注塑模具技术标准
注塑模具制作标准
注塑模具制作标准注塑模具制作标准2010-11-28 14:01阅读(8)转载自退休老农下一篇：祥发模具公司管理。
.. |返回日志列表赞赞转载(33）分享评论复制地址更多1.0 目的和适用范围本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。
2。
0 外观要求2。
1 模具交付前需安装铭牌。
位置在模具操作侧模脚的左上方，横向放置。
2。
2 模具交付前外表面喷绿色漆。
在操作侧模脚竖向用红色漆喷上项目名称、产品名称和模具编号;字体为黑体，5050以下模架字高40mm,5050以上模架字高60mm。
2.3 安装有方向性的模具,在操作侧用红色漆喷上“↑”标记.2.4 锁模片喷红色漆。
锁模片螺丝需收到底（开模状态锁模片固定在动模侧）。
2。
5 模架进厂经检验合格后，在各板有基准标记的一侧的左方横向用字码打上模具编号,右方竖向用字码打上模板编号（从上固定板开始用1、2、3、…标识）。
2030以下模架用8mm字码,2030以上用12mm字码。
2.6 模架基准面标记不能损伤。
2。
7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、划花、尖角`铁锈等缺陷.2。
8 冷却水进出处用8mm字码图纸要求打上组别编号（1IN，2IN ，3IN …;1OUT ，2OUT…).2。
9 吊模孔正下方处用8mm字码打上吊环直径(M20…)。
2.10 所有喉嘴不得露出模胚表面（详见工程技术标准-喉嘴）。
3.0 通用加工要求3.1 除成型部分外，所有未做要求的棱边均倒角2*45°.3。
2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。
3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0。
1mm以内.(避空孔除外）。
3。
4 分型面锁扣应安装下模板上。
3.5 导套底下面加工10＊0.5深的排气槽（直通模外）。
3。
6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm，两端须用磨床磨平.3.7 模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹、油石纹、砂纸纹、火花纹`线切割纹但不能有粗糙的打磨痕迹。
注塑模具制作标准(第二版)
模具外观要求喷漆。江森内部模具统一喷江森蓝漆“ ”，运输带、 支撑脚等附件喷红色油漆，要求喷漆均匀、用钝器刮不易脱落。进出 水路及吊环螺丝孔旁边要求用字码打上进出水标记和吊环螺纹孔规格, 字高要求10mm。见下图：
模具安装方向上的上下侧原则上不能开设水嘴和油嘴，尤其是上方。 若不能避免，必须内置，或下方有支撑脚加以保护。
• 热流道接线应捆扎，用压板盖住，以免装配时压断电线。 • 电源线和控制线外面应套上耐高温护套，护套不得有破损。接线盒 应牢固固定在模具的上侧，并避开吊模环。 • 不论是集流板还是模板所有与电线接触的地方均应有圆角过渡，以 免损坏电线。
• 有热流道的模具，在模具的固定板上必须要有隔热板。隔热板外形 尺寸比固定板单边小5mm。
• 热流道系统品牌YFJC推荐为：Yudo（柳道万和）、Syventive（圣万 提）。如果供应商用其他品牌的热流道，必须经YFJC相关工程师的 书面同意。
6.顶出系统：
模具设计应以全自动生产为第一优先考虑设计方案。
顶出复位顺畅，无卡滞，无异响，严禁上下串动。 曲面或斜面上的顶针需有定位防转（D型），顶针若在坡度较大的斜面 上，顶杆上要加防滑槽或咬花，但应以不影响制品外观为原则（见下 图） 。端面如为平面，应用磨床磨平。顶杆应有编号，编号用钢字码 敲上，不准用打磨机打标记。
常用机械式先复位机构简易图
4.成型面和分型面：
分型面保持干净、整洁，无凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。分型面 不能用手提砂轮打磨避空。
型腔、分型面试模前擦干净，无铁屑、红丹。
大中型模具分型面较大的地方应将距产品20～30mm的以外的分型面避空 ，避空深度0.5mm。模仁分型面周边棱角至少要有2X2X45°的倒角。
注塑模具国标准
注塑模具国标准一、总则1.1 本标准规定了注塑模具的设计、制造、检验和使用等方面的技术和安全要求。
1.2 本标准适用于各类注塑模具的设计、制造、检验和使用，包括但不限于塑料、橡胶等材料的注塑成型。
1.3 本标准旨在提高注塑模具的质量和性能，确保其在使用过程中能够满足生产要求，同时保障操作人员的安全。
二、设计要求2.1 注塑模具设计应遵循以下原则：a) 模具结构应简单、合理，便于制造、调试和维修；b) 模具应满足制品生产批量和生产效率的要求；c) 模具应满足制品外观和质量的要求。
2.2 注塑模具设计时应考虑以下因素：a) 制品的形状、大小、壁厚、质量等要求；b) 注射机的型号及参数；c) 注射工艺条件，如注射压力、注射速度、锁模力等；d) 模具材料的选择和热处理要求。
三、制造要求3.1 模具制造应选择合适的加工方法和工艺流程，确保模具的精度和表面质量。
3.2 模具零件的制造应符合图纸和标准要求，不得有变形、裂纹、气孔等缺陷。
3.3 模具装配后应进行试模验收，确保其能够正常工作并满足生产要求。
四、检验要求4.1 模具零件应进行尺寸检验、外观检验和材料检验，确保其符合图纸和标准要求。
4.2 试模验收时应对模具的性能进行检验，包括注射成型过程的稳定性、制品外观和质量等。
4.3 对于重要模具，应进行定期的性能检验和结构分析，以确保其质量和性能的稳定。
五、使用要求5.1 使用注塑模具时应遵守操作规程，不得随意调整注射工艺参数和模具结构。
5.2 使用过程中应定期对模具进行检查和维护，发现异常情况应及时处理。
5.3 对于重要模具和高精度模具，应建立使用档案，记录使用情况和维护保养记录。
5.4 当制品出现质量问题时，应分析原因并进行相应的处理，如调整工艺参数、更换材料等。
5.5 当模具出现故障或损坏时，应立即停机检查，进行维修或更换损坏部件。
维修后的模具应重新进行试模验收。
六、安全要求6.1 注塑模具应符合安全卫生标准，避免制品和模具对人体的伤害。
注塑模具主要技术要求
汽车注塑模具主要技术要求1 范围本标准规定了XX汽车塑料件模具的技术要求。
本标准适用于XX汽车塑料件量产模具，其他技术文件也可参照使用。
2 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
注塑模具——满足技术条件和要求的，结构合理、能够生产出合格产品的塑料注射工艺所用的工装设备产品供应商——汽车零部件制作的公司模具供应商——给汽车产品供应商设计和制造模具的公司。
