工程变更通知时，首先由项目负责人按工程变更控制文件流程组织相应人员进行评审分析，填写工程更改通知单和评审文件，保留记录。
8.Appendices/附件清单
附件一：工程更改控制工作指导书
附件二：工程变更管理培训记录
8D Report /8D报告
3.Correctiveactions/遏止措施
责任人
Person in charge
完成日期
Finish date
由项目负责人立即组织小组，对该变更完成后的事项（工艺文件，控制文件）进行检查，并对变更过程中沟通的邮件打印存档。
Verification of the effectiveness of corrective actions/遏止措施效果验证
8D Report /8D报告
问题来源
Question Source
发现日期
FoundDate
编 号
No.
01
1.Problem Description/问题描述：
xx年9月21日来自上海通用变更EWO 1736886,组织缺少证据表明工程变更实施了评审和评价了库存品的影响。
2.Member of group/组成小组：
8D报告
第一步 问题描述
1步
2步 1步
3步 2步
4步 3步
S步 4步
6步 S步
7步 6步
8步 7步
★该问题故障照片请粘贴（一厂现在没有9GFT1产品，未能拍到图片）
★该问题执行符合性标准名称与标准号：图纸 （我们公司没有对图纸受控编号 管理） ★该问题客户额外要求或期望（如果不适用请空白） ：
第一步 问题描述
第一步 问题描述
1步
2步 1步
3步 2步
4步 3步
S步 4步
6步 S步
7步 6步
8步 7步
1、故障问题的描述 ★本次问题故障描述：技术要求≤1500g·cm，XX实测3件为2300g·cm、 1403g·cm、2606g·cm,动平衡过大极易引起车辆不稳定，轮胎磨损，现我司产 品动平衡超标严重，若不慎装桥使用会增大主机厂质量信誉风险。 ★本次问题发生日期：6月10日 ★在什么地方和环节出现的问题：过程控制的￠420尺寸加工工序和设备检测 环节 ★本次问题发生了多少件：2件 ★该问题本年度至今发生了多少件：反馈15件，内部报废56件 ★该问题首次发生日期：4月2日
2
3
6.14
6.14
4
工装调试频 调试2台机床，与不调试 次低 机床2台，各加工半成品 10件，比对不平衡量
6.14
6.13
第五步：实施试验 分析数据 识别根本原因， 分析数据， 第五步：实施试验/分析数据，识别根本原因， 1步 选择解决方案
1步
2步
3步
4步
S步
6步
7步
8步
重要度（全部原因按100%计） 5% 10% 20% 20% 10% 30% 5%
第三步： 第三步：采取短期行动
有关人机料法环测的8d整改报告范文
有关人机料法环测的8d整改报告范文下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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8D报告模板
——需要有责任人和完成时间 ——需要有责任人和完成时间
96h
★说明： 原因和对策确定的原则：四不放过原则 ①原因未查清不放过 ②责任人未受到处理不放过 ③责任人和周围员工未受到教育不放过 ④制定切实可行的整改措施没有落实不放过
D6.验证纠正措施
Verify Corrective Actions
5D
24h
D3.应急措施
Containment Action(s)
风险批次
抽检排除风险
围堵措施
24h
结论
1、成品库数量及批次
抽检2K不良1k,风险极高 100%挑选使用
出厂
2、组测的数量及批次
抽检2K不良1k,风险极高 100%挑选使用
出厂
3、AA的数量及批次
正常可用
4、COB的数量及批次
正常可用
5、SMT的数量及批次
正常可用
6、原材料库的数量及批次
正常可用
7、客户端批次及数量
正常可用
8、检验点批次及数量
正常可用
小结：库存重检确认污点不良率较高，且大部分为浅污点软件不可抓，存在一定出货风险； 故厂内在制&库存品已安排全部隔离
D4.识别问题根因
Identify Root Cause of the Problem
1.1 分析流程如下： 1、头脑风暴确 定潜在原因（至 少10条）
核算质量成本
感谢您的聆听！
汇报人：XXX
结论：（措施是否有效实施）
D7.预防措施标准化
Preventive Action(s)
二、加入到LL中（必填，以附件格式插入报告中）
三、事件回溯（必填，以附件格式插入报告中） 将之前验证的3-5条发生原因和流出原因（检验工序的
异常物料限期整改8D报告范文模版
第八项：整改跟进
日期:7-12
1、经整改确认，整改有效
结案日期:2024.7.12
8-D检查人#:品质负责人
矫正报告编号:20240708
3、培训包装班组人员吹气标准和要求。
4、日常品质班长监督员工是否按要求执行全检。
第六项:措施生效核实
日期:7-12
1、经验证：每单解剖验证内部充氮有效性，避免不良流出；2、经验证：使用吹气全检源自可避免个别不良流出；检查人：
第七项:再发预防措施
日期:7-12
1、品质班长每日对现场整改项目进行稽查，发现违规操作，按照内部条款进行追溯相关责任人
第三项:叙述产生原因
日期:7-9
根据工厂反馈异常，我司组织品质/生产相关管理人员进行整改分析，从人、机、料、法、环等多方面进行剖析，主要有以下原因：
1、产生原因：该产品在焊接时部分存充氮压力未按作业指导书情况.
