加工中心常见报警及解决方法

旺磐加工中心的常见报警解决方法
序号报警容含义解决方法
<一> plc报警问题
1.1 LUB LOW （油量过少）
1.11 检查润滑油泵的油位
1.12 检查油位传感器是否正常
1.13检查油位报警线路电源及输入电路是否正常(管为DC24V及LUB LOW)
1.2 COOLANT OVERLOAD （切削液马达过载）
1.21 检查动力线是否有缺 ,
1.22 检查电源电压是否为额定电压
1.23 过载保护器的过载系数是否设定过小,正常为
2.5
1.24 马达是否为反转或者有烧毁
1.25 将上序问题排除后,将过载保护器上的复位按钮按下,再确定信号线是否有24V 电源输入(管为COOLANT OVERLOAD)
1.3 AXIS NOT HOME （3轴未归零）
1.31 在原点复归模式下分别将三轴归零,归完成报警信号即完成零
1.32 ATC NOT READY 刀库未准备好
1.33 刀库记数信号未到位,检查COUNTER信号
1.34 刀杯原位信号错误,检查TOOL CUP UP 信号
1.35 刀臂持刀点位置不正确,检查121点信号
1.4 THE CLAMP SIGNAL ERROR （夹刀信号错误）
1.41 检查夹刀到位信号线是否有异常
1.42 检查打刀缸夹刀开关是否正常
1.43 检查I/F诊断中X4的信号是否为1
1.5 AIR PRESSURE LOW （空气压力低）
1.51 检查空气压力是否5MP以上
1.52 检查空气压力输入信号的线路是否有DC24VV电压
1.6 ATC COUNTER SINGAL ERROR （刀库记数信号错误）
1.61 检查是否为记数信号接再刀库的144点上。

1.62 检查DC24电源144点与0V点之间电压是否为24V，
1.63确定I/F诊断中的X1E点信号是否正常！
1.7 THE SP-MOTOR OVERLOAD （主轴马达过载）
1.71 主轴马达过载，检查回升电阻AL1与AL2间是否为通路
1.72 检查PLC输入信号是否有24V
1.8 PLC计时器不能工作参数被锁住
1.81将6449BIT0位参数设定为0
1.9 PLC计数器不能工作参数被锁住
1.91将6449BIT1位参数设定为0
1.10 PLC报警无法显示为用户定义形式参数锁住
1.101将6550BIT0位和BIT2位设定为1
1.11 主轴无法转动（无信号显示）
1.111 如果是使用面板启动主轴正转时，则检查是否是在手轮方式，然后检查打刀缸上面的紧刀信号是否到位（即I/F诊断中的点X4是否为1），如果此两点信号全部到位，主轴还是无法转动，则检查报警界面是否有伺服报警。

1.112如果上述情况皆到位，还不转动，请检查参数是否设定正确，如：屏蔽参数3024是否关闭。

1.12程序无法启动
1.121 三轴是否回零完成
1.122 检查报警界面是否有报警，如果有依照报警信息将其解决。

1.123 检查启动时的模式是否正确，允许在EDIT，MDI，MEMORY以及DNC模式下启
动加工程序
〈二〉EMG报警问题
2.1 EMG紧急停止，EXIN或PLC报警
2.11 取消紧急停止输入信号。

检查急停开关接线，看连线是否破损。

2.12检查紧急停止开关常闭点是否接触良好
2.13检查控制急停线的
2.2 EMG紧急停止，SPIN
2.21 检查主轴放大器中紧急停止信号和准备信号的信号输入。

2.222检查主轴放大器的回授线是否破损。

2.3 EMG紧急停止，33号报警过电压
2.31 PN总线电压超过了400V.
2.32 调整参数如：3219，3255等。

2.33检查回升电阻是否烧坏，或更换大功率的回生电阻。

2.4 EMG紧急停止，3A号报警过电流
2.41 检查三轴动力线是否短路。

2.42 调整参数。

（2220，2210，2211，2212）
2.5 EMG 紧急停止 PLC紧急停止（带行程开关式）
2.51 取消紧急停止输入信号。

检查急停开关接线，看连线是否破损。

2.52 检查急停开关常闭点是否接触良好
2.53 检查机床是否过行程
2.53 检查各轴行程开关连接线路是否正常
2.6EMG紧急停止 LINE/ SRV
2.61 查电缆线的连接方法是否正确（判定方法是CN1B为终端，可随意选择一轴，连
线再由接有终端的驱动器的CN1A出发，连接到另外一轴的CN1B，依此方法连接完各轴，最后回到基本I/O板上的SV1接口
2.62查驱动器上的旋转开关位置是否正确。