开发部需要对模具供应商进行技术能力审核检具供应商——给汽车产品供应商设计和制造工装和检具的公司。
开发部需要对检具供应商进行技术能力审核材料供应商——供应汽车零部件所用材料的公司，开发部可以对材料供应商进行指定3 注塑模具技术要求主要内容3.1 对产品的技术要求3.1.1 产品需要有详细的描述，包括材料（收缩率:产品供应商和材料供应商协商提供给模具供应商、UDB：模流分析使用）、壁厚、圆角、表面要求和产品数量等。
3.1.2 产品供应商需要反馈产品分型线和浇口位置给产品工程师，分型线和浇口位置需得到产品工程师的认可。
3.1.3 产品上分型线必须配合良好，分型线断差应在0.05 mm以内。
3.1.4 外表面的可视区域不允许出现缩印、流痕、熔接痕、擦伤、顶块印、压力痕、飞边、变形、困气、短射和其它缺陷。
3.1.5 产品供应商在没有得到开发部书面同意的前提下，不得修改产品。
3.1.6 产品供应商和模具供应商应该在产品设计前期和产品工程师充分沟通，以解决产品结构上和工艺上可能出现的问题。
3.2 对模具的技术要求3.2.1 模具钢材3.2.1.1 模具钢材必须满足产品的质量和使用寿命要求，必须经过模具工程师认可。
模具钢材使用要求如下表。
根据产品外观的要求不同，产品的分类如下：a) A类：皮纹件和普通喷漆件。
b) B类：电镀件、高光喷漆件、高光件和镀铝件。
c) C类：透明件。
d) D类：非外观件。
3.2.1.2 如果产品的材料是酸性的，模具材料一定要有耐腐蚀要求。
模具技术标准最新版本
壳体与风
±
门
拨杆与风
±
门
拨杆与拨
±
盘
三: 模具的总体要求
参考模具协会的标准，本公司依照以下要求。
大量生产模〔250，000— 1，000，000模或以上〕，具体要求如下：
1.要有详细模具构造图。
2.准确的散件图。
3. 用Mold-flow软件模拟模具注塑过程、注射分析、压力分布及温度分布，以确定最好的入水位置、流道尺寸、疏气位置等。
4.模胚的A、B板及通腔背板均用28Hrc硬度的钢材；〔内采用镶嵌模腔〕。
5.上、下模及镶件使用硬度为48Hrc或以上的钢料，所有移动的零件应使用硬钢，而且必须有限位及定位锁。
6．模具尽可能自动断水口。
如可能，尽量使用潜水、细水口、香蕉型水口、并要考虑热流道的可行性。
7．模具设计应具备最大限度的冷却，上、下模肉高温度点应该个别地冷却。
8．顶出方法应尽可能使流道与产品自动掉下，防止运用屡次顶出方法。
9．模具应能够全自动生产，大的零件应能够轻松取出。
10．顶针板必须有导向柱，顶出限位，以及模具支撑柱。
11．安装浇口定位环应与塑机尺寸匹配
12．非天侧处有油缸装置，必须有油缸立柱。
13．模具装配后的闭合高度以及安装局部的配合尺寸，顶出形式、开模距离等均符合客户使用的。
注塑模具技术规范要求
A: 模具外观1: 铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。
2: 铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3; 冷却水嘴要用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。
如合同有特殊要求，按合同。
4: 冷却水嘴要伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5: 冷却水嘴避空孔直径要为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6: 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。
7: 标识英文字符和数字要大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
8:进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。
9: 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
1文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.10: 无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。
11: 模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
12: 各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。
13: 模具配件要影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。
14: 支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。
15: 模具顶出孔要符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
16: 定位圈要可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。
注塑模具装配工艺规范标准
注塑模具装配工艺规一、装配工艺概述注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序，模具质量与模具装配紧密联系，模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工，经检验合格后，就集中装配工序上；装配质量的好坏直接影响到模具质量，是模具质量的决定因素之一；没有高质量的模具零件，就没有高质量的模具；只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术，才有高质量的注塑模具。
注塑模具装配工艺技术控制点多，涉及围到方方面面，易出现的问题点也多，另外，模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。
《注塑模具装配工艺规》针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点作出规，注塑模具装配分为部装和总装，其工艺技术要求如下：1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。
2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度≤0.02/300。
3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。