2、流出原因:1、包装新员工吹气检查标准要求不清晰，上岗前未经培训，培训流于形式，吹气清洁不到位不良导致逃逸.2、现场管理日常无监督执行。
异常物料限期整改8D报告范文模版
提出人:发出日期: 2024.7.8供货商回复日期:2024.7.12
供货商:
料号
品名:蒸发器输出管组件
通知编号:
第一项
内部成员
外部成员
联系人及电话:
品质负责人
开始日期:7-8
供货商相关人员:品质主管
客户主要相关人员:
生产部长
生产主任或者主管
生产班长
第二项:问题叙述
日期:7-8
第四项:问题抑制方案
日期:7-9
1、库存数量：520件
2、过程数量：0件
质量问题8D报告模板
客户名称Customer Name 客户型号Customer Model 客户订单号Order no.日期码Date code 合同数量Quantity异常发生日期Complaint date*****有限公司质量改进报告(8D)Quality improvement report (8D)文件编号：QR/ZL-043.A产品名称Product Name 工厂产品型号Positec model 合同编号Contract No.202202100012022.2.10DISCIPLINE 1: Use Team Approach (建立解决问题小组)质量小组组长：徐文山质量改进小组成员：■研发工程师：燕春秋■品质工程师：何玉祥■采购工程师/SQE：卓双明■生产主管：周连兵■制程工程师：丁二明■产品工程师：周祥明填写人：倪立昌 日期：2022.2.15DISCIPLINE 2: Describe The Problem (问题描述)DISCIPLINE 3: Implement And Verify Containment Action (执行暂时对策)■ 返工/补充加工(QE/PE)■ 质量问题通知供应商 (SQE或采购)■ 生产计划调整 (QE)■ (在线/在途/库存)零部件库存处理(PE)■ 通知客户/QA (公司QA或工厂QE)□ 国外产品处理 (项目主管or品质经理) N/A □ 其它 N/A 相应措施说明：1、PMC立即调整生产计划，质量部开具《停产通知单》；2、立即召回不合格产品，通知研发部门立即对生产工艺进行改善，改善如下： (1)、电池架及电池底座进行喷砂、电泳、表面喷漆处理； (2)、立即对安装孔位进行测量，做扩充孔眼或重新打眼处理。
3、通知供应商停止供货，并对不良产品进行返工处理；4、对在厂产品进行全面检查，隔离不良产品，并按照研发部门工艺进行不良品返工。
填写人：倪立昌 日期：2022.2.15问题等级 A 类(填写A or B or C)■ 图片说明及详细信息描述：1、表面处理不合格（喷漆厚度、盐雾要求）；2、安装孔错位、焊接不良、结构不平整、互换性不合格。
8D报告模板
D2:问题描述
问题接收时间： 问题发现部门/人： 问题如何发现的：
零件名称： 零件号：
发生了什么问题？ 为什么是个问题？
NG图片
问题发生时间： 问题发现位置：
故障数量： 故障批次： 顾客名称： 问题描述
OK图片
要点：D2
1、问题描述按表格内容填写，越是详细、准确对解决 问题越有帮助； 2、“发生了什么问题？”要使用最简单，并通俗易懂 样件等）对比的差异； 4、要有故障件/合格件对比图片。
写本次问题处理个人认为做的不 足的方面
D6:实施永久纠正措施——实施进度
鱼骨编号
实施进度
实际完成 时间
实施证据
计划断点时 间
1
3 4
D6:实施永久纠正措施——跟踪
1) 临时措施实施效果
2) 永久措施是否按计划实施 3) 永久措施实施效果
故障数量
2.5 2
1.5 1
0.5 0
投诉时间 遏制措施 临时措施 永久措施
11-16
11-19
11-22
原因分析后必须重新评估临时措施的有效性
D5:选择和验证永久纠正措施
鱼骨编号 问题点
计划实施措施
1
责任人
计划完成期 限
3 4
要点：D5
