烧结矿冷却方式
烧结矿的固结机理
烧结矿的固结机理烧结矿是钢铁工业中不可或缺的原材料之一，其生产过程中涉及到多种工艺和机理。
烧结矿的固结机理是其中最重要的一个方面，本文将介绍烧结矿的固结机理及其影响因素。
一、烧结矿的固结机理烧结矿的固结机理主要包括以下几个方面：1. 结晶生长机理：烧结矿是通过在高温条件下将铁矿石经过还原反应后进行结晶形成。
这一过程中，铁原子会逐渐沉积并发生结晶生长，最终形成颗粒状的烧结矿。
不同粒径的矿粉可能在烧结过程中发生不同的结晶生长机理。
2. 破碎强度机理：烧结矿团粒状的矿物颗粒之间存在着一定的间隙，这些间隙对于团粒的强度影响较大。
在将烧结矿投入到高温环境中进行固结时，团粒矿物颗粒之间的间隙会变得更加紧密，从而提高烧结矿的破碎强度。
3. 烧结结构机理：烧结矿团具有比较特殊的结构，其主要是由铁矿石、金属铁、熔渣、孔隙和其他杂质组成。
在在高温条件下，矿物颗粒相互间的吸附力和表面活性增加，形成相互连接的结构。
二、影响固结机理的因素烧结矿固结机理受到多种因素的影响，主要包括以下几个方面：1. 矿石成分：矿石的成分会显著影响烧结矿的固结机理。
在不同的还原反应条件下，矿石的不同成分在烧结过程中发挥着不同的作用。
2. 烧结温度：烧结温度是烧结矿固结机理中最为重要的因素之一。
不同的矿粉在不同的烧结温度下会发生不同的固结反应，形成不同的团粒结构。
3. 气氛控制：在固结过程中，气氛的控制也是十分重要的。
氧气、水蒸气、二氧化碳等气体的含量都有可能对烧结团粒的形成产生影响。
4. 压力控制：固结过程中的压力控制也十分关键。
烧结矿的压力会影响其团粒结构的形成和稳定性。
5. 冷却方式：在固结后的冷却过程中，冷却速率和方式都有可能对烧结团粒的微观结构和力学性能产生影响。
三、结论烧结矿固结机理是复杂的，受到多种因素的影响。
在烧结矿的生产过程中，需要综合考虑多方面因素的影响，并采取相应的措施来进行优化和调控。
通过研究烧结矿的固结机理，可以更好地掌握其生产过程和性能特征，对于提高钢铁生产的效率和质量都具有重要意义。
烧结矿竖式冷却工艺的分析与研究
4冶金冶炼M etallurgical smelting烧结矿竖式冷却工艺的分析与研究屈鹏飞［普锐特冶金技术（中国）有限公司，上海 ２０１１０３］摘 要：烧结矿竖式冷却工艺是烧结生产工艺的一项革新性技术，主要是为了解决目前烧结矿冷却工序的余热回收品位低、污染的问题。
传统对烧结矿竖式冷却工艺的研究大部分停留在理论领域，直到最近几年才有了工业化和商业化的应用。
本文通过对竖式冷却工艺和现有烧结矿竖式冷却商业化应用项目的介绍，为烧结矿竖式冷却工艺的进一步发展提供依据。
关键词：烧结矿竖式冷却；节能环保中图分类号：ＴＦ０４６ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０２３）２３－０００４－３Analysis and Research on Vertical Cooling Process of Sintered OreQU Peng-fei［Ｐｒｉｍｅｔ Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｉｃａｌ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ （Ｃｈｉｎａ） Ｃｏ．， Ｌｔｄ，Ｓｈａｎｇｈａｉ ２０１１０３，Ｃｈｉｎａ］Abstract: Ｔｈｅ ｖｅｒｔｉｃａｌ ｃｏｏｌｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｓｉｎｔｅｒｅｄ ｏｒｅ ｉｓ ａｎ ｉｎｎｏｖａｔｉｖｅ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｉｎ ｔｈｅ ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ， ｉｔ ｉｓ ｍａｉｎｌｙ ｔｏ ｓｏｌｖｅ ｔｈｅ ｐｒｏｂｌｅｍ ｏｆ ｌｏｗ ｇｒａｄｅ ｏｆ ｗａｓｔｅ ｈｅａｔ ｒｅｃｏｖｅｒｙ ａｎｄ ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌ ｐｏｌｌｕｔｉｏｎ ｉｎ ｔｈｅ ｃｏｏｌｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｓｉｎｔｅｒ． Ｔｒａｄｉｔｉｏｎａｌ ｒｅｓｅａｒｃｈ ｏｎ ｔｈｅ ｖｅｒｔｉｃａｌ ｃｏｏｌｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｓｉｎｔｅｒｅｄ ｏｒｅ ｈａｓ ｍｏｓｔｌｙ ｒｅｍａｉｎｅｄ ｉｎ ｔｈｅ ｔｈｅｏｒｅｔｉｃａｌ ｆｉｅｌｄ， ａｎｄ ｉｔ ｈａｓ ｎｏｔ ｂｅｅｎ ｕｎｔｉｌ ｒｅｃｅｎｔ ｙｅａｒｓ ｔｈａｔ ｉｔ ｈａｓ ｂｅｅｎ ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌｉｚｅｄ ａｎｄ ｃｏｍｍｅｒｃｉａｌｉｚｅｄ． Ｔｈｉｓ ａｒｔｉｃｌｅ ｐｒｏｖｉｄｅｓ ａ ｂａｓｉｓ ｆｏｒ ｔｈｅ ｆｕｒｔｈｅｒ ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ ｏｆ ｖｅｒｔｉｃａｌ ｃｏｏｌｉｎｇ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｆｏｒ ｓｉｎｔｅｒｅｄ ｏｒｅ ｂｙ ｉｎｔｒｏｄｕｃｉｎｇ ｔｈｅ ｖｅｒｔｉｃａｌ ｃｏｏｌｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ａｎｄ ｅｘｉｓｔｉｎｇ ｃｏｍｍｅｒｃｉａｌ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｐｒｏｊｅｃｔｓ ｏｆ ｖｅｒｔｉｃａｌ ｃｏｏｌｉｎｇ ｆｏｒ ｓｉｎｔｅｒｅｄ ｏｒｅ．Keywords: ｖｅｒｔｉｃａｌ ｃｏｏｌｉｎｇ ｏｆ ｓｉｎｔｅｒｅｄ ｏｒｅ； Ｅｎｅｒｇｙ ｃｏｎｓｅｒｖａｔｉｏｎ ａｎｄ ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌ ｐｒｏｔｅｃｔｉｏｎ收稿日期：２０２３－１０作者简介：屈鹏飞，男，生于１９８８年，汉族，湖北宜昌人，本科，中级工程师，研究方向：冶金热能与动力。
