加工工艺设计说明书
工艺设计说明书
工艺设计说明书1. 引言本工艺设计说明书旨在对产品的工艺设计过程进行详细说明，包括原料选择、加工流程、设备选择等内容，以确保产品的生产过程顺利进行并符合质量要求。
2. 产品概述本文档所描述的工艺设计适用于产品XXX的生产。
XXX产品是一种高质量的XXX，主要应用于XXX领域。
产品组成部分包括XXX、XXX和XXX等。
3. 原料选择根据产品的特性和质量要求，选择合适的原料对于保证产品的品质至关重要。
以下是本产品所需的原料及其选择标准：1.原料A：选择XXX品牌的XXX原料，具有良好的耐磨性和耐高温性能。
2.原料B：选择优质且符合环保要求的XXX原料。
3.原料C：选择具有XXX特性的优质XXX。
4. 加工流程产品的加工流程是保证产品质量的关键步骤，下面是产品的加工流程示意图：1.步骤1：准备原料，对原料进行XXX处理。
2.步骤2：使用XXX设备对原料进行XXX处理。
3.步骤3：将处理后的原料进行XXX操作。
4.步骤4：将加工好的产品进行XXX操作。
5.步骤5：对产品进行XXX处理。
5. 设备选择合适的设备选择是保证产品质量和生产效率的关键，下面是对本产品所需设备的选择说明：1.设备A：选用XXX品牌的XXX设备，具有良好的性能和稳定性。
2.设备B：选择具有XXX特性的专业设备。
3.设备C：选择能够实现XXX的高性能设备。
6. 质量控制为保证产品的质量，需要对每个环节进行严格的质量控制。
以下是产品生产过程中的质量控制措施：1.对原料进行严格的质量检查，并且只有符合标准的原料才能被使用。
2.对每个加工步骤进行质量检测，确保每个环节的操作符合要求。
3.针对成品进行全面的质量检验，包括外观检查、功能测试等。
7. 安全要求在产品的生产过程中，必须要遵守相关的安全要求，以确保工作人员的安全。
以下是产品生产过程中的安全要求：1.工作人员必须配备相关的安全防护装备，如手套、口罩、护目镜等。
2.严禁在操作过程中违反操作规程。
饲料加工工艺设计说明书
20t/h配合饲料厂生产工艺设计说明书20t/h配合饲料厂工艺设计说明书目录摘要 (01)关键词 (01)Abstract (01)Keywords (01)1、概述 (02)1.1、项目概况 (02)1.2、设计原则和要求 (02)1.3、设计依据 (02)2、厂区总平面设计 (03)2.1、总平面设计要 (03)2.2、厂址的确定 (03)2.3、总平面的设计 (03)3、工艺流程设计 (05)3.1、工艺流程设计的技术要求 (05)3.2、工艺流程方案的确定 (05)3.3、工艺流程基本特点 (06)4、工艺设备的选型计算 (06)5、生产车间厂房设计 (14)5.1、生产车间厂房设计基本要求 (14)5.2、生产车间的组成及其配置 (15)5.3、生产车间建筑的剖面设计 (15)5.4、辅助单元的布置 (16)5.5、生产车间设备布置 (16)结论 (18)致谢 (18)参考文献 (18)20t/h配合饲料厂工艺设计图册 (19)20t/h配合饲料厂工艺设计说明书The manufactured feed production craft process of the feed mill of 20t/h摘要：本设计为20t/h配合饲料厂工艺设计。
主要任务是在指定的厂区厂址内，确定工厂设施配置、生产工艺路线，计算、选择生产设备，确定生产车间基本建筑参数等。
在该工艺设计中，包括总平面设计及生产车间设计，33种（270台套）生产设备的选型及计算，饲料厂通风除尘设计等。
设计图包括厂区总平面图、生产工艺流程图、地下室平面和预埋螺栓图、一至五楼平面图及洞眼图、车间厂房剖面图、原料库三视图、成品库三视图、锅炉房三视图、各层动力布线图、空压机及气路图、冷却风网图、成品打包风网、清理筛除尘系统、设备大样图和三视图、配料仓及配料秤与喂料器关系图等的设计及绘制。
关键词：配合饲料厂总平面生产车间生产工艺设备选型通风除尘Abstract：The design is about the manufactured feed production craft process of the feed mill of 20 tons per hour. The main task is in the designated site within the plant, determineing the allocation of plant facilities, identifying the producting process route, calculating and selecting the production equipment, identifying the basic building parameters of the workshop and so on. The total layout and producting workshop design, the calculation and selection of 33 kinds of (270 sets) production equipments and dust collecting design were included in the design work of the mixed feed mill of 20 tons per hour. The drawing incudes the design and drawing of The total layout and production process flow drawing, the plane and embeded bolts drawings of the basement, the plane and the hole drawings of the first to fifth floors, the sectional drawing of producting