4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求，最大外形尺寸误差≤+0.05mm。
5.装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢边值50%，避免各封胶面漏胶产生披峰。
保证各封胶面有间隙排气，能保证排气顺畅。
6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。
7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象。
8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合装配图纸所规定的要求。
9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。
10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，无歪斜和阻滞现象，限位行程准确，符合装配图纸所规定的要求。
11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。
12.注塑模具冷却系统运水通道顺畅，各封水堵头封水严密，保证不漏水渗水。
注塑类内外饰模具通用技术规范
3.26.2 其余零件按照双方协商制定，并满足模具寿命和使用要求。 3.27 注塑成型模具表面有皮纹时，皮纹样式必需符合长安公司提供的皮纹样板 （CTF 样板）及皮纹深度、范围要求。
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3.28 内饰件（外饰件）有皮纹要求时，为了具有同一风格装饰效果纹理，模具 型腔的选材必须保持一致。 3.29 模具零件品牌及材料要求。 严禁私自变更和长安达成一致的模具制造过程中所选用的钢材、热流道、关 重标准件等，(如有异议，请提交申请，经长安同意后方可使用)。 3.29.1 模具供应商必须提供相关材料必须证明所备材料符合本要求。若对模具 材料选择若有异议，需书面提出建议，双方商议确认最终材料要求。 3.29.2 模具主要部件材料明细参考下表：
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目
录
1．范围 2．规范性引用文件 3．基本要求 4．流道系统 5．液压机构、抽芯及复位机构 6．冷却系统 7．滑块、斜顶机构 8．导向、锁紧及镶拼 9．顶出系统 10．模具安装、起吊 11．品质要求 12．检查 13．项目管理 14．设计变更 15．提交资料 16．其他要求
3.30 在成型部位中，产品和模具均要做断差，采取天包地方式，中小型模具 0.05mm， 大型模具 0.1mm，保险杠等 0.15mm，对于影响内外饰精致工艺 的部位须另单独提出。 4、流道系统 4.1 热流道要求： 4.1.1 供应商模具数据流道系统信息须符合长安汽车股份有限公司 《模流分析报 告》中关于模具流道信息的要求，其主要包含：流道的分类（模具中采用热 流道还是冷流道），流道的截面形状（圆形、梯形、椭圆形等）、流道的尺 寸大小、浇口的形式（点浇口、侧浇口、潜伏式浇口等）、浇口的尺寸大小、 浇口的位置以及浇口的数量等。 4.1.2 浇口套与注塑机喷嘴的配合要求良好，无漏胶。 4.1.3 升温时间要求：热流道 200℃/30min；热喷嘴 200℃/20min；并且能够有 热电偶等加热控制装置对热流道进行精确控制。 4.1.4 热流道总成要耐受在 100-300℃的工作温度所产生的热变形以及需能耐
中国注塑模架标准最新规范
中国注塑模架标准最新规范一、概述注塑模具是塑料加工行业的关键组成部分，其标准化对于提高生产效率、降低成本、保证产品质量具有重要意义。
本规范旨在为模具设计、制造和使用提供统一的技术要求。
二、适用范围本规范适用于各类塑料注射成型模具的设计和制造，包括但不限于单色、双色、多色及特殊成型工艺的模具。
三、材料要求1. 模具材料应具有良好的硬度、耐磨性和抗腐蚀性，以适应不同的工作环境和成型要求。
2. 模具钢材应符合国家标准或行业标准，确保材料的一致性和可靠性。
四、设计要求1. 模具设计应考虑塑料流动性、冷却速度和收缩率等因素，确保成型件的尺寸精度和表面质量。
2. 模具结构应简洁合理，便于拆卸、清洗和维护。
五、制造工艺1. 模具制造应采用精密加工技术，确保模具的尺寸精度和表面光洁度。
2. 模具的关键部件应进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
六、装配与调试1. 模具装配应严格按照设计图纸进行，确保各部件的配合精度。
2. 模具调试应在实际生产条件下进行，以验证模具的成型能力和稳定性。
七、质量检验1. 模具在出厂前应进行全面的质量检验，包括尺寸精度、表面质量、材料性能等。
2. 检验结果应符合本规范的要求，并附有相应的检验报告。
八、维护与保养1. 模具在使用过程中应定期进行清洁和维护，以延长模具的使用寿命。
2. 发现模具有损坏或磨损时，应及时进行修复或更换。
九、安全与环保1. 模具设计和制造过程中应严格遵守国家安全生产法规，确保操作人员的安全。
2. 模具材料和制造过程中产生的废弃物应符合环保要求，进行妥善处理。
十、附录本规范附录包含模具设计和制造过程中常用的参考数据、计算公式和图例，供设计和制造人员参考。
以上规范为注塑模架设计和制造提供了一套完整的技术指导，有助于提升模具行业的整体水平和竞争力。
注塑模具技术规范要求
A: 模具外观1: 铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。
2: 铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3; 冷却水嘴要用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。
如合同有特殊要求，按合同。
4: 冷却水嘴要伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5: 冷却水嘴避空孔直径要为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6: 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。
7: 标识英文字符和数字要大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