《钢铁冶金》第二章铁矿烧结
四、燃料燃烧和传热
❖ 烧结料中固体碳的燃烧为形成粘结所必须的液相和进行 各种反应提供了必要的条件(温度、气氛)。烧结过程所需 要的热量的80~90%为燃料燃烧供给。然而燃料在烧结混 合料中所占比例很小，按重量计仅3~5%，按体积计约 10%。在碳量少，分布稀疏的条件下，要使燃料迅速而 充分地燃烧，必须供给过量的空气，空气过剩系数达 1.4~1.5或更高。
❖ 随着烧结过程的进行，燃烧层向下移动，烧结矿层增厚， 自动蓄热作用愈显著，愈到下层燃烧温度愈高。这就出现 上层温度不足(一般为1150℃左右)，液相不多，强度较低， 返矿较多；而下部温度过高，液相多，过熔，强度虽高而 还原性差，即上下烧结矿质量不均的现象。为改善这种状 况，提出了具有不同配碳量的双层或多层烧结的方法。即 上层含碳量应高于平均含碳量，而下层应低于平均含碳量， 以保证上下层温度均匀，质量一致。而且节省燃料。苏联 采用分层烧结某矿粉，下部含碳量低1.2%，节省燃料10%， 联邦德国某厂使用双层烧结，节省燃料15%，日本用此法 节省燃料10%。
❖ 随着烧结料层的增厚，自动蓄热量增，有利于降低燃料 消耗，但随着料层厚度增加，蓄热量的增加逐渐减少，所 以燃耗降低幅度也减小。当烧结矿层形成一个稳定的蓄热 层后，则蓄热量将不再增加，燃耗也不再降低。因此，从 热量利用角度看，厚料层烧结是有利的，但不是愈厚愈好， 在一定的条件下，存在着一个界限料层高度。同时料层高 度的进一步增加还受到透气性的限制。
❖ 在某一层中可能同时进行几种反应，而一种反应又可能在几层中进行。 下面对各过程分别进行研究和讨论。
二、烧结料中水分的蒸发、分解和凝结
❖ 任何粉料在空气中总含有一定水分，烧结料也不例外。除 了各种原料本身带来和吸收大气水分外，在混合时为使矿 粉成球，提高料层透气性，常外加一定量的水，使混合料 中含水达7~8%。这种水叫游离水或吸附水。100℃即可 大量蒸发除去。如用褐铁矿烧结，则还含有较多结晶水 (化合水)。需要在200~300℃才开始分解放出，若含有粘 土 质 高 岭 土 矿 物 (Al2O3·2SiO2·H2O) 则 需 要 在 400~600℃ 才能分解，甚至900~1000℃才能去尽。
烧结矿冷却过程的实验研究
收稿日期:2009207215基金项目:国家高技术研究发展计划项目(2009AA05Z215);国家重点基础研究发展计划项目(2005CB724206)・作者简介:董 辉(1969-),男,辽宁黑山人,东北大学副教授;蔡九菊(1948-),男,辽宁锦州人,东北大学教授,博士生导师・第31卷第5期2010年5月东北大学学报(自然科学版)Journal of Northeastern University (Natural Science )Vol 131,No.5May 2010烧结矿冷却过程的实验研究董 辉1,力 杰1,罗远秋2,蔡九菊1(1.东北大学国家环境保护生态工业重点实验室,辽宁沈阳 110004;2.中冶北方工程技术有限公司,辽宁鞍山 114002)摘 要:建立了烧结矿冷却过程的实验平台,研究了烧结矿冷却过程的基本规律及其影响因素・结果表明,冷却空气流量与烧结矿料层厚度是影响冷却过程的主要因素・保持料层厚度一定,随着冷却空气流量的增加,流经料层的热空气温度逐渐下降,热空气所携带的热量开始增加,而后达到峰值,之后逐渐降低,即冷却空气流量存在一适宜值,在这一流量下,热空气所携带的热量最大・保持鼓风机开启度不变,随着料层厚度的增加,热空气的温度逐渐增加,且料层厚度存在一适宜值・适宜料层厚度与适宜冷却风量相互影响和制约・关 键 词:烧结;固定床;填充床;传热;冷却;余热;回收中图分类号:TF 046.4;T K 11+5 文献标志码:A 文章编号:100523026(2010)0520689204Experimental Study on Cooling Process of SinterDON G Hui 1,L I Jie 1,L U O Y uan 2qi u 2,CA I Ji u 2j u1(1.SEPA K ey Laboratory on Eco 2industry ,Northeastern University ,Shenyang 110004,China ; 2.Northern Engineering and Technology Corporation ,MCC ,Anshan 114002,China.Corres pondent :DON G Hui ,E 2mail :dongh @ )Abstract :An experimental setup was provided to investigate the cooling process of sinter and relevant influencing factors on the process.The results showed that the cooling air flowrate and thickness of sinter bed are both the main factors.With the thickness of sinter bed kept unchanged and increasing cooling air flowrate ,the temperature of hot air passing through the sinter bed decreases gradually ,while the sensible heat of hot air begins to increase and comes up to its peak value ,then decreases gradually.It implies that there is an appropriate value at which the hot