1、每一条原因对应制定一条有效的措施，不能多也不 能少（措施少了，说明潜在风险未被排除，措施多了， 说明原因没分析到位）；
2、尽量考虑机械自动防呆、自动检测等，不接受只有 培训、考核员工的措施；
外检站封样件
装配线封样件 供应商封样件 缺陷警示卡
其他 名称
是否改善
要点：D7
1、针对本次质量问题，找出同类的产品/工序等，筛 选出同样可能出现此问题的，按相同的思路进行整改； 2、固化文件，保留变更记录。
8d整改报告模板
8d整改报告模板
篇一：8D整改报告模版
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第 2 页共 9 页
第 3 页共 9 页
第 4 页共 9 页
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篇二：8D质量整改报告模板
1D：成立小组
1、成立时间：
2、人员分工：
3、实施计划： 3.1 项目计划
3.2工作计划
2D：问题说明
1、特性失效模式分析：
2、市场表现：
对产品市场主流情况进行描述 3、生产表现：
4
、改进目标：
现状：目标3D：临时措施
4D：根本原因
从人、机、料、法、环、测进行分析（鱼刺图）：R
法
表面淬火工艺合理
切割检测面
测
检测手段健全
金相检测人员未按工艺
金相切割机夹紧装置失效
部层深浅和脱碳层深
操作不当
设备维护问题
调质后中杆未
进行机械加工去除脱碳层
乏有效监督
未明确感应器验证要求
未按工艺要求对新换感应器验证
人
机料
2、可能因素分析: 要因（关键因子）标识为“●”、非要因标识为“○”
5D：制定措施并验证
1、实施计划：
篇三：最完整8D(本文来自：小草范文网:8d整改报告模
板)整改报告
有限公司。
8D报告模版
塑料产品气味超标 分析整改8D报告
XXXXXXXXXX有限公司 质量部
201X年X月XX日
XXXXXXXXX有限公司
目录
• 一、组成小组 • 二、问题描述 • 三、临时措施 • 四、原因分析、原因确认 • 五、永久措施 • 六、永久措施实施与效果验证 • 七、系统预防
XXXXXXXXX有限公司 一、组成小组Form Team
气味试验报告: 塑料粒子、未喷漆产品合格
已喷漆产品两箱各抽样1只 其中1只OK、1只NG
所有已喷漆产品 全部红标签并隔离
XXXXXXXXX有限公司
三、临时措施TemporaryAction
2.临时生产措施
措施 类型
临时生产措施 TemporaryAction
负责人
完成时间
Responsibility
将本次整改内容排
3
查其他塑料件评估 风险，组织类似改
进
XXX
XX-XX-XX XX-XX-XX 同类产品测试报告
1、将烘箱上层的产品和烘箱底层的产品进行气味检测对比 2、将喷了脱模剂的产品和未喷脱模剂的产品进行气味检测对比
测试结果：烘箱上层的产品：3个3.5级 、2个4级，合格 烘箱底层的产品：3个4级、 2个3.5级，不合格 喷脱模剂产品：4个4级、 1个3.5级，不合格 喷脱模剂产品：4个3.5级、 1个3级，合格 结论：分析的问题实际表现与客户投诉一致，与原因排查问题一致，主体是喷漆烘烤设备温差 超标导致底层产品气味不合格，网片是模具难脱模，喷脱模剂造成产品批次质量不一致
4.1 过程流程问题分析 4.2 原因分析与验证（因果图） 4.2 故障再现 4.3 根本原因5W分析确认
4.1过程流程问题分析
如何写8D报告
一、标准的8D报告格式
• 我公司目前采用的8D报告格式如附图 所示。目前仅有对外的8D报告提交时 用是很可惜的。希望技术类工程师都 能掌握这种分析思路。
•
Hale Waihona Puke （最新版）二、8D步骤即整改步骤
• • • • • • 1、问题简述 应遵循以下4个要求 1）标准 2）差异 3）时间段 4）数量
• 3、初步分析，进行具体责任分工 • 1）过程问题