workshop, full-page proof and three view of smash warehouse, three view of finished products warehouse, three view of boiler room, the power wiring drawings of the first to fifth floors, air compressors gas route drawing, cooling ventilation network diagram, ventilation network diagram of finished products package, dust collecting diagram of pre-cleaner, bulk sample and three view of equipment, the relations weighing and feed batching drawings of warehouse ingredients, etc.Key words: Formula feed mill; Total layout; Producting workshop; Producting process; Production equipments selection; Dust collecting20t/h配合饲料厂生产工艺设计说明书1、概述1.1 项目概况本设计为20t/h配合饲料厂工艺设计，按国家有关规范为依据，本着工艺设计完善、设备性能可靠、操作维修方便、安装布置合理的目的，结合实际生产，经过多次优化设计而形成的技术先进、投资规模合理的设计方案。
零件工艺设计说明书范文
零件工艺设计说明书范文
一、零件简介
该零件为一个典型的车削零件，用于汽车制造行业。
零件材料为高碳钢，具有良好的强度和耐磨性。
二、工艺流程设计
1.毛坯准备：选用高碳钢作为毛坯材料，并进行热处理以
提高其机械性能。
2.粗加工：去除毛坯大部分余量，为后续精加工提供基础。
3.精加工：对零件进行精细加工，确保尺寸精度和表面质
量。
4.热处理：对零件进行淬火和回火处理，以提高其硬度和
耐磨性。
5.检测：对零件进行检测，确保其符合设计要求。
三、工艺参数选择
1.切削速度：根据零件材料和加工要求，选择合适的切削
速度。
2.进给量：根据零件尺寸和表面质量要求，选择合适的进
给量。
3.切削深度：根据毛坯余量和加工要求，选择合适的切削
深度。
四、工艺装备设计
1.刀具：选用硬质合金刀具，以提高切削效率和刀具寿命。
2.机床：选用数控机床进行加工，以提高加工精度和生产
效率。
3.工装：设计专用工装，以固定零件并确保加工稳定性。
五、质量控制与安全
1.严格控制切削参数和刀具使用，避免超负荷切削和刀具
破损。
2.加强机床维护和保养，确保设备正常运行。
3.遵守安全操作规程，佩戴防护用品，确保生产安全。
阀体加工工艺及夹具设计设计说明书
阀体加工工艺及夹具设计学生姓名:学生学号:院（系）:年级专业:机械制造与自动化指导教师: ____序言机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段。
机械制造技术基础是以机械制造中的工艺问题为研究对象，实践性较强的一门学科，通过对此门学科的课程设计，使我在下述各方面得到了锻炼：⒈能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确的解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线的安排、工艺尺寸的确定等问题，保证零件的加工质量。
⒉提高结构设计能力。
通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、既经济合理又能保证加工质量的夹具的能力。
⒊学会使用手册及图表资料。
⒋培养了一定的创新能力。
本课题是研究阀体的加工工艺和夹具设计。
首先通过对零件图的分析，了解工件的结构形式，明确了具体的技术要求，从而对工件各组成表面选择合适的加工方法。
再拟订较为合理的工艺规程，充分体现质量、生产率和经济性的统一。
夹具除了夹紧、固定被加工零件外，还要求保证加工零件的位置精度、提高加工生产率。
由于个人能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教，本人将表示真诚的感谢目录序言………………………………………………………………………………………任务书…………………………………………………………………………………………第一章阀体的加工工艺设计………………………………………………………1.1 零件图的工艺分析………………………………………………………….1.11零件结构功用分析……………………………………………………………………：1.21零件图纸分析…………………………………………………………………………2．2.1 毛坯的结构确定………………………………………………………….2.1.1毛坯的结构工艺要求……………………………………………………………………2.2.1毛坯类型………………………………………………………………………………..2.3.1毛坯余量确定……………………………………………………………………………….2.4.1毛坯－零件合图草图 33.1.1 基准的选择……………………………………………………4.1.1 加工方法选择的原则......................................................4.1.2 加工阶段的划分..........................................................4.1.3 工序的合理组合..........................................................5. 