8:进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。
9: 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
1文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.10: 无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。
11: 模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
12: 各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。
13: 模具配件要影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。
14: 支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。
15: 模具顶出孔要符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
16: 定位圈要可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。
注塑模具装配工艺规范标准
注塑模具装配工艺规一、装配工艺概述注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序，模具质量与模具装配紧密联系，模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工，经检验合格后，就集中装配工序上；装配质量的好坏直接影响到模具质量，是模具质量的决定因素之一；没有高质量的模具零件，就没有高质量的模具；只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术，才有高质量的注塑模具。
注塑模具装配工艺技术控制点多，涉及围到方方面面，易出现的问题点也多，另外，模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。
《注塑模具装配工艺规》针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点作出规，注塑模具装配分为部装和总装，其工艺技术要求如下：1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。
2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度≤0.02/300。
3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。
4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求，最大外形尺寸误差≤+0.05mm。
5.装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢边值50%，避免各封胶面漏胶产生披峰。
保证各封胶面有间隙排气，能保证排气顺畅。
6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。
7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象。
8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合装配图纸所规定的要求。
9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。
10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，无歪斜和阻滞现象，限位行程准确，符合装配图纸所规定的要求。
11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。
12.注塑模具冷却系统运水通道顺畅，各封水堵头封水严密，保证不漏水渗水。
注塑成型件技术标准
注塑成型制品技术标准文件编号：编写部门：技术部文件状态：□受控□非受控编制: 年月日会签: 年月日审核: 年月日批准: 年月日发布日期: 实施日期:1、范围本标准规定了注塑成型制品的技术要求、检验方法和检验规则及包装、运输、存储，此标准仅适用于本公司。
2、引用标准GB/T 14486塑料模塑件尺寸公差标准GB/T 2828逐批检查计数抽样程序及抽样表3、产品分类3.1透明注塑件3.2 非透明注塑件按非透明注塑件对外观的影响程度，可分为：“Ⅰ”、“Ⅱ”、“Ⅲ”类Ⅰ类：指外观质量要求高的重要制件，通称为A面；如产品正常放置时正视面、俯视面Ⅱ类：指外观质量要求高的次要制件，通称为B面；如产品正常放置时侧视面、背面Ⅲ类：指外观质量要求一般的制件，通称为C面；如产品正常放置时的底面等不可见面注：透明件和非透明件暂统一标准。
4、技术要求4.1一般要求4.1.1 制件的图案、晒字清晰正确符合图纸要求，制件外表面不得有明显刮花等缺陷。
4.1.2 熔接痕：允许存在不明显的由模具结构决定、注塑工艺无法解决的熔接痕，但不得影响整机外观，具体按封样状态执行。
4.1.3 披锋：各类注塑件不得存在影响装配、结构、外观存在质量隐患的披锋；外观的划伤等现象。
4.1.4 装配：注塑件的装配严格按照生产作业指导书执行，且能满足产品规格书的质量要求。
4.2 检验方法及外观要求4.2.1 外观检验方法：A）自然光下或者光照强度在300~500Lux的冷白荧光灯（日光灯）下，光源在检测者正上方。
B）被检样件离检测者眼睛距离要求：A面 30~40CM；B、C面 40~50CMC）被检样件与检测者检视角度要求：A面上下左右45°角直视；B、C面垂直直视D）观察时间：A面 10S；B、C面 5S4.2.2 外观要求：用精度为0.02mm的游标卡尺或其他符合尺寸公差精度的计量器具测量，其尺寸应符合图纸要求；图中没有注明公差的尺寸，公差等级参考GB/T 14486。
注塑工艺技术要求
注塑工艺技术要求注塑工艺技术要求是指在注塑加工过程中，为了保证产品质量和生产效率，需要遵循的具体要求和规范。
以下是一些常见的注塑工艺技术要求：1. 塑料材料选择：根据产品的要求和性能，选择合适的塑料材料。
需要考虑材料的力学性能、热稳定性、耐化学腐蚀性等。
2. 模具设计：合理的模具设计能够有效提高产品的质量和生产效率。
需要考虑产品的结构、尺寸、壁厚等因素，尽量避免产品的变形、缩水等问题。
3. 注射温度控制：注塑过程需要控制注射温度。
