产品抽样检验程序范例解析
产品质量检验抽样方案模板、单示例、常用抽样方法
附录 A （资料性附录）抽样方案模板抽样方案（模板）一、抽样方式1 抽样领域生产领域、流通领域（实体店、电商）（编写说明：根据产品的实际情况确定适合的抽样领域。
）2 抽样数量、抽样型号或规格应根据产品的检验项目明确每个批次所需要抽取的样品数量，抽查样品基数满足抽样数量即可。
每批次产品抽取样品××台，其中××台作为检验样品，××台作为备用样品。
对样品的规格型号、外观、颜色等提出明确的具体要求，如：“抽取样品应为同一规格型号。
”或者“可以抽取同一型号、不同规格的产品”。
如存在多个规格型号可以抽取的，应当明确样品抽取的优先原则。
注：当被抽取样品有特殊要求时，如规定配线长度等，则需要做相应的规范说明。
3 样品要求（适用时）……①可抽查的具体产品种类（以图表型式一一列举，并将能够辨认产品类别的特点归纳列出。
）②不应抽查的易混淆产品种类（以图表型式一一列举，并将能够辨认产品类别的特点归纳列出。
）（编写说明：如果产品中分为多种产品类型（或质量等级）时，对产品分类进行描述。
产品类别名称或产品名称原则上用标准上的术语。
）4 抽样形式对于存在较多委托加工情况的产品，应明确每个企业/品牌的可抽样批次数。
（编写说明：应具体准确，宜采取表格形式按产品种类〈或型号〉列出。
不得超过检验、备用〈复检〉样的合理需要。
可研究参照采用GB/T 10111-2008 《随机数的产生及其在产品质量抽样检验中的应用程序》等。
）（根据产品特点有不同存储方式的，应依据标准等规定，明确不同存储方式对应的具体抽样方法。
对需要现场加工制作和处理的样品，应明确具体要求。
）（编写说明：原则上依据被抽查产品标准中规定的抽样方法进行抽样。
如果标准没有规定抽样方法，或者规定的抽样方法不适用于特定抽查的，需对抽样方法作出规定，并加以说明〈可参照有关的抽样方法标准，为表述清楚、直观应尽量采用文字说明和列表方式〉。
抽样检验案例分析
抽样检验案例分析抽样检验是统计学的重要方法之一，用于比较两个或多个样本之间的差异是否具有统计学意义。
在实际应用中，抽样检验经常被用来验证假设，判断是否有必要采取进一步的行动。
下面将通过一个案例分析来说明抽样检验的具体应用。
假设你是一家电商公司的数据分析师，负责分析该平台上两种不同的广告效果。
根据广告投放的数据，你将样本分为两组，分别是广告A和广告B的用户数据。
首先，你需要明确一个研究假设。
在本案例中，研究假设可以表述为“广告A的点击率与广告B的点击率相比，是否存在显著差异？”这一假设可以通过t检验来验证。
接下来，你需要从两组用户数据中抽取样本来进行检验。
在这个例子中，你可以从广告A和广告B的用户中随机选择一定数量的观察值作为样本，同时确保两组样本的大小相等。
然后，你需要计算两组样本的平均点击率以及标准差。
在本案例中，点击率是一个比例，可以用点击次数除以展示次数的方式计算。
在计算平均点击率时，你需要将广告A和广告B的点击次数除以各自的展示次数。
同时，你还需要计算两组样本的标准差以评估数据的变异性。
完成样本的计算之后，你可以使用t检验来判断两组样本之间是否存在显著差异。
统计学中有多种t检验方法，如独立样本t检验、配对样本t检验等。
在本案例中，你可以使用独立样本t检验，因为广告A和广告B的用户彼此独立。
在进行t检验时，你需要计算出t值并与临界值进行比较。
在本案例中，临界值可以使用t分布表来确定，或者使用统计软件提供的功能计算。
如果计算得到的t值超过了临界值，则可以拒绝原假设，即认为广告A和广告B的点击率存在显著差异。