1 制定工艺路线5.1.1 工艺路线方案………………………………………………………………………………5.1.2 制定工艺路线如下:……………………………………………………………………….5.2.1机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………………………………….5.3.1 设备及其工艺装备确定…………………………………………………………………….5.3.2确定切削用量及基本工时……………………………………………………………….小结……………………………………………………………………………………………第二章专用夹具设计...........................................................1.1铣φ68外圆端面夹具………………………………………………………………………1.1.1定位基准的选择1.1.2定位元件的设计1.1.3定位误差的分析..........................................................1.1.4夹具体槽形与对刀装置设计3.2.6夹紧装置及夹具体设计3.2.7夹具设计及操作的简要说明结论 ....................................................................... 参考文献......................................................................机械制造工艺及夹具课程设计任务书设计题目:制定阀体的加工工艺并设计夹具设计内容: 1、零件图2、绘制零件图3、绘制毛坯图4、编写工艺过程卡片和工序卡片5、绘制夹具体图6、绘制夹具装配图7、说明书一份设计时间: 2008.12.27-2009.1.9第一章阀体的加工工艺设计机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。
丝杠机械加工工艺设计说明书
第 1 章 零件的分析
1. 1.1 零件的作用
丝杠是一种精度很高的零件，它能精确地确定工作台坐标位置，将旋转运动 转换成直线运动，面且还要传递一定的动力，所以在精度、强度及耐磨性等方面 都有很高的要求。所以，丝杠的加工从毛坯到成品的每道工序都要周密考虑，以 提高其加工精度。
1.2 零件的结构简介 1.2.1 丝杠的分类
2.3 制订工艺路线
材料 精度等级 工艺过程 9Mn2V 6级 工序内容 1.锻造 2.球化退火 3.车端面打中心孔 4.粗车外圆 5.高温时效 5.牢外圆打中心孔 7.半精车外圆 8.粗磨外圆 9.淬火(t=800℃)，中温回 火(t=260℃) 14.研磨两顶尖孔 11.粗磨外圆 12.粗磨出螺纹槽 13.人工时效(t=260℃) 双顶尖孔 双顶尖孔 外圆表面 双顶尖孔 双顶尖孔 外圆表面 双顶尖孔 定位基准
2.1 确定毛坯材料
丝杠材料的选择是保证丝杠质量的关键，一般要求是： (1) 具有优良的加工性能，磨削时不易产生裂纹，能得到良好的表面光洁
度和较小的残余内应力，对刀具磨损作用较小。 (2) 抗拉极限强度一般不低于 588MPa。 (3) 有良好的热处理工艺性，淬透性好，不易淬裂，组织均匀，热处理变形 小，能获得较高的硬度，从而保证丝杠的耐磨性和尺寸的稳定性。 (4) 材料硬度均匀，金相组织符合标准。常用的材料有：不淬硬丝杠常用 T10A, T12A 及 45 等；淬硬丝杠常选用 9Mn2V，CrWMn 等。其中 9Mn2V 有较 好的工艺性和稳定性，但淬透性差，常用于直径≤50mm 的精密丝杠；CrWMn 钢 的优点是热处理后变形小，适用于制作高精度零件，但其容易开裂，磨削工艺性 差。 丝杠的硬度越高越耐磨，但制造时不易磨削。 丝杠材料要有足够的强度， 以保证传递一定的动力；应具有良好的热处理工 艺性(淬透性好、热处理变形小、不易产生裂纹)，并能获得较高的硬度、良好的 耐磨性。丝杠螺母材料一般采用 GCrl5、CrWMn、9CrSi、9Mn2V，热处理硬度 为 60~62HRC。整体淬火在热处理和磨削过程中变形较大，工艺性差，应尽可能
车床尾座套筒加工工艺规程及夹具设计说明书
车床尾座套筒加工工艺规程及夹具设计说明书1. 引言车床尾座套筒是机械加工领域常用的零件，用于固定工件并提供支撑。
本文档旨在提供车床尾座套筒的加工工艺规程及夹具设计说明，以确保加工过程的准确性和效率。
2. 工艺规程2.1 材料准备选择合适的材料对于保证尾座套筒的质量和性能至关重要。
常用的材料包括碳钢、合金钢和不锈钢。
在材料选择时，要考虑尺寸、刚度和耐磨性等因素。
2.2 加工设备准备确保车床具备适当的切削工具和夹具，并且具备满足加工尺寸要求的工作台和辅助设备。
2.3 加工工序2.3.1 车床粗车根据尺寸要求，将工件粗车到适当的外径、长度和内径。
2.3.2 钻床钻孔在车床粗车完成后，使用钻床进行孔的加工。
根据螺纹要求，选择合适的钻头，并进行穿孔。
2.3.3 车床精车在钻床钻孔完成后，进行对工件外径和内径的精车加工。
通过合适的切削工具和加工参数，实现工件表面的光滑度和尺寸精度要求。
2.3.4 凸轮机加工根据尾座套筒的具体要求，使用凸轮机进行相应的花纹和凹槽加工。
确保凸轮机运行稳定、加工精度高。
2.3.5 表面处理根据需要，可以进行热处理、硬化等表面处理工艺。
这可以提高尾座套筒的硬度和耐磨性。
2.4 检测与质量控制每个加工工序完成后，都需要进行相应的检测和质量控制。
通过合适的检测工具和设备，确保尾座套筒的尺寸和质量符合要求。
2.5 产品包装和出厂完成所有加工工序后，按照客户要求进行产品包装，并妥善安排出厂。
3. 夹具设计说明书3.1 夹具种类根据尾座套筒的加工特点和要求，设计合适的夹具以确保加工过程的稳定性和准确性。
常见的夹具种类包括三爪自动夹具、四爪自动夹具和专用夹具。
