学生毕业设计用 各类零件的技术要求
毕业设计-典型零件的数控铣削加工
系 别: 机 械 工 程 系 专 业: 数 控 班 级: 0 9 1 2 姓 名: 学 号: 20 指导教师: 聂 老 师前言本次毕业设计是为了让我们更清楚地理解怎样确定零件的加工方案，为我们即将走上工作岗位的毕业生打基础，最后，让我们在数控机床上加工出该零件达到图纸要求。
数控技术的广泛应用给传统的制造业的生产方式，产品结构带来了深刻的变化。
也给传统的机械，机电专业的人才带来新的机遇和挑战。
随着我国综合国力的进一步加强和加入世贸组织。
我国经济全面与国际接轨，并逐步成为全球制造中心，我国企业广泛应用现代化数控技术参与国际竞争。
数控技术是制造实现自动化，集成化的基础，是提高产品质量，提高劳动生产率不可少的物资手段。
毕业设计让我们毕业生更好的熟悉典型零件的加工工艺，学会分析零件，并进行零件的加工，最终完成一个合格的零件，为走上工作岗位打下基础。
目录一、任务内容 (3)二、任务技术要求 (4)三、汇总相关专业知识点 (4)1.数控铣削加工特点 (4)2.确定加工路线时应遵守以下原则 (4)3.尺寸精度的影响因素 (5)4.形位精度的影响因素 (5)5.薄壁零件铣削 (6)6.零件几何尺寸的处理方法 (6)7.刀具半径补偿修调 (7)8.顺铣与逆铣的选择 (7)9.切削用量的确定 (8)10.精加工余量的确定 (10)11.确定刀具切入切出路线 (10)12.任意角度倒角和倒圆 (11)13.确定最短加工路线 (12)14.合理选用切削液 (14)15.机用虎钳的找正及安装 (14)16.试切对刀 (15)四、典型零件加工工艺，程序编制及加工 (18)1．设备及工具选用 (18)2．零件图纸分析 (20)3．零件的加工工艺分析 (21)4．零件的装夹方案确定 (21)5．零件加工所用刀具及切削用量选用 (22)6．工件原点及零件几何要素确定 (22)7．制定数控加工工艺卡片及刀具卡片 (23)8．数控加工程序编制 (24)9．试切加工及注意事项 (29)结束语 (31)致谢 (32)参考文献 (33)一、任务内容试在数控铣床上完成如图5-1所示工件的编程与加工（已知材料为45#钢，毛坯尺寸为78×78×20±0.03㎜）。
毕业设计技术要求
附录：冲压件要求（大批量生产）一、零件附加说明零件的形状和要求见附图，尺寸从图纸上量取二、合格的制件应满足的要求1.尺寸、形状符合图纸要求；2.冲裁断面不允许有夹层，毛刺最好在一面、毛刺高度小于10%t；3. 冲压件平整、形状无明显翘曲、畸形、扭曲、歪斜等形状缺陷；4. 光面的均匀程度要求大于70％；5. 搭接口不能出现错位、不平直、毛刺现象；6. 成形部分平整、光滑，无起皱、裂纹、显著变薄、明显的刮痕现象；7. 制件必须不能被模具的伤痕、划痕、表面块陷所影响；8.保证制件质量稳定。
（冲模）级进模设计要求1、用该模具所冲出的零件应该满足产品质量要求；2、优化排样设计，使材料材料的利用率尽可能高；3、强度和刚性较差的小冲裁凸模必须有护套加导向；4、镶块、凸模安装方便，正确可靠，冲裁凸模修模后，高度调节要方便；5、单边冲裁凸模，尽可能加导向部分；单侧弯曲时，模具上要有防止材料流动的对策；6、间隙的均匀程度要到达70％以上；7、模具安装平稳性好，调整方便，工作安全；模具结构应便于制造与维修；8、压力中心偏移量不能超过凹模1/6；9、各工作系统坚固可靠，活动部分灵活平稳，动作互相协调。
定位起止正确，卸料板、顶块不倾斜，有足够的卸料、顶出件力，卸料安全可靠。
进料、定料、出件、清理废料畅通、方便，没有废料上浮、漏料孔堵塞、叠件现象。
保证稳定正常工作；10、上模座沿导柱上、下移动平稳、无滞住现象。
附录：塑料件要求（大批量生产）一、附加说明1.零件材料为ABS2. 零件尺寸公差等级为IT14级3.零件外表面粗糙度1.6μm、内表面粗糙度3.2μm4.脱模斜度0.5°二、合格的制件应满足的要求1.尺寸、粗糙度符合图纸要求2.形状完整无龟裂、充填不足、皱褶及麻面、缩坑、熔接痕、烧伤、银线、喷流纹、翘曲、变形、气泡、白化等各种成形缺陷3.推杆残留凹痕不得过深，一般不的超过0.2mm，不存在推出不良和脱模不良等弊病4.尽可能无飞边或很少飞边并容易刮去5.保证塑件质量稳定塑料注射模设计要求1、用该模具所冲出的零件应该满足产品质量及生产效率要求；2、模具所有活动部分应保证定位起止正确，动作灵活平稳可靠，互相协调，不得有歪斜和卡滞现象。
数控铣床零件的加工工艺设计毕业设计
数控铣床零件的加工工艺设计毕业设计毕业论文题目数控铣床零件的加工工艺设计学生姓名沈金浩学号11020418 班级 110204专业数控技术专业分院工程技术分院指导教师孙增晖2013 年 9 月 14 日长春职业技术学院毕业论文专用纸目录摘要 ..................................................................... (1)第1章绪论 (1)1.1数控铣床的简介 ........................................................... 2 1.2本课题设计内容 ...........................................................2 第2章零件的数控铣削工艺分析 .............................................. 3 2.1零件图的绘制 ............................................................. 3 2.2零件图的分析 ............................................................. 3 2.3毛坯的选择 ............................................................... 4 2.4数控设备的选择 ........................................................... 4 2.5 零件定位基准及装夹方式的确定.............................................4 2.6加工路线的设计 ........................................................... 5 2.7刀具选择 .................................................................5 2.8切削用量的确定 ........................................................... 6 2.9拟定数控切削加工工序卡 ...................................................7 2.10工序设计 (8)2.11确定编程原点 ............................................................ 8 2.12编辑程序 ................................................................9 第3章操作步骤 ............................................................ 12 总结与致谢 .................................................................13 参考文献 ...................................................................141摘要毕业设计是培养我们实际工作能力的最后一个重要实践性学习环节，他不但是对我们三年来学习与实践的一个很好的总结与考验，也是为以后从事专业技术工作做个强而有力的铺垫。