air carries maximum.Moreover ,keeping up the opening of air 2blower constant ,the hot air temperature increases gradually with the increasing thickness of sinter bed ,and there is an appropriate value of the thickness ,too.The appropriate thickness and appropriate cooling air flowrate affect and constrain mutually.K ey w ords :sinter ;fixed bed ;packed bed ;heat transfer ;cooling ;waste heat ;recovery烧结矿余热高效回收与利用是进一步降低炼铁工序能耗的重要举措[1-2],其中,将温度较高的余热用于发电是其核心和关键・马钢和济钢余热利用的实际工程表明,如何“取热”是余热能否高效回收与利用的关键因素之一・“取热”的本质是烧结矿与冷却空气间的气固传热问题・烧结矿冷却是烧结工序中十分重要的一个环节,其除了对烧结矿进行冷却之外,还通过利用冷却废气对烧结矿余热进行回收・鼓风环式冷却机是目前国内外采用最为广泛的一种烧结冷却设备,其本质是交叉错流气固传热移动床[3]・影响烧结矿冷却效果的因素有很多,如气体的流动、料层的厚度等,一般而言,冷却机内凡是气体流量较大和料层厚度较薄之处,就是热交换较强烈、冷却效果较好的地方・因此,研究烧结矿的冷却过程,对强化冷却机内热交换、提高冷却机的冷却效率和烧结矿余热回收效率具有十分重要的意义・目前对烧结矿冷却过程鲜有研究,类似的研究有流化床气固传热、球团竖炉移动床气固传热等[4-6]・本文借鉴固定床气固传热学,在现有研究基础上,自行设计制作烧结矿冷却实验系统,通过换热实验,研究烧结矿冷却过程中冷却空气和烧结矿的温度变化规律,进而为强化冷却机内热交换、提高冷却机的冷却效率和烧结矿余热回收效率提供理论基础[7-10]・1 实验装置和实验方法实验装置设计时,做以下假设:将空气沿料层高度方向上通过烧结矿层的流动近似为“平推流”;料层内无水平方向的温度梯度;忽略壁面的热损失(填充厚度为150mm保温材料);忽略料层内气流内部辐射热效应;忽略烧结矿颗粒内部的温度梯度;忽略空气通过料层的摩擦热・基于此,实验装置如图1所示,其主要包括:本体装置、鼓风系统、加热系统、装料系统和测量系统等・实验过程中,考虑以下3点因素:①采用该车间成品烧结矿为实验物料,其平均当量直径为30～50mm;②根据对生产实际情况的检测,环冷机内料层中的气体流动处于第二自模区,因此,保证实验本体装置内料层中的气体流动处于第二自模区即可,每一个鼓风量对应于一个实验本体中料层的表观流速,具体设置参见表1;③每一种实验工况都要对出料层空气的温度和料层内的温度进行检测,因此,在料层的不同高度上要设置热电偶,其位置关系和所测量数据参见图1和表1・图1 烧结矿冷却实验装置图Fig.1 Experimantal setup of sinter cooling表1 实验初测数据Table1 Initial data of experiment参 数 1234567料层表观流速/ms-1 1.51 1.240.950.760.950.950.95料层厚度/mm60060060060080010001400料层温度测量用热电偶1#1#1#1#1#1#1#,2#出料层空气温度测量用热电偶2#,3#2#,3#2#,3#2#,3#2#,3#2#,3#3#实验时,首先将物料在电阻炉内加热,当炉膛温度达到750℃时,将这个温度保持115～2 h,以使得烧结矿加热充分,然后通过装料系统将物料运送到本体内,即开始测量・根据料层内表观流速和料层厚度的不同将实验分为7组(见表1)和两个系列,即系列Ⅰ(1～4组)和系列Ⅱ(3,5～7组)・2 实验结果与分析从空气入口处到实验平台内任意截面之间,烧结矿放出的热量完全为冷却空气所接收,其热平衡方程式:G S C S(T S,begin-T S)=G g C g(T g-T g,in)・(1)式中:G S,G g分别为单位时间内烧结矿和冷却空气的质量流量,kg/s;C S,C g分别为烧结矿和冷却空气的比热容,kJ/(kg・K);T S,T g分别为任意截面烧结矿和空气的温度,K;T S,begin为冷却开始时烧结矿的温度,K;T g,in为入口处空气的温度,K・定义空气与烧结矿之间的气固水当量比R 为R=G g C gG S C S・(2)当R>1时,烧结矿供给冷却空气的热量不足以使冷却空气被加热到烧结矿的初始温度・影响该气固水当量比的主要因素是冷却风流量和料层厚度・2.1 冷却风量对气固传热的影响研究冷却风流量对气固传热的影响时保持料层厚度600mm不变,风量递减,即系列Ⅰ的4组实验工况・图2,图3为实验原始数据,图4,图5为实验分析数据・图2 系列Ⅰ冷却风温度Fig.2 Temperature of cooling air in serie sⅠ096东北大学学报(自然科学版) 第31卷图3 系列Ⅰ料层温度Fig.3 Temperature of sinter bed in serie sⅠ图4 系列Ⅰ流速与平均风温的关系Fig.4 Relationship between temperature and coolingairflowrate in serie s Ⅰ图5 系列Ⅰ流速与冷却风热量的关系Fig.5 Relationship between cooling air flowrateand sensible heat in serie s Ⅰ由图2～图3可知,随着鼓风风量的增加,流出料层的热空气温度有降低的趋势,且在开始时下降得较为剧烈,而后趋于平缓;同时,随着鼓风风量的增加,烧结矿的冷却速度增大・这里,在实验前的5～7min 内,热空气的温度与料层的温度有一个上升的趋势,这是由于热电偶测试时其滞后性的影响・对于系列Ⅰ料层厚度不变,可视为烧结矿水当量不变,则R 随冷却风流量的增大而增大,R 