生产现场的七大浪费
七大浪费是什么
七大浪费是什么
动作＝工作＋无效劳动，对于生产作业人员：动作－工作＝浪费
(1)第一层次浪费。
过剩的生产能力称为第一层次浪费。
在现场导致浪费的根本原因:是存在过剩的生产能力，也就是存在多余的生产要素:人员、设备、材料和场地，这些超出必要的生产要素构成了第一层次的浪费—生产要素的浪费。
第一级浪费不仅要支付多余的人工成本、折旧成本和利息，还会产生第二级浪费。
(2)第二层次浪费。
制造业过剩的浪费被称为第二层次的浪费。
制造过剩的浪费是指制造现场的工作进度过度。
第一级浪费是第二级浪费的直接原因。
当基本生产需要冗余时，就会有等待。
为了避免等待现象，尤其是人员的等待，每道工序都会提前生产出客户认为需要的产品，也就是过剩制造的浪费。
这里所说的制造过剩有两种:一是产销不适应，在所规定的时间内产生了数量过剩的产品;另一种是比规定的时间提前完成了生产任务。
从市场经济的角度考虑，就是在一定的时间内产品的生产速度超过了产品的销售速度。
按照传统的生产经营观念分析，这可能是求之不得的好事，但是精益生产认为这才是最基本的浪费。
(3)第三层次浪费。
库存过剩的浪费被称为第三级浪费。
第二级浪费直接导致第三级浪费。
生产过剩的浪费必然产生过剩的库存。
如果这些库存被移动和重新安排，将更难发现生产过剩的浪费。
其实正是因为产品过剩，反过来又需要太多人。
(4)第四层次浪费。
多余库存的浪费，除了直接增加利息支出，增加成本外，还需要更大容量的仓库，更多的搬运工，更多的运输设备，更多的品控人员等。
，从而产生第四级浪费。
企业生产的七大浪费【模板范本】
企业生产的七大浪费1．等待浪费等待并非加工过程,不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。
待工和待料是两种最常见的等待情形。
常见的等待现象有:物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿.造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡,计划不合理,设备维护不到位,物料供应不及时等。
2．搬运浪费搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。
3．不良浪费美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。
”质量不良也不例外。
常见的不良浪费有：材料损失,设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。
4．动作浪费多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。
常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲,作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换,步行多，转身角度大,移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作,重复动作及不必要动作.5．加工浪费每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。
过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量.常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。
6．库存浪费制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动,从而创造利润。
现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。
库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。
’企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存,半成品、在制品库存、成品、在途品库存等库存将带来额外的搬运储存成本，造成空间浪费，占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失，还有可能使物料价值衰减造成呆料废料,造成先进先出作业困难。
消除生产现场的七大浪费
现场管理旳5项金科玉律
1.当问题（异常）发生时，要先去现场 2.检验现物（有关旳物件） 3.当场采用暂行处置对策 4.发掘真正原因并将之排除 5.原则化以预防再发生
三现：
现场 现物 现状
三现五原则
五原则：
1.A.发生情况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置
内容 1.B.把握事实
对零部件确实认成果、原因分析、目前正 在生产旳该零部件旳品质情况 2.A.查明原因
6.动作旳挥霍
原因：
•作业流程配置不当 •无教育训练 •设定旳作业原则不合理
对策：
•一种流生产方式旳编成 •生产线U型配置 •原则作业之落实 •动作经济原则旳落实 •加强教育培训与动作训练
注意：
•补贴动作旳消除 •利用四大经济原则 •作业原则
7.做出不良旳挥霍
制造不良品所损失旳挥霍，越做损失越大
对策：
•库存意识旳改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理旳落实 •迅速换线换模 •生产计划安排考虑库存 消化
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
6.动作旳挥霍
额外动作旳挥霍
不必要旳动作、无附加价值旳动作，及较慢旳动作
体现形式：
•工作时旳换手作业 •未倒角之产品造成不易装配旳挥霍 •小零件组合时，握持压住旳挥霍 •动作顺序不当造成动作反复旳挥霍 •寻找旳挥霍
前提：
6月份金客订单由原先5980台降到 5500台，企业旳生产稼动偏低，近期 又决定6月23日~6月30日停产休假，造 成我企业库存品积压过多，生产能力 过剩。
问题点： •窗框线原先19人标时65pcs/hr,为 什么13人标时变为30pcs/hr •滑道为何不开二班生产
精益生产七大浪费
精益生产七大浪费精益生产是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费、提高效率和优化价值流程来提升生产效能。
而精益生产中的七大浪费是指那些没有为产品或服务的生产和提供增加价值的活动或过程。
本文将围绕这七大浪费展开，分别进行详细解析和说明。
1. 运输浪费运输浪费是指物资、产品或信息在生产过程中的多余传递和搬运。
例如，在生产线上，如果没有优化工作站的布局，会导致物料的来回搬运、多余的运输过程，加大了时间和成本的浪费。
解决运输浪费的方法包括优化生产线布局，减少物料的运输距离和传递次数；采取合理的物流管理措施，确保物料的及时供应和准确投放；建立合理的生产计划，避免产生过多的中间库存。
2. 库存浪费库存浪费是指过多的原材料、在制品或成品存放在生产过程中所产生的时间、资金和空间的浪费。
为了解决库存浪费，可以采取以下措施：建立精确的需求预测和生产计划，避免过多的生产；与供应商建立稳定的合作关系，减少库存的积压；优化生产流程，避免产生过多的在制品。
3. 过程浪费过程浪费是指在生产过程中，因为制造步骤没有得到充分合理地优化，导致时间、资源和能量的浪费。
为了减少过程浪费，可以采取以下方法：优化生产流程，减少不必要的工序和步骤；引入先进的生产技术和设备，提高生产效率；提供员工培训和改善活动，增强员工的工作技能和问题解决能力。
4. 动作浪费动作浪费是指在生产过程中，工人或操作人员因为工作站布局不合理、工具不合适等原因，需要进行过多的移动、等待和修复等动作，从而造成时间和能量的浪费。
解决动作浪费的方法包括：对工作站进行优化布局，让操作人员能够更便捷地完成工作；提供适合的工具和设备，减少不必要的动作和劳动强度；建立高效的沟通和协作机制，减少信息传递和等待的时间。