毕业设计论文千斤顶螺杆零件的加工工艺分析和编程
摘要（毕业设计或论文内容概况）数控技术和数控机床在当今机械制造业中占据重要地位，是传统机械制造业提升改造，实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。
本文主要内容有：一、介绍数控加工技术的特点，数控车床和数控铣床简介，数控程序的格式。
二、论述了千斤顶螺杆的加工工艺规程。
为了达到相应的技术要求，保证零件的加工质量、提高生产率和降低制造成本，制定千斤顶螺杆的加工工艺规程一般可分为以下几步：一、分析零件图，确定加工类型；二、毛坯和选择；三、加工工艺分析的过程、热处理、工序的划分；四、装夹方案；五、切削用量、刀具的选择和及编程等。
【关键词】（论文中与主要内容相关的词语）数控加工技术数控机床螺杆加工工艺编程目录摘要第一章.数控加工技术简介---------------------------------------------1 一数控机床的概述------------------------------------------------ 1 二数控机床的产生和发展------------------------------------------ 1 三数控机床组成-------------------------------------------------- 3 四数控原理------------------------------------------------------ 3 五数控机床加工特点---------------------------------------------- 3 第二章．零件的工艺分析和刀具选择----------------------------------- 3 一加工工艺与参数分析-------------------------------------------- 3 （一）零件的工艺分析--------------------------------------------- 4 （二）加工方法的选择--------------------------------------------- 4 （三）机械加工工艺路线拟定--------------------------------------- 5 （四）加工阶段的划分--------------------------------------------- 6 （五）工序分散--------------------------------------------------- 6 （六）工序顺序的安排--------------------------------------------- 6 二装夹方案------------------------------------------------------ 7 （一）工件的装夹------------------------------------------------- 7 （二）自制夹具及装夹方式------------------------------------------ 8 三刀具及切削用量的选择----------------------------------------- 8 （一）刀具材料选择----------------------------------------------- 8 （二）切削用量的合理选择----------------------------------------- 8 第三章．数控工艺卡及程序的编辑------------------------------------- 9 一数控车加工部分-------------------------------------------------9 二四轴加工中心加工部分----------------------------------------- 13 三数控铣床加工部分--------------------------------------------- 15结束语------------------------------------------------------------ 19 参考文献---------------------------------------------------------- 20 答谢辞------------------------------------------------------------ 21千斤顶螺杆零件的加工工艺分析和编程随着社会生产和科学技术的不断进步，各类工业新产品层出不穷，为适应新世纪科技、经济与社会的飞速发展和日趋激烈的竞争。
数控技术专业毕业设计(论文)参考题目
数控技术专业毕业设计（论文）参考题目课题一：数控加工工艺与编程综合设计一、设计内容：1、零件图如图所示：2、技术要求如下：（1）小批量生产条件编程；（2）不准用砂布及锉刀等修饰表面；（3）未注公差尺寸按GB1804-M;（4）热处理:调质处理，HRC25～35;（5）毛坯尺寸：∅65x165mm;（6）未注倒角1X45°;3、设计内容及步骤（1）对零件进行工艺分析（2）编程尺寸的确定（3）毛坯选择（4）工艺过程设计（5）选择机床、工艺装备等（6）确定切削用量（7）填写工艺文件（8）编制加工程序单（9）编写设计说明书未注粗糙度部分表面光洁度为Ra6.3。
二．设计要求：零件图1张数控加工进给路线图1张数控加工工序卡片1套数控加工刀具卡片1张设计说明书1份课题二：小车运卸料PLC 控制系统的设计一、设计内容用PLC 设计一个小车运卸料控制系统，如下图1所示，小车运卸料控制系统在A 、B 两地自动的完成装料、卸料等工作，具体控制要求如下：图1 运料小车结构示意图（1）小车可在A 、B 两地分别起动。
A 地起动后，小车先返回 A 点，停车1min 等待装料；然后自动驶向B 点；到达 B 点后停车1min 等待卸料；然后返回A 点，如此往复。
小车若从 B 地起动，先返回B 点，停车1min 等待卸料；然后自动驶向A 点，停车1min 等待装料；如此往复。
（3）小车运行到达任意位置，均可用手动停车开关令其停车。
再次起动后，小车重复1中内容。
（3）小车前进、后退过程中，分别由指示灯指示其行进方向。
二、设计要求（1）大量阅读国内外文献，通过各种途径搜集资料。
（2）阅读搜集的相关资料，完成开题报告。
（3）完成总体设计方案（设计组成框图），进行控制系统硬件的选择和软件的设计。
课题三：液压与气动元器件造型与装配一、设计基本任务：1、掌握常用的液压与气动元器件的结构与原理；2、使用常用的CAD 软件（如：UG 、Pro/E 、SolidWorks 、Auto CAD 等），进行零件的造型设计；3、利用常用CAD 软件的装配功能对相关零件进行装配，并设计爆炸图。
毕业设计冲压模具设计
毕业设计冲压模具设计冲压模具设计是指根据零部件的形状和要求，通过模具设计软件对压制工艺和模具结构进行详细设计并完成加工制造的过程。
本文将以零部件的冲压模具设计为例，详细介绍冲压模具设计的步骤和关键技术。
一、冲压模具设计的步骤1.零件分析与加工工艺确定：首先对待设计的零件进行分析，了解其形状、材料及加工工艺要求。
通过对零件的尺寸测量、材料分析和工艺流程确定，确定适宜的冲压模具设计方案。
2.模具结构确定：根据零件形状和工艺要求，确定模具的基本结构形式，包括上、下模块的形状和结构、导向方式以及顶出装置的设计。
3.模具零件设计：根据模具的结构形式，对上、下模板、定位销、导柱、导套、顶出器等模具零件进行详细设计，并确定其尺寸、形位公差和表面粗糙度。
4.模具装配设计：根据模具零件的设计，进行模具的装配设计，确定模具各零件的加工工艺和装配工艺。