越大,曲线越靠近原点・随冷却风量的增加,烧结矿高温段缩短,冷却时间减少,气固水当量比增大,而冷却风高温段缩短,冷却风温降时间减少・由图4,图5可知,冷却风平均温度随风量的增加而降低,但其所携带的显热开始有一个递增的过程,然后达到峰值,然后在缓慢下降・由此说明,热风所携带的热量有一个峰值点,峰值点所对应的流速即为适宜流速;在这一流速下,热空气所携带的热量最大・在实验条件下,其适宜表观流速为1124m/s ,约为生产实际表观流速的1130倍・理论分析可知,适宜表观流速与料层厚度有很大关系・因此,生产实际过程中的适宜流速要综合考虑料层厚度、料层阻力、鼓风机电耗、除尘负荷等多因素才能确定・2.2 料层厚度对气固传热的影响研究料层厚度对气固传热的影响时保持冷却风量不变,料层厚度递减,即系列Ⅱ的4组实验工况・图6,图7,图10为实验原始数据,图8,图9为实验分析数据・图6 系列Ⅱ冷却风温度Fig.6 Temperature of cooling air in serie s Ⅱ图7 系列Ⅱ料层温度Fig.7 Temperature of sinter bed in serie s Ⅱ图8 系列Ⅱ料厚与平均温度的关系Fig.8 Relationship betweenaverage temperatureand sinter bed thickne ss in serie s Ⅱ图9 系列Ⅱ料厚与热量的关系Fig.9 Relationship betweensensible heat andsinter bed thickne ss in serie s Ⅱ图10 系列Ⅱ料厚对流量的影响Fig.10 Relationship between sinter bed thickne ssand cooling air flowrate in serie s Ⅱ196第5期 董 辉等:烧结矿冷却过程的实验研究由图6～图9可知,在鼓风机开启度保持不变的前提下,料层厚度越大,空气与烧结矿之间的接触时间越长,出口的空气温度越高,且开始时增加得较为明显,而后逐渐趋于平缓;同时,随着料层厚度的增加,烧结矿的冷却速度有增大趋势・但同时,由于料层厚度的增加,空气流经料层的阻力增加,在风机开启度不变的情况下,使得鼓风机鼓入料层的风量变小,如图10所示・即:当料层厚度增加时,空气的出口温度增加,流经料层的风量减小;由于热空气所携带的热量主要取决于其温度和流量,因此,随着料层厚度的变化,热空气所携带的热量也发生变化,具体参见图9・从图9可以看出,随着料层厚度的增加,热空气所携带的热量增大,当达到某个厚度时,热空气所携带的热量达到峰值,而后随着料层厚度的增加而下降・峰值点所对应的料层厚度即为适宜料层厚度・即在鼓风机能力一定的前提下,料层厚度存在着一峰值点,在某一料层厚度下,热空气所携带的热量最大・在实验条件下,适宜的料层厚度约为960mm・对于系列Ⅱ冷却风流量不变,随着烧结矿厚度的增加,烧结矿的单位时间质量流量增加,R 将减小,曲线也越远离原点・随料层厚度的增加,烧结矿高温段延长,冷却时间增加,气固水当量比变小・而冷却风高温段延长,冷却风温降时间增加,R变小・3 结 论1)环冷机内是烧结矿被冷却和空气被加热的双重过程,其最主要的影响因素是冷却空气流量和料层厚度・2)保持料层厚度一定,随着冷却空气流量的增加,出口热空气的温度逐渐下降,且开始变化比较剧烈,而后趋于平缓;同时,随着冷却空气流量的增加,出口热空气所携带的热量开始增加,而后达到峰值,之后逐渐降低,即冷却空气流量存在一适宜值,在这一流量下,热空气所携带的热量最大・3)保持鼓风机开启度不变,随着料层厚度的增加,出口热空气的温度逐渐增加,且开始变化得剧烈,而后趋于平缓;同时,随着料层厚度的增加,出口热空气所携带的热量开始增加,而后达到峰值,之后逐渐降低,即料层厚度存在一适宜值,这一料层厚度下,热空气所携带的热量最大・4)适宜料层厚度与适宜冷却风量二者相互影响和制约・生产过程中适宜料层厚度与冷却风量的确定不仅仅要依据环冷机上的实验结果,而且要综合考虑整个烧结环冷系统的生产、能耗和环保等诸多因素・参考文献:[1]蔡九菊,王建军,陈春霞,等・钢铁工业余热资源的回收与利用[J]・钢铁,2007,42(6):1-7・(Cai Jiu2ju,Wang Jian2jun,Chen Chun2xia,et al.Recoveryof residual2heat integrated steelworks[J].Iron&S teel,2007,42(6):1-7.)[2]董辉,郭宁,杨柳青,等・烧结混合料干燥过程的实验研究[J]・东北大学学报:自然科学版,2010,29(4):546-549・(Dong Hui,Guo Ning,Yang Liu2qing,et al.Experimentalstudy on sinter mixture’s drying process[J].Journal ofNortheastern U niversity:N at ural Science,2009,29(4):546-549.)[3]Jang J Y,Chiu Y W.32D transient conjugated heat transferand fluid flow analysis for the cooling[J].A pplied ThermalEngi neeri ng,2009,29(14/15):2895-2903.[4]Amara S B,Laguerre O,Flick 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烧结矿竖炉式冷却技术
烧结矿竖炉式冷却技术
《烧结矿竖炉式冷却技术》
一、烧结矿灰的特点
烧结矿灰具有以下特点：
（1）高烧结率，少量的烧结可以提高烧结矿的烧结率；
（2）低温烧结，烧结过程中温度可以在700℃~900℃之间控制；
（3）更高的抗氧化性，当熔炼到1600℃时，抗氧化性可以提高；
（4）低温熔炼，当熔炼温度在1400℃左右时，熔炼速度可以更加稳定；
（5）充分弥补钢水温梯度，当熔炼温度在1200℃左右时，可以更好地控制钢水温梯度。
二、冷却的方式