一般来说，温度过高容易导致材料分解，而温度过低则会影响材料的流动性。
因此，需要根据材料的要求调整注射温度，同时保证注射温度的稳定性。
4. 注射速度控制：注射速度是指塑料进入模具腔体的速度。
过高的注射速度容易造成产品烧焦、气泡等问题，而过低则可能导致产品的表面质量差。
因此，需要根据产品的要求和材料的流动性，合理调整注射速度。
5. 压力控制：注塑过程需要控制注射的压力。
过高的注射压力容易引起模具的变形，过低则可能导致产品的缺陷。
因此，需要根据产品的要求和模具的结构，合理控制注射压力。
6. 冷却时间控制：注射完成后，需要给予足够的冷却时间。
冷却时间过短容易导致产品的变形、收缩不良，而冷却时间过长则会降低生产效率。
因此，需要根据产品的要求和材料的特性，合理控制冷却时间。
7. 注塑工艺监控：在注塑过程中，需要对各项参数进行监控，及时调整，保证产品的质量和生产效率。
可以通过注塑机的监控系统或其他设备进行实时监测。
8. 产品检验与验证：在注塑加工完成后，需要对产品进行检验和验证，确保产品符合相关标准和要求。
可以采用外观检查、尺寸测量、物理性能测试等方法进行产品检验与验证。
总之，注塑工艺技术要求是确保注塑加工过程中产品质量和生产效率的基础。
只有遵循这些要求和规范，才能生产出高质量的注塑产品。
注塑模具技术规范
注塑模具技术规范美的集团家用空调国内事业部发布注塑模具技术规范1、目的1.1、规范美的国内空调注塑模具制作规范和验收标准。
1.2、不断提高模具质量，确保模具正常生产, 生产出合格的注塑件产品。
1.3、模具厂家必须按照此标准进行模具设计及制造，若模具设计及制造因不符合此标准而引起的模具质量问题，由模具厂家承担一切后果。
2、范围本标准规定了塑料制件的模具工艺性，统一塑料模具的设计、制作标准、验收标准。
本标准适用于家用空调国内事业部。
3、规范性引用文件无4、术语和定义无5、模具分类根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
5.1、模架尺寸6060以上称为大型模具；5.2、模架尺寸3030～6060之间为中型模具；5.3、模架尺寸3030以下为小型模具。
6、模架选用6.1、优先选用标准模架。
6.2、若选用非标模架，应优先选用标准板厚。
6.3、大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用石墨铜套制做。
6.4、大型非标模架导套孔壁厚与模架边不得小于20mm，回针孔壁厚与模架边为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
6.5、大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6.6、模架必须指定的供应商采购。
6.6.1、模架非成型部分的模板零件应采用1050材质, 硬度HB170-220。
6.6.2、导柱、导套回针等所用材料表面硬度不低于HRC60 2。
6.6.3、A板、B板镶件框壁厚一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。
6.6.4、开镶件框后B板厚度一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。
6.6.5、镶件成型部位厚度一般为：（小模）25～35mm、（中模）35～50mm、（大模）50～70mm。
7、钢材选用7.4、以下材料由模具厂家提供材料证明及采购证明。
滑块材料（外观）用738H钢料，硬度 HRC34～38，（非外观）用738钢料，硬度 HRC29～33。
模具技术标准
17．模板（镶块）工艺倒角应均匀，上下模板应平齐，洞口按标准倒角。
18．成型部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差，按下表规定执行：
基本尺寸（mm）
6
6-18
18-30
30-120
120
极限偏差
凸圆弧
0
-0.012
0
-0.18
0
-0.25
0
-0.40
2．钢材应尽可能选取预硬钢材，及热处理用钢材；可以根据不同客户的要求采用不同公司的钢材；（例：P20、718HH、618HH）。
3．成型对模具易腐蚀的塑料时，型腔零件需采用不锈钢制作(例S136、S136H、420S、420H等)，否则其成型表面应采取防腐处理（例：表面钝化、电镀等）。
4．成型对模具表面易磨损的塑料时，型腔零件硬度应不低于HRC46，否则型腔表面应进行表面硬化（如氮化）处理，其硬度应高于HV600。
19．模板端面适当处要设有吊环孔，（单板20kgC以上）以便吊装模具。
20．动定模板及顶板、支架两端与模具A、B主板相齐。
六：脱模角度
1．成型部位未注角度和锥度公差按表面的规定，锥度公差按锥体母线的长度决定，角度公差按角度短边长度决定；按下表规定执行：
锥度母线角度短边长度
6
6-18
18-50
50-120
----------------有限公司模具技术标准
本标准规定了本公司注塑模具的设计公差要求、零件的枝术要求、总装技术要求、验收规则和标记、包装、运输、贮存。
本标准适用于本公司所有注塑模的设计、制造和验收。
一：注塑模具的收缩率-
1．收缩率系指塑胶制品冷却固化经脱模成形后，其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依ASTM D955方法测得。在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。以下列举几项常用塑胶原料之收缩率比较。
注塑模具及塑料制品的一般标准
注塑模具一般标准1.模具结构部分1.1模具材料①模具板材所用钢质不低于45钢。
②导套、导柱、复位杆、顶针、斜导柱、拉杆等所用材料表面硬度不低于HRC60。
③模具前后模及镶件，用40Cr钢材经调质处理。
④注射腐蚀性材料的模具前后模腔均需要电镀。
⑤斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
⑥如果客户指定应使用模具钢材时，应满足客户要求。
1.2模具应具备结构①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。
模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
②模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩、脱料板和先开弹圈。
④模具底板应开合格的顶针孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触复位杆，否则模具应先安装复位机构。
