各种湿法脱硫工艺比较
脱硫工艺技术对比
脱硫工艺技术对比脱硫工艺技术是指将燃煤电厂或锅炉排放的硫化物进行减排的技术方法。
目前常见的脱硫工艺技术包括湿法脱硫和干法脱硫两种。
下面将对这两种脱硫工艺技术进行对比。
湿法脱硫是一种利用化学反应将SO2转化为硫酸盐的方法。
这种技术主要包括石灰石石膏法、石灰浆喷雾吸收法和海水脱硫法等。
其中石灰石石膏法是最常用的湿法脱硫技术。
这种方法是将石灰石与SO2气体反应生成硫酸钙，然后再通过过滤的方式分离出硫酸盐。
湿法脱硫技术具有脱硫效率高、操作稳定等优点，但是其缺点是投资大、设备体积大、能耗高。
干法脱硫是一种通过化学吸附或物理吸附的方式将SO2气体去除的技术。
这种技术主要包括活性炭吸附法、电吸附法和干式法等。
其中活性炭吸附法是最常用的干法脱硫技术。
这种方法是将煤炭燃烧产生的SO2经过活性炭吸附，使其转化为硫酸盐。
干法脱硫技术具有投资小、装置简单等优点，但是其缺点是脱硫效率低、处理能力有限。
对比来看，湿法脱硫技术相较于干法脱硫技术在脱硫效率和稳定性上更有优势。
湿法脱硫技术通过化学反应将SO2转化为硫酸盐，脱硫效率可以达到90%以上，而干法脱硫技术的脱硫效率一般在70%左右。
此外，湿法脱硫技术操作相对稳定，适用范围广，可以适应不同燃煤电厂或锅炉的需求。
然而，湿法脱硫技术也存在一些问题。
首先是投资成本高，设备体积大，需要占用较多的空间。
其次是能耗高，需要大量的能源来进行操作。
另外，湿法脱硫技术还会产生大量的废水和废渣，对环境造成一定的污染。
干法脱硫技术相较于湿法脱硫技术在投资成本和能耗方面具有优势。
干法脱硫技术投资成本相对较低，适用于一些投资有限的企业。
同时，干法脱硫技术使用的能源相对较少，节省了能源成本。
然而，干法脱硫技术的脱硫效率相对较低，不能达到湿法脱硫技术的脱硫效果。
此外，干法脱硫技术对煤种的适应性较差，处理能力有限。
因此，在选择脱硫工艺技术时，需要综合考虑各种因素，选择最合适的技术方案。
综上所述，在湿法脱硫技术和干法脱硫技术之间进行对比，可以发现每种技术都有自己的优势和劣势。
焦化厂脱硫工艺流程
焦化厂脱硫工艺流程1. 简介焦化厂是生产焦炭的工业设施，焦炭是高热值的燃料，但焦炭的生产过程中会产生大量的二氧化硫（SO2）等有害气体。
为了减少环境污染，保护生态环境，需要对焦化厂的烟气进行脱硫处理。
本文将详细介绍焦化厂脱硫工艺流程。
2. 脱硫工艺分类脱硫工艺可以分为湿法脱硫和干法脱硫两种。
2.1 湿法脱硫湿法脱硫是指将烟气与液体吸收剂接触，通过化学反应将二氧化硫转化为可溶于液体中的硫化物，从而达到脱硫的目的。
常用的湿法脱硫工艺有石灰石石膏法、海水脱硫法等。
2.1.1 石灰石石膏法石灰石石膏法是最常用的湿法脱硫工艺之一。
其工艺流程如下：1.烟气进入脱硫塔：烟气从焦炉出口进入脱硫塔，与喷射的石灰石石膏悬浮液接触。
2.反应产物形成：烟气中的二氧化硫与石灰石石膏中的钙氧化物发生反应，生成硫酸钙。
3.硫酸钙沉淀：硫酸钙在脱硫塔中沉淀下来，形成固体废物。
4.净化后的烟气排放：经过脱硫处理后，烟气中的二氧化硫浓度大大降低，净化后的烟气排放到大气中。
2.1.2 海水脱硫法海水脱硫法利用海水中的碱性物质（如碳酸氢钠）与二氧化硫反应，形成硫酸盐。
其工艺流程如下：1.海水喷射：烟气进入脱硫塔，与喷射的海水接触。
2.反应产物形成：烟气中的二氧化硫与碱性物质反应，生成硫酸盐。
3.硫酸盐溶解：硫酸盐溶解在海水中。
4.净化后的烟气排放：经过脱硫处理后，烟气中的二氧化硫浓度大大降低，净化后的烟气排放到大气中。
2.2 干法脱硫干法脱硫是指通过固体吸收剂与烟气接触，将二氧化硫转化为可溶于液体中的硫酸盐或硫酸，从而实现脱硫的过程。
常用的干法脱硫工艺有活性炭吸附法、干式碱法等。
2.2.1 活性炭吸附法活性炭吸附法是一种常用的干法脱硫工艺。
其工艺流程如下：1.烟气进入吸附器：烟气从焦炉出口进入吸附器，与填充有活性炭的吸附层接触。
2.二氧化硫吸附：烟气中的二氧化硫被活性炭吸附。
3.活性炭再生：活性炭饱和后，通过加热或蒸汽吹扫等方式进行再生。
四种脱硫方法工艺简介
一、石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺一）、工作原理石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。
二）、反应过程1、吸收SO2+ H2O—>H2SO3SO3+ H2O—>H2SO42、中和CaCO3+ H2SO3—>CaSO3+CO2+ H2OCaCO3+ H2SO4—>CaSO4+CO2+ H2OCaCO3+2HCl—>CaCl2+CO2+ H2OCaCO3+2HF—>CaF2+CO2+ H2O3、氧化2CaSO3+O2—>2 CaSO44、结晶CaSO4+ 2H2O—>CaSO4·2H2O三）、系统组成脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。
四）、工艺流程锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。
系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。
当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。
吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。
吸收SO2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。
同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的石灰石浆液，用于补充被消耗掉的石灰石，使吸收浆液保持一定的pH值。
目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介
目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介目录目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介 (1)1、湿法烟气脱硫工艺 (1)2、半干法烟气脱硫工艺 (3)3、烟气循环流化床脱硫工艺 (4)4、干法脱硫工艺 (5)5、NID半干法烟气脱硫 (6)目前世界上燃煤电厂烟气脱硫工艺方法很多，这些方法的应用主要取决于锅炉容量和调峰要求、燃烧设备的类型、燃料的种类和含硫量的多少、脱硫率、脱硫剂的供应条件及电厂的地理条件、副产品的利用等因素。