• • • • • • a）先确认发生的问题，文件上是否已规定好？ b）如文件已规定，再确认操作人员为何违规？ c）是未进行培训？还是培训了故意违规？ d）如是工艺策划责任，则分配到工艺室进行整改。 e）如是设计策划责任，则由产品工程师进行整改 f）如是检验策划责任，则由过程质量工程师进行 整改 • g）如是培训或故意违规问题，如是车间责任，由 车间进行整改，如是质量科责任，由质量科进行 整改。
• 8D报告-CN100散热器和电子扇总成水室与主片扣 合处漏水问题
• 8D报告--24532017暖风机总成风门轴脱落
• 8D报告-24518527散热管有针孔发生漏水
• 8d报告-CV6水箱漏水，密封圈偏离 • 8D报告--T11外三包水室与主片漏水问题
• 8D报告--1118ZB6、TU131ZE中冷器 焊缝漏气质量问题 • 8D报告--N300暖风机电机异响--叶轮 裂
• 6、如何写整改措施 • 1）对于一时不会做整改计划的同事， 采取的整改措施的思路，就是把《8D 报告 》的所有空格按要求确认是否需 要，并填写完成。 • 2）写完《8D报告 》后，再转换成部 门整改措施的格式。如附图所示。
• 7、涉及2个问题或2个问题 件的写法
• 1）.问题一：样件1验证情况→样件2原因是……
8D报告
1D：成立小组1、成立时间：2、人员分工：3、启动会议：4、8D组长签字确认：______________2D：描述问题1、问题描述：（采用5W2H原则，即WHO、WHAT、WHERE、WHEN、WHY、HOW、HOW MUCH进行描述）2、相关标准要求(可选项)：（列出问题涉及到的国家标准、企业标准、产品图纸、工艺文件、检验指导书等）3、改进目标：现状：目标：4、8D组长签字确认：______________3D：实施临时纠正措施1、实施临时措施：2、临时措施实施过程中所遇困难与经验总结：（记录临时措施实施过程中所遇到的困难以及解决办法，所获得的经验，为以后其他项目的执行提供参考）3、8D组长签字确认：______________4D：确定根本原因1、搜集可能根本原因：（采用鱼刺图，从人（人的要求）、机（工装、设备、量检具等）、料（零部件、实物等）、法（标准、产品文件、工艺文件等）、环（环境因素等）等方面进行分析）2、分析可能根本原因:（说明：通过市场和现生产调查、信息分析、故障件分析等）:（说明：所占比例指按故障模式排列情况及所占百分比、重要度等情况进行综合分析，制定可能因素改进所占的比例要求，以便有针对性地对所占比例较大的因素做为重点进行改进；各可能因素所占比例累加和为100%，无关因素为0%）3、确定最终根本原因：4、8D组长签字确认：______________5D：选择永久纠正措施：1、搜集可用永久纠正措施：2、筛选后的永久纠正措施及实施计划：3、措施早期验证：检验报告、市场跟踪情况、现生产跟踪情况等，要有相关书面报告等验证材料做为附件）4、结论：6D：实施永久纠正措施7D：预防措施8D小组祝贺1、项目总结2、归档文档列表。
IATF16949不符合项整改8D报告
IATF16949不符合项整改8D报告NO.2问题来源IATF16949审核发现日期2018.9.5 编号1.问题描述：应急计划的管理过程不是全部有效。
不符合IATF 16949:2016 6.1.2.3条款e)项要求。
Requirements要求：e) 定期测试应急计划的有效性(如:模拟，视情况而定);Evidence证据：客户已按照新版要求建立应急计划（2018年5月23日版），不能提供测试应急计划有效性的证据。
应急计划管理的其他内容满足要求；目前统计的交付绩效100%，无相关的顾客抱怨。
2. 组成小组：3. 遏止措施：责任人完成日期3.1 技术质量部负责识别并列出《公司应急计划清单》并组织相关部门进行评审；2018.9.20 3.2 根据《公司应急计划清单》所列事项分别组织对应的责任部门进行模拟演练并记录，以测试应急计划的有效性。