2.63查伺服驱动器之间的连接线以及伺服驱动器与I/O板之间的连线及I/O板与主机
间的连线是否有松动或异常，如果连线无问题则更换新电缆线试试
EMG紧急停止是机床在使用过程中发生紧急情况的一种保护功能，引起这种情况发生的因素很多，上面讲的紧急停止状态，亦是为了防止机床误动作而产出的保护状态。

〈三〉系统操作错误报警
3.1 M01操作错误，外部互锁 0003号报警参考点返回方向错误
3.11 因选择的参考点返回方向与设定的返回方向不一致，选择正确的返回方向即可
3.2 M01操作错误 0004 轴互锁技能有效
3.21在加装了刀库的时候检查刀库计数信号及原点信号是否正常，打刀缸位置是否在夹刀点位置，一切正常后即解除互锁。

3.22 检查是否将面板上面的MACHINE LOCK键按下，如果有将此按钮关闭即解除互锁
3.3 M01操作错误，部互锁 0005号报警
3.31 伺服关闭功能有效，请解除伺服OFF功能。

3.32对轴取出有效状态的轴发出了指令，请进行正确操作。

3.33发出了与手动跳过打开方向相同的指令，请惊醒正确操作。

3.34在手动/自动同时类型期间，自动类型指令轴成为了手动操作轴。

请关闭指令轴的
手动/自动有效信号。

3.35 请再次接通电源，并完成绝对位置初始化。

3.4 M01 操作错误，0006 超过硬极限（此情况在三点式形成开关时常发生）
3.41机床超过硬体极限，在手论方式下将发生过行程的轴向相反的方向移动
3.42 检查发生过行程报警的轴的线路或电源是否有故障
3.43 检查发生过行程轴的行程开关常闭点是否有故障
3.5 M01操作错误 0007 软件极限保护
3.21将发生报警的轴在手轮方式下或者快速移动的方式下进行超极性相反的方向移动3.22 检查2013，2014参数是否设定正确
3.3 M01操作错误 0024 绝对位置报警中
3.31请执行绝对位置基准点初期设定后再确定绝对坐标行程位置，然后再执行原点复归
3.4 M01操作错误， 0101 无操作模式
3.41 检查输入模式信号线是否有破损
3.42 检查I/F诊断中是否有输入信号
3.43 检查模式选择开关是否有故障
3.44 检查PLC程序
3.5 M01操作错误，0102切削进给率为零
3.51 检查面板进给倍率开关是否为零档位
3.52 检查进给倍率开关线路是否有故障
3.53 检查进给倍率开关是否有故障
3.54 检查PLC程序
3.6 M01 操作错误，0103外部进给速度为零
3.61 在手动移动过程中，请确认手动倍率开关为非零值，
3.62 如果手论倍率开关已经为非零值，请确认信号线是否有异常
3.63 请检查PLC程序
3.7 Y90主轴无信号，主轴编码器信号错误
3.71 检查主轴编码器的反馈电缆线和编码器
3.8 Z51ROM错误
3.81 参数为正常写入ROM时发生，再次执行同一操作时如果产生报警，即
为硬件故障，请与服务中心联系。

3.9 Z52电池不足插入NC控制装置的电池的电压已下降
3.91更换NC控制装置用电池。

3.92对电池处理之后，检查加工程序。

3.10 Z53过热控制器或操作板温度超过规定值
3.101 需要冷却措施。

3.102切断控制器电源，或用冷却器降低温度等。

3.11 Z55RIO通信中断控制器与远程输入/输出装置间的通信出错。

3.111检查并更换电缆。

3.112检查电源（是否供电，有电压）
3.113更换远程I/O模块。

3.12 Z59加减速时间加减速时间常数太大
3.121 #1206G1bF参数的设定值加大。

3.122 #1207G1btl参数的设定值减小。

3.13 p430 有未回归原点的轴对未作参考点复归的轴做发出了参考点复归以外的指令，对正在轴取出的轴发出的了指令。

3.131 执行手动参考点复归
3.132 将已经取出的轴恢复其功能
3.14 Y05 初期参数错误
3.141 确认1001，1002及1039参数是否设定正确
3.142 根据报警信息所提示的参数，设定正确值。