近年来，我国电力工业部门在烟气脱硫技术引进工作方面加大了力度，对目前世界上电厂锅炉较广泛采用的脱硫工艺都有成功运行工程，主要有湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫和半干法烟气脱硫。
现将目前应用较为广泛的几种脱硫工艺原理、特点及其应用状况简要说明如下：1、湿法烟气脱硫工艺湿法烟气脱硫包括石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫、海水烟气脱硫和用钠基、镁基、氨作吸收剂，一般用于小型电厂和工业锅炉。
氨洗涤法可达很高的脱硫效率，副产物硫酸铵和硝酸铵是可出售的化肥。
以海水为吸收剂的工艺具有结构简单、不用投加化学品、投资小和运行费用低等特点。
而以石灰石/石灰－石膏法湿法烟气脱硫应用最广。
《石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫工程设计规范》中关于湿法烟气脱硫工艺的选择原则为：燃用含硫量Sar≥2%煤的机组或大容量机组（200MW及以上）的电厂锅炉建设烟气脱硫装置时，宜优先采用石灰石－石膏湿法脱硫工艺，脱硫率应保证在96%以上。
湿法烟气脱硫工艺采用碱性浆液或溶液作吸收剂，其中石灰石/石灰－石膏湿法脱硫是目前世界上技术最成熟、应用最广，运行最可靠的脱硫工艺方法，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收剂浆液；也可以将石灰石直接湿磨成石灰石浆液。
石灰石或石灰浆液在吸收塔内，与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应，最终反应产物为石膏，经脱水装置脱水后可抛弃，也可以石膏形式回收。
由于吸收剂浆液的循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。
干法湿法和生物脱硫三大工艺比较
干法湿法和生物脱硫三大工艺比较
一、常见的脱硫工艺
1.干法脱硫
沼气从脱硫塔的一端，经过填料层（主要成分是活性炭和氧化铁）净化后，从另一端流出。
硫化氢与填料层的氧化铁发生反应，生成硫化铁；待氧化铁反应结束后，可进行再生。
脱硫原理：
Fe2O3·H2O+3H2S=Fe2S3+4H2O
再生原理：
Fe2S3+3/2O2+3H2O=Fe2O3·H2O+2H2O+3S
2.湿法脱硫
湿法脱硫是将沼气送入洗涤塔，经碱性溶液洗涤吸收后流出，洗涤液进入富液槽、再生槽，通过使用化学药剂方法催化、氧化，最终将硫化物转化为单质硫（硫泡沫），吸收液可以再生循环使用。
工艺流程示意图如下：
3.生物脱硫
生物脱硫也是湿法脱硫的一种，与上述湿法脱硫的催化氧化工艺相比，最大区别是使用硫杆菌替代化学催化剂，将硫化物直接氧化成硫单质。
反应原理：
H2S+OH-=HS-+H2O
HS-+1/2O2=So+OH-
工艺流程示意图如下：
二、常见沼气脱硫工艺比较
说明：。
废气脱硫工艺
废气脱硫工艺
废气脱硫工艺是一种用来减少大气污染的技术，主要是通过将废气中的二氧化硫(SO2)转化为硫酸(SO4)或硫酸盐(SO42-)的方法来完成废气脱硫的过程。
废气脱硫工艺有多种实现方式，下面将介绍其中几种比较常见的方法。
1. 湿法脱硫工艺
湿法脱硫工艺是目前最常用的废气脱硫方法之一。
它主要是将废气通过喷淋装置，喷上一定量的吸收液(通常为氢氧化钙，即石灰浆)，使SO2与石灰浆中的Ca(OH)2发生反应，生成硫酸钙(CaSO3)和水(H2O)。
硫酸钙很容易与空气中的氧气反应，生成硫酸盐(CaSO4)。
这种方法能够脱除90%以上的SO2，但同时也会产生大量的废水。
2. 半干法脱硫工艺
半干法脱硫工艺是在湿法脱硫工艺的基础上进行的改进，它采用干式吸收剂(如活性炭)来吸收废气中的SO2，然后再通过喷淋装置将干式吸收剂喷上一定量的水，使SO2与水反应生成硫酸盐。
这种方法的优点是可以减少废水的产生，但是需要消耗大量的活性炭。
3. 干法脱硫工艺
干法脱硫工艺是一种不使用水的废气脱硫方法，相对于湿法脱硫和
半干法脱硫，它的优点在于没有废水产生，并且可以在低温下进行。
这种方法的原理是通过将废气通过一种吸附剂(如石灰或白云石)来吸附SO2，然后再进行氧化反应，生成硫酸盐。
干法脱硫工艺虽然成本低，但是其脱除SO2的效率较低。
总的来说，废气脱硫工艺是一项非常重要的环保技术，能够有效减少大气污染，但是不同的脱硫工艺也有其自身的优缺点。
未来的发展方向是将各种脱硫工艺进行整合，以达到更高效、更环保的废气脱硫效果。
燃煤电厂各种干法半干法湿法脱硫技术及优缺点汇总
燃煤电厂各种干法、半干法、湿法脱硫技术及优缺点汇总目前，湿法烟气脱硫技术最为成熟，已得到大规模工业化应用，但由于投资成本高还需对工艺和设备开展优化；干法烟气脱硫技术不存在腐蚀和结露等问题，但脱硫率远低于湿法脱硫技术，一般单想电厂都不会选用，须进一步开发基于新脱硫原理的干法脱硫工艺；半干法脱硫技术脱硫率高，但不适合大容量燃烧设备。
不同的工况选择最符合的脱硫方法才会得到最大的经济效益，接下来根据电厂脱硫技术的选择原则来分析各种工艺的优缺点、适用条件。
电厂脱硫技术的选择原则：1、脱硫技术相对成熟，脱硫效率高，能到达环保控制要求，已经得到推广与应用。
2、脱硫成本比较经济合理，包括前期投资和后期运营。
3、脱硫所产生的副产品是否好处理，最好不造成二次污染，或者具有可回收利用价值。
4、对发电燃煤煤质不受影响，及对硫含量适用范围广。
5、脱硫剂的能够长期的供给，且价格要低廉一、干法脱硫干法脱硫工艺工艺用于电厂烟气脱硫始于20世纪80年代初。
传统的干法脱硫工艺主要有干法喷钙脱硫工艺、荷电干法吸收剂喷射脱硫法、电子束照射法、吸附法等。
传统的干法脱硫技术有工艺简单投资少，设备简占地面积小且不存在腐蚀和结露，副产品是固态无二次污染等优点，在缺水地区优势明显。
但是脱硫效率很低，一般脱硫效率只能到达70%左右，难以满足排放要求。
干法喷钙脱硫工艺工艺介绍磨细的石灰石粉通过气力方式喷人锅炉炉膛中温度为900~125(TC的区域在炉内发生的化学反应包括石灰石的分解和煨烧，S02和S03与生成的Cao之间的反应。
颗粒状的反应产物与飞灰的混合物被烟气流带人活化塔中；剩余的CaO与水反应，在活化塔内生成Ca(OH)2,而Ca(OH)2很快与S02反应生成CaSo3,其中部分CaSO3被氧化成CaSo4；脱硫产物呈干粉状，大部分与飞灰一起被电除尘器收集下来，其余的从活化塔底部分离出来从电除尘器和活化塔底部收集到的部分飞灰通过再循环返回活化塔中。
脱硫工艺比选