⑥滑块运动应畅顺，接触面应开油槽，并安装限位装置。
⑦顶出机构：A、顶针设置应使塑胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
B、顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
C、顶针、顶套顶面非平面时，顶针、顶套应定位。
⑧底板上垃圾钉设置均匀，垃圾钉高度应一致。
⑨ 45cm×45cm或以上级大模应加设顶板导柱，一套模中顶套数量达到或超过16支应增设顶板导柱。
⑩流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。
流道一般应设置冷料穴。
⑾型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶件装配，在注射允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。
⑿冷却系统A、冷却水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。
B、冷却水流道出入孔位置不影响安装。
在型腔表面的镶件、滑块等一般应通入冷却水。
C、模具冷却水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。
D、若是多组冷却水流道还应加上组别号。
与塑料注塑模有关的标准
与塑料注塑模有关的标准一、模具设计模具设计是注塑模生产流程的起始环节，需要考虑到产品的形状、大小、结构、材料性质、注塑机型号及具体设计要求等因素。
在模具设计过程中，需要遵循以下标准：1. 模具结构应简单、合理，便于操作和维护。
2. 模具尺寸和精度应符合产品要求和生产规模。
3. 模具设计时应考虑到冷却系统、顶出系统、定位系统等，以确保生产效率和产品质量。
4. 模具设计时应考虑到制造成本和使用寿命。
二、模具材料模具材料的选择对模具的质量和使用寿命有着至关重要的影响。
在选择模具材料时，需要遵循以下标准：1. 材料应具有优异的耐热性、耐蚀性、抗磨损性和抗氧化性。
2. 材料应具有较好的可加工性和焊接性能。
3. 材料应具有较低的成本和较长的使用寿命。
4. 根据产品要求和生产条件选择合适的材料牌号和规格。
三、模具制造模具制造是注塑模生产流程的核心环节，涉及到许多加工工艺和操作步骤。
在模具制造过程中，需要遵循以下标准：1. 制造工艺应符合图纸和技术要求，确保加工精度和表面质量。
2. 制造过程中应严格控制材料消耗和能源消耗，降低成本。
3. 制造过程中应注意安全生产和环境保护。
4. 制造完成后应对模具进行质量检查和验收。
四、模具测试模具测试是确保模具质量和产品质量的必要环节。
在模具测试过程中，需要遵循以下标准：1. 测试条件应符合产品要求和生产条件。
2. 测试方法应科学、合理、准确、可靠。
3. 测试过程中应密切关注模具的工作状态和产品外观质量。
4. 测试完成后应对测试数据进行整理和分析，以便对模具进行调整和改进。
五、模具维护模具维护是保证模具使用寿命和产品质量的重要环节。
在模具维护过程中，需要遵循以下标准：1. 定期对模具进行检查和维护，确保其正常运转和工作精度。
2. 定期清理模具表面和内部，防止灰尘、杂质、废料等污染模具。
塑料注塑模具验收与标准
塑料注塑模具验收标准BP-ZL-006版本号：01目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。
规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；参照标准：GB/T12554—2006塑料注射模技术条件GB/T4169.1~4169.23—2006注射模零件GB/T12556—2006塑料注射模模架技术条件GB/T14486—2008塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合1.产品外观二、模具外观1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4.冷却水嘴不应伸出模架表面。
5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6.冷却水嘴应有进出标记。
7.标记英文字符和数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
11.定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10〜20mm。
顾客另有要求的除外。
12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有"UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50mm。
14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
与塑料注塑模有关的标准
与塑料注塑模有关的标准注塑模具是在塑料注塑加工中使用的一种重要工具，其质量的好坏直接影响着塑料制品的成型效果。
为了确保注塑模具的质量和性能，相关部门制定了一系列与塑料注塑模具相关的标准。
本文将介绍与塑料注塑模具有关的标准，包括材料标准、尺寸标准、使用标准等，旨在帮助塑料注塑行业从业者更好地了解和应用这些标准。
一、材料标准在塑料注塑模具制造过程中，选用合适的材料非常重要。
相关标准对注塑模具的材料进行了明确的规定，以确保其质量和性能符合要求。
常用的注塑模具材料标准有：1. GB/T 1299-2014《工具钢》：该标准规定了工具钢的牌号、化学成分、机械性能和热处理要求，适用于制造注塑模具的材料选择。
2. GB/T 1222-2007《弹簧钢》：该标准规定了弹簧钢的牌号、化学成分、机械性能和热处理要求，适用于制造注塑模具中的弹簧部件。
3. GB/T 3077-2015《合金结构钢技术条件》：该标准规定了合金结构钢的牌号、化学成分、机械性能和热处理要求，适用于制造注塑模具的合金结构部件。
二、尺寸标准注塑模具的尺寸准确度和表面质量对注塑产品的成型质量有重要影响。
相关尺寸标准旨在确保注塑模具的尺寸精度和表面光洁度满足要求。
常用的尺寸标准有：1. GB/T 3022-2017《钳工测量工具尺寸和精度》：该标准规定了钳工测量工具的尺寸和精度要求，适用于对注塑模具尺寸进行测量和检验。
2. GB/T 1804-2000《平行销》：该标准规定了平行销的形状、尺寸和公差，适用于注塑模具中平行销的设计和制造。
3. GB/T 1806-2000《锥销》：该标准规定了锥销的形状、尺寸和公差，适用于注塑模具中锥销的设计和制造。