最后，在得出结论之后，你需要将分析结果向公司管理层进行报告，并提出相应的建议。
如果广告A和广告B的点击率存在显著差异，你可以建议公司在广告投放决策上进行相应调整。
综上所述，抽样检验是一种常用的统计分析方法，可以用来验证样本之间是否存在显著差异。
在实际应用中，我们可以通过明确研究假设、抽取样本、计算样本统计量、进行t检验以及得出结论等步骤来完成抽样检验的分析过程。
医疗行业产品抽样检验方案分析
批容许不合格品率：在道奇-罗米格抽样表中，把相应于接受概率L(p)=10%旳不合格品率称为批容许不合格品率，记为LTPD。它是孤立批抽样检查旳重要参数，严格控制就能起到保护使用方旳作用。目前，国际原则ISO-2859-2：1995和国标GB/T 13546-92已将LTPD旳概念扩展为极限质量LQ，即把相应于很小接受概率旳不合格品率称为极限质量。
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产品批质量旳抽样验收判断过程
对提交检查旳产品批实行抽样验收，一般必须先合理地制定一种抽样方案。在最简朴旳计数检查抽样方案中，一般要拟定抽取旳样本量n和产品接受准则(涉及接受数A、拒收数R和判断规则)。
抽取一种容量为n旳样本
记录样本中不合格品数（或不合格数）d
批合格
批不合格
d≤A
d≥R
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用给定旳抽样方案（n , A)(n - 样本量，A - 批合格鉴定数）去验收批量N和批质量p已知旳持续检查批时，把检查批判为合格而接受旳概率，记为L（p）。
使用方风险质量p1:对于给定旳抽样方案，与规定旳使用方风险相相应旳质量水平
生产方风险点A：OC曲线上相应于规定生产方风险质量和生产方风险旳点；
使用方风险点B：OC曲线上相应于规定使用方风险质量和使用方风险旳点；
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抽样程序
1. 拟定质量原则：对于单位产品，应明确规定区别合格品与不合格品旳原则。
计数挑选型抽样检查合用于：产品一批接一批入库；各工序间旳半成品交接；向指定旳顾客持续供货此种检查不合用于破坏性检查旳状况。
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平均检查总数（ATI）：用抽样方案（n，A）抽检不合格品率为p旳多批产品，会浮既有旳批通过一次抽检就合格，而有旳批则初检不合格，还需全数挑选。这两种状况下发生旳平均每批检查产品旳个数，称做平均检查总数，简称ATI，记作I。
产品检验抽样(免费-记得好评哦)
等)
杂质含量的判定(试抛光检验)
送测料头与实物的差异（判定实物与料头材质的真
假）
五、功能检验：
对产品结构的熟悉了解，扭力、硬度、焊接强度等
六、外观检验：
生锈、毛刺、倒角等
无铅铜产品裂缝检验（高温烫烧）
进料检验塑胶产品
一、尺寸检验：
实组（检验合格的实配件）
二、材质检验：
对比法、火烧法，目的导向检验
電鍍制程巡檢：
測試項目
鹽霧測試
洗滌劑影響
鉛筆硬度 水剝蝕
制程抽樣頻率
批量抽樣標準
其他
當批生產批量大于200PCS的抽樣12PCS
1.電泳類:每日取樣2次,每次取樣12PCS,間隔時間4H左右,首次取樣為當 日之首件產品. 2.烤漆(噴油)類:每款色系每日取樣1 次,每次1-2PCS,取樣為當日之首件產 品,如單日生產同一色系的時間間隔 超過4H,則進行2次取樣.
每批1-2PCS
每批1-2PCS
每日取樣2次,每次取樣1-2PCS,間隔 時間4H左右,首次取樣為當日之首件 產品.