3.2 夹具结构设计在夹具结构设计中，要考虑到以下因素：•要保证夹具刚度，以确保工件在切削力作用下不发生变形。
•要有足够的可调节性，以适应不同规格和尺寸的尾座套筒。
•要有足够的稳定性，避免在工件加工过程中出现震动和位移。
•要设计合适的夹紧力，以确保工件与夹具之间的牢固连接。
数控铣床零件加工工艺设计说明书
数控铣床零件加⼯⼯艺设计说明书技师学院毕业论⽂题⽬：数控铣床零件加⼯⼯艺设计系部：机电⼯程系专业：数控加⼯姓名：指导教师：摘要随着科学技术飞速发展和经济竞争的⽇趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加⼯技术作为先进⽣产⼒的代表，在机械及相关⾏业领域发挥着重要的作⽤，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。
数控编程技术是数控技术重要的组成部分。
从数控机床诞⽣之⽇起，数控编程技术就受到了⼴泛关注，成为CAD/CAM系统的重要组成部分。
以数控编程中的加⼯⼯艺分析及设计为出发点，着⼒分析零件图，从数控加⼯的实际⾓度出发，以数控加⼯的实际⽣产为基础，以掌握数控加⼯⼯艺为⽬标，在了解数控加⼯铣削基础、数控铣床⼑具的选⽤、数控加⼯⼯件的定位与装夹、拟定加⼯⽅案、确定加⼯路线和加⼯内容以及对⼀些特殊的⼯艺问题处理的基础上，控制数控编程过程中的误差，从⽽⼤⼤缩短了加⼯时间，提⾼了效率，降低了成本。
本⽂主要研究了轮廓和孔的数控铣削⼯艺、⼯装以及在此基础上的数控铣床的程序编制。
侧重于设计该零件的数控加⼯夹具，主要设计内容有：完成该零件的⼯艺规程（包括⼯艺简卡、⼯序卡和数控⼑具卡）和主要⼯序的⼯装设计。
并绘制零件图。
⽤G代码编制该零件的数控加⼯程序。
关键词：FANUC、数控加⼯、数控编程⽬录摘要 (2)⽬录 (3)引⾔ (4)1.数控铣 (5)2.FANUC系统 (6)2.1 FANUC系统简介 (6)2.2G代码 (10)2.3M代码....... . . (12)3零件图⼯艺分析 (14)3.1零件结构和加⼯ (14)3.2基准选择 (14)3.3⽑坯和材料的选择 (15)3.4加⼯路线的设计 (16)3.5⼑具选择 (16)3.6切削⽤量的选择 (17)3.7拟定数控切削加⼯⼯序卡 (18)3.8⼯序设计 (19)4加⼯⼯序 (20)4.1确⽴编程原点 (20)4.2编辑程序 (22)5操作步骤 (24)5.1先开机床 (24)5.2回参考点 (25)5.3参数设定 (25)结束语 (26)致谢 (27)参考⽂献 (28)引⾔毕业实践⼯作对于每⼀个即将毕业的毕业⽣来说都是⾮常重要的,它对我们以后⾛上⼯作岗位很有帮助。
机械加工设计说明书
课程设计说明书目录一.分析零件图1.分析零件作用2.结构与尺寸分析3.画零件图（尺寸.补充标准）4.加工要求分析二.毛坯确定1.材料选择类型2.毛坯的制作方法3.尺寸与余量4.绘制毛坯一零件合图三.工艺规程设计1.定位基准选择2.精基准选择3.粗基准选择四.工艺路线拟定1.机械加工工序2.热处理工序3.辅助工序五.机加工工序设计1.设备和工艺装备（工步）2.加工余量3.工序尺寸及公差4.切削用量一.分析零件图1.分析零件作用主要作用是保证对箱体起密封作用，使箱体在工作时不致让油液渗透。
填料箱的作用主要是为了封闭泵壳与泵轴之间的空隙，不使泵内的水流不留到外面来也可阻止外面的空气进入到泵内。
始终保持水泵内的真空。
2.结构与尺寸分析主要用于加工的零件有孔.外圆和端面。
孔的装配和设计都是重要的标准，因此对加工精度和外表粗糙度的要求非常严格。
内外圆之间的同轴度及端面与孔的垂直度也有一定的技术要求。
题目所给的填料箱盖有两处加工表面。
其间有一定位置要求。
根据《机械制造工艺设计简明手册》1.4-28，填料箱盖的零件图中明确规定了一系列严格的技术要求，以确保其质量和性能。
（1）以Ф65H5（0 -0.013）轴为中心加工表面。
包括：尺寸为Ф65H5（0 -0.013）的轴，表面粗糙度为1.6，尺寸为Ф80的与Ф65H5（0 -0.013）相接的肩面，尺寸为Ф100f8（-0.036 -0.090）与Ф65H5（0-0.013）同轴度为0.025的面。
尺寸为Ф60h5（+0.046 0）与Ф65H5（0-0.013）同轴度为0.025的孔。
（2）以Ф60h5（+0.046）孔为中心的加工表面。
尺寸为78与Ф60h5（+0.046）垂直度为0.012的孔底面，表面粗糙度为0.4，许研磨。
（3）以Ф60h5（+0.0460）孔为中心均匀分布的12孔，6-Ф13.5,4-M10-6H深20孔深24及4-M10-6H 。
（4）其它未标注表面的粗糙度要求为6.3，粗加工即可满足要求。
拨叉零件机械加工工艺与夹具设计说明书
目录1、零件的分析 (1)1.1 零件的作用 (1)1.2 零件的工艺分析 (1)1.3 位置要求： (1)2、工艺规程设计 (3)2.1确定毛坯的制造形式 (3)2.2 基面的选择 (3)2.2.1 粗基准的选择： (3)2.2.2 精基准的选择： (3)2.3 制定工艺路线 (4)2.3.1 工艺路线方案一： (4)2.3.2 工艺路线方案二 (4)2.3.3 工艺方案的比较与分析 (5)2.4 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定: (6)3、确定切削用量及基本工时 (8)3.1工序Ⅰ (8)3.2工序Ⅱ (9)3.3工序Ⅲ (10)3.4工序Ⅳ (11)3.5工序V (12)3.6工序Ⅴ (13)3.7工序Ⅵ (14)3.8工序Ⅷ (14)4、夹具设计 (16)4.1问题的提出 (16)4.2夹具设计 (16)4.2.1定位基准选择 (16)4.2.2切削力及夹紧力计算 (16)4.2.3定位误差分析 (16)参考文献: (18)1 零件的分析1.1 零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。