5.3D模型的建立：采用模具设计软件对模具的各个零件进行建模，并对其进行装配，实现模型的全面展示和动态演示。
6.模具结构的强度分析：采用有限元分析法对模具结构进行强度分析，确定模具零件的受力状态，从而提高模具的刚度和寿命。
7.模具工艺文件的编制：编制模具的工艺文件，包括工艺流程、工装设计和使用说明，为模具的制造和使用提供详细的技术支持。
二、冲压模具设计的关键技术1.零件厚度均衡设计：保证冲压零件的均衡受力，在模具的设计中尽量避免出现片厚不均的问题，从而避免在冲压过程中产生变形或裂纹等缺陷。
2.弹性顶出设计：在模具设计中合理设置顶针或顶出器，以保证冲压零件在顶出过程中不会卡死或破碎，从而提高冲压的质量和效率。
3.导向方式优化设计：合理选择导向方式，减小模具的摩擦阻力，从而提高模具的导向精度和工作寿命。
4.材料选择与热处理：合理选择模具材料，并根据工艺要求进行适当的热处理，以提高模具的硬度和耐磨性，延长模具的使用寿命。
5.模腔润滑与冷却设计：在模具设计中设置合理的润滑和冷却装置，以提高冲压的质量和效率，并减少模具的磨损和热变形。
机械制造专业毕业论文--设计“端盖”零件的机械加工工艺规程及工艺装备
摘要机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
这次设计的是端盖，有零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与所设计夹具对应那道工序的工序卡片各一张。
首先我们要熟悉零件，题目所给的零件是端盖。
了解了端盖的作用，接下来根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。
然后我们再根据定位基准先确定精基准，后确定粗基准，最后拟定端盖的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。
AbstractMachinery Manufacturing Technology curriculum design is finished we learn all the basic course of the University, technology and the most basic course after the specialized, which is our graduation project before conducting the various courses of study by an in-depth comprehensive review of the total, is also a Theory with practical training, therefore, in our four years of university life occupy an important position.This is the cover design, parts map, rough map, one of the assembly, machining process with the card and the corresponding fixture designed by the procedures of the process of a card. First of all, we must familiar with the parts, the parts subject to the cover. Cover understanding of the role, followed in accordance with the nature of parts and components in the face of the map on the roughness of rough determine the size and mechanical Jiagongyuliang. According to another location and then we set the benchmark fine first base, established after the benchmark crude, finalizing the cover of the road map, the enactment of the workpiece clamping programme, to draw fixture assembly.目录1、端盖的工艺分析及生产类型的确定 (5)1.1、端盖的用途 (5)1.2、端盖的技术要求 (5)1.3、审查端盖的工艺性 (5)1.4、确定端盖的生产类型 (6)2、确定毛胚、绘制毛胚简图 (6)2.1选择毛胚 (6)2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 (6)2.2.1公差等级 (6)2.2.2端盖铸造毛坯尺寸工差及加工余量 (7)2.2.3绘制端盖毛坯简图 (7)3、拟定端盖工艺路线 (8)3.1、定位基准的选择 (8)3.1.1．精基准的选择 (8)3.2.2．粗基准的选择 (8)3.2 、表面加工方法的确定 (8)3.3、加工阶段的划分 (9)3.4、工序的集中与分散 (9)3.5、工序顺序的安排 (9)3.5.1机械加工工序 (9)3.5.2．热处理工序 (10)3.5.3．辅助工序 (10)3.6、确定工艺路线 (10)4、加工余量、工序尺寸和工差的确定 (11)5、切削用量、时间定额的计算 (12)5.1、切削用量的计算 (12)5.1.1钻孔工步 (12)5.1.2 粗铰工步 (13)5.1.3精铰工步 (13)5.2、时间定额的计算 (13)5.2.1．基本时间t j的计算 (13)5.2.2．辅助时间t a的计算 (14)5.2.3. 其他时间的计算 (15)5.2.4．单件时间t d j的计算 (15)6.夹具设计 (16)6.1提出问题 (16)6.2设计思想 (17)6.3夹具设计 (17)6.3.1定位分析 (17)6.3.2切削力及夹紧力的计算 (18)6.3.3夹具操作说明 (20)6.3.4确定导向装置 (20)7. 体会与展望 (21)8.参考文献 (22)端盖零件图1、端盖的工艺分析及生产类型的确定1.1、端盖的用途端盖主要用于零件的外部，起密封，阻挡灰尘的作用。
数控技术专业毕业设计
数控技术专业毕业设计1更多资料请访问.(.....)09级数控技术专业毕业设计课题一、设计目的:数控编程设计是在完成了<机械制造基础>、<数控加工工艺>、<数控编程>等课程的学习并进行实习后,进行的一个重要教学环节。
经过设计,一方面能获得综合运用过去所学的知识进行工艺分析的基本能力,另一方面,也2是对数控加工过程进行的一次综合训练。
经过此次设计,学生能够在以下各方面得到锻炼:1、能熟练地运用已学过的基本理论知识,以及在生产实习中学到相应的实践知识,掌握从零件图开始到正确地编制加工程序的整个步骤、方法。
2、提高编程能力。
学生经过设计训练,能够根据被加工零件的技术要求,选择合理的工艺,编制出既经济又合理,又能保证加工质量的数控程序。
3、学会使用各类设计手册及图表资料。
查找与本设计有关的各类资料的名称及出处,并能做到正确熟练运用。
二、设计内容及步骤 :1、对零件进行工艺分析1)、分析技术要求零件技术要求主要指尺寸精度、形状精度、位置精度、粗糙度及材料和热处理等。
要分析主要和关键技术要求有哪些?加工难度如何?是否适合数控加工?材料的切削加工性能好不好?2)、分析结构工艺性结构工艺性是指零件的形状、尺寸大小等制造的可行性和经济性。
要分析其结构是否合理?夹紧是否方便可靠?有无统一基准以便在一次安装中加工尽量多的表面?2、编程尺寸的确定编程尺寸理论上应为该尺寸的误差分散中心。
一般可先采用平均尺寸,最后根据试切结果修正。
决不可简单地直接采用名义尺寸、基本尺寸来编3程。