三、使用标准注塑模具的使用标准主要包括使用规范、维护保养和安全操作等方面的要求，以保证注塑模具的正常运行和延长使用寿命。
常用的使用标准有：1. JB/T 7433-2008《注塑模具试验规程》：该标准规定了注塑模具试验的内容、方法和要求，适用于注塑模具的试验和验收。
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Q/TK技术标准Q/TKM 4－2003注塑模具技术标准2003-11-10发布2003-11-17实施Q/TKM 4 –2003目次前言.⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯I I1范围 .. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯.1 2引用标准⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1 3基本规定⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯13.1模具的分类⋯ .. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1 3.2基准温度 .. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2 4模具尺寸公差 .. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯24.1模具尺寸分类⋯ .. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2 4.2 结构尺寸..⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯24.2.1 结构尺寸的一般公差⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯ ⋯⋯⋯ ⋯⋯ ⋯⋯ ⋯⋯ ⋯⋯⋯ ⋯⋯ ⋯⋯ ⋯⋯ ⋯ 24.2.2 结构尺寸的标注偏差... ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 34.2.2.1 结构尺寸为镶件配合⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯34.2.2.2 结构尺寸为滑动配合⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯34.3 组成尺寸..⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯34.3.1 组成尺寸为镶件配合 ... ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯ ⋯⋯ ⋯⋯ ⋯⋯⋯ ⋯⋯ ⋯⋯ ⋯⋯ ⋯ 34.3.2组成尺寸为滑动配合. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯3 4.3.3组成尺寸为圆弧的公差. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯4 4.4 成型尺寸..⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯44.5 模具型腔圆弧未注公差尺寸的极限偏差.. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯65模具的形位公差..⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯6 5.1 结构尺寸的未注形位公差... ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯65.2 模具型腔的标注形位公差⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯65.3 其他部位的标注形位公差⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯66模具的表面粗糙度⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯76.1 模具的表面粗糙度的分类⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯76.2 模具型腔表面的粗糙度⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯77相关要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯87.1 模具顶针的高度要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯87.2 模胚回针的高度要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯87.3 模肉镶件表面与模肉的装配要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯8 7.4 模具型腔表面镀铬的技术要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯87.5 对于成形面和其他面互相影响的尺寸⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯8附录 A 模胚的公差及粗糙度要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯9 A1 对于模胚有特别要求时以图纸要求为准⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯9 A2 模板的公差及表面粗糙度要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯9 A3 模胚开框的规格及精度要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯9 A4 模胚上的标准件技术要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯10附录B图样上注出形状或位置公差值的规定⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯11附录 C 常见的部分模具公差配合要求⋯..⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯14附录 D 不同的加工方法要求达到的模具表面粗糙度要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯16附录 E 表面粗糙度各标准及加工方法、脱模斜度对照表⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯18Q/TKM 4 –2003前言《塑胶模具技术标准》是东江科技 ( 深圳 ) 有限公司根据东江科技公司的实际情况，参照国际标准、国家标准、以及其它国家和地区的有关标准和规则制定的。