遏止措施效果验证：验证人日期1 技术质量部根据应急计划管理办法识别并列出了《华通公司应急计划清单》并对清单内容进行了评审；2018.9.21 2 由技术质量部负责分别对工装及材料短缺、关键设备停机、劳动力短缺、停水停电、原材料短缺、外部退货等突发情况进行模拟演练并形成记录。
4.根本原因分析：4.1 公司对《应急计划管理办法》策划时，仅从应急计划的目的、职责、流程进行考虑，忽略了应急计划有效性确认，未建立对应的工作程序；4.2 责任部门对质量管理工具应用不熟练，未能在《应急计划管理办法》策划时有效地应用。
例如PDCA 工具。
5. 选择永久性纠正措施：责任人完成日期5.1 技术质量部负责修订《应急计划管理办法》增加对工装及材料短缺、关键设备停机、劳动力短缺、停水停电、原材料短缺、外部退货等突发情2018.9.20 况的模拟演练策划，以确认其有效性；5.2 对责任部门人员培训质量管理体系6.1.2.3条款要求及PDCA工具，能够有效地将该工具应用在文件策划并实施。
6. 永久性纠正措施效果验证：验证人日期6.1 经对责任部门检查，技术质量部已完成对《应急计划管理办法》的修订，增加了对上述突发情况的确认策划并组织对应的部门实施；2018.9.22 6.2 财务部人力资源管理组织实施了质量管理体系 6.1.2.3条款要求及PDCA工具的培训，经评价达到预期培训效果。
8D改善措施报告
CORRECTIVE ACTION REPORT 第 一 阶 Discipline 1.内 / 外 部 团 队 e team approach 领 队 Leader : 队 员 Members :
A
B；C；D；E；F
第 二 阶 Discipline 2.不 良 现 象 Describe the problem
8.庆 贺 你 的 团 队 Congratulate Your Team
状态:
结案目标日期:
Date closed
日 期 Date :7/10
日 期 Date : 顾客:
优化生产工艺曲线
第 四 阶 Discipline 4.真 正 的 原 因 分 析 Describe the Root Cause 1、钢网厚度增加，锡膏量过多，产生锡珠。 2、锡膏的抗热坍塌性不能适应 0.15mm 钢网。
日 期 Date : 7/10
第 五 阶 Discipline 5.恒 久 改 善 措 施 Permanent Corrective Actions 日 期 Date : 7/10
1、优化锡膏配方（锡膏助焊膏含量：11.5%→11.0%），增强其抗热坍塌性能。
2、锡粉粒径分布改善。
责任者 :
； 导入日期 : 7/10
第 六 阶 Discipline 6.预 防 措 施 Prevent Recurrence
日 期 Date :
1、将改善后配方纳入标准化管控。
责任者 : C
； 导入日期 : ____7/10_____
第 七 阶 Discipline 7.改 善 措 施 与 预 防 措 施 追 踪 Verify
Effectiveness of Actions 1、先提供 1Kg 样品给到客户做效果确认 OK。（7/10） 2、再次生产 5Kg 改善品给客户小量实验，OK（7/12）
8D报告-纠正预防措施报告【范本模板】
否
标记：
*其他零件
5、产生原因分析：
*一般零件
人：没有按图纸生产
*其他型号半成品
机:
＊其他型号成品
＊相关原材料
料：
＊其他
是
法:
3流出原因的初步分析
7对策确认:对策已经确认是有效的吗？不合格品应当在何处被发现？是
否
环：
如何方法：按图纸生产
*在制造工序中
*在制造后（如最终检验）
最终原因
＊出货前
操作人员没有按图纸生产导致不合格地产品出厂
发生单位
提出单位/日期
组织整改单位
小组成员名单
生产
营销
发生时间
要求反馈时间
接收人/日期
采购
供方
纠正和预防措施报告（8D）
编制:
审批：
质量
财务
日期：
日期：
技术
人力
报告书编号:
4应急措施/已采取什么措施防止不合格品流出?