烧结矿竖炉式冷却技术是以竖炉作为冷却介质，通过对烧结矿进行逐层冷却的技术，烧结矿竖炉式冷却技术有两种：一种是在烧结过程中，采用竖炉内壁冷却加速冷却，完成烧结之后，再将烧结矿从竖炉中取出，再进行后处理；另一种是采用竖炉内壁燃烧延伸烧结的方式，在烧结矿在炉内的不同层次中，采用不同热量的烧结方式，使烧结的结构不同，从而实现烧结矿的最佳性能。
三、冷却技术的优点
（1）可以有效的提高烧结矿的烧结率；
（2）可以更好的控制钢水温梯度，保证烧结品质；
（3）从而降低烧结耗能，提高烧结效率；
（4）节约传统烧结的大量的热量，减少污染；
（5）可以实现烧结矿的高烧结率和高品质，从而提高产品的质量，降低生产成本。
烧结矿的冷却与整粒
烧结矿的冷却与整粒一、烧结矿冷却的目的和意义烧结矿在烧结机上烧成后从机尾卸下时其温度大约在600～1000℃，对这样的赤热烧结矿，在现代化得烧结厂中，一般却要将其冷却到150℃以下，这是因为以下几个原因：1、保护运输设备，使厂区配置紧凑。
如果烧结矿不冷却，运送赤热得烧结矿就需要使用较多得专用矿车来装载，当烧结配比不当、残碳较多时，烧结矿还会在专用得矿车中继续燃烧，致使矿车烧坏变形，而且使用矿车时还要有较长的铁路运输线，会使烧结厂与炼铁厂在配置上不得不拉得很远。
若将烧结矿冷却就可采用胶带机运输，使厂区配置紧凑，少占农田用地。
2、保护高炉炉顶设备及高炉矿槽。
烧结矿如不冷却贮存在高炉矿槽之中，会很快损坏高炉矿槽，致使有时要停止生产修补矿槽，影响作业率，降低产量。
使用不经过冷却得烧结矿，高炉炉顶温度高，为了保护炉顶设备，一般炉顶压力不敢提高。
而使用冷烧结矿，可以提高炉顶压力，对强化高炉冶炼、提高产质量有利，高炉的上料系统及炉顶设备不易损坏，使用寿命也大大提高了。
3、改善高炉、烧结厂的劳动条件。
由于烧结矿冷却后可以筛除粉末，冷烧结矿在由烧结厂到高炉矿槽以及高炉上料系统的一系列装卸运输运转过程所产生的污染环境的灰尘比热烧结矿大大减少，从而改善了劳动条件和环境卫生。
4、为烧结矿的整粒及分出铺底料创造了条件。
烧结矿不经过冷却，由于温度高，很难进行较彻底的破碎筛分以及分出烧结厂需要的铺底料。
烧结矿冷却到150℃以下，就可使用在常温下工作的破碎机，筛子及胶带运输机进行冷破碎，以及多次的筛分运输作业，较彻底地筛除粉末（5～0mm），分出铺底料（10～20mm）。
5、为实现高炉生产技术现代化创造条件。
现代化的高炉生产技术已发展到超高压炉顶操作，无料钟炉顶，胶带机炉顶上料，外燃式热风炉，炉内料位控制等等，所有这些都必须建立在烧结矿冷却及整粒分级的基础上，因而烧结矿如不冷却也无法实现高炉技术现代化。
二、烧结矿的冷却方法烧结矿的冷却方法很多，从方法上来分，有自然冷却和强制通风冷却两类；从冷却的地点和设备来分，有烧结机外冷却和烧结机上冷却两种。
烧结矿的处理第十组
• 其他新工艺新技术的采用
• 热风烧结 双层烧结 低温烧结 小球烧结与球团烧结法 增压烧结
烧结生产的能耗与节能
• 烧结生产的能耗指标（烧结工序能耗 电能小 号指标） • 烧结生产的节能方向和措施（降低固体燃料 消耗 减少烧结机漏风率，降低抽风电耗） • 改进点火技术，降低点火燃烧 • 积极推广余热利用技术，回收二次能源 • 烧结工艺节能（低温烧结 小球团烧结 热风 烧结）
烧结矿的处理
热矿流程： 指烧结矿从机尾卸入单辊破碎机进行热破碎，经热筛分后（多用固定筛，筛 孔18—25mm）筛上烧结矿即成品矿直接进入高炉矿槽，筛下物即热返矿参 与烧结配料。 优点： 这种烧结工艺流程简单，设备少，工作可靠，烧结机的作业率较高（可达 90%以上）生产成本较低。 缺点： 热烧结矿运输困难，可能烧坏运输设备或矿槽以及高炉的装料设备，劳动条 件较差，成品矿难以进一步处理，使得进去高炉的粉矿比例较大，返矿质量 也没有保证。 冷矿流程： 指热烧结矿经机尾破碎筛分后，入冷却设备进行冷却，经二次筛分，成品 矿再进入矿槽。 优点： 所获得的热返矿可改善烧结混合料的粒度组成和预热混合料，利于提高烧结 矿的产品质量。 缺点： 长期处于高温多尘环境下工作，磨损严重，事故较多，严重影响烧结机的作 业率。
• 带式冷却机 ：带式冷却机也是目前世界上广为应用的一种冷却设备，它是一 种带有百叶窗式通风孔的金属板式运输机，如图45所示。带式机是由许多个 台车组成，台车两端固定在链板上，构成一条封闭链带，由电动机经减速机 传动。工作面的台车上都有密封罩，密封罩上设有抽风（或排气）的烟囱。 • 带式冷却机的工作原理是热烧结矿自链带尾端加入台车，靠卸料端链轮传动， 台车向前缓慢的移动，借助烟囱中的轴流风机抽风（或自台车下部鼓风）冷 却，冷却后的烧结矿从链带头部卸落，用胶带运输机运走。 • 带式冷却机除了设备可靠外还具有如下特点： • （1）烧结矿边冷却边运输，适于多台布置，有利于老厂改建，增添冷却设备。 • （2）冷却效果较好，热矿由700℃～800℃冷却到100℃，冷却时间一般20～ 25分钟。 • （3）布料均匀。由于带式冷却机台车是矩形的，并且沿直线运行，因而烧结 矿能够均匀地布在台车上，不易产生布料偏析和短路漏风现象。 • （4）带式冷却机可安装成一定地倾角，兼作运输设备，把冷却的烧结矿运至 缓冲矿槽。 • （5）带式冷却机设备制造比环式冷却机简单，且在运转过程中不易出现跑偏、 变形等问题，因而设备的密封性能好。 • （6）由于带式冷却机卸矿时翻转180°，细粒烧结矿一般能掉下来，所以篦 条不易堵塞，冷却效果好。 • （7）但是，带式冷却机的回车道是空载的，因而设备重量较相同处理能力的 环式冷却机要重约1/4。同时，带式冷却机的轴流风机安装在带冷机上方的高 架式机架上，对安装检修不便。
烧结试题
烧结试题练习题一填空题1、炼铁用的熟料是指烧结矿。
2、目前世界上90%以上的烧结矿是通过带式抽风烧结方法来生产的。
3、按照烧结料层中温度的变化和烧结过程中多发生的物理化学反应，烧结料层可分为五个带，从上往下依次出现烧结矿层、燃烧层、干燥层、预热层、过湿层。
4、烧结过程中的水分迁移是指蒸发和冷凝。
5、水蒸汽冷凝成水时的温度叫露点温度。
二、选择题1、在烧结料的五个层中，水汽冷凝，使料层透气性大大恶化，必须减少或消除的一层为D 。
A、燃烧层B、预热层C、烧结矿层D、过湿层2、在烧结料的五个层中，温度最高，反应进行最活跃的一层为 A 。