目前，国内外的天然气脱硫方法非常多，总的来说可分为间歇法、化学吸收法、物理吸收法、联合吸收法（化学―物理吸收法）、直接转化法，以及在80年代工业化的膜分离法等。
其中，采用溶液或溶剂作脱硫剂的脱硫方法习惯上又统称为湿法，采用固体作脱硫剂的脱硫方法又统称为干法。
2.3.1 物理吸收法这类方法又称为物理溶剂法。
它们采用有机化合物为吸收溶剂（物理溶剂），对天然气中的酸性组分进行物理吸收而将它们从气体中脱除。
在物理吸收过程中，溶剂的酸气负荷（即单位体积或每摩尔溶剂所吸收的酸性组分体积或摩尔量）与原料气中酸性组分的分压成正比。
吸收了酸性组分的富剂在压力降低时，随即放出所吸收的酸性组分。
物理吸收法一特般在高压和较低温度下进行，溶剂酸气负荷高，故适用于酸性组分分压高的天然气脱硫。
2.3.2 化学吸收法这类方法又称化学溶剂法。
它以碱性溶液为吸收溶剂（化学溶剂），与天然气中的酸性组分（主要是H2S和CO2）反应生成某种化合物。
吸收了酸性组分的富液在温度升高、压力降低时，该化合物又能分解释放出酸性组分。
这类方法中最有代表性的是醇胺（烷醇胺）法和碱性盐溶液法。
属于前者的有一乙醇胺（MEA）法、二乙醇胺（DEA）法、二甘醇胺（DGA）法、二异丙醇胺（DIPA）法、甲基二乙醇胺（MDEA）法，以及一些有专利权的方法如胺防护（Amine Guard）法、Flexsorb 法和Gas/Spec法等。
醇胺法是最常用的天然气脱硫方法。
2.3.3 联合吸收法联合吸收法兼有化学吸收和物理吸收两类方法的特点，使用的溶剂是醇胺、物理溶剂和水的混合物，故又称为混合溶液法或化学-物理吸收法。
目前，常用的联合吸收法有：①萨菲诺（Sulfinol）法，吸收溶剂为环丁砜（二氧化四氢噻吩）和DIPA的水溶液（Sulfinol—D法）或环丁砜和MDEA的水溶液（Sulfinol-M 法），习惯称为砜胺法；②Optisol法，吸收溶剂由醇胺、有机溶剂和水组成。
脱硫工艺比较
工艺选择选择原则许多脱硫方法都能获得较高的脱硫效率，但脱硫效率的高低并不是评价脱硫方法优劣的唯一标准，选择时不但要进行综合技术经济比较，还要根据项目所在地区条件拟定工艺系统，总的来说，要从以下几方面考虑：（1）脱硫效率满足环保要求，且在电厂整个运行周期内适应出现内外环境保护要求变化；（2）选择技术成熟，运行可靠，可用率在95％以上，有大型工业化业绩的工艺系统；（3）脱硫设施运行不影响机组正常运行，能在锅炉不同负荷工况下运行，脱硫变化速度适应锅炉负荷变化率；（4）工程造价和运行费用低、耗水量低；（5）吸收剂要有稳定来源，并且质优价廉，对周围环境不会污染；（6）脱硫副产品综合利用要有市场；（7）避免对电厂粉煤灰综合利用带来不利影响；（8）废料废水排放不造成二次污染。
各种脱硫工艺简介1．石灰石- 石膏湿法脱硫工艺石灰石-石膏湿法脱硫工艺采用石灰石作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎、磨细成粉状，与水混合搅拌制成吸收浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的SO2 与浆液中的碳酸钙以及鼓入的空气进行氧化反应而被脱除，最终反应产物为石膏。
脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经加热器加热升温后通过烟囱排放至大气。
脱硫石膏浆液经脱水装置脱水后回收。
由于吸收浆液的循环利用，脱硫剂的利用率高。
该工艺适用于任何含硫量的煤种的烟气脱硫，脱硫效率可达到95％以上。
石灰石-石膏湿法脱硫工艺的主要反应如下：吸收过程：CaCQ+S6+1/2H2O—CaS6 彳/2缶0 +C02氧化过程：CaSQ 1/2H2O+1/202+3/2出0一CaS04 2H2O制浆系统：石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成约20%浓度的浆液。
吸收系统：浆液喷入吸收塔，与自下而上的烟气逆向混合，吸附其中的SO2气体并与之发生反应，生成亚硫酸钙，经过曝气段强制氧化最终生成含水的水合硫酸钙（石膏）。
副产品处理系统：含水的水合硫酸钙（石膏）经过水力旋流器和真空皮带机脱水，得到含水在10%--15%水合硫酸钙（石膏）。
湿法脱硫
2.1.5 氧化镁法一些金属氧化物如氧化镁、二氧化锰和氧化锌等都有吸收二氧化硫的能力，可利用其浆液或水溶液作为脱硫剂洗涤烟气脱硫，生成亚硫酸盐和亚硫酸。
其产物在一定温度下分解产生二氧化硫气体，可以用于制造硫酸，而分解形成的金属氧化物得到了再生，可循环使用。
我国氧化镁资源丰富，可考虑此法，但必须对烟气进行预先的除尘和除氯，而且该过程中会有8%的氧化镁流失，引起二次污染。
2.1.6 碱式硫酸铝法烟气脱硫技术英国的ICI公司早在20世纪30年代就用碱式硫酸铝溶液吸收二氧化硫，后来日本同和矿业公司改进了工艺，并开发了碱式硫酸铝石膏法又称同和法。
该法用碱性硫酸铝溶液吸收废气中的二氧化硫，吸收后的吸收液送入氧化塔，塔底鼓入压缩空气，使Al2(SO4)3氧化。
氧化后的吸收液大部分返回吸收塔循环使用，只引出一小部分送至中和槽，加入石灰石再生，并副产石膏。
该法的优点是处理效率高，气液比较小，氧化塔的空气利用率高，设备材料较易解决。
2.1.7 韦尔曼－洛德法（Wellman-Lord 法）Wellman Lord法是美国Davy Mckee公司60年代末开发的亚硫酸钠循环吸收流程。
该技术目前在美国、日本、欧洲已经建成31套大型工业化装置，该工艺方法主要用氯化钠电解生成的氢氧化钠来吸收烟气中二氧化硫，产生硫酸氢钠和硫酸钠,通过不同的回收装置回收液态二氧化硫、硫酸或单质硫。
其主要工艺方法[9]为：烟气经过文丘里洗涤器进行预处理，除去70%～80%的飞灰和90%～95%的氯化物，预处理的烟气通入三段式填料塔，逆向与亚硫酸钠和补充的氢氧化钠溶液充分接触，除去90%以上的二氧化硫，生成亚硫酸氢钠，溶液逐段回流得以增浓。
净化后的烟气经过加热后由121.9m的烟囱排空。
该法最大的优点是能回收高浓度的二氧化硫，但是耗电量较大，单位电耗随烟气中二氧化硫浓度的增高而降低，对于烟气中二氧化硫的浓度较低时，使用此法经济上不合算。
2.1.8 海水脱硫法海水脱硫法的原理是用海水作为脱硫剂，可分为纯海水脱硫和添加石灰海水脱硫。
脱硫工艺是用湿法、半湿法还是干法 看完就知道了
脱硫工艺是用湿法、半湿法还是干法看完就知道了关键词：脱硫工艺烟气脱硫湿法脱硫目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。
湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。