6永久对策：已采取什么措施防止以后生产不合格品？
生产单位名称：
类别
措施//数量情况
负责人/日期
是
量具
其他
二级供应商跟踪
其他产品或类似工艺
请附上相关数据,如：尺寸测量结果，过程能力，特性数据等。
＊进料检测
8跟踪措施
没有被发现的原因:因操作人员没有按图纸生产导致托盘开口面反而检验人员在检验时也没有按图纸检验导致托盘出厂
该重大问题的结果是否按以下项目进行追踪?
考虑：
是
时间进度
工序作业/检查指导书
过程流程图
是
质量保证标准
F.M.E.A。
工程图纸
考虑:*防错,试验，过程控制
产品质量整改8d报告范文
产品质量整改8d报告范文1. 背景及问题描述本报告主要针对公司最近所生产的产品质量问题进行整改措施的分析和规划。
经过调研与分析，发现产品在使用过程中出现了以下问题：1. 产品自然磨损较严重，影响了产品外观和性能。
2. 存在小部分产品漏气的问题，影响了产品的功能和寿命。
3. 产品使用寿命偏短，没有达到客户的预期。
针对上述问题，我们制定了一系列的整改措施，并采用8D方法论进行问题解决。
2. 8D方法论的应用2.1. D1 - 组建团队我们组建了由质量管理部门、生产部门、研发部门、销售部门等相关人员组成的质量整改团队。
团队成员具备相应的专业知识和经验，并有足够的决心和责任感来解决产品质量问题。
2.2. D2 - 定义问题通过对产品质量问题的调研和分析，我们确定了以下问题：1. 产品外观和性能受到自然磨损的影响；2. 存在产品漏气问题，影响产品的功能和寿命；3. 产品使用寿命不符合客户的预期。
2.3. D3 - 制定紧急措施为了尽快解决产品质量问题，我们制定了以下紧急措施：1. 立即调整生产工艺，降低产品磨损程度；2. 对存在漏气现象的产品进行检测和修复；3. 进一步调研客户需求，了解产品寿命预期的具体要求。
2.4. D4 - 根本原因分析通过对产品生产过程和使用环境的深入调研，我们确定了以下根本原因：1. 生产工艺中存在缺陷，导致产品磨损较严重；2. 零部件材料质量不稳定，导致部分产品存在漏气问题；3. 产品设计没有充分考虑到客户真实需求和使用环境。
2.5. D5 - 制定长期措施针对根本原因，我们拟定了以下长期措施：1. 优化生产工艺流程，减少产品磨损；2. 与供应商合作，加强对材料的质量管控；3. 建立完善的市场调研机制，随时了解客户需求变化，优化产品设计。
2.6. D6 - 实施整改措施根据制定的长期措施，我们开始逐项实施整改措施：1. 对生产工艺进行全面梳理和改进；2. 和供应商建立更紧密的合作关系，要求材料质量符合标准；3. 加强与销售部门的沟通，收集用户反馈并及时调整产品设计。
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1D-- 问题描述
2、改进团队组成说明
1D
2D
3D
4D
SD
6D
7D
8D
小组负责人： 小组成员: 必须包括服务、制造、产品、财务部门人员，必要时增加客户或 分供方人员及操作工 小组成员 组内职 务 组 长 组 员 组 员 组 员 组 员 组 员 组 员 组 员 姓名 工作内容 联系方式（办 公/手机） 单位 职务/职 称
8D--测量和评估持续改进、认可团队
有无质量成本的变更，有则填写
零件成本变更 填写时 间 原件号/ 改进后件 号 单台整机成本变更 装机明 细主要 变更
1D
2D
3D
4D
SD
6D
7D
8D
工艺成本变更 工艺成 本主要 变更
检测成本变更 检测成 本主要 变更
成本变 更情况
成本变 更情况
成本变 更情况
成本变 更情况
四、4D--为可能原因制定验试计划
五、5D--验证并确定根本原因 六、6D--实施永久性纠正措施
七、7D--制定预防措施并举一反三 八、8D--测量和评估持续改进、认可团队