1)将基本尺寸核算成平均尺寸。
2)将尺寸标注改编成集中坐标式标注。
集中坐标标注法采用同一标注基准或直接给出尺寸的坐标值。
这种标注方法即方便编程,又利于设计基准,测量基准和编程原点的统一,是符合数控加工特点的优选标注法。
3)计算各基点的坐标尺寸根据零件的几何形状关系按一定数学方法(如三角、几何等)计算编程所需要的有关基点的坐标值。
机械专业毕业设计要求
3.部件图所属的全部自制件零件图。
（1）零件图标题栏右下角框内填写自制件代号。
（2）必须给出技术要求、材料代号、重量、数量、比例，技术要求按加工顺序书写。
（3）零件图上的尺寸及形位公差的标注应正确合理，零件间关联配合尺寸应一致
部件顺序号（1～9）
部件识别号（0－机械；3－电控；4－液压；5－气控）
学号最后两位数
班级代号
年级代号
重庆理工大学识别号
明细表格式参见下图：
2.部件装配图
（1）必须给出装配技术要求
（2）明细表采用自制件、标准件、外购件分项顺序列出，三大部分间隔一行区分的方式：代号栏内列出自制件代号或标准件标准号（必须为最新国家标准）或外购件型号；名称栏列出自制件名称或标准件名称、规格或外购件名称（电机等主要外购件应列出主参数）；重量栏应对自制件进行重量计算；备注栏列出自制件的热处理方法或外购件厂家、价格。
（4）每个自制件必须计算重量（单位为kg）
4.所有图纸必须采用AutoCAD绘制，字体（包括尺寸标注）严格按国家标准采用长仿宋体（4号），不得采用其它字体
5.总图和零件图应分别采用不同的标题栏
6.焊接件应按组件图绘制，与部件装配图的绘制方法相同
7．图纸标题栏右下角的数字如“1-1”表示：第一位数表示该部件自制件图纸的总数量；第二位数字表示该自制件图纸的顺序
二、毕业设计论文要求
1、论文
（1）格式按附件1《毕业设计格式样本1》、《毕业设计格式样本2》、《毕业设计格式样本3》
（2）论文的主要格式及内容：
目录
中文摘要：要有关键词
英文摘要：要有关键词
绪论：主要包括课题的研究现状、目的意义、任务及内容
毕业设计的内容、要求和原则
毕业设计的内容、要求和原则一、毕业设计的具体内容毕业设计的具体内容主要包括以下四个方面。
（1）收集资料、查阅文献，即根据课题要求收集、查阅各种文献资料，了解有关技术政策，对设计对象及其有关原料、产品、仪器设备、能源等条件进行必要的调查研究。
在这个基础上运用已学的各种知识和技能进行综合、分析、比较，构思设计方案。
（2）拟订设计方案，包括对设计原理及方针进行论证，进行工艺、设备及各种参数的计算等。
（3）绘制有关图纸。
（4）撰写设计任务书等。
毕业设计因其学科类别不同，不同的专业对学生完成毕业设计的内容、要求也不同。
下面介绍机械专业和自动化、电子、仪表专业的毕业设计内容要求以供参考。
（一）机械专业毕业设计内容1.开题及准备开始设计阶段前，应安排毕业生有一定的时间，结合课题下厂实习及收集资料，在设计中要注意培养学生向生产实际学习的能力，并重视查阅各种技术资料与文献，了解有关经济政策。
2.完成设计任务书和图纸设计任务书的内容主要包括以下六个部分。
（1）绪论。
（2）工艺部分，包括：原料和产品的特性；生产方法与流程的简短说明、附流程图；生产过程中的操作条件。
（3）设备或机器设计部分。
①设备设计，包括：设备型式（型号样式）的选择与论证；设备材料的选择和论证；设备的工艺计算和论证；设备的结构设计及论证；设备的机械计算；设备附件选择或设计；设备的技术综合指标；设备的技术条件；设备中某些技术问题的讨论或研究。
②机器设计。
根据实际选题，参考设备设计部分予以灵活掌握。
（4）测量控制部分，包括：设备的测量控制点；测量仪表的名称；测量方法控制指标和要求等。
（5）安全技术和防护技术要求。
（6）参考文献。
图纸的内容大体包括以下两个方面：（1）典型设备或机器的装配图，包括总装配图（机械或是主要部件装配图）；（2）典型设备或机械的主要零件图。
（二）自动化、电子、仪表专业毕业设计内容1.查阅文献和收集资料设计前学生必须认真查阅文献和收集资料，了解有关技术经济政策，本工程的情况，国内外自动化、电子发展水平，仪表的制造质量和供应情况，国内外同类型工厂的发展情况，当前生产中的经验、革新和研究成果，然后运用已学过的各种知识和技能进行综合分析，在比较各种方案经济效益的基础上，确定经济上合理、技术上可靠且切实可行的设计方案。
大学毕业设计 套类零件的加工。以及盘类零件的设计与加工
大学毕业设计套类零件的加工。
以及盘类零件的设计与加工本文主要介绍了课题一套类零件和盘类零件的加工过程。
在第一章中，详细分析了零件图样和工艺结构，并确定了最佳加工方案。
在第二章中，介绍了工件的装夹方法和定位基准选择的原则，并确定了合理的装夹方式。
在第三章中，讨论了刀具和切削用量的选择，以及刀点和换刀点的设置。
在第四章和第五章中，分别介绍了轴类零件和盘类零件的加工工艺和程序编制。
最后，在致谢词中感谢了所有参与本课题的人员。
制造业是一个国家经济的支柱产业，对经济和政治地位具有至关重要的影响。
本文介绍了课题一套类零件和盘类零件的加工过程，从材料选择、刀具选择、工装夹具、定位元件、基准选择、定位方式、对刀、工艺路线拟定、程序编制、数控车、数控铣等方面进行了全面的讨论。
特别是在轴的数控加工工艺分析、装夹、基准选择、工艺路线的拟定、程序编制等方面，本文进行了重点和难点的探讨。
希望本文能够对制造业相关人员提供一定的参考和借鉴价值。
随着科技的不断发展，机电产品变得越来越精密和复杂，并且更新换代的速度越来越快，这导致中小批量的零件生产越来越多。
因此，制造业对高精度、高效率和高柔性的要求也越来越高。
市场需要提供满足不同加工需求的生产制造系统，同时降低维护和使用成本，并具备方便的网络功能以适应未来的生产组织和管理模式。
随着社会经济的发展和计算机技术的高速发展，传统的制造业已经发生了根本性的变革。
现代制造技术，特别是数控技术，成为了制造业实现柔性化、自动化、集成化及智能化的重要基础。
数控技术的发展对一个国家的经济发展和综合国力具有重要影响，因此世界各工业发达国家都在发展自己的数控技术及其产业。
在中国，数控技术与装备的发展也得到了高度重视，近年来取得了相当大的进步。
毕业设计是学生在修完所有课程之后进行的一次综合性设计，主要涉及到数控加工工艺设计、机械设计等方面的知识。
本次毕业设计着重说明了一轴的数控加工方法，包括零件图样的分析、数控加工的工艺分析、工艺路线的制定和数控程序的编制。
机械工艺夹具毕业设计188设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备(年产量5000件)
工序九 清洗去毛刺。 工序十 终检。 工序改进后，工作效率和加工精度都大大提高了。以上过程详见机械加工工 艺过程综合卡片。
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
”CA6140 车床拨叉”；零件材料为 HT200，硬度 190～210HB，毛坯重量 1kg，生产件数为 5000 件，类型大批量，铸造毛坯，采用金属砂型机械造型。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺
（三）制定工艺路线
制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、 尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证 ,在生产纲领已确定的情 况下,可以采用万能机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除 此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1.工艺路线方案一 工序一 铣 φ 40mm 的一侧端面。 工序二 铣大槽 工序三 铣小槽外端面。