涂層膜厚
暫不測試
百格測試 落砂測試
每日取樣2次,每次取樣1-2PCS,間隔 時間4H左右,首次取樣為當日之首件 產品.(RL/RB2/RB數量在20pcs以上均 做落砂測試)
每批1-2PCS
品質信息傳達與知識/經驗積累
一．品質信息的傳達：
1．變更、客訴信息的傳達(看板的設置、早會的 傳遞)
2．上、下游工序品質信息的傳達 3．轉廠機型信息的傳達 4．人員轉崗、調崗、新人上崗的品質信息傳達
（培訓/師帶徒） 不良經歷書的有效利用
二．知識/經驗的積累： 如何讓自己的檢驗能力提升？(調查表的活用) 客訴的警示作用（三年前的客訴你知道嗎？） 實地安裝對檢驗產生的功效（環境的范例） 不同機型及產品設置不同的報表格式
抽样方案范文4篇
抽样方案范文4篇抽样检验又称为统计抽检检验，是指从交验的一批产品中，随机抽取若干单位产品组成样本进行检验，通过对样本的检验结果对整批产品做出质量判定的过程。
下面小编给大家介绍一下关于抽样方案范文4篇，欢迎大家阅读。
抽样方案1一、概述：药品生产中所使用的原辅料、包装材料，进厂时都需要进行检验，但是无论是什么材料，来料的量都不会小，不可能做到全数检验。
那么我们就会根据国标、药典或者企业自身的规定，对需要检验的物品进行抽样。
如使用GB/T2828.1-2012选择抽样方案，确定好检验水平，接受质量限(AQL)，采用正常一次抽样检验，在表2-A中就能查出抽样方案，那么怎么证明我们所选抽样方案是有效的呢?下面针对计数和计点两种方案有效性的确定加以说明。
二、计数抽样方案——二项分布假定接收质量限AQL=2.5，抽样方案是L(500，21);确定方案是否有效，其实就是验证确认下在其置信水平下，不合格品率是否小于等于AQL值;借助excel和mintab软件演示下验证和确认的过程。
第一步：计数抽样符合二项分布，利用excel中BINOMDIST函数，可以计算出生产方风险，利用单变量求解，求出使用方风险为10%时，不合格品率(使用方风险质量)。
也可以查GB/T2828.1-2012“表6-A正常检验的使用方风险质量”查出使用方风险质量。
三、计点抽样方案——泊松分布假定接收质量限AQL=6.5，抽样方案是L(8，1);确定方案是否有效，其实就是验证确认下在其置信水平下，不合格品数是否小于等于AQL值;借助excel和mintab软件演示下验证和确认的过程。
第一步：计点抽样符合泊松分布，利用excel中POISSON函数，可以计算出生产方风险，利用单变量求解，求出使用方风险为10%时，不合格品数。
也可以查GB/T2828.1-2012“表7-A正常检验的使用方风险质量”查出使用方风险质量。
将出现数改为2，得出90.36%置信水平下不合格数下限是0.065029>0.065，不合格数大于方案设定值，因此按照方案应该拒收。
抽样检验控制程序【范本模板】
目录1。
管理目的 (3)2。
管理范围 (3)3。
管理职责 (3)4. 术语定义 (3)5. 作业细则 (3)5。
1. 抽检方案： (3)5.2. 抽取时间: (3)5.3。
二次或多次抽样 (3)5.4。
正常、加严和放宽检验 (3)5。
5。
IQC抽样检验标准： (4)5。
6。
OQC抽样检验标准： (4)5.7. 单次基本抽样检验方法 (4)5.8. 正常单次抽样一般检验水准项目 (4)5.9。
特殊抽样方法 (4)5。
10. AQL一般/特殊检验水准项目及缺陷定义 (4)6。
相关文件 (4)7、相关附表（如下）： (5)1。
管理目的指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL 标准之要求.2。
管理范围适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验.3. 管理职责检验员负责AQL抽样计划的执行。
4. 术语定义4。
1。
AQL:(Acceptance Quality Limit）接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平。
4.2. CR：（Critical)致命缺陷.4。
3. Ma：（Major)严重缺陷，也称主要缺陷。
4。
4。
Mi：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。
5。
作业细则5.1. 抽检方案：依据接收质量限(AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2012）及抽样表。
5。
2。
抽取时间：样本可在来料、批量生产或库存重检时抽取。
两种情形均应按样本量字母表抽选样本。
5。
3。
二次或多次抽样如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。
5。
4. 正常、加严和放宽检验5。
4。
1。
检验的开始除非品质部另有规定，开始检验时应采用正常检验。
5.4。
2。
检验的继续除非转移程序（见5。