7D--制定预防措施并举一反三
1D
2D
3D
4D
SD
6D
7D
8D
预防再发生（更新相关文件，举一反三展开到类似产品/影响工序中 ）
七、7D--制定预防措施并举一反三
八、8D--测量和评估持续改进、认可团队
4D--为可能原因制定试验计划
1D
2D
3D
4D
SD
6D
7D
8D
在FAT或鱼骨图分析结果中确认的可能因素中，将重要度高的可能原因列出做 进一步试验研究（首先做列表总体说明，该表与第二步的“确定可能的原因并 排列它们重要性”内容中的重要度高的“可能原因”相对应） 序号 1 2 3 可能原因 试验方案 责任者 计划完成时间
四、4D--为可能原因制定验试计划
五、5D--验证并确定根本原因 六、6D--实施永久性纠正措施
七、7D--制定预防措施并举一反三
八、8D--测量和评估持续改进、认可团队
1D-- 问题描述
1D
2D
3D
4D
SD
6D
7D
8D
1、故障问题的描述 ★本次问题故障描述（简要描述在客户处的症状，并进一步描述零件和失效的 信息，必须集中在客户的体验上）： ★本次问题发生日期： ★在什么地方和环节出现的问题： ★本次问题发生了多少件： ★该问题本年度至今发生了多少件： ★该问题首次发生日期： ★该问题故障件已经获得多少件： ★该问题故障照片请粘贴； ★该问题执行符合性标准名称与标准号（具体哪一条标准，内容要写清楚）： ★该问题客户额外要求或期望（如果不适用请空白） ：
1D
2D
3D
4D
SD
6D
7D
8D
2、故障件拆检分析结果描述（如无对应图纸标准，仅仅填写实际检测数据，另 外该处检测结果中所有的不合格结果相关改进内容需在第四至第七步中展示） 序 号 1 2 3 4 5 6 规定要求 检测结果 检测手段描述 检测手段与控 制计划一致否 合格 判断
2D--确定可能原因并排列其重要性
预防再发生（更新相关文件，举一反三展开到类似产品/影响工序中 ）
序 号 9 10 11 12 13 14 15 16 做/不 做 文件类型 设备维护标准计 划 防错清单 包装标准 包装作业指导书 经验教训 质量体系流程 质量体系标准 其它 文件原 文件现 文件更改 实现日 版本号 版本号 通知号 期 责任 人
6D--实施永久性纠正措施
1D
2D
3D
4D
SD
6D
7D
8D
永久纠正措施（必须展示纠正措施后的系统的MSA和控制能力CPK状况，同时注 意纠正措施在大规模批量生产中的可操作性和适用性）
序号 根本原因 纠正措施 责任人 完成日期 首台流水号 MSA CPK
1
2
3 4 5
8D内容描述
一、1D--问题描述 二、2D--确定可能原因并排列其重要性 三、3D--确定和实施临时处理措施
1D-- 问题描述
3、为快速搞清楚故障问题做了哪些行为 （1）SQI行为结果 ★何时获得原始信息： ★何时向供应商发出信息： ★以什么形式向供应商发出信息： ★如果晚于规定期限发出信息的理由是什么：
1D
2D
3D
4D
SD
6D
7D
8D
（2）供应商行为结果 ★质量部门何时获得信息： ★质量部门如何获得信息： ★何部门在何时开展查证问题的行为： ★开展上述工作的公司流程文件是什么，请将文件粘贴此处；
1D-- 问题描述
1D
2D
3D
4D
SD
6D
7D
8D
1、故障问题的描述 ★请按月将故障数量及PPM数据做排列与曲线图；（如果有，否则本页空白）
1D-- 问题描述
1D
2D
3D
4D
SD
6D
7D
8D
1、故障问题的描述 ★如果是三包售后问题，需要将已经发生故障数量及PPM回归到生产日期中 ，查看并确定趋势与状态；如果不是，本页空白！
2D--确定可能原因并排列其重要性
1D
2D
3D
4D
SD
6D
7D
8D