它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
零件上方的φ22mm孔与操纵机构相连，二下方的φ55mm半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
两件零件铸为一体，加工时分开。
1.2 零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求。
需要加工的表面：1.小孔的上端面、大孔的上下端面；2.小头孔0.02122+-Φmm以及与此孔相通的8Φmm的锥销孔、8M螺纹孔；3.大头半圆孔55Φmm；1.3 位置要求：小头孔上端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.05mm、大孔的上下端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm。
轴类零件加工工艺方案设计说明书
本单元 小结
零件工艺性分析方法
采集分析信息的关键：
应用分析方法分析特定零件
与实际加工联系 对应的技术准备
轴类零件制造工艺特点
毛坯
棒料
锻件
加工方法
车（粗、半精）
磨 （精车）
安装
一端夹持
对顶
一夹一顶
工序尺寸
多为第一类，轴向尺寸、键槽为第二类
教学 单元
零件工艺设计原则
零件毛坯选择
添加标题
2
主题
添加标题
3
加工前应做的技术准备
添加标题
4
教学目标
添加标题
5
熟练进行零件工艺性分析
添加标题
6
二、轴类零件图纸的工艺性分析
支承传动件 传递运动、扭矩
添加标题
1
轴类零件在机器中的作用：
添加标题
2
结构特点：
添加标题
3
回转体、由各种回转面 组成
添加标题
4
主要技术要求：
添加标题
5
轴的直径精度，圆度、圆柱度、同轴度、垂直度等
工艺设计前的决策内容
本单元 小结
上教学 单元回顾
毛坯确定
1、
工艺设计步骤与方法
2、
工序尺寸计算方法
3、
工艺文件种类选择与填写
4、
2、复杂轴的工艺设计
1、简单轴的工艺设计
本教学 单元主题
接工艺过程卡
1、结构特点：回转面
轴类零件 加工小结
1、加工特点：以车为主，磨做精加工
1、毛坯选择：棒料
工艺计算
2、
工艺分析
2、
202X
工艺流程设计说明书
工艺流程设计说明书
《工艺流程设计说明书》
一、总则
本说明书旨在规范工艺流程设计的相关步骤和要求，以确保产品质量和生产效率。
所有涉及工艺流程设计的人员应严格遵守本说明书的规定。
二、工艺流程设计步骤
1.收集相关资料：包括产品设计图纸、技术要求、生产设备资
料等。
2.分析产品结构和工艺要求：根据产品设计图纸和技术要求，
分析产品结构和工艺要求。
3.确定加工工艺：根据产品结构和工艺要求，确定加工工艺，
包括材料选择、加工工艺流程、加工设备等。
4.制定工艺流程：根据确定的加工工艺，制定详细的工艺流程，包括加工顺序、加工参数、加工技术要求等。
5.编制工艺文件：根据制定的工艺流程，编制工艺文件，包括
工艺卡、工艺指导书等。
6.审核和修改：对编制的工艺文件进行审核和修改，确保工艺
流程设计的准确性和可行性。
7.批准发布：经审核无误后，由相关负责人批准发布工艺文件并通知相关人员。
三、工艺流程设计要求
1.设计合理性：工艺流程设计应合理、科学，确保产品质量和生产效率。
2.标准化：工艺流程设计应符合相关标准和规范要求，确保产品质量和安全生产。
3.可追溯性：工艺流程设计应具有可追溯性，确保产品质量和质量管理体系的实施。
4.不断改进：工艺流程设计应不断改进，不断提高产品质量和生产效率。
四、附则
本说明书由公司技术部制定，相关部门和人员应严格执行。
任何单位和个人不得擅自修改或私自颁布相关文件。
对于违反本说明书的行为将追究相关责任。
以上就是《工艺流程设计说明书》的内容，希望相关人员严格遵守，确保产品质量和生产效率。
接头机械加工工艺规程设计说明书
接头机械加工工艺规程设计说明书本文档旨在介绍接头机械加工工艺规程设计说明书的目的和背景。
本工艺规程旨在描述接头机械加工的工艺流程和步骤，包括准备工作、加工方法、设备选择等。
下面是详细的内容。
准备工作确定加工目的和要求，如接头材料、尺寸和质量要求等。
准备所需的加工工具和设备，包括接头机械设备、量具、切削工具等。
检查加工设备和工具的工作状态和质量，确保其正常运作。
加工方法根据接头材料的种类和要求，选择合适的加工方法，如铣削、钻孔、车削等。
根据接头材料的尺寸和形状，确定加工的具体步骤和顺序。
在加工过程中，严格按照工艺要求进行加工操作，注意保持加工部位的精度和表面质量。
设备选择根据接头材料的特性和加工要求，选择适合的接头机械设备。
确保所选设备符合安全可靠的要求，并具备足够的加工能力和精度。
在使用设备前，对设备进行必要的调试和检测，确保其正常运行。
以上是接头机械加工的工艺流程和步骤的详细说明。
在实际操作中，应注意安全操作，保证加工质量和工作效率。
本文档旨在说明如何进行接头机械加工工艺的质量控制，包括检测方法、检验标准等。
检测方法直观检查：通过目视检查接头的表面状态、尺寸和装配质量等来评估其质量。
游标卡尺测量：使用游标卡尺等测量工具来测量接头的尺寸，确保其符合设计要求。
光学显微镜检查：使用光学显微镜来检查接头的微观结构，以评估其组织和金相特性。
超声波检测：利用超声波技术检测接头中的缺陷和异物，确保其无明显质量问题。
检验标准尺寸要求：接头的尺寸应符合设计规定的公差范围。
表面质量要求：接头的表面应光滑平整，没有裂纹、疤痕等质量问题。
组织要求：接头的组织应均匀致密，无杂质和夹杂物。
强度要求：接头的强度应满足设计要求，能够承受预定的载荷。
质量控制措施设立质量检测岗位：在接头机械加工工艺流程中设立专门的质量检测岗位，进行检测和评估工作。
制定工艺标准：制定详细的接头机械加工工艺标准，包括加工步骤、工艺参数等，确保操作的规范性和一致性。
CA6140车床床身加工工艺及夹具设计说明书.