一、湿法烟气脱硫技术优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90%，技术成熟，适用面广。
湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80%以上。
缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。
系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。
分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。
技术路线A、石灰石/石灰-石膏法原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙(CaSO3)可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙(CaSO4)，以石膏形式回收。
是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90%以上。
目前传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。
对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。
B 、间接石灰石-石膏法:常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。
原理：钠碱、碱性氧化铝(Al2O3˙nH2O)或稀硫酸(H2SO4)吸收 SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。
该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。
C、柠檬吸收法：原理：柠檬酸(H3C6H5O7˙H2O)溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99%以上。
煤化工技术专业《16种脱硫工艺技术以及实际应用情况详解》
16种脱硫工艺技术以及实际应用情况详解焦炉煤气属于可燃性气体，其中含有的H2S，HCN，CO等气体毒性极大，对人体和环境有严重的危害。
同时，国家也出台了相应的，鼓励企业充分利用处理焦炉煤气，既能减少污染，也能节省资源。
其中，焦炉煤气中毒性较大的硫分为有机硫和无机硫，目前焦炉煤气硫处理工艺主要分为干法脱硫，和湿法脱硫。
湿法脱硫最大的优点是脱硫效率高，比拟经济适用。
下面，小七来为大家介绍一下工厂应用最多的湿法脱硫工艺。
湿法脱硫湿法脱硫工艺按照脱硫机理可以分为化学吸收法，物理吸收法，物理化学吸收法和湿法氧化法。
该方法最大的优点是能脱出废气中绝大局部的硫化物，经济适用。
缺点是有些方法脱硫效率不稳定，脱硫精度不高。
1化学吸收法化学吸收法亦称为化学溶剂法，它以碱性溶液为吸收剂，与气体中的酸性气体反响来到达脱硫的目的。
化学吸收法主要有醇胺法和热钾碱法。
〔1〕醇胺法醇胺法包括一乙醇胺MEA、二乙醇胺DEA、二甘醇胺DGA、二异丙醇胺DIDEA法等。
醇胺法是常用的天然气脱硫方法，在脱硫的同时，也可根据需要脱除局部CO2。
醇胺法在山东，四川等工厂有广泛的应用。
2021年，永坪炼油厂改用醇胺法脱硫，脱硫效果及产品质量均得到提高。
〔2〕热钾碱法催化热钾碱法工艺图热碱钾法采用的是较高浓度的碳酸钾水溶液做吸收剂，可以直接吸收煤气中的硫化氢和氰化氢。
该方法吸收酸气速率慢，效率低，已逐渐被催化热钾碱法取代。
催化热钾碱法就是在碳酸钾溶液里参加一定量的催化剂，加快反响速率。
真空碳酸钾法工艺流程真空碳酸钾法是利用碳酸钾溶液直接吸收酸性气体，脱硫装置在粗苯回收后面，位于焦炉煤气工艺流程末端。
该工艺开始是由德国引进而来的，使用该方法脱硫脱氰后的酸性气体，既可以采用克劳斯法生产元素硫，也可以使用接触法生产硫酸。
之后，中野焦耐公司在吸收国内外真空碳酸钾先进技术及生产实践的根底上，与高等院校合作开发了具有自主产权的新工艺，已在宝钢股份化工公司梅山分公司，陕西焦化，邯郸新区焦化厂等工厂得到应用。
煤气净化湿法脱硫的几种化学工艺
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煤气 净化 湿法脱硫 的几种化学 工艺
赵 彦 勋
（ 黑 龙 江 省 齐 齐哈 尔市 昊 华４ Ｌ＿ ｖ ． － ， 黑龙 江 齐 齐哈 尔 １ ６ １ ０ ０ ０ ）
摘 要： 在我 国积极导绿 色工业 、 循 环经济和 节约型社会 的政 策号召下 ， 为 了提 高工业 生产 中煤 炭的利 用效率 ， 降低 对 空气的污 染， 对煤 气进行脱硫 处理 已经成 为比较常见的做法。随着科技 的快速发展 ， 我 国在煤 气净化湿法脱硫 方面取得 了一定的成果， 形成 了比较 稳定的化学工 艺技术 ， 能够有效 的去除煤 气中的焦油、 氨、 萘、 苯、 硫等 物质 ， 在提 高生产效率 的同时， 又能够有效的改善空 气质量 ， 对促进 我 国工业的发展 具有重要 的意义。 关键词 ｉ 煤气； 脱硫 ； 工艺； Ｈ Ｐ Ｆ脱 硫 法 ； 栲胶脱硫 法； 环 丁砜 脱硫 法
对煤气进行脱硫处理 ， 是净 化煤气的重要 内容 。在含硫量较 多 用 的比较广泛 ， 并且具有较好 的脱硫效果 。栲胶脱硫法主要是利用 且生产规模较大 的情况下 ， 一般会 采用湿法脱硫化学工艺技术 。湿 碱性栲胶的水溶液 对来 吸收煤气 ， 一般会在半水煤气或者焦炉气 中 法脱硫主要是利用液体将硫化物从煤气 中分 离出来加以富集 ， 然后 的 Ｈ ２ Ｓ使用 ， 以栲胶和矾为载体 和催化剂 ， 将Ｈ ２ Ｓ 转化为单质硫 ， 从 还能够 再通过 解析生成 Ｈ ｓ富气或者通过催 化氧化后 转化为单 质硫或者 而达到脱硫的 目的。而反应后 的栲胶溶液 经过再生槽再 生 ， 硫酸 。 湿法脱硫化学工艺 的投资较大 ， 动力消耗较高 ， 但是装置 的占 重新循环使用 。 ２ ． ２ 栲胶脱硫方法 的优缺点 地较少 ， 溶剂还可 以连续重 复使 用 ， 操作环境较好 ， 所 以在煤气净化 中得到广泛应用 。 现 阶段 ， 在煤气净化湿法脱硫工艺 中， 比较 常用 的 栲胶脱硫法 的优点是脱硫效率较高 ，通 常可 以达 到 ９ ８ ％以上 ， 在操作 上 比较简单 ； 因为栲 胶资源 主要有 Ｈ Ｐ Ｆ脱硫法 、 栲胶脱硫法 以及环 丁砜 脱硫法三种 ， 下面对此 并且析 出的硫 易于浮选 和分 离 ， 比较 丰富 ， 所 以对 于使用量较大 的脱硫 工艺而言成本较低 ， 且 没有 进行简要分析 。 １ Ｈ Ｐ Ｆ脱 硫 法 毒性 ，在气体的净化度 以及硫 回收率等方 面都具有较高 的效果 ； 栲 胶溶 液的活性较好 ， 并且在性能上 比较 稳定 ， 不会 发生硫磺堵 塞脱 １ ． １ Ｈ Ｐ Ｆ脱 硫 法 分 析 Ｈ Ｐ Ｆ法脱硫 工艺是 以煤气 中的氨为碱源 ， 脱硫液在吸收 了煤气 硫塔 的现象 ， 溶液 的组成相对 比较简单 。 中硫化氢后 ， 在复合催化剂 Ｈ Ｐ Ｆ的作用 下氧化再 生 ， 最 终将硫化氢 虽然栲胶脱硫法 的优势 比较 明显 ， 但是在实际应用 中也 存在一 转化为元素硫得 以除去 ， 脱硫液循环使用 。 Ｈ Ｐ Ｆ法具有设备简单 、 操 些局限 性的问题。栲胶脱硫溶液在使用过程 中具有较强 的选择性 ， 作方便 稳定和脱硫效 率高等特点 ，已在许多焦 化企业得 到推广应 在条件适 宜的情况下 ， 能够将 Ｃ Ｏ 原 料气 中的 Ｈ ２ Ｓ降 至很 低 ， 但是 Ｏ ： ， 所以溶 液的 Ｐ Ｈ值会有所 降低 ， 从而影响脱硫 用 。对规模 比较大的煤气进行一次脱硫一般会选用湿 法脱 硫工艺 ， 因为溶液吸收了 Ｃ 且脱硫 的精度较低。此外 ， 使用栲胶脱硫法 的设备较大 ， 可 以 同时该 方法又分 为湿式 氧化法 、 物理 吸收法 、 化学 吸收法 和物理 一 效率 ， 化学吸收法 。 根据煤气处理 的先后顺序又分为前脱 硫和后脱硫两个 处理 的气量较小 ， 脱硫后所得的硫磺纯度不高 ， 不利于加工 。 ３ 环 丁 砜 脱 硫 法 工艺 。前脱硫主要是先进行脱硫工段 ， 该阶段完成后再进行氨和粗 苯等化 学产品 的回收 ，通常将煤气 含有 的氨作 为碱 的来 源 ，并 以 ３ ． １ 环丁砜脱硫法概述 环丁砜法是一种理化 吸收法 。溶液 由化 学吸收溶剂烷基醇胺 、 Ｐ Ｄ Ｓ 作 为催 化剂 ， 这样 做能够有效降低煤气 中 Ｈ２ Ｓ气体对相关设备 物理吸收溶剂环丁砜和水混合而成 。可使用的烷基醇胺包括 ＭＥ Ａ、 的腐蚀 。该 环节 中的煤气 Ｈ Ｓ的浓度若超过 ２ ０ ｍ ｇ ／ ｍ 以下 ， 则需要 Ｅ Ａ及 Ｄ Ｉ Ｐ Ａ。 一般采用浓度较高的醇胺溶液 ， 而环 丁砜与水 的比 对煤气进行二次脱硫 ， 以保证煤气 中硫的浓度符合要求 。后脱硫 主 ＭＤ 要是先采取措施对煤气 中氨和粗苯等化学产 品进行 回收 ， 然后再进 例按其用途确定 。此法可 以用于煤气工艺气体 的净化 。 行脱硫处理 ， 这时的碱 源主要来 自于外加 的碳酸钠 ， 选用 Ａ Ｄ Ａ作为 ３ ． ２ 环丁砜脱硫法的优缺点 环丁砜脱硫法对 于吸 收的溶液可 以降低 表面的张力 ， 从 而能够 催化剂 ， 一次脱硫 之后 Ｈ ： Ｓ的浓度就 会降到标准 以下 ， 因此 ， 可 以直 有效抑制 溶液起泡 ； 环丁砜是一种缓蚀 剂 ， 能够缓 解吸收溶 液的腐 接供城市煤气 。 蚀性 ， 从 而减少对设备的腐 蚀 ； 溶液在受热后性能上 比较稳定 ， 所 以 １ ． ２ Ｈ Ｐ Ｆ脱硫工艺 的流程 此种方法也存 在一定的缺 Ｈ Ｐ Ｆ 脱硫法 在我 国应用广泛 ， Ｈ Ｐ Ｆ 脱硫指对传统脱硫技术 的创 可 以长久保持 质量 。但是在实际使用时 ， 所 以在原料气 中的重烃和芳 新， 将 ＨＰ Ｆ当做脱硫催化剂运用到煤气 脱硫过程 中去 ， 大大提高 了 点 。因为环丁砜 吸收芳烃 的能力较强 ， 我 国煤气脱硫 的质量 ， 并且保证 了废气排放 的清洁度。Ｈ Ｐ Ｆ脱硫工 烃 的含量 较高时 ，在进行脱 硫工艺之前 ，应该将 重烃或者芳 烃去 艺主要包括 以下三个步骤 ： 第一 ， 煤气降温。 从焦炉中排 放出的煤气 除 。 般都 带有着一定 的温度 ， 其不利于脱硫 工作的展开 ， 因此 在进行 结束语 对煤气 进行脱硫处 理 ， 是我 国工业 发展 的需求 ， 是 社会发 展 的 脱硫之前 ， 需要先对煤气进 行降温。 这 一工作通 常在预冷塔 内完成 ， 通过对 其进行一定 的制冷处理 ， 降低煤 气的温度 ， 从而满 足脱硫 的 必然趋势 。随着科学技术 的发展 ， 对煤气进行 的脱硫工艺也在不断 要求 。 第二 ， 煤气的脱硫 。 降温后 的煤气 ， 开始进入正式的脱硫程序 ， 的发展 ， 脱硫效率逐渐提升 ， 在促进工业生产 ， 减少空气污染方面发 在煤气脱硫处理工艺 中， 应该根据实际生产情况 ， 首先其要进入脱硫塔 中， 在脱硫塔 中借助化学制剂对其进行脱硫工 挥 了重要的作用 。 生产流程 以及脱硫 目标而有针对性 的选择适宜 的脱硫工 作， 将其 内部 的 Ｈ ２ ｓ 等硫化 物以及氨化物置换 出俩 。在这一过程 中 结合费用 、 会产生 一定的化学 反应 ， 因此一定要确保脱 硫塔 内的密闭性 ， 保 障 艺 ， 从 而保证煤气脱硫效果 。 在科学技术快速发展 的形势下 ， 煤气湿 为促进工业生产发展创造有利 的条件 。 周 围工作人员的人身安全 。 第三 ， 再 生循环 。 煤 气在进行完脱硫后进 法脱硫工艺会不断 的改善 ， 参 考 文 献 入脱氨 、 脱苯 阶段 。刚刚对煤气进行 脱硫 的化学液体 中含有大量 的 硫化物 ， 这部分液体将 进入再生塔 中， 工作 人员 向其 中加入 Ｈ Ｐ Ｆ制 ｆ ｌ ｌ Ｘ ｌ ￣ 以凯， 何 日柳， 陆剑彬 ． 煤 气净化 湿法脱硫的化 学工 艺探析［ Ｊ ］ ． 化
典型湿法烟气脱硫系统工艺构成及功能-脱硫除尘
仪表。如果pH和悬浮物达到排水设计标准则通过 净水泵外排，否则将其送回废水反应池继续处理 ，直到合格为止。
2.6 事故处理系统
通常事故处理系统，至少应设事故浆罐和地坑 系统。
事故浆罐及地坑系统：主要是脱硫系统出现较大事 故时，用来储存系统的吸收剂浆液和其他废水的。 当然在设备维护与修理期间有时也可使用。
生时，联动停止空调机组和关闭相关的风道风阀。
③火灾报警系统
脱硫岛火灾报警和消防控制系统由业主供货， 系统构成：
脱硫岛中央监控装置(主控制盘及人机界面等)； 探测系统(包括各种模块、探测器、烟感电缆、温感电缆、
手动和自动两种报警触发装置等)；
火灾事故声光报警装置； 火灾广播系统； 火灾紧急照明系统； 水消防与气体消防控制； 与空调控制系统的接口； 与电厂消防水泵组的控制接口。
（1）吸收剂破碎系统
主要设备：除铁器、输送机、定量给料机、破 碎机及破碎系统的配套除尘器。
主要功能：将吸收剂原料破碎到制浆磨机所需 要粒度。
（2）制浆系统
主要设备：原料输送机、定量给料机、定量给 水系统、磨机及其一、二级再循环泵，水泵压力油 泵，喷射气泵，空压机，气罐等。
主要功能：将脱硫用吸收剂制成规定粒度和浓 度的浆液，调节并控制一定的pH值。
1.2 典型湿法烟气脱硫系统的结构