A、燃烧层B、预热层C、烧结矿层D、过湿层3、烧结料层温度按分布所发生物理、化学反应分为( B )层。
A．4 B．5 C．6 D．34、烧结矿固结主要靠( B )完成。
A．固相反应B．发展液相C．冷却固相D．还原反应5、烧结过程中，透气性最好是( C )。
A．过湿层B．干燥层C．烧结矿层6、烧结机每平方米有效面积( B )生产的烧结矿数量为烧结机利用系数。
A．每昼夜B．每小时C．每分钟7、烧结过程中，开始出现液相是在( C )。
A．干燥带B．预热带C．燃烧带8、某班产烧结矿1000吨，其中未验品、废品、二级品、试验品各100吨，试问该班烧结矿一级品率为( A )。
A．60% B．75% C．85.7% D．50%9、垂直烧结速度是指( A )。
A．燃烧带移动速度B．固体燃料燃烧速度C．料层传热速度10、某厂有6台烧结机，某班5台机生产，1台检修，其作业率是( B )。
A．70% B．83.33% C．90% D．60%11、在烧结过程中水汽冷凝发生在( C )。
A．干燥带B．预热带C．过湿带12、一台烧结机( A )的生产量称为烧结机台时能力，又称台时产量。
A．一小时B．一天C．一昼夜13、烧结机的有效面积是台车宽度与烧结机( A )的乘积。
A．有效长度B．台车长度C．总长度D．机头至机尾的长度14、垂直烧结速度与烧结矿产量的关系是(A )。
烧结工艺流程介绍
烧结工艺流程介绍为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。
铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。
两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。
本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
铁矿粉造块的目的：◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类。
◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。
◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
铁矿粉造块的方法：烧结法和球团法。
铁矿粉造块后的产品：分别为烧结矿和球团矿。
（供高炉炼铁生产的主要原料）一、烧结生产的工艺流程介绍：专题：烧结工艺流程介绍[工艺流程] 铁矿粉烧结生产工艺流程[工艺流程] 球团矿生产工艺流程[工艺流程] 烧结工艺流程图专题：烧结工艺的主要设备及其工作原理[烧结设备] 烧结机布料器简介[烧结设备] 带式烧结机[烧结设备] 单辊破碎机[烧结工艺] 烧结基础知识[烧结工艺] 烧结原料的准备及加工处理[烧结工艺] 配料工艺及计算[烧结工艺] 混合与制粒[烧结工艺] 烧结机布料与点火制度[烧结工艺] 烧结矿的冷却与整粒[烧结设备] 除尘器简介[烧结设备] 配料计量秤[烧结设备] 鼓风环式冷却机简介[烧结设备] 振动筛简介[烧结设备] 静电除尘器简介[烧结设备] 圆盘造球机工作原理铁矿粉烧结生产工艺流程1.烧结的概念将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
2. 烧结生产的工艺流程目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。
烧结生产的工艺流程如图2—4所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
图2-4 抽风烧结工艺流程◆烧结原料的准备①含铁原料含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
烧结机机尾烧结矿的温度
烧结机机尾烧结矿的温度
烧结机机尾烧结矿的温度一般控制在60℃左右。
烧结过程是冶金工艺中的一个重要环节，它通过热处理将矿粉和其他原料转变成块状物质，这个过程通常包括混合原料、点火、抽风和冷却等步骤。
烧结机的机尾部分是烧结矿完成烧结过程后进入环冷机进行冷却的区域。
在环冷机中，烧结矿经过不同阶段的冷却，最终达到可以运输和进一步处理的温度。
具体来看：
1.烧结过程温度：烧结过程中的高温可以达到1200℃甚至更高，这是为了确保烧结矿中的金
属氧化物还原并形成固结块状结构。
2.冷却过程温度：烧结矿在环冷机中的冷却分为高温段和中低温段，其中前两台风机负责高
温段的冷却，后三台风机则对中低温段的烧结矿进行冷却。
烧结矿在经过整个冷却过程后，出环冷机时的温度约为60℃。
3.热能利用：在冷却过程中，产生的热烟气可以被用于余热发电，这是一种提高能效和降低
生产成本的方法。
同时，提高高炉烧结矿入炉温度也有助于高炉TRT高效发电。
4.监测技术：为了确保烧结过程的质量和效率，现代冶金工厂采用热成像分析系统来实时监
控烧结机尾的温度分布和均匀性。
这种技术可以提供机尾断面的全幅温度数据和清晰的红外成像，帮助操作人员了解烧结状态并进行相应的调整。
综上所述，烧结机机尾烧结矿的温度在经过环冷机冷却后，一般维持在60℃左右，这个温度适合进行后续的运输和处理。
同时，通过先进的监测技术，可以确保烧结过程的质量和能效得到优化。
烧结矿的生产工艺流程
烧结矿的生产工艺流程烧结矿是通过将铁矿石与一定比例的焦炭混合后，在高温下进行热处理而得到的一种矿石。
烧结矿是铁矿石的一种重要形式，其用途广泛，能够作为高质量铁矿石用于炼铁。
烧结矿的生产工艺流程通常包括以下几个环节：铁矿石的选矿、研磨、混合、烧结、冷却和贮存等。
首先，铁矿石的选矿是烧结矿生产的第一步。
在选矿过程中，根据铁矿石的性质和成分，选取合适的方法进行矿石的处理，以去除其中的杂质和非矿物质。
接下来，经过选矿后的铁矿石需要进行研磨处理。
研磨的目的是将矿石粉碎成合适的粒度，以提高矿石的反应活性。
矿石经过研磨后的颗粒大小一般控制在几毫米至几十微米之间。
然后，研磨后的铁矿石通过输送设备进入混合的环节。
在混合环节中，铁矿石与焦炭按照一定的比例混合在一起。
焦炭的加入可以加强矿石的还原性能，并提高烧结矿的质量。
混合后的铁矿石和焦炭进入烧结机进行烧结。