3.15 M90参数设定方式参数设定方式被打开
3.151 R1896被设定成为了1 ，同时参数1222BIT3设定为1，此时即出现参数设定
方式报警，针对此情况可以将以上两个参数设定为两组形式，①，R1896设定为一
，1222BIT3位设定为0，在此情况下准备参数区域的参数可以自由设定；②，R1896 设定为0，1222BIT3位设定为1，此时准备参数中的参数被锁定，不能更改.
〈四〉传输问题
4.1 P460纸带输出错误 读带机发生报警 4.11 检查电缆线焊接是否正确
4.12 接头是否有松动 4.13 电脑主机插头是否为
4.14机床参数及电脑传输软件参数 否为标准值参考（参考下图）
4.2，P462纸带输出错误
4.21 检查电缆线焊接是否正确 4.22 接头是否有松动
4.23 电脑主机插头是否为 4.24机床参数及电脑传输软件参数是否为标准值参考（参考上图）
4.3传输过程中发生异常中断
4.31检查传输线是否有松动
4.32检查客户所编写的程序后处理是否正常（判定方法是去掉程序开头的一部分说明， 直接用程序部分传送看是否能正常传输，如果可以则证明为后处理问 4.33检查电脑主机是否中病毒，将主机杀毒后，更换传输软件再试。

4.34如果电脑为XP系统，重装成98系统
4.35更换电脑主机
4.36检查地线是否接线良好
4.4 传输过程中出现不能识别的代码
4.41 根据程序执行时所停顿的单节，相对应的删除代码或者更改正确的代码指令
4.42 再重新传送即可
4.5 传输过程中出现乱码，机床无法识别加工
4.51检查电脑传输参数是否与机床传输传输一致
4.52给系统杀毒，更换传输软件
4.53 检查接地是否完好
4.54 更换主机
4.6 在线加工程序老出错
4.61 检查外部有无大功率电感设备干扰。