4.3）要求改变检验的严格度，对连续的批,正常、加严或者放宽检验应继续不变.转移程序应分别地用于各类不合格或不合格品.5.4.3. 转移规则和程序（见附件1）5。
产品抽检活动方案
产品抽检活动方案一、背景介绍在当前社会中，消费者对产品质量和安全性的关注度越来越高，作为一个负责任的企业，我们需要通过抽检活动来确保我们生产的产品符合相关标准和法规要求，保障消费者的权益。
二、活动目的1.检测产品质量，确保产品安全性和合格性。
2.提升品牌形象，增加消费者信任度。
3.发现和解决生产环节中的问题，提高生产效率。
三、活动范围本次产品抽检活动主要针对公司生产的所有产品进行抽检，包括但不限于：•产品A•产品B•产品C四、活动时间安排•活动开始日期: [具体日期]•活动结束日期: [具体日期]五、活动流程1.提前准备：确定抽检标准和抽检比例，准备抽检工具和表格等。
2.抽检过程：从生产线中随机抽取样品，进行检测和记录。
3.结果分析：对抽检结果进行统计分析，制作报告。
4.行动计划：根据抽检结果制定问题解决方案，落实改进措施。
六、活动要点1.抽检标准：根据国家和行业标准制定产品抽检标准。
2.抽检比例：抽检比例应该充分，能够代表整体产品质量水平。
3.数据记录：抽检过程中需要准确记录所有数据，确保数据的真实性。
4.反馈机制：及时反馈抽检结果，提醒生产部门和相关岗位改进不足。
七、活动效果评估通过抽检活动评估如下：1.产品质量改善情况。
2.活动反馈和意见收集。
3.活动实施过程中出现的问题和解决方案。
八、活动总结与展望通过本次产品抽检活动，发现了一些生产环节中存在的问题，并提出了改进措施，有针对性地提高了产品质量。
未来公司将持续进行产品抽检活动，不断提升产品质量，为消费者提供更加安全的产品。
以上是本次产品抽检活动方案，希望能够得到大家的支持和配合，共同推动公司的发展和进步。
最新抽检案例分析报告范文
最新抽检案例分析报告范文一、引言抽检作为保障产品质量的重要手段，对于维护消费者权益、提升企业信誉具有不可替代的作用。
本报告旨在通过分析最新的抽检案例，探讨抽检过程中的关键因素，以及如何通过抽检来优化产品质量管理。
二、抽检案例概述本次抽检案例涉及某市食品生产企业，该企业生产的某品牌食品在市场抽检中发现部分批次存在微生物超标问题。
抽检结果显示，该批次食品的大肠杆菌含量超出国家标准规定值，存在食品安全风险。
三、抽检过程分析1. 抽检准备：抽检前，相关部门制定了详细的抽检计划，包括抽检范围、抽检批次、抽检数量等，确保抽检工作的全面性和代表性。
2. 抽检实施：抽检人员按照规定程序，对企业生产的食品进行了随机抽样，并进行了现场封存和标记，确保样品的真实性和有效性。
3. 样品检测：样品被送往有资质的检测机构，按照国家标准进行微生物含量检测。
检测结果显示，部分样品的大肠杆菌含量超标。
4. 结果反馈：检测结果及时反馈给生产企业和监管部门，要求企业对不合格批次的食品进行召回，并进行原因分析和整改。
四、问题原因分析1. 生产环境问题：经调查，发现该企业生产车间存在卫生条件不达标的情况，如地面积水、设备清洁不到位等，为微生物滋生提供了条件。
2. 原料控制不严：企业在原料采购过程中，未能严格执行原料验收标准，部分原料存在微生物污染问题。
3. 工艺流程缺陷：生产过程中，部分环节未能有效控制微生物污染，如包装环节未进行严格的消毒处理。
4. 质量管理体系不健全：企业的质量管理体系存在漏洞，未能及时发现和纠正生产过程中的问题。
五、整改措施建议1. 加强生产环境管理：企业应定期对生产环境进行清洁和消毒，确保生产车间的卫生条件符合国家标准。
2. 严格原料验收：企业应建立严格的原料验收制度，对每批原料进行微生物检测，确保原料质量。
3. 优化工艺流程：企业应重新审视生产流程，对易造成微生物污染的环节进行优化，如加强包装环节的消毒处理。
4. 完善质量管理体系：企业应建立完善的质量管理体系，定期对生产过程进行自检和第三方检测，及时发现和纠正问题。
产品抽样检验程序范例
产品抽样检验程序范例产品抽样检验程序范例1．目的为使进料检验、制程检验、出货检验时有正确之抽样方法及判定依据。
2．范围进料检验、制程检验、出货检验均适用本规范。
3．权责由品管部iqc、ipqc、fqc、oqc检验员负责实施之。
4．定义4．1单位产品:为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。
4．2检查批:为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。
4．3批量:批中所包含的单位产品数,称为批量。
4．4样本单位:从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。
4．5样本:样本单位的全体,称为样本。
4．6样本大小:样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。
4．7抽样检验1．吸盘：依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