5、确定可能的原因并标明它们重要性（原因排列时要有逻辑性，比如从检 测结果本身的问题一步一步往上道工序反推，直到生产过程的控制、工艺保 证能力，产品批产前的PPAP，看这些过程中是否存在可能的原因） 序 号 可能原因 重要度
1
2 3 4 5
（3）开展该工作环节是否暴露出管理问题，如果有，请描述（指沟通过程有 无问题）：
8D内容描述
一、1D--问题描述 二、2D--确定可能原因并排列其重要性 三、3D--确定和实施临时处理措施
四、4D--为可能原因制定验试计划
五、5D--验证并确定根本原因 六、6D--实施永久性纠正措施
七、7D--制定预防措施并举一反三
8
9
故障货源厂家在制品状态
后续合格货源到货状态
3D--确定和实施临时处理措施
1D
2D
3D
4D
SD
6D
7D
8D
2、采取临时措施，防止可疑产品交付顾客，防止可疑产品流入客户后爆发；
临时措施内容确定由厂家与客户共同商定，但必须获得本改进小组团队的 评审与认可；临时措施一旦确认，完成时间控制在项目起动30天内（除非与客 户另有约定）！ 序号 1 2 3 临时措施 负责人 完成日期 措施执行首台零件号
（4）客户最终对临时措施及到位期限实施满意吗，谁做出的评价（必须有）
（5）供方内容有确定临时措施的工作流程吗，请将文件粘贴此处（该处需说 明流程是否有效）
8D内容描述
一、1D--问题描述 二、2D--确定可能原因并排列其重要性 三、3D--确定和实施临时处理措施
四、4D--为可能原因制定验试计划
五、5D--验证并确定根本原因 六、6D--实施永久性纠正措施
5D--验证并确定根本原因
1D
2D
3D
4D
SD
6D
7D
8D
3、根本原因确认（使根本原因再现或消失，看对结果的影响）
8D内容描述
一、1D--问题描述 二、2D--确定可能原因并排列其重要性 三、3D--确定和实施临时处理措施
四、4D--为可能原因制定验试计划
五、5D--验证并确定根本原因 六、6D--实施永久性纠正措施 七、7D--制定预防措施并举一反三 八、8D--测量和评估持续改进、认可团队
1D
2D
3D
4D
SD
6D
7D
8D
1、在第四步列表基础上，首先做列表总体说明，在完成试验的同时，体现其 控制能力CPK的实际状况，最终识别出根本原因
序号
1 2 3 4 5
可能原因
试验内容
责任者
计划时间
完成时间
CPK
5D--验证并确定根本原因
1D
2D
3D
4D
SD
6D
7D
8D
2、然后将此前列表中”可能原因“的试验过程和查证状况附照片做详细描述
方法
测量
环境
第 13页 共26页
2D--确定可能原因并排列其重要性
1D
2D
3D
4D
SD
6D
7D
8D
4、进行故障树FTA分析（对故障件实物分析的基础上开展的人、机、料、 法、环、检测环节因素的头脑风暴法的工作开展，是你已经获得经验的展开 ，杜绝凭空想象）（鱼骨图与FTA都是分析工具，挑选其中一个使用即可）
序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 做/不 做 文件类型 工程变更 设计FMEA 产品图纸 过程FMEA 工艺流程图 过程控制计划 过程审核 文件原 文件现 文件更改 实现日 版本号 版本号 通知号 期 责任 人
作业指导书/检 验文件
7D--制定预防措施并举一反三
1D
2D
3D
4D
SD
6D
7DΒιβλιοθήκη 8D8D内容描述一、1D--问题描述 二、2D--确定可能原因并排列其重要性 三、3D--确定和实施临时处理措施
四、4D--为可能原因制定验试计划
五、5D--验证并确定根本原因 六、6D--实施永久性纠正措施
七、7D--制定预防措施并举一反三
八、8D--测量和评估持续改进、认可团队
3D--确定和实施临时处理措施
xxxxx
1D
2D
3D
4D
SD
6D
7D
8D
设备