4.62 PC机有无接地。

4.63 传输参数有无正确。

4.64 可以降低传输速度。

4.7参数，梯图传入时，E86输入错误
4.71 当新机通电时，都需要进行参数的格式化，以除去原先的一些参数，但请注意：
格式化时，不要对基本参数进行格式化。

否则将出现此类报警。

4.72，出现此类报警时，我们可以用备份卡去备份后，然后拿到新机台释放，即可。

4.73 可以摘录基本参数到新机台，然后就可以新机参数的输入，同时亦可将梯形图输
入到机床系统中。

〈五〉时间暂停报警
5.1 T01自动起动不可表示试图从停止状态执行自动运转时无执行自动运转的状态。

5.2 T01 0101报警轴在移动中
5.21 在全部轴停止后再重新起动。

5.3 T01 0102报警 NC未准备
5.31 会存在其他报警因素，请根据该报警容进行处理。

5.4 T01 0103报警复位中
5.41 关闭复位输入信号。

5.42 检查复位开关是否由于故障原因一直停留在打开位置上。

5.43 检查PLC程序。

5.5 T01 0104报警进给信号打开
5.51 调整进给保持开关。

5.52 进给保持开关B接点
5.53 检查进给保持信号线是否破损。

5.54 检查PLC程序。

5.6 T01 0105报警超过硬件行程极限
5.61 若轴端发生超过行程极限，通过手动操作使轴移动。

5.62 检查超过行程极限信号线是否破损。

5.63 检查超过行程极限开关是否有故障。

5.7 T01 0106报警超过软件行程极限
5.71 用手动使轴移动。

若不是轴端，则确认参数容。

2013，2014
5.8 T01 0107报警无法运转类型
5.81 选择自动运转类型。

5.82 确认自动运转类型（存，纸带，MDI）的信号线是否有破损。

5.9 T01 0108报警运转操作类型重复
5.91 检查类型选择信号线（记忆，DNC,MDI）是否有短路。

5.92 检查开关是否有故障
5.93 检查PLC程序。

5.10 T01 0110报警 DNC呼叫中
5.101 在完成DNC呼叫之后进行自动起动操作。

5.11 T01 0113报警温度报警发生中
5.111 NC温度超过规定温度
5.112 请采取冷却措施。

5.12 T01 0191报警无法自动起动
5.121 请在文件删除/写入完成后再自动起动。

5.13 T02进给保持 0201报警超过硬件行程极限
5.131 通过手动操作将轴从超过行程极限开关处离开
5.132 需要修改加工程序。

5.14 工件坐标不能抄数操作面板的钥匙未打开
5.141 将操作面板上的数据保护钥匙旋转到1状态
5.142 如果数据保护钥匙处于打开状态，还是不能抄数的话，则检查此时状态的钥
匙输入信号线是否有破损
5.143 检查PLC程序
〈六〉伺服报警问题
6.1 Z55 I/O未连接 I/O模块信号错误
6.11 检查I/O板电源是否正确
6.12 检查I/O板输入电压是否为DC24V
6.13 检查CF10电缆线是否接触良好或是否有破损
6.14检查I/O板输入输出发光二极管是否工作正常，标准是两个灯必须为亮，
且显示为淡绿色。

如果有灯不亮，则证明I/O板已经烧毁。

6.2 S01 0010号报警电压过低
6.21 PN总线电压降到到了两百伏以下，检测伺服驱动器的输入电压
6.22 检查外部输入电源电压是否稳定且电压值是否为380V（±10℅）
6.23 放大器可能烧毁，需要检修
6.3 S01 0011号报警轴选择错误
6.23 此情况是因为在使用双轴一体的驱动器时，双轴的旋转开关均被设定了同一个
轴号
6.24 根据伺服连接顺序将旋转开关的值设定为相对应的值，注意左右两个旋转开关
分别对应上下两个接口。

6.4 S01 0016号报警极性位置检测错误
6.41 检测出伺服侧与电机侧的U，V，W三相相序不正确，核对并改正错误的顺序，标
准是伺服侧的U，V，W，E分别对应电机侧的A，B，C，D。

6.5 S01 0018报警伺服驱动器与编码器之间无常通信
6.51 检查伺服器侧的编码器线是否与电机侧连接好
6.52 伺服线是否故障
6.53 电机上编码器是否损坏
6.54 伺服驱动器是否异常
6.6 001E号报警机械侧检测器存错误
6.61 编码器线是否接触不良
6.62 编码器是否异常，将任意两个伺服器的动力线及编码器线交换，从而判断出哪边
出了问题，加以解决。

6.7 0024号报警检测到电机电缆线有对地短路情况
6.71 根据相应报警轴检查动力线是否对地短路
6.8 002A号报警机械侧检测器相对位置错误
6.81 轴最大移动速度设定过大
6.9 0030号报警过回生，回生电阻温度过高
6.91 先关闭电源，检测回生电阻值是否正常。

6.92 电阻值正常的话，将回生电阻进行降温，并加强通风散热措施。

6.10 0031号报警过速度，速度超出了极限速度
6.101 先检查电机的最大转速
6.102 检查系统参数2001的值，检查2218的值，确定是否与电机小于或等于电机转
速
6.11 0032 号报警电源模块错误（过电流）
6.111 电机负载是否过大
6.112 电机动力线是否有短路情况
6.113 伺服器是否有短路
6.12 0050 号报警过载1 可能由撞击导致
6.121 电机的加载时间超过的设定电机电流要求的伺服电机或者伺服驱动器达到过载
检测水平
6.122 调整2221以及2222参数值可降低检测水平
6.123 重新启动后即可消除报警
6.13 0051号报警过载2 电机输出到达了过载检
测水平和检测时间常数规定的过负载水平
6.131可判断此报警由撞击导致
6.132确定正确的操作方式，确定程序是否有误
6.133重新启动电源后，即可消除报警
6.14 0052 偏差过大，位置操作时，位置跟随误差超过指令值以上。

6.141 检查参数2223，2224及2226是否设定过小
6.142 检查连接电缆线是否有破损或是否有松动
6.142 检查发生报警轴的编码器或驱动器是否有故障（将正常一轴的伺服电机与之交
换，看是否正常即可判断出好坏。