烟气系统； 吸收剂制备系统； 吸收与氧化系统(脱硫塔)； 副产物处理回收系统； 工艺水及废水处理系统； 事故处理系统(又称紧急系统)； 自动控制系统； 安全运行自动保护系统； 电气系统。
吸收剂制备、吸收塔、副产物处理回收、废水处理、事故 处理系统是可彼此分离而相对比较独立成体系的；烟气、工艺 水、自动控制、安全运行自动保护、电气系统分布在整体系统 各个系统之中。
湿法与半干法烟气脱硫工艺技术比较
湿法与半干法烟气脱硫工艺技术比较随着国家环保政策的日益严格，对火力发电厂锅炉烟气脱硫、除尘的要求也更加严格，现行超净排放标准一般为粉尘：≤5mg/Nm³，二氧化硫：≤35mg/Nm³；部分地区甚至要求超超净排放，粉尘：≤2mg/Nm³，二氧化硫：≤8mg/Nm³等，如此要求对火力发电厂烟气脱硫、除尘工艺也提出了更高的要求。
现行火力发电厂锅炉烟气脱硫工艺主要分为湿法和半干法两种，两种脱硫方式结合不同的除尘工艺，共同组成了烟气脱硫、除尘处理工艺。
现就两种不同的工艺路线做出相应比较，明确相关优缺点，可作为工艺路线选取的参考。
一、工艺路线比较1.湿法脱硫主要工艺路线石灰石-石膏湿法工艺路线流程见下图：图1石灰石-石膏湿法工艺路线流程示意图湿法脱硫采用GaCO3作为脱硫剂，核心装置为脱硫塔，GaCO3粉经制浆系统后，以浆液形式经喷淋系统进入脱硫塔，在脱硫塔内与SO2反应，最终以GaSO4形式将SO2固化脱除。
其它系统包含增加脱硫剂利用效率的浆液循环系统，增加GaSO3到GaSO4转化的氧化系统，浆液外排系统，浆液的脱水系统等。
为降低大量粉尘进入脱硫塔，对脱硫循环浆液造成不利影响，一般在烟气进入脱硫塔前，须进行脱尘处理。
而又由于湿法脱硫塔顶部仅设有除雾器，对液滴脱除效率不高，要达到粉尘超净排放，一般需在脱硫塔后配套湿式电除尘器来实现。
故整体处理工艺一般如下：锅炉烟气经SCR脱硝处理后，一级配套高效除尘器（电袋、布袋除尘器、电除尘器）进行脱硫前除尘，保证脱硫入口烟气粉尘浓度满足要求。
经一级除尘后烟气进入湿法喷淋塔进行脱除SO2反应。
由于湿法脱硫反应环境无法脱除烟气中以细微硫酸雾滴存在的SO3，在湿法喷淋塔之后必须进一步配套湿式电除尘器来实现脱除。
配套的二级湿式电除尘器同时肩负粉尘减排提效作用。
由于湿法路线后级脱硫及除尘均在湿式环境下进行，为了提高排烟温度，系统通常还同时配套换热器。
干法、半干法与湿法脱硫技术的综合比较
干法、半干法与湿法脱硫技术的综合比较摘要：大气SO2污染状况日益严重，治理技术亟待解决，其中烟气脱硫技术是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方式。
比较成熟的烟气脱硫技术主要有湿法、干法、半干法烟气脱硫技术。
本文主要综述了脱除烟气中SO2的一些主要技术，包括干法、半干法、湿法烟气脱硫的原理、反应系统、技术比较以及它们的优缺点，其中湿法烟气脱硫应用最为广泛，干法、半干法烟气脱硫技术也有了较多的应用。
关键字：烟气脱硫，湿法，干法，半干法1 引言煤炭在我国的能源结构占主导地位的状况已持续了几十年，近年来随着石油天然气和水能开发量的增加，煤炭在能源结构中的比例有所减少，但其主导地位仍未改变，其消费量占一次能源总消费量的70%左右，这种局面在今后相当长时间内不会改变，目前燃煤SO2排放量占SO2总排放量的90%以上，我国超过美国成为世界SO2排放第一大国。
烟气中的SO2是大气污染的主要成份，也是形成酸雨的主要物质。
酸雨不仅严重腐蚀建筑物和公共设施，而且毁坏大面积的森林和农作物。
如何经济有效地控制燃煤中SO2的排放是我国乃至世界能源和环保领域亟待解决的关键性问题。
从世界上烟气脱硫技术的发展来看主要经历了以下3个阶段：a)20世纪70年代，以石灰石湿法为代表第一代烟气脱硫。
b)20世纪80年代，以干法、半干法为代表的第二代烟气脱硫。
主要有喷雾干燥法、炉内喷钙加炉后增湿活化(LIFAC)、烟气循环流化床(CFB)、循环半干法脱硫工艺(NID)等。
这些脱硫技术基本上都采用钙基吸收剂，如石灰或消石灰等。
随着对工艺的不断改良和发展，设备可靠性提高，系统可用率达到97%，脱硫率一般为70%～95%，适合燃用中低硫煤的中小型锅炉。
c)20世纪90年代，以湿法、半干法和干法脱硫工艺同步发展的第三代烟气脱硫。
2.1 湿法脱硫技术湿法烟气脱硫(WFGD)技术是使用液体碱性吸收剂洗涤烟气以除去二氧化硫。
该技术的特点是整个脱硫系统位于燃煤锅炉的除尘系统之后、烟囱之前，脱硫过程在溶液中进行，脱硫剂和脱硫生成物均为湿态，其脱硫过程的反应温度低于露点，反应速度快,脱硫效率高，技术比较成熟，生产运行安全可靠，因此在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位。
有图有真相_干法、半干法、湿法脱硫_太详细
脱硫工艺是用湿法、半湿法还是干法，看完这篇就知道了导读目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。
湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。
一、湿法烟气脱硫技术优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。
湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。
缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。
系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。
分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。
技术路线A、石灰石／石灰-石膏法原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。
是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。
目前传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。
对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。
B 、间接石灰石-石膏法:常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。
原理：钠碱、碱性氧化铝（Al2O3·nH2O）或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。