烧结机是烧结矿生产过程中最重要的设备之一，它是将混合后的原料在高温下进行热处理，形成块状焦炭团和硬固状烧结矿。
烧结过程中，原料在高温下发生了一系列的物理和化学变化。
矿石中的铁氧化物还原为铁金属，并与焦炭中的碳反应生成一定比例的铁碳化合物。
同时，原料之间还发生了部分熔融，使得原料在烧结机内形成了一定的结合力。
经过烧结机的热处理后，烧结矿需要经过冷却过程。
冷却的主要目的是使烧结矿迅速降温，以防止烧结矿在运输和贮存过程中出现结晶熔融现象。
冷却一般采用自然冷却或人工冷却的方式。
最后，烧结矿会被贮存起来，待用。
烧结矿贮存一般采用敞开式堆放或封闭式仓储，以保证烧结矿的质量和稳定性。
总的来说，烧结矿的生产工艺流程包括选矿、研磨、混合、烧结、冷却和贮存等环节。
这些环节相互协作，共同完成了烧结矿的生产。
通过这一系列的工艺流程，可以得到高质量的烧结矿，为后续的炼铁工艺提供优质的原料。
两种冷却方式下烧结生产比较分析
方式生产的烧结成品矿中 FeO 含量比采用机上冷却方式的烧结矿低约 0.88%~1.94%左右。烧结成品矿转鼓
指数则受冷却方式影响更为明显，采用机外冷却方式的烧结成品矿转鼓指数高于机上冷却方式约
1.78%~7.62%左右。
3.2 技术经济指标
由于工艺流程的原因，与机外冷却方式相比，采用机上冷却方式的烧结机势必会影响烧结生产的作业率 和利用系数。在机外冷却方式下，烧结矿的冷却具有独立的烧结矿冷却系统及设备，不会占用烧结生产台车， 可以最大限度的发挥烧结台车的有效烧结面积，大幅度提高烧结机的利用系数。在选取的 5 台烧结机中，采
组成较为合理等；也有烧结机设备及生产操作的因素，如设备维护得当，燃料消耗水平较低，生产操作水平
较高，一定程度上优化了烧结的生产消耗指标等。
3.3 节能环保
采用两种冷却方式的烧结机在节能、环保方面也是有很明显的差别的。图 1 所示为采用不同冷却方式的 5 台烧结机工序能耗比较情况。
80
Hale Waihona Puke 60工序能耗， kgce/t
40
20
0
200
90
180
99
180
烧结机面积，m2
图 1 两种冷却方式下 5 台烧结机工序能耗情况
在图 1 中，前 2 台烧结机采用机上冷却方式，后 3 台烧结机采用机外冷却方式。扣除烧结机生产规模、 部分烧结机配备烟气脱硫设备的能耗等因素外，采用机外冷却方式的烧结生产工序能耗略低于机上冷却方 式。由于烧结工序能耗中固体燃料消耗占很大的比重，因此固体燃料的使用量和使用比例均会对烧结工序能 耗产生较为明显的影响。五家企业在选用固体燃料的问题上也是根据各自的实际条件并结合市场因素进行确 定的。另外，机外冷却方式中相对独立的冷却流程有利于烧结余热回收的实施，也在一定程度上对降低烧结 工序能耗起到积极地作用。
烧结厂工艺流程
烧结厂工艺流程工艺流程是烧结厂生产工序中的关键环节，它直接影响到产品质量和生产效率。
良好的工艺流程能够保证矿石的充分利用，提高产品的质量，并减少能源消耗。
本文将详细介绍烧结厂工艺流程的各个步骤和关键要点。
1. 原料准备首先，烧结厂需要对原料进行准备和预处理。
原料包括铁矿石、焦炭、石灰石等。
在原料准备阶段，首先需要将铁矿石进行破碎和筛分，以确保颗粒大小的均匀性。
接着，对焦炭进行粉碎处理，以提高其燃烧性能。
对石灰石进行石灰石的破碎和筛分，以调整石灰石的石灰石含量。
2. 配料混合配料混合是将经过预处理的原料按照一定比例进行混合的过程。
在配料混合阶段，需要根据生产的需求和产品的要求，将铁矿石、焦炭和石灰石等原料按照一定的比例进行混合。
混合后的配料能够保证烧结矿的化学成分均匀，并具有良好的燃烧性能。
3. 形成烧结矿在形成烧结矿的过程中，配料混合后的原料将被送入烧结机进行烧结。
烧结机是将原料在高温条件下进行烧结，使其逐渐形成一定大小的烧结矿颗粒。
烧结机的运行参数和烧结时间是影响烧结矿质量的重要因素。
通过合理调整烧结机的运行参数，可以控制烧结矿的温度和粒度分布，以满足产品的要求。
4. 烧结矿冷却烧结矿在烧结过程中会产生高温，因此需要进行冷却处理。
烧结矿冷却有两种方式，一种是自然冷却，即将烧结矿放置在平台上进行自然冷却；另一种是强制冷却，即使用冷却设备对烧结矿进行快速冷却。
冷却后的烧结矿具有较高的机械强度和耐压性能，能够满足后续工艺的要求。
5. 烧结矿分选烧结矿分选是将冷却后的烧结矿进行筛分和分级的过程。
这一步骤通过不同的筛分设备对烧结矿进行分离，得到不同粒度的烧结矿产品。
烧结矿分选的目的是将矿石的粒度控制在一定范围内，以满足生产所需的不同规格的烧结矿。
总结起来，烧结厂工艺流程主要包括原料准备、配料混合、形成烧结矿、烧结矿冷却和烧结矿分选等步骤。
每个步骤的操作都需要严格控制，以确保生产的烧结矿质量符合要求。
同时，通过优化工艺流程和提高设备性能，可以进一步提高生产效率和产品质量，实现烧结厂的可持续发展。
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烧结矿冷却方式及国内生产实践
2006-8-14 15:56:37 中国选矿技术网浏览981 次收藏我来说两句
（一）烧结矿冷却方式的分类
烧结矿的冷却靠介质进行。
冷却介质可以是空气、水或两者联合使用。
因此，国内外曾出现了多种的冷却方法和设备，可分为图1所示的类型。
（二）国内烧结矿冷却的生产实践
1.机上冷却工艺
机上冷却工艺是在烧结机上完成烧结和冷却过程。
即在烧结终了时，不立即卸下烧结矿，而让其继续停留在烧结机上，与此同时，利用冷却段风机吸入的冷空气使烧结矿冷却。
机上冷却的简图见图2.
(1)机上冷却工艺的优缺点
机上冷却工艺的优点是单辊破碎机的工作温度低，不需热矿振动筛和单独的冷却机，可以提高设备作业率、降低设备维修费；返矿量少、成品率高、燃料耗量低；简化了设备配置，改善操作环境，减少污染，便于冷却系统和环境除尘。
机上冷却工艺的缺点是冷却产生的废气温度高(可达600℃)、压力损失大(风机压力需8000Pa左右)、需要高温风机、功率消耗大；台车和箅条受热循环作用大；不能利用返矿的废热来预热混合料。
(2)机上冷却工艺的主要影响因素
机上冷却工艺的主要影响因素如下：
矿石性能对机上冷却工艺的影响较大，见图3.