）
6.13 00E0号报警过回生警告
6.131 回生电阻发热警告
6.14 00E1 号报警过负载警告
6.141 检查到过负载水平一80℅的值。

6.142 检查各个轴的运动负载情况
6.15 Z70 0001 绝对位置错误
6.151 确定电池的电压及安装情况
6.152 原点初期化未完成
6.153 依次设定各轴原点并将其归原点
6.154 根据原点位置及机床的机械行程确定正负极性参数值
6.16 Z70 0002 在NC中记忆的绝对位置参考数据被破坏
6.161 检查电池电量是否正常
6.162 检查原点复归参数是否正确或有人动过
6.163 查伺服器与电机通讯是是否正常
6.164 完毕OK后，按照55号报警解决方案进行处理
6.17 Z70 0003 用于检测绝对位置的参数被更改
6.171 检查以下参数是否正确 #1003，#1016，#1017
#1018，#1040，#2049
#2201，#2202，#2218 #2219，#2220，#2225
6.172 完成后进行原点初始化
6.18 Z70 0004 原点初始化完成位置与栅格点位置不一致
6.181 重新进行原点初始化
6.19 Z70 0005 绝对位置数据遭到破坏
6.191 重新进行原点位置设定及行程极性设定
6.192 重新开启电源即可
6.20 Z70 0080 绝对数据丢失可能是检出器的多回转器计数
数据错误
6.201 进行检出器的更换
6.202 然后进行原点初期化
6.203 重新启动电源即可
6.21 Z71 0001 25 绝对位置检出器备份电压不足
6.211 更换电池，检查各部分电缆线及伺服线是否连完好，然后接同电源进行原点初
始化
6.22 Z71 0003 91 在操作期间不能与绝对位置检出器进行通讯
6.221 检查和更换电缆线、伺服检出线，再次接通原点并进行原点初始化
6.222 重新启动电源即可
6.23 Z71 0004 93 当设定绝对位置时，绝对位置数据跳动
6.231 检查和更换电缆线以及伺服检出线，重起电源后并进行原点初始化检查和更
换电缆、卡或检出器，重新启动电源并进行原点初始化
6.232 重新启动电源即可恢复正常！
6.24 Z71 0005 92 绝对位置检出器的序号数据出错
6.241 检查和更换电缆、检出器
6.242 再此接通电源后可实现参考点复归
〈七〉电气电路问题
7.1 冷油机AL1、AL2 报警电源相序有问题及过载故障
7.11 调换三相输入电源中的任意两相（AL1报警）
7.12 将热继电器上面的绿色复位按钮复位（AL2报警）
7.2 工作灯无常工作电路不正常
7.21检查面板按键功能是否正常，查看I/F中的点是否有变化
7.22 在面板工作灯为打开的时候测量工作灯两端的电压值，如果电压显示为AC220V，
则证明工作灯线路有松动或工作灯有烧毁，如果电压显示为0V时，则检查控制工作灯的中间继电器是否能正常工作，以及检查相联系的电路端子是否有松动。

7.3 警示灯不工作
7.31 确认电路是否正确
7.32 确认DC24V电源是否正常
7.33 确认PLC信号是否有输出
7.34 确认警示灯灯泡是否烧毁
7.4 电源无法上电
7.41 确认AC380V电源是否正常及是否有缺相或短路情况
7.42 确认 AC220V电源是否正常
7.43 确认DC24V电源是否正常
7.44 确定上电电路是否正确
7.46 确认上电启动及停止开关是否完好
7.47 确认DC24V与DC0V及地线之间是否有短路
7.47 确定上电继电器线圈及常开触点是否正常
7.48 确认线路是否有松动
7.49 确认继电器线圈的电压是否为额定电压
7.5 上电时接触器发生强烈的振动响声
7.51 确认接触器线圈两端的电压是否与接触器线圈额定电压一致
7.52 更换接触器
7.6 旋开急停开关时，EMG PLC 紧急停止未能解除
7.61 检查急停开关是否已坏
7.62 检查急停控制线路是否正常
7.63 检查控制急停的继电器是否正常
7.64 检查PLC急停输入信号点是否有DC24V电压
7.7 旋开急停开关时，EMG EXIN 紧急停止未能解除
7.71 检查主机EMG信号电路是否为通路
7.8 面板上面的按键无常显示
7.81 检查I/O连接排线是否连接正确
7.9 打刀缸无常工作
7.91 是否在手动模式
7.92 在I/F诊断画面检查输入号点XD是否正确有效
7.93 在I/F诊断中检查X4是否为高电平
7.94 在I/F诊断画面检查输出点YF是否正确有效
7.95 在按下松刀按扭的情况下，测量松刀电磁阀两段的电压是否为DC24V（管用直
流40V档位测量UNCLAMP TOOL 与DC0V间电压值），正常则证明电磁阀已坏更换新的
7.96 在按下松刀按扭的情况下，测量控制松刀电磁阀得电的中间继电器常开点之间
的电压是否为DC0V，不是则要求更换继电器或检查继电器常开点电路
7.97 检查线路是否有松动或短路情况
7.10 吹气电磁阀不能正常工作
7.101 检查急停状态是否释放，确认没有报警信息
7.102 在面板上按下工件吹气键，在I/F诊断中检查是否有输出信号YC，如果没有，
则检查面板与远程I/O板DX110之间的排线是否连接完好
7.103 在面板上按下工件吹气键，检查线码AIR BLOW 与DC0V间电压值是否为
DC24V，有的话则需要更换电磁阀
7.104 在面板上按下工件吹气键，检查DC24V与AIR BLOW间电压是否为0V，不为
0V则需要更换继电器或检查线路
7.11 打油器不能正常工作
7.111 先检查打油器是否有报警，如果有依照报警信息解决，一般是液位及压力报
警，如果液位低报警，则给注油器加油到标准围即可，如果是发生压力不足报
警，则要求检测机床的邮路是否有有漏油情况
7.12检查打油器220V指示灯是否有亮，如果无则证明无电源回路，则需检查220V
主回路线路
7.13如果手动打油可以而自动打油不成的话，则检查控制自动打油的继电器是否
有烧坏，（判断方法是强制YA输出，用AC220档位测量继电器常开点的电压
是否为0V，不为0V，可判断继电器故障）
〈八〉加工问题
8.1 加工尺寸不正确
8.11，检查机床各轴是否存在间隙，用千分表校正后将误差制补偿到各轴补偿数据
补偿中去。