（二）基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可
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以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百 出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。对于一般的轴类零件而言，以外圆做为粗基准是合理 的。按照有关基准的选择原则，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若 干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工 表面作粗基准。 根据这个基准选择原则， 现选取 φ 40mm 的不加工外轮廓表面 作为粗基准，利用一 V 形块支承这个表面，作主要定位面，限制 4 个自由度， 再以一个销钉限制 1 个自由度，再用一挡板挡住φ 40 的一侧面，限制最后一 个自由度，达到完全定位的目的,然后进行铣削。 （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基 准不重合时，应该进行尺寸换算，本设计的精基准，可按照基准重合原则选 择，φ 22mm 花键孔中心线作为精基准。
毕业设计(箱体零件工艺设计)
编号：沙洲工学院2008届毕业论文题目：对箱体零件加工工艺的分析及研究动力工程系数控技术专业班级：05数控技术学号: xxx姓名：xxx指导教师：xxx.2008年7 月摘要本文主要对箱体零件的加工方法的研究和说明,箱体类零件是机器及其部件的基础件，它将机器及其部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。
因此，箱体的加工质量不仅影响其装配精度及运动精度，而且影响到机器的工作精度、使用性能和寿命。
关键词：加工工艺精度定位Abstract :This article mainly to the box body components' processing method's research and showing, the box body class components is the machine and part's foundation, it components and so on machine and part's axis, bearing, wrap and gear assembles according to certain mutual position relations a whole, and is coordinated its movement according to the predetermined transmission relations. Therefore, the box body's processing quality not only affects its assembly precision and the movement precision, moreover affects machine's work precision, the operational performance and the life.Keywords :Processing craft precision Localization目录引言 (1)第1章企业概况 (2)第2章箱体零件加工工艺及案例分析 (2)第2.1节主轴箱加工工艺过程 (2)第2.2节箱体类零件加工工艺分析 (3)第3章分离式齿轮箱体加工工艺过程及其分析 (6)第3.1节分离式箱体的主要技术要求 (7)第3.2节分离式箱体的工艺特点 (8)第4章总结体会 (9)第4.1节概述 (9)第4.2节平面加工方法和平面加工方案 (12)参考文献 (21)引言箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。
毕业设计方案典型轴类零件的加工工艺及编程
阜阳职业技术学院毕业论文题目姓名所在学院专业班级学号指导教师日期年月日摘要随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。
本次设计就是进行典型轴类零件的数控加工工艺与编程，侧重于该零件的工艺分析、加工路线的确定及加工程序的编制。
并绘制零件图、加工路线图。
用G代码编制该零件的数控加工程序，并附以编程尺寸的计算方法，其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。
关键词：数控加工；工艺过程；加工工序；加工路线目录第1章概述 (1)1.1 典型轴类零件的加工工艺 (1)1.2 数控车床概述 (3)1.3 镗孔工艺 (3)1.4 螺纹加工工艺 (4)1.5 分析加工对象 (5)第2章工艺过程卡/加工工序卡 (6)2.1 数控加工工艺内容的选择 (6)2.2 工艺过程 (7)2.3 加工工序的划分 (8)2.4 编制工艺过程卡 (9)2.5 切削用量的确定 (9)2.6 编制加工工序卡 (1)第3章加工路线图 (1)3.1 刀具加工进给路线的确定 (1)3.2 绘制刀具加工路线图 (1)第4章数控刀具表/数控编程基础 (1)4.1 本零件加工所用刀具 (1)4.2 编程基础 (1)毕业总结 (2)致谢 (2)参考文献……………………………………………………………………………2附录一 (25)附录二 (27)第1章概述1.1 典型轴类零件的加工工艺：1.1.1 轴类零件的功用、结构特点轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。
按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
毕业论文(设计)-盘类零件加工工艺及其夹具的设计
毕业论文(设计)-盘类零件加工工艺及其夹具的设计一、研究背景与意义盘类零件广泛应用于制造业，适用于飞机、汽车和机械等领域。
盘类零件具有高精度、高强度、重负荷承载等特点，其的制造工艺和夹具设计对产品质量和成本控制等方面都具有重要影响。
因此，本研究旨在研究盘类零件加工工艺及夹具的设计，探究其中的关键技术和原理，并通过实验验证其可行性，为工业生产提供有价值的参考和借鉴。
二、加工工艺研究1. 盘类零件加工的基本工艺流程盘类零件加工的基本工艺流程包括铣削、车削、钻孔等工序。
铣削工序：选择合适的铣刀和主轴转速，将盘形零件加固在工作台上，并设置削进量和切削参数。
在切削过程中，要注意切削力的控制、冷却液的喷洒和刀具的清洁，以保证加工精度和表面质量。
车削工序：选择合适的车刀和主轴转速，将盘形零件放置在支座上，并设置逐步切削的深度和切削参数。
在切削过程中，要注意切削区域的冷却液喷射、车床速度的控制、车刀的磨损以及工件翘曲、振动等现象的预防和解决。
钻孔工序：选择合适的钻头和主轴转速，将盘形零件固定在工作台上，并设置钻孔深度和切削参数。
在切削过程中，要注意刀具的静止和动态平衡、冷却液的喷洒和去除，以保证加工质量和效率。
2. 加工中的关键技术（1）工件夹紧技术在盘类零件的制造过程中，工件夹紧技术是关键技术之一。
传统的工件夹紧方式包括：机械夹紧、真空吸附、电磁吸盘等。
为了提高加工质量和效率，近年来采用多点分布式夹紧、多面器夹紧等新型夹紧技术，可以有效减小加工误差和提高精度。
（2）切削刃量和切削传动技术盘类零件加工中，选取合适的切削刃量和切削传动技术，能够减小切削面积和降低切削力。
采用高速切削技术，可以提高生产效率和加工质量。
（3）刀具磨损与刀具寿命管理技术刀具磨损是影响盘类零件加工质量和效率的重要因素之一。
采用合适的刀具与切削速度，加强刀具的管理维护，可以延长刀具使用寿命，优化生产成本。