从图3可知，贫铁矿。
特别是褐铁矿烧结，其初始堆积密度低、烧损高，这类矿石烧成的烧结矿所需的冷却时间短，冷烧比小。
如水城烧结厂采用机上冷却工艺，冷烧比为0.77。
富矿中的磁铁矿烧结时，因所得烧结矿堆积密度大、透气性差，以及冷却过程的氧化放热，故其冷却时间长，但由于磁铁矿烧结时间也长，所以对冷烧比影响不大，冷烧比为1.0。
赤-针铁矿烧结所需冷烧比在上述两者之间。
不同矿物原料烧结所需的冷烧比，应通过烧结试
验来确定。
烧结矿碱度(m(CaO)/m(SiO2))升高时，所得的烧结饼透气性得到改善，其冷却时间减少，从而减少冷烧比。
混合料的均匀性、料层高度与烧结负压、冷却负压等操作条件，都会影响机上冷却的冷却时间和冷却效果。
冷却时间在很大程度上取决于冷却风量和冷却负压。
有些烧结工作者认为，机上冷却工艺的冷却负压为8000～9000Pa时，冷却抽入的风量和冷却时间最少。
(3)国内机上冷却工艺的生产实践
我国首钢烧结厂、首钢矿业公司烧结厂、包钢一烧、武钢二烧、水钢烧结厂、宣钢烧结厂等都有成功的机上冷却工艺的生产实践经验。
2.机外冷却工艺
机外冷却工艺是在烧结机上完成烧结过程，然后在一台单独的烧结矿冷却机上完成烧结矿的冷却。
选择冷却机，必须具有以下优点：
①具有良好的冷却效槊；
②冷却机本身的能耗要低，而且应为降低烧结生产的工序能耗创造条件；
③有利于废气的余热利用，而且要求废气提供的温度要高；
④有利于改善周围的环境，不漏料、不扬灰，并有利于除尘设施的配置；
⑤便于检修和操作，占地面积小，对烧结饼破损程度小。
带式冷却机和环式冷却机具备上述优点，而且都是成熟和可靠的冷却设备，在国内外都获得广泛的应用。
(1)机外冷却工艺的优缺点
机外冷却工艺的优点如下：
①热烧结饼经破碎、筛分后，粒度较均匀，粒径较小，有利于烧结矿的冷却。
②料层阻力小，冷却风机的风压低，有利于节省电耗。
③可采用厚料层鼓风冷却，有利于余热回收利用。
④鼓风冷却用的风机在常温下工作，不需采用价格昂贵的高温风机；使用介质为大气的常温空气，风机转子寿命长，便于维修，经营费用低。
机外冷却工艺的缺点为占地面积和环境除尘工作量大于机上冷却。
(2)机外冷却工艺的主要影响因素
机外冷却工艺的主要影响因素为：
①冷却机的型号、尺寸和生产能力。
②冷却风机的风量、风压、风速。
③冷却料层的厚度、透气性。
④冷却时间。
⑤烧结矿的最大块度、粒度均匀程度、粉末含量等。
⑥烧结终点的控制以及热烧结矿中的残碳、FeO含量等。
(3)鼓风冷却与抽风冷却的比较
鼓风冷却具有热交换充分、冷却效果好、占地面积小、风机转子不易磨损、维修简单、废气余热利用效率高等特点，得到国内外的广泛应用。
(4)有、无热筛的比较
为了简化烧结工艺流程，提高设备作业率，节省投资，我国上海宝钢450m2烧结机、武钢430m2烧结机，马钢300m2烧结机等厂取消热矿振动筛，采用直接装矿冷却的工艺和配置。
不经热筛，直接装矿冷却的优点为：
①取消了热筛，减少了设备事故和投资；
②没有热返矿，省去了昂贵的链板运输机以及相关的热返矿系统；
③减少了热振筛处的扬尘点，有利于环境保护；
④降低了厂房和设备的投资，提高烧结厂的作业率，提高了烧结矿的产量。
直接装矿的缺点为：
①冷却面积相对增大10%～15%;
②没有热返矿，混合料温度较低，必须采用提高混合料温度的措施；
③烧结矿中的细粒粉末影响冷却料柱的透气性，冷却风压相对增加147Pa左右；
④冷却废气含尘量增多，除尘及回收负荷增大。
为了取消热筛，日本在福山4号400m2烧结机上进行取消热振动筛试验。
为了验证在一定精矿配比条件下取消热筛工艺对烧结、冷却、环保产生的影响，找出取消热筛工艺后，工厂设计及生产操作的优化参数，为新建厂、老厂改造取消热筛工艺及马钢300m2烧结厂(取消热筛工艺)投产提供可靠的依据，在冶金部及安徽省冶金厅的支持下，马鞍山钢铁设计研究院与马钢、合钢联合于1992年5～6月和1993年4～5月在合钢18m2烧结机、26m2鼓风带式冷却机上进行了取消热筛的工业模拟试验，获得大量的试验数据，部分试验结果见图4、图5。
图5为鼓风带冷机上烧结矿温度跟踪测定结果，其带冷机料层厚度为1000mm;上、下测点分别距台车箅板650mm,290mm.
从图4可见，无论是否取消热筛，鼓风带冷机的冷却效果是显著的。
从图5可见，取消热筛后，带冷机上的料层阻力稍高于有热筛时的制层阻力，但该料面风速、风压均在预期的范围内。
本次工业模拟试验测定结果表明，每吨烧结矿的耗风量为1928m3,低于原设计的冷却耗风量2320m3/t。
(5)国内机外冷却工艺的生产实践
我国钢铁企业烧结厂已有机外冷却工艺的丰富生产实践经验和成功经验。
我国七八十年
代以前建成的烧结厂多用抽风冷却工艺，获得成功的有代表性的冷却设备是抽风带式冷却机和抽风环式冷却机，80年代以后建成的烧结厂多用鼓风冷却工艺，有代表性的冷却设备是鼓风带式冷却机和鼓风环式冷却机。
近年，国内有些烧结厂已通过技术改造将抽风式冷却机改造为鼓风式冷却机，如南京钢铁厂将抽风带冷机改造为鼓风带冷机，韶关钢铁厂将抽风环冷机改造为鼓风环冷机。