该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。
C、柠檬吸收法：原理：柠檬酸（H3C6H5O7·H2O）溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99％以上。
几种脱硫工艺选择
1脱硫工艺的选择目前国外脱硫技术已有多种，而应用较为广泛的主要有：湿式石灰石/石膏法、烟气循环流化床法、新型一体化脱硫（NID）工艺、旋转喷雾半干法、炉内喷钙-尾部加湿活化法等。
国内目前通过引进技术、合资以及自行开发已基本掌握了以上几种脱硫技术，并使这几种脱硫技术在国内不同容量机组上均有应用。
1.1 湿式石灰石/石膏法湿式石灰石/石膏法其工艺特点是采用石灰石浆液作为脱硫剂，经吸收、氧化和除雾等处理过程，形成副产品石膏。
其工艺成熟、适用于不同容量的机组，应用范围最广，脱硫剂利用充分，脱硫效率可达90%以上。
并且脱硫剂来源丰富，价格较低，副产品石膏利用前景较好。
其不足之处是系统比较复杂，占地面积大，初投资及厂用电较高，一般需进行废水处理。
该法是目前世界上技术最为成熟、应用最广的脱硫工艺，特别在美国、德国和日本，应用该工艺的机组容量约占电站脱硫装机总容量的80%以上，应用的单机容量已达1000MW。
在国内已有珞璜电厂一、二期300MW机组及北京一热、重庆电厂和浙江半山电厂三个分别相当于300MW脱硫容量的机组使用。
引进技术国内脱硫工程公司总承包完成的北京石景山热电厂、太原第二热电厂五期、贵州安顺（300MW）电厂、广东台山电厂（600MW）、河北定州电厂（600MW）等也均已投入运行。
且国内有近20台600MW机组湿法脱硫正在实施中。
其基本原理与系统图如下：1.2 烟气循环流化床干法烟气循环流化床干法脱硫(CFB-FGD)技术是世界著名环保公司德国鲁奇·能捷斯·比肖夫（LLB）公司开发的世界先进水平的循环流化床干法烟气脱硫技术。
CFB-FGD是目前干法脱硫技术商业应用中单塔处理能力较大、脱硫综合效益较为优越的一种方法。
该工艺已经先后在德国、奥地利、波兰、捷克、美国、爱尔兰等国家得到广泛应用，最大已运行单机、单塔机组容量为300MW，采用该技术设计的单塔处理烟气量可达到2800000Nm3/h。
脱硫相关工艺了解及计算公式详解
脱硫相关工艺了解及计算公式详解脱硫是指将硫化物（如二氧化硫）从燃烧或工业生产废气中去除的工艺。
脱硫工艺的选择取决于废气中硫化物的浓度和状态，以及具体的工艺要求。
以下是脱硫相关工艺的了解及计算公式的详细解释。
1.烟气湿法脱硫烟气湿法脱硫是一种常用的脱硫方法，其主要原理是通过将废气与含有氧化剂（如Ca(OH)2溶液）的洗涤液接触，使废气中的硫化物氧化为硫酸盐，进而达到脱硫的目的。
脱硫效率计算公式：脱硫效率（%）=（入口SO2浓度-出口SO2浓度）/入口SO2浓度×100%其中，入口SO2浓度和出口SO2浓度分别表示废气中二氧化硫的浓度。
2.干法脱硫干法脱硫主要有吸附法和催化剂法。
吸附法是通过将废气中的硫化物吸附到固体吸附剂上，实现脱硫的目的；催化剂法则是通过催化剂的作用将废气中的硫化物转化为无毒、无害的物质。
脱硫效率计算公式：脱硫效率（%）=（入口SO2浓度-出口SO2浓度）/入口SO2浓度×100%3.生物脱硫生物脱硫是一种利用生物催化剂将二氧化硫转化为硫酸盐的脱硫方法。
该方法具有高效、环保、经济等优点。
脱硫效率计算公式：脱硫效率（%）=（入口SO2浓度-出口SO2浓度）/入口SO2浓度×100%总结：脱硫效率计算公式中的入口SO2浓度和出口SO2浓度是脱硫过程中废气中二氧化硫的浓度。
通常，脱硫效率越高，废气中的硫化物就会被去除得越多，从而减少对环境的污染。
脱硫工艺的选择需根据废气的特性和要求进行评估。
各种脱硫工艺各有特点，有些适合处理高硫化物浓度的废气，而有些适合处理低浓度的废气。
因此，在实际应用中，需要根据具体情况选择最适合的脱硫工艺。
计算脱硫效率时，对于废气中其他组分（如氧、氮氧化物等）的影响可以进行修正。
但需要注意的是，不同的脱硫工艺对废气中的其他组分的影响各异，因此计算时需要进行具体的修正公式及参数选择。
水泥厂脱硫脱硝工艺流程简介
水泥厂脱硫脱硝工艺流程简介脱硫脱硝工艺是采用化学或物理方法将废气中的二氧化硫和氮氧化物转化为无害物质的过程。
常见的脱硫脱硝工艺包括湿法脱硫、干法脱硫、SCR脱硝、SNCR脱硝等。
不同的工艺适用于不同的废气排放特点和处理要求。
下面简要介绍一下水泥厂常见的脱硫脱硝工艺流程。
一、湿法脱硫工艺湿法脱硫是水泥厂常用的脱硫工艺之一，主要适用于硫含量较高的废气排放。
其工作原理是将废气通过喷淋装置，与喷洒的吸收剂（如石灰浆）接触，使废气中的二氧化硫被吸收转化为硫酸钙，在喷淋塔内和吸收剂充分反应后，废气中的二氧化硫得到去除，从而减少了对大气的污染。
湿法脱硫设备包括喷淋塔、搅拌器、吸收剂循环系统等组成。
二、干法脱硫工艺干法脱硫是另一种常见的脱硫工艺，适用于硫酸盐型废气排放。
其工作原理是将废气通过干法脱硫装置，废气中的二氧化硫经过干法脱硫设备（如石膏脱硫设备、喷气塔等）进行处理，将二氧化硫转化为硫酸盐或石膏等固体废物，从而达到净化废气的目的。
干法脱硫设备通常包括脱硫反应器、集尘器、石膏处理系统等组成。
三、SCR脱硝工艺SCR（Selective Catalytic Reduction）脱硝是一种高效的脱硝工艺，主要应用于脱硝效率要求较高的场合。
其工作原理是将废气通过SCR反应器，通过加入氨水等还原剂，在催化剂的作用下，将废气中的氮氧化物还原为氮气和水，从而实现脱硝的效果。
SCR脱硝设备包括脱硝反应器、氨水喷嘴、催化剂等组成。
四、SNCR脱硝工艺SNCR（Selective Non-Catalytic Reduction）脱硝是另一种常用的脱硝工艺，适用于脱硝效率要求适中的情况。
其工作原理是将废气通过SNCR反应器，通过加入氨水等还原剂，通过温度控制在一定条件下，将废气中的氮氧化物还原成氮气和水。
SNCR脱硝设备包括脱硝反应器、氨水喷嘴等组成。
综上所述，水泥厂脱硫脱硝是保障环境质量和人体健康的重要举措。
通过采用先进的脱硫脱硝工艺，能够有效减少废气排放中的污染物含量，达到国家排放标准要求，降低对环境和人体的不良影响。
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电厂各种湿法脱硫技术对比优劣一目了然
北极星电力网新闻中心来源:化工707微信作者:小工匠2016/1/18 8:48:31 我要投稿
北极星火力发电网讯:随着我国环境压力逐年增大，国家排放要求进一步收紧，电厂烟气脱硫技术也得到了快速发展。