三、夹具设计研究1. 夹具选择与设计盘类零件夹具的选择要考虑到工件的形状、大小、加工要求和制造工艺等多方面因素。
毕业设计(论文)-轴类零件的加工及工艺分析
毕业设计（论文）轴类零件的加工及工艺分析姓名：班级： 08数控技师2班学号：衡阳技师学院2011年 10月 10 日数控加工是机械制造中的先进的加工技术是一种高效率，高精度与高柔性特点的自动加工方法，数控加工技术可有效解决复杂、精密、小批多变零件的加工问题，充分适应了现代化生产的需要，制造自动化是先进制造技术的重要组成部分，其核心技术是数控技术，数控技术是综合计算机、自动技术、自动检测及精密机械等高新技术的产物，它的出现及所带来的巨大利益，已引起了世界各国技术与工业界的普遍重视，目前，国内数控机床使用越来越普及，如何提高数控加工技术水平已成为当务之急，随着数控加工的日益普及，越来越多的数控机床用户感到，数控加工工艺掌握的水平是制约手工编程与CAD/CAM 集成化自动编程质量的关键因素。
数控加工工艺是数控编程与操作的基础，合理的工艺是保证数控加工质量发挥数控机床的前提条件，从数控加工的实用角度出发，以数控加工的实际生产为基础，以掌握数控加工工艺为目标，在介绍数控加工切削基础，数控机床刀具的选用，数控加工的定位与装夹以及数控加工工艺基础等基本知识的基础上，分析了数控车削的加工工艺。
前言 (Ⅰ)摘要 (Ⅲ)第一章设计概要 (1)第二章实体设计 (1)第一节零件图 (1)第二节零件实体的构造 (2)第三章工艺分析 (2)第一节零件工艺分析 (3)第二节刀具的选择 (4)第三节确立工件的定位与夹具方案 (5)第四节确定走刀顺序和路线 (6)第五节切削用量的选择 (7)第六节数控加工工艺文件的填写 (7)第七节保证加工精度的方法 (9)第四章数控加工程序 (10)结论 (22)致谢 (23)参考文献 (24)摘要：本次设计主要是对数控加工工艺进行分析与具体零件图的加工，首先对数控加工技术进行了简单的介绍，然后根据零件图进行数控加工分析。
第一，根据本零件材料的加工工序、切削用量以及其他相关因素选用刀具及刀柄和零件的轮廓特点确定需要把刀具分别分为外圆粗车刀、外圆精车刀、外切槽刀、外螺纹刀、内镗孔刀、内切槽刀和内螺纹刀。
毕业设计——心形凸台零件的数控铣削加工工艺及其编程
心形凸台零件的数控铣削加工工艺及其编程【摘要】本文主要介绍了心形凸台零件的数控铣削加工工艺及其编程，开篇首先介绍了数控技术的概述并对数控技术原理加以解释，紧接着对零件图进行了简要的分析并确定其加工方式，然后确定零件的毛坯、定位基准、装夹方式、刀具、量具、切削用量等等，再制定出合理的加工方案，并制定相关的工艺文件，最后编制出零件的加工程序，在编制程序时运用了自动编程与手工编程相结合的方法编制，自动编程的应用大大减少了编程时的计算量，同时也使得程序更加准确无误。
本文对本公司一项心形凸台产品阐述加工中心对其复杂形状的工件加工，主要分析了心形凸台零件的结构特点、加工要求、制定加工工艺、选择刀具夹具以及确定切削用量等。
利用数控车床高精度的特性，对于高精度要求再适合不过。
对于高精度要求的加工，位置误差的把握。
在加工中零件对尺寸的高要求，自己对数控车床使用也越发熟悉。
我相信自己一定能独立的完成一项加工。
【关键词】：数控编程；工艺分析；切削用量；加工方案;绪论错误!未定义书签。
一、零件的图样分析5（一） ..........................................................零件的结构特点分析5（二） ..........................................................零件的技术要求分析5二、零件的工艺规程设计6（一） ................................................................. 毛坯的选择6（二） ............................................................. 定位基准的选择6（三） ............................................................. 装夹方式的选择6（四） ..........................................................表面加工方法的选择6（五） ............................................................. 加工顺序的安排7（六） ............................................................. 工艺路线的确定7（1） .................................................. 可能采取的工艺路线方案7（2） ........................................................工艺路线方案比较8（3） ......................................................工艺路线的最终确定8三、设备及其工艺装备的确定9（一） ................................................................. 机床的选择9（二） ................................................................. 夹具的选择9（三） ................................................................. 刀具的选择9四、切削用量的选取11五、工艺卡片11（一） ................................................................. 工艺过程卡11（二） ............................................................. 数控加工工序卡12六、数控加工程序的编制13（一） ............................................................. 编程方法的选择13（二） ............................................................编程坐标系的确定13（三） ............................................................... 加工程序清单13引言本课题来源于丹阳市永和铝材有限公司。
轴类零件加工工艺及夹具毕业设计论文
毕业设计题目：轴类零件加工设计系别：机电工程系专业：汽车制造与装配技术班级：学号：学生姓名：指导教师：审阅：四川交通职业技术学院2015年12 月 23 日摘要轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它在机械中主要用于支承齿轮、凸轮以及连杆等传动件，按照结构类型不同，轴可以分为很多种如：阶梯轴、锥度心轴、空心轴、凸轮轴等，轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间，轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。
轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高。
根据零件的结构类型、及其功能，运用定位夹紧的知识从而完成了夹具设计。
随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。
