铸造过程检查表

3.44
是否制定应急反应计划，并措施有效，以应变突发事 件？
3.45 计量设备准确度符合质量特性的检测要求？
3.46 计量设备在校准有效期内？
3.1 制芯设备点检及保养记录，设备履历记录？
3.2 是否对芯盒进行点检，并填写记录？
3.3
制芯操作人员是否经过相应上岗培训，确认具备相应 的能力？
3.4
制芯有无人员顶岗计划，定岗人员是否经过相应上岗 培训，确认具备相应的能力？
3.5 参数设置是否正确？
3.6
是否依据《制芯作业标准》进行首件检验（包括自检 和制程人员检验）？
3.36
烘芯时间、温度是否符合工艺文件及记录是否按时 填写？
3.37 砂芯摆放是否符合《砂芯摆放标准》？
3.38 紧急放行的产品和材料有明显的标识和记录？
3.39
是否有受控文件清单，有无过期、作废等未收回的文 件？
序
3.4
作业文件和检验文件是否位于工作岗位和检验岗位现 场？文件控制要求是否与控制计划一致？
2.14 除尘设备是否打开？是否达到除尘要求？
生产流传单上的物Leabharlann Baidu货源号和规格记录，查现场使用 2.15 的关键和重要原辅材料是否经过检验/验证合格，并
有标识和完整准确货源号?
2.16
内部焙烧砂有无防止混料、混批控制措施（耐热钢砂 不含铁砂）？
2.17 是否按作业标准执行?
2.18 上线的材料及辅料经检验和试验合格?
序号符号
说明
1 NC 本工序不适用，可以不查。
2 S 满意，达到要求，合格。 3 A 可接受，质量风险不大，待改进。
4 NS 不满意，不可以接受存在较大的质量风险。
5 R 不存在，没有措施，风险大。
扣分值
\ 0 1 2 3
铸造过程检查表
检查 工序
检查项目
检查结果 NC S A NS R
1.1 加料记录是否完整？加料比例是否在要求范围内？
检查结果 NC S A NS R
1 检查工艺卡或监控计划为有效版本。 2 检查记录卡或控制图为有效版本。
3
检查工艺卡或监控计划已明确特性参数的中间值、公差 和控制限。
4 首件检查并确认。 5 检查工艺卡或监控计划中的检测设备齐全。 6 检测设备准确度符合质量特性的检测要求。 7 检测设备在校准有效期内。 8 检测设备失效时，对检测结果进行了有效性评价。 9 按规定的项目和频次检验。 10 检查记录和控制图按规定项目和频次得到记录
2.33
发现不合格品是否按规定进行标识、隔离、评审、处 置，重大质量问题是否立即报告？
2.34 成品覆膜砂存放是否符合原材料管理要求?
2.35
过程控制图的控制线是否合理正确，能反映控制要 求？
小计: 总计:
总平均得分值：Tq=〔（2×审核项目数－扣分值）/（2×审核项目数）〕×100%
结论：
审核员：
2.19 避免了材料及辅料混漏的可能?
2 2.2 对上线的材料、辅料或产品进行标识?
. 2.21 材料及辅料应在有效期内?
覆 2.22 紧急放行的产品和材料有明显的标识和记录?
膜 砂
2.22
是否有受控文件清单，有无过期、作废等未收回的文 件？
制
制 作
2.23
作业文件和检验文件是否位于工作岗位和检验岗位现 场？文件控制要求是否与控制计划一致？
有标识和完整准确货源号?
1.15 有无防止混料、混批控制措施？
1.16 是否按砂处理作业标准执行?
1.17 灰铁与球铁砂中煤粉加入量有何区别？如何控制？
1 1.18 避免了材料及辅料混漏的可能? . 砂 1.19 对上线的材料、辅料或产品进行标识? 处 1.2 材料及辅料应在有效期内?
理 1.21 紧急放行的产品和材料有明显的标识和记录?
1.33
发现不合格品是否按规定进行标识、隔离、评审、处 置，重大质量问题是否立即报告？
1.34
过程控制图的控制线是否合理正确，能反映控制要 求？
2.1 破碎机料仓内的芯料是否干净、干燥？
2.2 检查焙烧砂炉温是否符合要求?
2.3 检查覆膜砂焙烧记录是否如实填写?
2.4 检查混砂机设备点检情况?
2.5 检查混砂时间是否符合要求?
2.27
是否制定应急反应计划，并措施有效，以应变突发事 件？
2.28 计量设备准确度符合质量特性的检测要求?
2.29 计量设备在校准有效期内?