8.12 检查刀具偏摆是否过大，保证在0.01MM
8.13 检查刀刃是否有较大磨损，测量刀具是否骗小
8.14 检查丝杆锁紧锣帽是否有松动
8.15 检查丝杆固定螺母是否有锁紧
8.16检查误差方向线轨固定滑块是否有异常
8.17 检查程序理论数据是否和所标记的尺寸一致
8.18 做激光干涉仪效准
8.2 用较大的平刀加工出现大的接刀痕迹
8.21 主轴循圆是否在标准值，0.015/300MM
8.22 Z-X轴的垂直度是否在标准值围
8.23 刀头与主轴的配合度是否达80%
8.3 加工出现随着时间的延长，Z轴深度一直往下延伸的情况，
大概0.02MM-0.03MM左右
8.31 检查机床的重复定位精度是否在0.003MM以，反复测量10钟背隙，如果不合
格，则需要紧固丝杆锁紧螺母，如果合格则进行下面的检测
8.32 将直径为8的平刀倒立装入刀头，将千分表吸在工作台上面，移动Z轴直至
压到千分表针有一定读书，此时将Z轴相对坐标值清零，再记住此时千分表的读书，然后移开Z轴，用3000RPM的转数转动主轴，3分钟后停止主轴，将Z轴移至Z轴
相对坐标系零位。

记录此时的读书值。

连续测量15次得出数值后，可以得出此主轴
的热延伸值及启动后的稳定时间点。

8.33 要求客户在精加工的时候，先将主轴预热上面所的出的主轴稳定所需要时间
后，再进行精加工，就可有就解决主轴加工会有Z轴下降的情况。

8.4 加工面随着时间的加工，工件越加工越高了
8.41检查机床的重复定位精度是否在0.003MM以，反复测量10钟背隙，如果不合
格，则需要紧固丝杆锁紧螺母
8.42 检查刀具是否有磨损
8.5 加工的表面质量月来越毛躁，或一直都很毛躁（特别是比
较硬的钢材料）
8.51 检查刀刃是否有磨损
8.52 检查切削油是润滑到刀具
8.6 加工表面的有拉刀痕，刀纹不清晰
8.61 检查地脚螺丝是否有松动
8.62 检查机床背隙是否合理
8.63 检查是否是使用的高速刀头
8.64 检查是否刀头的片摆是否在合理的围
8.64 检查三轴移动时是否产生震动
4.65 检查主轴在精加工所使用的转速下震动位移及震动速度是否偏大（标准值0.001MM）
8.66检查使用的刀具是否有磨损
8.67 检查客户所使用的程序是否存在一样，可以拉大编程图形的纹路，观察纹路间是否清晰及有无交叉，或可以利用其他机床测试，看效果是否接近，如果效果接近，可能是因为客户编程的精度系数太底后后处理出来的程序存在异常。

8.68 检查机床负载是否偏大，是否机床存在装配精度问题。

旺磐技术部售服课 11-01-10。