高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。
而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。
并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。
本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。
通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。
关键词：轴类零件、轴颈、夹具、工艺分析、加工方案。
目录摘要 (I)第一章轴类零件技术要求 (1)1、1尺寸精度 (1)1、2几何形状精度 (1)1、3相互位置精度 (1)1、4表面粗糙度 (1)第二章轴类零件的毛胚和材料 (2)2、1轴类零件的选材 (2)2、2轴类零件的切削用量的选择 (2)第三章轴类零件加工要求方法 (3)3、1轴类零件加工注意事项 (3)3、2轴类零件的热处理 (3)3、3轴类零件加工的技术要求 (4)第四章夹具的设计 (5)一、现状及发展 (5)二．现代机床夹具的发展方向 (5)三、夹具的作用 (6)(1)保证加工精度 (6)(2)提高生产率、降低成本 (6)(3)扩大机床的工艺范围 (6)4.1夹具的概念 (6)4.2车床夹具的主要类型 (7)4.3夹具的分类 (7)4.3.1专门化分类 (7)4.3.2按使用分类 (7)4.3.3按夹紧分类 (8)4.4定心式车床夹具 (8)4.5角铁式车床夹具 (8)4.6花盘式车床夹具 (8)4.7定位原理 (8)4.7.1完全定位 (8)4.7.2部分定位 (8)4.7.3过定位（重复定位） (9)4.7.4欠定位 (9)4.8夹具的组成 (9)4.8.1定位元件 (9)4.8.2夹紧装置 (9)4.8.3对刀、引导元件或装置 (10)4.8.4连接元件 (10)4.8.5夹具体 (10)4.8.6其它元件及装置 (10)4.9夹具的功用 (10)4.9.1能稳定地保证工件的加工精度 (10)4.9.2能减少辅助工时，提高劳动生产率 (10)4.9.3能扩大机床的使用范围，实现一机多能 (11)第五章轴类零件工艺路线 (12)5、1传承轴图样分析 (13)5、2选择零件材料 (14)5、3确定零件的加工方法 (14)5、4定位基准 (14)5、5工尺寸和切削用量 (15)5、6工艺过程 (15)第六章传承轴加工路径及编程 (16)6、1心轴的工路径分析 (16)6、2心轴的程序编写 (16)总结 (19)致谢 (20)第一章轴类零件技术要求1、1尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5～IT7）。
齿轮零件的加工工艺毕业设计
齿轮零件的加工工艺毕业设计标题：齿轮零件的加工工艺：毕业设计的新表达引言：在现代机械制造领域中，齿轮是一种常见且关键的零件。
其在传动系统中承担着重要的角色，而齿轮零件的精确加工工艺对于确保传动系统的可靠性和效率至关重要。
本篇文章将深入探讨齿轮零件的加工工艺，通过对关键词、主题或概念的全面梳理，帮助读者深入理解齿轮加工工艺的各个方面。
第一部分：齿轮零件的基本知识与分类- 定义齿轮及其用途：齿轮是一种由齿数相等的圆柱面或锥面组成的机械传动零件，用于传递动力和运动。
- 齿轮的分类：介绍不同类型的齿轮，如直齿轮、斜齿轮、螺旋齿轮等，并解释它们的特点和应用领域。
第二部分：齿轮加工的基本工艺- 切削加工：描述齿轮切削加工工艺的基本步骤，包括铣削、齿轮切割、齿轮磨削等。
详细介绍每个步骤的原理、设备和操作要点。
- 成形加工：介绍常见的齿轮成形加工方法，如冷镦、铸造、热压成形等。
分析每种方法的适用性和优缺点。
- 热处理：探讨齿轮加工后的热处理工艺，如淬火、回火等，以提高齿轮的硬度和强度。
讨论各种热处理方法的选择依据和注意事项。
第三部分：齿轮加工的精密度控制- 公差与精度要求：解释齿轮加工中的公差与精度概念，以及它们对传动系统性能的影响。
讨论不同齿轮应用场景下的公差和精度要求。
- 加工误差的控制：介绍齿轮加工中常见的误差来源，如刀具磨损、机床精度等，并提供有效的误差控制方法和技巧。
第四部分：齿轮加工的新技术与发展趋势- 数字化加工技术：概述数字化加工技术在齿轮加工领域中的应用，如计算机辅助设计、数控机床等，以及其对齿轮加工质量和效率的提升。
- 新材料与涂层技术：探讨新材料和涂层技术在齿轮制造中的应用，如高强度合金材料、陶瓷涂层等，以及对齿轮寿命和性能的改进。
结论：通过深入探讨齿轮零件的加工工艺，我们能够更全面理解齿轮在机械传动中的重要性和优势。
加工工艺的选择、精度控制和新技术的应用，对于确保齿轮零件的质量和可靠性具有重要意义。
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培训资料产品图设计中的技术要求编写方法及内容一、铸铁零件：（是指毛坯采用铸造，然后再采用机械加工方法）重要（常用）技术要求：1、去除铸造飞边、毛刺；2、不允许有缺料、冷隔、缩孔、组织疏松、变形、裂纹等铸造缺陷；3、未注铸造内圆角R6-R8；4、未注铸造外圆角R2-R4；5、外侧面拔模斜度：1°30′、内侧面拔模斜度：2°-3°；6、预先热处理：正火后进行人工时效；7、表面强化处理：抛丸强化。
8、表面处理：喷漆（按照喷漆处理的标准写法填写）9、未注公差加工尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行；10、铸造尺寸公差按JB/T5000.4-2007中规定的CT8级执行。
二、铝合金压铸、浇注零件：（是指毛坯采用压铸，然后再采用机械加工方法）重要（常用）（用于前后桥减速箱体、部分消声器零件、独立式变速箱体、铝轮、方向柱压块、方向机、球头壳、链轮座、碟刹盘座）技术要求：1、去除铸造飞边、毛刺；2、不允许有缺料、冷隔、缩孔、组织疏松、变形、裂纹等铸造缺陷；3、未注铸造内圆角R6-R8；4、未注铸造外圆角R2-R4；5、外侧面拔模斜度：30′、内侧面拔模斜度：1°-1.5°；6、铸造后处理：进行人工时效并喷丸；7、最终热处理：T6处理；8、表面处理：阳极氧化，颜色：银白；（或黑色等其他颜色）9、未注公差加工尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行；10、铸造尺寸公差按JB/T5000.4-2007中规定的CT8级执行。
三、模锻（锻钢）后不进行焊接的零件：（是指毛坯采用锻造，然后再采用机械加工方法）（用于羊角、齿轮）重要（常用啊技术要求：1、去除飞边、毛刺；2、无过热、过烧等加热缺陷和裂纹、夹渣、起层等锻压缺陷；3、未注锻压内圆角R3-R4；4、未注锻压外圆角R2-R3；5、锻摸斜度3°30′-4°30′；6、锻后进行磁力探伤；7、锻后热处理：正火后进行人工时效处理；8、最终热处理：必须填写具体的热处理要求；（根据每个零件的设计要求选择：调质、渗氮或感应加热淬火等热处理工艺，向项目负责人询问热处理要求）9、表面处理：必须填写具体的表面处理要求；（如果是需要焊接的零件，取消本条）（根据每个零件的设计要求选择：喷漆、镀锌等不同的表面处理要求，按照本讲义中相关条款的标准方法填写表面处理技术要求）10、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行；四、铸钢零件：（是指毛坯采用铸造，然后再采用机械加工方法）（前后轮毂、前羊角、后羊角、拖挂、管件的连接头）技术要求：1、去除铸造飞边、毛刺；2、不允许有缺料、冷隔、缩孔、组织疏松、变形、裂纹等铸造缺陷；3、未注铸造内圆角R6-R8；4、未注铸造外圆角R2-R4；5、外侧面拔模斜度：1°30′、内侧面拔模斜度：2°-3°；6、预先热处理：正火后进行人工时效；7、最终热处理：必须填写（根据实际需要选择调质、渗碳、感应淬火等，若不清楚为何种热处理，向项目负责人询问，然后按照相关条目规定的标准热处理要求填写）8、表面处理：必须填写（根据零件设计要求选择镀锌、镀铬、喷漆等表面处理工艺，若不清楚，向项目负责人询问后并按照相关条目规定要求填写相关内容）9、未注公差加工尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行；10、铸造尺寸公差按JB/T5000.4-2007中规定的CT8级执行。