2.3 计量设备失效时，对检测结果进行了有效性评价?
2.31
操作人员是否经过相应上岗培训，确认具备相应的能 力？
2.32
有无人员顶岗计划，定岗人员是否经过相应上岗培 训，确认具备相应的能力？
2.24
文件是否文实相符，具有可操作性？并尽量采用可视 化？
2.25 文件是否受控并现行有效，更改是否符合规定要求？
文件是否考虑了下列内容：过程参数、使用设备工装 、质量要求、控制重点、过程检验规范（特殊特性、 2.26 检验方法、检验频次）、过程控制方法（采用的统计 技术）应急反应措施，生产过程是否考虑采用防错技 术？
1.27
是否制定应急反应计划，并措施有效，以应变突发事 件？
1.28 计量设备准确度符合质量特性的检测要求?
1.29 计量设备在校准有效期内?
1.3 计量设备失效时，对检测结果进行了有效性评价?
1.31
操作人员是否经过相应上岗培训，确认具备相应的能 力？
1.32
有无人员顶岗计划，定岗人员是否经过相应上岗培 训，确认具备相应的能力？
3.41
文件是否文实相符，具有可操作性？并尽量采用可视 化？
3.42 文件是否受控并现行有效，更改是否符合规定要求？
文件是否考虑了下列内容：过程参数、使用设备工装 、质量要求、控制重点、过程检验规范（特殊特性、 3.43 检验方法、检验频次）、过程控制方法（采用的统计 技术）应急反应措施，生产过程是否考虑采用防错技 术？
1.22
是否有受控文件清单，有无过期、作废等未收回的文 件？
1.23
作业文件和检验文件是否位于工作岗位和检验岗位现 场？文件控制要求是否与控制计划一致？
1.24
文件是否文实相符，具有可操作性？并尽量采用可视 化？
1.25 文件是否受控并现行有效，更改是否符合规定要求？
备注
文件是否考虑了下列内容：过程参数、使用设备工装 、质量要求、控制重点、过程检验规范（特殊特性、 1.26 检验方法、检验频次）、过程控制方法（采用的统计 技术）应急反应措施，生产过程是否考虑采用防错技 术？
11 特殊工序的参数得到连续的监控。 12 对不合格品进行了追溯。 13 记录的不合格品得到了处理。 14 工序能力达到了要求。
小计 总计 总平均得分 值结：论Tq：=〔
审核员：
审核组长：
批准：
说明：1．总平均得分值Tq：大于或等于90%为过程控制目标。当低于该目 标、审核结果远小于以前的结果或 出现趋势下降时。应采取必要的有效 措施。
3.13 冷铁是否加热，温度是否≥50°？
3.14
砂芯之间是否有磨损？砂芯与砂芯箱周边是否用纸板 隔开，以免磨损？
. 3.15 检查壳芯结壳厚度是否符合标准中要求
3.16 检查砂芯色泽是否左右不一致，过烧发生
3.17 检查文中要求砂芯重量的，是否重量在要求范围之内
3.18
块芯解剖检查内部是否完全固化、有生砂，壁厚是否 合格
3.19 砂芯摆放是否有堆积现象？
3.20 工作台是否有覆膜砂堆积现象？
制 3.21 芯盒是否按标准进行干冰清理，并填写记录？
3.22 活块是否按标准进行干冰清理，并填写记录？ 3.23 加料记录是否完整？ 3.24 覆膜砂使用是否批次按照先进先出原则执行？
3.25 覆膜砂使用型号是否符合作业标准书？
生产流传单上的物料货源号和规格记录，查现场使用 3.31 的关键和重要原辅材料是否经过检验/验证合格，并
有标识和完整准确货源号?