2．载带：制程检验每次抽5m，成品检验每批抽5盘，每盘抽5米。
4．8不良率:不良品的表示方法。
任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得:不良品个数不良率=*100%检验单位产品总数4．9检验方法:用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
4．10抽样计划:样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。
4．11抽样程序:使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。
4．12符号:n:批量n:样本大小ac:合格判定数（允收数）re:不合格判定数（拒收数）il:检验水准aql:合格质量水准（允收品质水准）maj:主要缺点min:次要缺点4．13样本代字:不同的样本大小用不同的英文字母替代。
5．作业内容5．1抽样计划的说明:5．1．1本公司之进料檢验抽样采用gb2828-87正常检查单次抽样计划,一般水平ⅱ级抽样方法抽样,aql值取min:0．65maj:0．15；尺寸抽检5pcs。
5．1．2转移规则:a．从正常检验到加严检验当进行正常检验时，若在连续五批来料中有两批经检验不合格，则后续来料转到加严检验。
ISO9001-2015抽样检验程序
抽样检验程序（ISO9001：2015）1.0 目的使进料检验、制程检验、出货检验时有正确统一之抽样方法及判定依据。
2.0 范围进料检验、制程检验、出货检验均可适用之。
3.0 权责由品保部IQC、IPQC、FQA及OBA检验员负责实施之。
4.0 工作事项（无）5.0 参考数据5.1 MIL-STD-105E5.2 GB/T2828.1-20036.0 定义6.1 单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，称为单位产品。
6.2 检查批：为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批，简称为批。
6.3 批量：批中所包含的单位产品数，称为批量。
6.4 样本单位：从批中抽取用于检查的单位产品，称为样本单位。
6.5 样本：样本单位的全体，称为样本。
6.6 样本大小：样本中所包含的样本单位数，称为样本大小。
6.7 抽样检验：依照批量大小，抽出不同数量的样本，将该样本按其规格进行检验，并将检验的结果与预先决定的质量标准比较，以决定个别的样品是否合格。
6.8 缺点：单位产品其质量特性不合乎契约所规定的规格、图样或购买说明书等的要求者，称为缺点。
缺点按其严重程度分类，分为：严重缺点，主要缺点，次要缺点。
6.8.1严重缺点：是指单位产品对于使用人员有发生危险或损伤之缺点。
6.8.2主要缺点：是指其缺点虽未及严重缺点之程度，而对单位产品之性能或其实质机能降低，以致未能达到所期望之目的或其操作上易造成失误或可能增加未来之维护费用，以致减低寿命等缺点者。
6.8.3次要缺点：是指其缺点不影响产品之性能，不会降低其实用性，且仍能达到所期望之目的；若干检验项目与要求条件虽有不符但其效果或操作上均无妨碍之缺点者。
6.9 不良品：有一个或一个以上缺点的单位产品，称为不良品。
按不良之程度一般分为：严重不良品、主要不良品、次要不良品。
6.9.1严重不良品：有一个或一个以上严重缺点，也可能还含有主要缺点及次要缺点的单位产品，称为严重不良品。
出厂抽样方案案例
出厂抽样方案案例案例描述:某公司生产某种电子产品，为了保证产品的质量，他们需要对产品进行出厂抽样检验。
以下是该公司制定的出厂抽样方案案例。
一、抽样目的该公司的抽样目的是为了监控产品质量，确保产品在出厂前的合格率达到要求，以保证顾客对产品的满意度和信任度。
二、抽样方法1. 确定抽样方案：该公司采用ISO2859-1标准中的双抽样方案，即AQL（Acceptance Quality Level）为1.5。
抽样数量根据产品的批量和抽样水平确定。
2. 抽样计划：该公司将生产批次分为不同大小等级，每个等级的产品数量和抽样数量如下：- 小批量（N≤8件）：全数抽样。
- 中批量（8件＜N≤500件）：每批抽查10%的产品。
- 大批量（N＞500件）：每批抽查50件。
3. 抽样方法：该公司采用简单随机抽样方法，即在生产过程中随机选取要抽样的产品。
三、抽样过程1. 选取样本：根据抽样计划，从生产线上随机选取符合抽样标准的产品作为样本。
2. 抽样检验：对选取的样本进行全面检验，包括外观、功能、性能等方面的测试。
如果样品中有一个或多个不合格，则该批次产品被视为不合格。
3. 判定结果：根据抽样结果，判定整批产品是否合格。
如果合格的样品数量不超过抽样数量的AQL值，则该批次产品被视为合格。
四、抽样结果处理1. 合格：如果抽样结果显示该批次产品合格，产品将继续进行后续生产流程，同时将抽样记录保存备案。
2. 不合格：如果抽样结果显示该批次产品不合格，该批次产品将被暂停出厂，并进行原因分析和改进措施制定。