五、（低碳钢）冲压零件：重要（常用）（用于不需要焊接的独立支耳、各种安装支架、垫圈、垫片等零件）技术要求：1、去除飞边、毛刺；2、未注折弯内圆角R？？；（R的值：按照钢板厚度的0.8-1.5倍选取，然后必须填写一个准确的R 值）3、表面处理：（可不填写）（按照设计需要选取喷漆、镀锌、镀铬等表面处理工艺，若不清楚，向项目负责人询问后，按照表面处理的标准技术要求填写相关内容）4、未注公差冲压尺寸的极限偏差值按GB/T155055-2007中规定的m级执行。
六、（中碳钢/合金钢）冲压零件：重要（常用）（用于不需要焊接、且受力较大的支架，并需要进行热处理）技术要求：1、冲压前先进行球化退火热处理；2、去除飞边、毛刺；3、未注折弯内圆角R？？；（R的值：按照钢板厚度的0.8-1.5倍选取，然后必须填写一个准确的R 值）4、热处理：（根据设计需要选择调质、渗氮或感应加热淬火等，若不清楚，向项目负责人询问后，按照标准写法填写）5、表面处理：（根据设计需要选择喷漆、镀锌、镀铬时，若不清楚，向项目负责人询问后，按照标准填写相关内容）6、未注公差冲压尺寸的极限偏差值按GB/T155055-2007中规定的m（或c）级执行。
七、机械加工零件（低碳钢）：重要（常用）（用于各种衬套、专用螺栓、专用螺母、一般轴类零件、需要机械加工的异形零件）技术要求：1、去除飞边、毛刺；2、未注倒角：C**；（根据图纸，填写C0.5或C1或C2等，只能填写一个）3、未注圆角：R**；（根据图纸，填写R0.5或R1或R2等，只能填写一个）4、表面处理：（必须按照本讲义中相关条款，填写喷漆或镀锌等表面处理技术要求，如果不知道采用什么处理，向项目负责人询问）。
5、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行。
八、机械加工零件（中碳钢）：重要（常用）（用于各种衬套、专用螺栓、专用螺母、一般轴类零件、需要机械加工的异形零件）技术要求：1、去除飞边、毛刺；2、未注倒角：C**；（根据图纸，填写C0.5或C1或C2等，只能填写一个）3、未注圆角：R**；（根据图纸，填写R0.5或R1或R2等，只能填写一个）4、热处理：（根据每个零件的设计要求选择：调质、渗氮或感应加热淬火等热处理工艺，向项目负责人询问热处理要求）5、表面处理：（必须按照本讲义中相关条款，填写喷漆或镀锌等表面处理技术要求，如果不知道采用什么处理，向项目负责人询问）。
6、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行。
九、工程塑料注塑零件：重要（常用）（包括PE、PP、PA几种塑料的覆盖件、装饰件等）技术要求：1、去除飞边、毛刺；2、外表面光亮，无缺料、缩水、烧蚀、刮痕等注塑缺陷；3、注塑件颜色与色板一致，无明显色差；4、严格按照工艺要求保证保温时间，对产品图规定的开口（开裆）尺寸100%检查；5、未注内外圆角R？？。
（R的取值：按照壁厚的四分之一（A/4）选取；A：壁厚。
）6、模具拔模斜度：外表面： 1°；内表面：1°30′。
7、未注公差尺寸的极限偏差按GB-T14486-2008中的MT6执行（可不写）。
十、大、小链轮的技术要求：重要（常用）1、表中红字为示范，应根据设计的链轮填写相应参数。
2、小链轮齿根圆直径的公差为：0/-0.25。
3、齿根圆跳动：＜0.2、两端平面跳动：＜0.2。
技术要求：1、去除飞边、毛刺；2、未注倒角：C**；3、热处理：淬火后回火，硬度：45HRC—50HRC；4、表面处理：除油、酸洗后电镀锌，电镀技术要求：…….按照标准填写。
5、未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的M级执行。
十一、车轮传动链条的技术要求：重要（常用）技术要求：1、链条外形完整，不得有可见裂纹、缺损、锈蚀和麻点等缺陷；2、在6800N/680N的循环载荷下，进行3000000次循环试验，链条不能拉断；3、其他未注明性能满足GB/T14212- 《摩托车链条》的要求；4、链条长度公差的上下偏差值：+0.15%/0%。
十二、圆柱齿轮技术要求：重要（常用）表中红字为示范，应根据所设计的齿轮填写相关的参数。
技术要求：1、去除飞边、毛刺；2、未注内圆角：R**、未注圆角：R**；3、未注倒角：C**；4、热处理：渗碳淬火，表面硬度：58HRC-66HRC，芯部硬度：32HRC-42HRC；5、未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的m级执行。
十三、内、外花键部位技术要求：重要（常用）表中红字为示范，应根据所设计的齿轮填写相关的参数。
1、表中红字为示范，应根据所设计的齿轮填写相关的参数。
2、传动系的外花键选5js级别的公差配合（过渡配合）技术要求：1、去除飞边、毛刺；2、未注倒角：C0.5、未注圆角：R0.8；3、热处理：渗碳淬火，（按淬火的标准写法）；4、表面处理：（按产品要求的表面处理方法填写）；5、花键未注参数及性能指标按GB/T3478.1-1995的相关规定；6、未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的m级执行十四、模锻（锻钢）后需进行焊接的零件：（是指毛坯采用锻造，然后再采用焊接的方法）（用于车架上的连接头）技术要求：1、去除飞边、毛刺；2、无过热、过烧等加热缺陷和裂纹、夹渣、起层等锻压缺陷；3、未注锻压内圆角R3-R4；4、未注锻压外圆角R2-R3；5、锻摸斜度3°30′-4°30′；6、锻后进行磁力探伤；7、锻后热处理：调质后进行人工时效处理；8、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行十五、不需要焊接锻铝零件：（用于前后羊角、上下连接板、前后搁脚支架等）技术要求：1、去除飞边、毛刺；2、无过热、过烧等加热缺陷和裂纹、夹渣、起层等锻压缺陷；3、未注锻压内圆角R3-R4；4、未注锻压外圆角R2-R3；5、锻摸斜度3°30′-4°30′；6、锻后进行磁力探伤；7、锻后热处理：去应力退火；8、最终热处理：T6。
9、表面处理：阳极氧化，颜色：银白（或根据设计选取其他颜色）。
10、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行；十六、需要焊接锻铝零件：（用于铝合金车架、铝合金平叉等）技术要求：1、去除飞边、毛刺；2、无过热、过烧等加热缺陷和裂纹、夹渣、起层等锻压缺陷；3、未注锻压内圆角R3-R4；4、未注锻压外圆角R2-R3；5、锻摸斜度3°30′-4°30′；6、锻后进行磁力探伤；7、锻后热处理：去应力退火；8、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行；十七、粉末冶金零件：（用于形状不好加工，且受力较小的场合，受力较大时应采用锻钢）技术要求：1、去除飞边、毛刺；2、未注公差模压尺寸的极限偏差按IT6-IT7级；3、材料密度：＞6.8g/mm³（或7.2g/ mm³）；4、热处理：必须填写具体的热处理要求；（根据每个零件的设计要求选择：调质、渗氮或感应加热淬火等热处理工艺，向项目负责人询问热处理要求）5、表面处理：必须填写（必须按照本讲义中相关条款，填写喷漆或镀锌等表面处理技术要求，如果不知道采用什么处理，向项目负责人询问）。