前言CA6140车床是普通精度级万能车床,它运用加工各种轴类,套筒类和盘类零件上的回转表面,以及车削端面等,是应用最广泛的车床。
CA6140车床床身是机床的基础构件,机床的各个主要部件和零件都装在床身或床身的导轨上作相对运动。
在切削中,刀具与工件的相互作用力传递到床身上而使床身变形床身的变形和振动直影响到被加工零件的精度和表面粗糙度,因此,床身是车床上极为重要的一个部件。
而导轨,则是床身上极为重要的一个部分,床身上共有四条导轨,其中,有两条导轨是拖板用的导轨,另外两条导轨为尾座导轨,其作用为导向和承载,所以,以导轨要求有较高的的导向精度,结构简单,工艺好等特点。
本次的设计主要就是针对加工床身导轨而进行设计的,为了保证导轨的精度,降低工人的劳动强度,床身导轨的加工基准选用导轨本身即“自为基准”原则。
本次设计的主要内容是设计一个调节装置,其作用就是在加工床身时对床身在空间的各个位置进行调节,限于目前的水平有限,希望各位老师给予指正。
第1章零件的分析1.1零件的作用题目所给的零件是CA6140机床床身,它是机床的基础构件。
机床的各个主要部件和零件都装在床身上或在床身导轨上作相对运动。
床身是机床的支承件,装左床腿和右床腿并支承在地基上。
床身上安装着机床的各部件,并保证它们之间具有要求的相互准确位置。
在床身上安装有刀架、尾座、床头箱等零件。
在切削中,刀具与工件相互作用力传递到床身上而床身变形,床身的变形和振动直接影响到被加工零件的精度和表面粗糙度。
因此,床身是机床上极为重要的构件。
1.2 零件的工艺分析该零件主要有四组加工表面,该三组加工表面都要求有较小的表面粗糙度值。
现述如下:1.2.1床鞍与床身的结合面。
该平面是床鞍与床身的结合面,负责纵向进给运动。
所以,要求该平面的表面粗糙度值不得超过1.6,以保证纵向进给的精度。
1.2.2导轨面。
床身上有四条导轨,其中有两条上安装拖板,另两条安装尾架,导轨面是床身的的一个重要表面,刀架负责安装车刀,直接影响到工件的切削精度,尾座可以安装钻头进行钻削等工作,因此,要求导轨面有较小的表面粗糙度值和好的直线度,以保证零件的加工精度。
加工工艺说明书资料
目录第1章序言 (2)第2章零件的工艺分析及生产类型的确定 (3)第3章选择毛坯，确定尺寸，设计毛坯图 (4)3.1毛坯的选择 (4)3.2确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 (4)3.3确定机加工余量 (4)3.4确定毛坯尺寸 (4)3.5确定毛坯的公差 (5)3.6设计毛坯图 (5)第4章选择加工方法，制定工艺路线 (7)4.1.定位基准的选择 (7)4.2制定工艺路线 (8)第5章确定切削用量及基本工时 (11)第6章专用夹具设计 (17)6.1 机床夹具的组成 (17)6.2 夹具设计的基本要求 (17)6.3 定位基准的选择 (18)6.2 夹紧装置及夹紧力大小的确定 (19)6.3 夹具体的确定 (21)6.4 钻削力的计算 (22)总结 (24)致谢 (26)参考文献 (27)第1章第1章序言机械制造技术基础课程设计，是以切削理论为基础、制造工艺为主线、兼顾工艺装备知识的机械制造技术基本能力的培养；是综合运用机械制造技术的基本知识、基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节；是对学生运用所掌握的“机械制造技术基础”知识及相关知识的一次全面训练。
机械制造技术基础课程设计，是以机械制造工艺及工艺装备为内容进行的设计。
即以所选择的一个中等复杂程度的中小型机械零件为对象，编制其机械加工工艺规程，并对其中某一工序进行机床专用夹具设计。
从而为今后的毕业设计及未来的工作打下良好的基础。
由于能力的所限，经验的不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教。
第2章零件的工艺分析及生产类型的确定从零件图来看，从整个结构来看，该零件属于轴类零件，并且它的大部分加工面都是平面和孔，因此基本上我们的加工可以采用铣床，零件上面圆孔，可以采用钻床钻削的形式进行钻加工，对于顶部的螺纹孔，选进行钻削底孔，再使用机用丝锥进行攻螺纹加工。
零件图2.零件产量的分析该零件由于其具有通用性，只是尺寸的差异，在安排生产工艺时，我们通常把它当做中批量生产，这样更合符实际生产的需求，实际加工生产中，需要适应专用的夹具。
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一、零件分析（一）零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。
它位于车床变速机构中，通过拨叉的拨动使车床滑移齿轮与不同的齿轮啮合从而达到要求的主轴转速。
宽度为30mm的面的尺寸精度要求很高，在拨叉工作工程中，如果拨叉和槽的配合尺寸精度不高或者它们之间的空隙很大时。
滑移齿轮就达不到很高的定位精度，这样滑移齿轮就不能很好的与其他齿轮进行正确有效的啮合，从而影响整个传动系统的工作。
所以拨叉宽度为30mm的面和槽之间要达到很高的配合精度。
（二）零件的工艺分析该拨叉零件的主要加工表面是平面、内花键和槽系。
一般来说，保证平面的加工精度要比保证内花键的加工精度容易。
拨叉是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状比较复杂，其加工内花键的精度要求较高，此外还有上端面要加工，对精度要求也很高。