以此企业标准作为东江科技设计制造的所有塑胶注塑模具（试验用模具除外）的技术依据。
本标准由东江科技有限公司标准化推行小组提出。
本标准由技术部归口，并负责起草、解释。
本标准主要起草人 : 陈爱武、井云松、朝格图。
ⅡQ/TKM 4 － 2003注塑模具技术标准代替：1.范围本标准规定了东江科技（深圳）有限公司（以下简称：东江科技）制造的模具，在符合东江科技有关技术标准和技术规范条件下，其设计制作的注塑模具所达到的尺寸精度以及表面粗糙度情况。
本标准适用于东江科技承制的所有塑胶注塑模具（试验用模具除外）。
在实际过程中，如客户有不同于此标准的要求，在与客户进行充分沟通的前提下，按与客户签定的合同及相关的技术要求执行。
2.引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 12554-1990塑料注射模技术条件ISO 554-1976调节和／或试验用标准大气、规范GB/T 1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184-1996形状和位置公差未注公差值DIN 16749-1986压模和注塑模;模塑成型的模具件的尺寸公差JB/T 7781-1995塑料成型模具型面类型和粗糙度GB/T 4170-84塑料注射模具零件技术条件TKM 3-2003塑胶产品技术标准3.基本规定3.1模具分类根据目前东江科技的实际情况，我们将所涉及的模具分为精密模具和普通模具。
3.2基准温度注塑模具上的所有零件，设计和测量的数值均是指满足ISO 554-1976 《调节和／或试验用标准大气、规范》标准中关于基准温度第一类的规定，即基准温度在 20℃± 5℃时的数值。
4模具尺寸公差4.1模具尺寸分类模具的尺寸按照模具构造的实际情况分为成形尺寸、组成尺寸、结构尺寸三种。
其中成型塑胶件或水口的成型表面有关的尺寸称为成型尺寸；与塑胶件或水口表面的夹线有关的尺寸称为组成尺寸；其它与成型塑胶件或水口无直接关系的各类尺寸统称为结构尺寸。
4.2结构尺寸4.2.1结构尺寸的一般公差对于普通模具和精密模具技术文件中结构尺寸的一般公差，包括线性尺寸和角度尺寸，按国标 GB/T 1804《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》中公差等级为精密等级执行，即 GB/T 1804- f（附表一、附表二）。
附表一一般公差的线性尺寸的极限偏差数值mm公差等级基本尺寸分段0.5～3>3 ～6>6～30>30 ～ 120>120 ～ 400>400 ～ 1000>1000 ～ 2000>2000 ～ 4000精密 f± 0.05± 0.05± 0.1± 0.15±0.2± 0.3± 0.5—中等 m± 0.1± 0.1± 0.2± 0.3±0.5± 0.8± 1.2± 2粗糙 c± 0.2± 0.3± 0.5± 0.8±1.2± 2± 3± 4最粗 v—± 0.5± 1± 1.5±2.5± 4± 6± 8(eqv. GB/T 1804-2000)附表二一般公差的倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值mm基本尺寸分段公差等级0.5 ～3>3 ～6>6～30>30精密 f± 0.2± 0.5± 1± 2中等 m粗糙 c± 0.4± 1± 2± 4最粗 v注：倒圆半径和倒角高度的含义参见GB/T 6403.4。
(eqv. GB/T 1804-2000)4.2.2结构尺寸的标注偏差对于结构尺寸的配合件其中为外购件时，其配合关系应在考虑模具要求和供应商提供的外购件的尺寸极限偏差情况下，在符合成本及制造能力的范围内合理制定自制零件的尺寸公差范围（例如，销钉与销钉孔的配合），（部分见附录 C）。
4.2.2.1结构尺寸为镶件配合对于普通模具和精密模具：基本尺寸L≤ 18mm时， H8/h7基本尺寸 18mm＜ L≤ 80mm时， H7/h6基本尺寸 80mm＜ L≤ 500mm时， H6/h54.2.2.2结构尺寸为滑动配合（例如，行位与行位压片，斜顶滑块与顶针板的配合）对于普通模具和精密模具：基本尺寸L≤ 18mm时， H8/g7基本尺寸 18mm＜ L≤ 50mm时， H7/g6基本尺寸 50mm＜L≤250mm时， H6/g5基本尺寸 L＞250mm时，采用配制配合， H6/g5 MF（先加工件为孔）4.3组成尺寸对于组成尺寸的配合件其中为外购件时，其配合关系应在考虑模具要求和供应商提供的外构件的尺寸极限偏差情况下，在符合成本及制造的范围内合理制定自制散件的尺寸公差范围（例如，顶针与顶针孔的配合），（部分见附录 C）。
4.3.1组成尺寸为镶件配合（例如，模肉与镶件的配合）普通模具：基本尺寸L≤50mm时， H7/js7基本尺寸 50mm＜L≤250mm时， H7/k6基本尺寸250mm＜L≤630mm时，采用配制配合，H6/h5 MF（先加工件为孔）精密模具 : 基本尺寸 L≤30mm时， H7/js7基本尺寸 30mm＜L≤180mm时， H6/js6基本尺寸 180mm＜L≤400mm时，采用配制配合， H6/h5 MF（先加工件为孔）4.3.2组成尺寸为滑动配合（例如，模肉与斜顶，模肉与直顶的配合）普通模具：基本尺寸L≤10mm时， H7/g7基本尺寸 10mm＜ L≤ 30mm时， H7/g6基本尺寸 30mm＜L≤50mm时， H6/g5基本尺寸 50mm＜L ≤120mm 时，采用配制配合， H6/g5 MF（先加工件为孔）Q/TKM 4 — 2003精密模具 :基本尺寸L≤18mm时，H6/g6基本尺寸 18mm＜L≤30mm时， H6/g5基本尺寸30mm＜L≤80mm时，采用配制配合，H6/g5 MF（先加工件为孔）4.3.3 组成尺寸为圆弧的公差4.4成型尺寸对于普通模具和精密模具的模具型腔成型尺寸，均要求按塑胶件产品上相应尺寸的中间值计算，以便在制造过程中按正、负方向波动。