同时，对已经出厂的类似产品进行追溯并进行召回。
五、抽样记录与报告1. 抽样记录：对每次抽样的产品进行详细记录，包括抽样时间、地点、抽样数量、抽样结果等信息。
2. 报告编制：根据抽样记录，编制出厂抽样报告，包括抽样方法、抽样结果、判定依据、不合格品分析等内容。
报告需及时提交给质量管理部门和相关部门。
六、持续改进该公司会定期评估抽样方案的有效性，并根据评估结果进行持续改进，以提高产品的质量和合格率。
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产品抽样检验程序范例
产品抽样检验程序范例
1.目的
为使进料检验、制程检验、出货检验时有正确之抽样方法及判定依据。
2.范围
进料检验、制程检验、出货检验均适用本规范。
3.权责
由品管部iqc、ipqc、fqc、oqc检验员负责实施之。
4.定义
4.1单位产品:为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。
4.2检查批:为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。
4.3批量:批中所包含的单位产品数,称为批量。
4.4样本单位:从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。
4.5样本:样本单位的全体,称为样本。
4.6样本大小:样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。
4.7抽样检验
1.吸盘:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
2.载带:制程检验每次抽5m,成品检验每批抽5盘,每盘抽5米。
4.8不良率:不良品的表示方法。
任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得:
不良品个数
不良率=*100%
检验单位产品总数
4.9检验方法:用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
4.10抽样计划:样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。
4.11抽样程序:使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。
4.12符号:
n:批量n:样本大小
ac:合格判定数(允收数re:不合格判定数(拒收数
il:检验水准aql:合格质量水准(允收品质水准
maj:主要缺点min:次要缺点
4.13样本代字:不同的样本大小用不同的英文字母替代。
5.作业内容
5.1抽样计划的说明:
5.1.1本公司之进料檢验抽样采用gb2828-87正常检查单次抽样计划,一般水平ⅱ级抽样方法抽样,aql值取min:0.65
maj:0.15;尺寸抽检5pcs。
5.1.2转移规则:
a.从正常检验到加严检验
当进行正常检验时,若在连续五批来料中有两批经检验不合格,则后续来料转到加严检验。
b.从加严检验到正常检验
当进行加严检验时,若连续五批来料合格,则后续来料转到正常检验。
c.从正常检验到减量检验
当进行正常检验时,若连续10批来料检验合格,则后续来料转到减量检验。
d从减量检验到正常检验
当进行减量检验时,若有一批来料检验不合格,则后续来料转到正常检验。
e.从加严检验到供应商除名
当进行加严检验时,若连续三批加严检验不合格,则该供应商除名。
f.从减量检验到免检
当进行减量检验时,若连续五批减量检验合格,则后续来料转为免检。
g.从免检到正常检验
当产线抱怨来料异常时,或品管主管认为有必要回到正常检验,则后续来料转到正常检验。
5.1.3原则上fqc、oqc抽样采用c=0抽样计划,aql=0.15,进行抽样检验作业。
如检验时间允许,
fqc可自我调节,适当增加其抽样数量。
5.1.4客户有特定要求时,依客户特定要求执行之。
5.1.5进料检验抽样计划使用:
附件一:gb2828-87样本大小字码
附件二:gb2828-87正常检验一次抽样方案
附件三:gb2828-87加严检验一次抽样方案
附件四:gb2828-87减量检验一次抽样方案
5.1.6fqc、oqc抽样计划使用,见
附件五:c=0samplingplans。
5.2进料检验抽样方式:
5.2.1进料检验抽样方式:按5.1.1;5.1.2条款作业。
5.2.2进料检验抽样有特殊要求(如pvc检验时,在相应之进料检验规范中明确订出,经主管
核准后据以执行之。
5.3制程检验方式:
5.3.1制程首件检验方式:吸盘:首件检验:5pcs/次。
载带:首件检验:5m/次
5.3.2制程巡回检验方式
检验工站量试抽验数量产抽样数
成型5pcs/2h20pcs/2h
裁切5pcs/2h20pcs/2h
5.3.3制程成品检验方式:按5.1.3条
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