其低槽侧边与内花键孔中心轴有垂直度要求，上端面与花键孔轴线有平行度要求。
因为由以上分析可知其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此，对于拨叉来说，加工过程中的主要问题是保证内花键的尺寸精度及位置精度，处理好内花键和平面之间的相互位置关系以及槽的各种尺寸精度。
由以上工艺分析可知，上端面与槽侧边均与花键轴线有位置公差，所以，保证内花键高精度是本次设计的重点和难点。
1、确定各表面的加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工质量，同时要保证加工劳动量最小。
设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
对于设计拨叉的加工工艺来说，应该选择能供满足内花键加工精度要求的加工方法和工艺设备。
除了从加工精度和加工效率两方面考虑外，也要适当考虑经济因素。
在满足加工精度和加工效率的条件下，应选择价格较低的机床。
2、在选择各表面、内花键及槽的加工方法时，要综合考虑以下因素（1）、要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工；（2）、根据生产类型选择，在大批量生产中可利用专用的高效率的加工设备。
在单件小批量生产中则常用通用设备和一般加工方法；（3）、考虑被加工材料性质；（4）、考虑工厂车间的实际情况，同时也考虑不断改进现有加工方法与设备，推广新技术，提高工艺水平；（5）、此外，还要考虑还要考虑一些其他方面因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和质量等；选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法，再选择前面各工序的加工方法。
其加工有四组加工：257H φ内花键孔；粗精铣上端面；粗精铣18H11底槽；钻、铰2-M8通孔，并攻丝。
（1）．以预制孔2212H φ为主要加工面，拉内花键槽257H φ，槽数为6个，以及花键底孔两端的2×75°倒角，其粗糙度要求是底边6.1=Ra ，侧边 3.2Ra =，2212H φ内孔粗糙度 6.3Ra =。
（2）.另一组加工是粗精铣上端面，表面粗糙度要求为 3.2Ra =。
（3）．第三组为粗精铣18H11底槽，该槽的表面粗糙度要求是两槽边 3.2Ra =，槽底的表面粗糙度要求是3.6=Ra 。
（4）钻并攻丝2-M8。
由以上分析可知，对于这4组加工表面而言，可以先加工一组表面，然后借助于专用夹具依次加工另外几组表面，并且保证他们相互之间的位置精度要求。
二、 工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式此次所设计的拨叉材料为HT200，根据材料成型工艺可知用金属型铸造。
该零件能够承受较大载荷和冲击载荷，能够满足使用要求。
因为生产纲领为大批量生产。
因为零件形状简单故毛坯形状需与零件的形状尽量接近，又因内孔很小，可不铸出。
经查《金属机械加工工艺人员手册》表5-5取等级为2级精度底面与侧面浇注确定加工表面的加工余量为30.8mm.（二）基面的选择基面的选择是工艺规程设计中重要的工作之一。
基面的选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得到提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
1、粗基准的选择：因为要保证花键的中心线垂直于拨动滑移齿轮的右端面。
所以以Φ40的外圆表面为粗基准。
2、精基准的选择：为了保证定位基准和加工工艺基准重合，所以选择零件的左端面为精基准。
（三） 制定工艺路线在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。
但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订四个加工工艺路线方案。
1、工艺路线方案一：工序一：铸造毛坯；工序二：粗、半精铣前后端面75x40；工序三：钻预制孔Φ22、扩花键底孔Φ22，并锪2×75°倒角；工序四：拉内花键Φ25H7；工序五：粗、半精铣上端面80x30；工序六：钻2-M8通孔，攻丝；工序七：钻Φ5锥孔配作；工序八：粗铣18H11底槽；工序九：磨削18H11底槽；工序十：去毛刺，清洗；工序十一：终检，入库。
2、工艺路线方案二：工序一：铸造毛坯；工序二：粗、半精铣前后端面75x40；工序三：钻预制孔Φ22、扩花键底孔Φ22，并锪2×75°倒角；工序四：拉内花键Φ25H7；工序五：粗、半精铣上端面80x30；工序六：钻Φ5锥孔配作、钻2-M8通孔，攻丝；工序七：粗、半精铣18H11底槽；工序八：去毛刺，清洗；工序九：终检，入库。
3、工艺路线方案三：工序一：铸造毛坯；工序二：粗、半精铣前后端面75x40；工序三：钻预制孔Φ22、扩花键底孔Φ22，并锪2×75°倒角；工序四：粗、半精铣上端面80x30；工序五：粗、半精铣18H11底槽；工序六：钻Φ5锥孔配作、2-M8通孔，攻丝；工序七：拉内花键Φ25H7；工序八：去毛刺，清洗；工序九：终检，入库。