工 3.32 有无防止混料、混批控制措施？
3.33 绘芯设备点检及保养记录，设备履历记录？
3.34 涂料波美度记录记录是否按时填写？
3.35 砂芯成品库及半成品库看板以及是否FIFO原则？
制造过程审核检查表 受检查单位： 受检查过程名称： 序号 检查内容 一．人为因素 1 数量满足要求。 2 了解生产和质量的目标和指标。 3 经过单位培训合格。 4 通过资格评定并持有上岗证。 5 熟悉工艺要求及操作要领。 6 严格执行操作规程。 7 熟悉设备保养内容。 8 熟悉检测内容及频次。 9 熟悉使用检测设备或工具。 10 能鉴别产品的缺陷或发现异常。 11 按要求进行标识和记录。 二．方法因素 1 生产工艺文件为最新版本。 2 操作说明能保证工人在操作中不会造成质量问题。 3 确定了追溯性原则并遵照执行。 4 质量信息传递方式已确定并渠道畅通。 5 不合格品的程序已制定并遵照执行。 6 周转卡符合要求。 三．设备因素 1 工艺卡规定的工装设备齐全。 2 设备的编码和标记齐全。 3 工装设备进行了规范的调试和检定。 4 工具更换的频次已说明并得到遵守。 5 设备工具及切削液在使用中不会造成质量问题。 6 工装设备损坏产品的危险得到了控制。 7 工装设备的预防性维护已制定措施并遵照执行。 8 工装设备的故障修复已制定措施并遵照执行。 9 防错系统已运行。 10 工装、模具维修后经过验证。 四．环境因素 1 通道、地面、工位设施的布置符合要求。 2 工装设备、零件及材料进行了定置管理。 3 不同型号和状态的零部件进行了标识和隔离。 4 环境温度、湿度、清洁度、光照度符合要求。 5 防止磕碰、划伤及锈蚀的措施有效。 五．材料因素 1 上线的材料及辅料经检验和试验合格。 2 避免了材料及辅料混漏的可能。 3 对上线的材料、辅料或产品进行标识。 4 材料及辅料应在有效期内。 5 紧急放行的产品和材料有明显的标识和记录 六．检测因素
审核组长：
批准：
评定标准
说明：1．总平均得分值Tq：大于或等于90%为过程控制目标。当低于该目标、审核结果远小于以前的结果或出现下降趋 势时,应采取必要的有效措施。
序号 符号
说明
1 NC 本工序不适用，可以不查。
2 S 满意，达到要求，合格。 3 A 可接受，质量风险不大，待改进。 4 NS 不满意，不可以接受存在较大的质量风险。
1.2 新砂加入量是否准确？
1.3
加料记录是否依据型砂性能检测结果进行了有限的调 整？
1.4 型砂检测记录是否在内控标准范围内？
1.5
如超出内控标准，检验人员是否通知加料人员进行了 调整？
1.6 如果加入量需要调整，是否有调整记录及调整原因？
1.7 旧砂水分是否在要求范围内？
1.8 含泥量是否在内控标准范围内？除尘量是否合适？
3.7
检验项目（包括：错模、外观毛边及顶芯杆的修补、 颜色、固化层厚度等）是否均确认?
3.8
每箱砂芯是否有《砂芯追溯卡》，填写是否完整、清 晰、正确？
3.9 射砂前是否用纸板遮挡芯盒射砂口?
3.10 芯结束后是否吹去芯盒浮砂?
3.11 放置活块时，是否对活块进行检查，并吹去浮砂？
3 3.12 冷铁表面是否有生锈现象，冷铁批次管理情况?
5 R 不存在，没有措施，风险大。
总符合率 （90至％1）00
对过程的评定 符合，值得信赖
80至小于90
绝大部分符合，持续改进
60至小于80
有条件符合，限期整改
小于60
不符合，应立即整改
扣分值 \ 0 1 2 3 级别名称 A AB B C
检查 工序
序号
铸造过程检查表
检查项目
检查结果 NC S A NS R
2.6 检查冷却时间是否符合要求?
2.7 检查破碎时间是否符合要求?
2.8 检查混砂过程砂温是否符合要求?
2.9 检查当班第一碾覆膜砂是否取样送检?
2.1 检查覆膜砂是否每吨包袋送检一次?
2.11 检查覆膜砂混砂记录表是否按要求如实填写?
2.12 是否按频次检验覆膜砂性能指标？
2.13 设备点检及保养记录，设备履历记录？
芯 3.26
跟线绘芯所使用的修补膏是否符合《绘芯作业标准》 要求？
备注
芯
3.27 跟线绘芯人员是否按照《绘芯作业标准》要求操作？
3.28
绘芯操作人员是否经过相应上岗培训，确认具备相应 的能力？
3.29
绘芯有无人员顶岗计划，定岗人员是否经过相应上岗 培训，确认具备相应的能力？
3.30
绘芯用涂料、原砂、修补膏、酒精等原辅材料是否在 有效期内，是否符合《绘芯作业标准书》要求？
1.9 控制图中的数据点是否受控？
1.1 混砂日报表是否记录完整？
1.11 是否按频次检验型砂性能指标？
1.12 设备点检及保养记录，设备履历记录？
1.13 砂中是否有杂质：如垃圾等异物，铁豆、大块物等?
生产流传单上的物料货源号和规格记录，查现场使用 1.14 的关键和重要原辅材料是否经过检验/验证合格，并