目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。
目前，湿法烟气脱硫技术最为成熟，已得到大规模工业化应用，但由于投资成本高还需对工艺和设备进行优化;干法烟气脱硫技术不存在腐蚀和结露等问题，但脱硫率远低于湿法脱硫技术，一般单想电厂都不会选用，须进一步开发基于新脱硫原理的干法脱硫工艺;半干法烟气脱硫技术脱硫率高，但不适合大容量燃烧设备。
不同的工况选择最符合的脱硫方法才会得到最大的经济效益，接来下小七根据电厂脱硫技术的选择原则来分析各种工艺的优缺点、适用条件。
电厂脱硫技术的选择原则：
1、脱硫技术相对成熟，脱硫效率高，能达到环保控制要求，已经得到推广与应用。
2、脱硫成本比较经济合理，包括前期投资和后期运营。
3、脱硫所产生的副产品是否好处理，最好不造成二次污染，或者具有可回收利用价值。
4、对发电燃煤煤质不受影响，及对硫含量适用范围广。
5、脱硫剂的能够长期的供应，且价格要低廉
湿法烟气脱硫技术
湿法烟气脱硫技术是指吸收剂为液体或浆液的脱硫技术，最大的优点是反应速度快、脱硫效率高，最大的缺点就是前期投资、后期运行成本高和副产品处理困难。
湿法烟气脱硫技术是目前技术最为成熟，也是我国使用最广泛的，据不完全统计, 已建和在建火电厂的烟气脱硫项目中, 90 % 以上采用湿法烟气脱硫技术。
1 石灰石—石膏湿法脱硫工艺
工艺流程
石灰石—石膏湿法脱硫技术是将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。
由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95% 。
技术和经济性
石灰石—石膏法脱硫工艺流程简单、技术先进又可靠，脱硫效率高达95%以上，是目前国内外烟气脱硫应用最广泛的脱硫工艺。
但是系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。
催化剂及副产品处理与利用
使用的催化剂为石灰石，资源丰富,价廉易得。
生成物是液体或淤渣，较难处理，经浓缩、脱水后可用来制石膏，但是对设备腐蚀性严重，结垢堵塞问题不易解决。
适用范围
单塔处理脱硫量大，适用于任何含硫量的煤种的烟气脱硫，对锅炉的适应性强，一般在大型电厂或大功率锅炉使用。
2 双碱脱硫工艺
工艺流程
双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中?SO2?来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。
技术和经济性
双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。
技术相对比较成熟，小型锅炉、窑炉脱硫除尘绝大多采用双碱法脱硫除尘工艺。
在前期投资较省，但长期运营成本高。
催化剂及副产品处理与利用
双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，以氢氧化钠为原料，脱硫系统的最终脱硫产物仍然是石膏浆，具体成分为 CaSO3 、 CaSO4 ，还有部分被氧化后的钠盐 NaSO4 。
从沉淀池底部排浆管排出，由排浆泵送入水力旋流器。
由于固体产物中掺杂有各种灰分及NaSO4 ，严重影响了石膏品质，所以一般以抛弃为主。
适用范围
双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造的脱硫除尘器。
3 氨法烟气脱硫工艺
工艺流程
含二氧化硫烟气通过锅炉引风机进入预洗塔的底部，与洗涤水逆流接触，清出烟气中的灰尘，然后烟气经均布器升入浓缩段利用烟气热量提浓脱硫液，烟气温度降至50℃～60℃，再进入脱硫塔吸收段。
在吸收段，烟气与氨水液充分接触反应，吸收掉绝大部分的SO2，最后经除雾器除雾成为净化烟气，通过脱硫塔顶部烟囱排放。
液相吸收剂氨水经氨水泵送入脱硫塔，吸收烟气中的SO2生成亚硫酸铵，生成物在脱硫塔底部(有的在塔外氧化)氧化段被空压机鼓入的空气氧化成硫酸铵溶液。
部分硫酸铵溶液打入洗涤浓缩段，一方面烟气冷却，同时自身水分得到蒸发，形成固含量约为5%～10%的硫酸铵浆液。
技术和经济性
氨法脱硫工艺虽然起步晚，但也已经成熟。
相对于石灰石-石膏法脱硫工艺来说，氨法脱硫可较容易实现98%以上的脱硫效率，并可与SCR等脱硝工艺共用氨供应系统等，且副产品硫酸铵利用价值相对较高，经济效益明显，逸氨量控制技术需要完善，否则氮氧化物会破
坏大气。
美国John Brown工程师和建筑师有限公司表示:通过大量、高价值的副产品生产，氨法烟气脱硫可以获得卓越的投资效益。
催化剂及副产品处理与利用
氨法以氨为原料，其形式可以是液氨、氨水和碳铵。
目前我国火电厂年排放二氧化硫约1000万吨，即使全部采用氨法脱硫，用氨量不超过500万吨/年，供应完全有保证。
氨回收法脱硫装置的运行过程即是硫酸铵的生产过程，每吸收1吨液氨可脱除2吨二氧化硫，生产4吨硫酸铵。
适用范围
处理脱硫量大，适用范围广，设备较简单，即可满足大型电厂的使用要求，也更容易实现旧锅炉的改造，可大幅提高脱硝效率。
4 氧化镁法脱硫工艺
工艺流程
锅炉烟气由引风机送入吸收塔预冷段，冷却至适合的温度后进入吸收塔，往上与逆向流下的吸收浆液反应，氧化镁法脱硫法脱去烟气中的硫份。
吸收塔顶部安装有除雾器，用以除去净烟气中携带的细小雾滴。
净烟气经过除雾器降低烟气中的水分后排入烟囱。
粉尘与脏东西附着在除雾器上，会导致除雾器堵塞、系统压损增大，需由除雾器冲洗水泵提供工业水对除雾器进行喷雾清洗。
技术和经济性
有资料显示，目前美国、欧洲、日本火电厂80%的机组容量均采用镁法脱硫，中国台湾电厂的95%机组容量也是采用镁法脱硫技术相对成熟。
由于氧化镁作为脱硫本身有其独特的优越性，因此在吸收塔的结构设计、循环浆液量的大小、系统的整体规模、设备的功率都可以相应较小，这样一来，整个脱硫系统的投资费用可以降低20%以上，不易结垢，设备维护方便。
催化剂及副产品处理与利用
氧化镁法脱硫法以氧化镁为原料，在我国氧化镁的储量十分可观，目前已探明的氧化镁储藏量约为160亿吨,占全世界的80%左右。
脱硫系统的最终脱硫产物主要是硫酸镁溶液，硫酸镁溶液通过泵输送至硫酸镁后处理工段，进行蒸发结晶、离心脱水及干燥包装等处理，制备出七水硫酸镁。
适用范围
氧化镁法脱硫法适用性强，大小规模的锅炉均可满足。
目前我国石灰石—石膏湿法脱硫工艺在电厂脱硫方面一家独大，但是在成本、运行稳定性、反应生成物处理方面有明显劣势，更加高效稳定的氨法和氧化镁法脱硫工艺会逐步推广，蚕食石灰石—石膏湿法脱硫工艺的市场。