4、工艺路线方案四：工序一：铸造毛坯；工序二：粗、半精铣前后端面75x40；工序三：钻预制孔Φ22、扩花键底孔Φ22，并锪2×75°倒角；工序四：拉内花键Φ25H7；工序五：粗、半精铣18H11底槽；工序六：粗、半精铣上端面80x30；工序七：钻Φ5锥孔配作、2-M8通孔，攻丝；工序八：去毛刺，清洗；工序九：终检，入库。
5、工艺方案的比较和分析对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准，后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。
此外，还应选择工件上精度高、尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。
并考虑设计基准与工艺基准是否重合、工件装夹和加工方便、夹具设计简单等因素。
比较上述四种工序加工方案，它们的特点有两类：一类是先加工花键孔为中心的一组表面，然后以花键孔为定位基准加工其他表面，如方案一、方案二、方案四；另外一类是以预制孔为定位基准，先加工别的表面最后再加工花键孔，如方案三。
两类相比较可以看出，先加工花键孔后再以花键孔定位加工其他表面，这时的精度较易保证，并且定位及装夹等都比较方便。
但方案一中的工序九采用磨床磨削的加工方式，不仅增加了生产成本，还降低了加工效率，用铣床精铣就能满足零件的精度要求（铣床的加工精度范围1.6~6.3um；磨床0.4~1.6um）。
同时，考虑到加工过程中粗精铣同一面可用同一夹具和刀具，为了减少换刀和夹具的时间，缩短加工工时提高效率；HT200的铸坯在铸造过程中，产生珠光体组织，造成加工困难，因此，加工前需退火处理。
同时，铸造时，产生内应力，还采取时效处理。
故在第四种加工方案的基础上做了修改，最终的加工工艺方案如下：工序一：铸造毛坯；工序二：预先热处理；工序三：粗、半精铣前后端面75x40；工序四：钻预制孔Φ22、扩花键底孔Φ22，并锪2×75°倒角；工序五：拉内花键Φ25H7；工序六：粗、半精铣上端面80x30；工序七：粗、半精铣18H11底槽；工序八：钻Φ5锥孔配作、钻2-M8通孔，攻丝；工序九：去毛刺，清洗；工序十：终检，入库。
具体的工艺过程如下表：（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定=220MPa，HBS=157。
C6140拨叉材料为HT200毛坯质量为0.84kg，δb根据上述原始资料和加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸以及毛坯尺寸。
根据零件图计算轮廓尺寸，长40mm，宽为80mm，高为75mm，故零件最大轮廓尺寸为80mm。
选取公差等级CT由《机械制造技术基础课程设计指南》中表5-1可查得毛坯件的公差等级为8~10级，，取为10级。
求铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，由《机械制造技术基础课程设计指南》中表5-3可查得尺寸公差为CT=3.2mm 求机械加工余量由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-5查得机械加工余量等级范围为D~F，取为E级求RAM（要求的机械加工余量）对所有的加工表面取同一数值，由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-4查得最大轮廓尺寸为80mm、机械加工余量为E级，得RAM数值为0.7mm。
求毛坯尺寸 2-M8通孔和Φ5锥孔较小铸成实心；前端面、上端面单侧加工，应由《机械制造技术基础课程设计指南》式5-2求出，即：R=F+RAM+CT/2=80+0.7+3.2/2=82.3mm上端面为单侧加工，毛坯尺寸由机械制造技术基础课程设计指南》式5-1求出，即：R=F+RAM+CT/2=72+0.7+3.2/2=74.3mm为了简化铸件的形状取R＝75mm铸件毛坯尺寸公差与加工余量见下表：1、前端面的单边总加工余量为Z＝2.3mm。
查《机械制造技术基础课程设计指南》表5-49精加工余量故粗加工余量为Z＝1.3m2、上端面精加工余量同C面Z＝1mm故D面粗加工余量Z＝2mm3、花键孔要求以花键外径定心，故采用拉削加工φ。
由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-42确内空尺寸为1222H定孔的加工余量分配：钻孔：φ20mm扩孔：φ22mm拉花键孔：(6-Φ25H7×Φ22H12×6H9)4、铣18H11槽由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-41查得粗铣后半精铣宽度余量Z＝3mm粗铣后公差为+0.18～+0.27半精铣后公差为+0.11（IT11）（五）确定切削用量及基本工时工序一：铸造毛坯因为零件为小件而且是中批生产，质量<100Kg, 依照《机械设计加工工艺手册》表3-3，采用机械金属型铸造，铸造斜度1 o～1.5 o。
工序二：预先热处理1、热处理：去应力退火2、时效处理：装炉温度≤200℃，升温速度≤100℃，保温温度：500～550℃，保温时间：4～6小时，冷却速度：30℃，出炉温度：≤200℃。
采用退火处理和时效处理，不仅可以消除组织缺陷，改善组织使成分均匀化以及细化晶粒，提高钢的力学性能，减少残余应力，同时还能可降低硬度，提高塑性和韧性，改善切削加工性能，为后续工序作好准备。