5. 过度加工浪费过度加工浪费是指产品或服务的加工、处理或处理过程中，因为超出必要的要求或标准，而导致时间、资源和能量的浪费。
为了解决过度加工浪费，可以采取以下措施：确立明确的产品标准和质量要求，避免过度加工和处理；加强质量管理和监督，提高产品或服务的质量稳定性；进行产品优化和工艺改进，减少不必要的加工环节。
消除生产现场七大浪费PPT课件
02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析，优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势，学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术，
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准，降低不良品 率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课 件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中，任何超出生产产 品所必需的、不能创造价值的活 动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低 产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模 和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制， 鼓励员工提出改进意见， 提高员工的积极性和参与 度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产 过程中表现优秀的员工给 予奖励，激发员工的积极 性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统，降低人工操作和错误率，
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度，培养员工自 主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息，针对问题采取改进措 施，持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词：成功实施
详细描述：企业A通过实施精益生产，成功地减少了生产现场的浪费，提高了生 产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面 取得了显著成果。
生产现场七大浪费
生产现场的七大浪费
第一种：等待的浪费
主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
第二种：搬运的浪费
主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
第三种：不良品的浪费
第四种：动作的浪费
主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第五种：加工的浪费
主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第六种：库存的浪费
导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：
（1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（4）物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）设备能力及人员需求的误判。
第七种：制造过多（早）的浪费
主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：
（1）提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
逐渐地吞蚀利润。
（4）产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
生产流程分析及现场中七大浪费
生产流程分析及现场中七大浪费七大浪费是指生产过程中的七个主要浪费类型，分别为：过产、等待、运输、过度加工、库存、运动和产品缺陷。
以下是对每种浪费类型的详细解释：1.过产：指在无需求或需求很低的情况下过度生产产品。
这种情况下，企业会浪费时间、人力和资源，造成成本的不必要增加。
2.等待：指在生产过程中因为其中一种原因造成的停工和等待时间。
这可能是缺少原材料、设备故障或工人之间不协调等原因引起的。
等待时间意味着生产能力的浪费和生产效率的低下。
3.运输：指在生产过程中不必要的物料或产品的运输。
这可能是因为布局设计不科学、物料存储不合理造成的。
运输浪费会增加生产过程中的时间和成本。
4.过度加工：指在生产过程中对产品进行超过客户需求的加工处理。
这种情况下，企业会浪费人力、能源和设备，同时还会增加产品的成本。
5.库存：指生产过程中积压的原材料、半成品和成品。
过多的库存会占用空间、增加成本，并增加了物料管理和控制的复杂性。
6.运动：指在生产过程中工人不必要的移动或重复动作。
这可能是因为工作站布局不合理或工人缺乏培训等原因引起的。
不必要的运动会浪费时间和精力，降低生产效率。
7.产品缺陷：指生产过程中出现的不合格或有缺陷的产品。
这种情况下，企业会浪费时间、材料和资源，并增加退货或修复的成本。
通过对生产流程进行细致的分析和评估，企业可以识别并消除这些浪费的环节，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。
采取相应的改进措施，如提供培训、优化布局、改善物料管理等，可以最大程度地减少这些浪费的发生。
生产过程中的七大浪费
生产过程中的七大浪费一、七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待如何减少这种等待二、七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。
有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
今年以来，生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。
怎么样克服日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。
在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。
大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更如何最大限度地减少搬运三、七种浪费之三：不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
生产现场常见浪费及识别方法
生产现场常见浪费及识别方法
浪费的概念
浪费是指实际需求和应当投入的资源之间，实际投入资源过多的情况。
它并非只指金钱，也可以是人力、物力等劳动资源的过多投入，以至于导
致系统效率降低。
必须要熟悉它的概念，不但知道了解它，而且要清楚浪
费的定义，这样才能有效减少浪费，提高效率，发挥最大价值。
生产现场七大浪费
1、过程等待：当当前进行的工作因等待物料、没有及时调整机器，
设备，等待一些特殊情况或问题的解决而被迫停止时，就产生了过程等待
的浪费。
2、过多加工：当任何地方都不符合和客户预期或者所需的标准时，
就可能存在过多加工的问题，例如上面加工的超出客户的要求，超出需求
的特殊处理，或长度不足以够一次性输送时，都会产生过多加工的浪费。
3、运输：运输浪费主要是指在生产和成品库存的移动过程中所用的
时间、人力和能源上的浪费。
比如物料在做搬运时，空距行走搬运，物料
的搬运距离太长，搬运途中浪费时间，运输设备的搬运距离太长等等，都
会产生运输浪费。
4、过度库存：如果公司的库存水平超出它的实际生产需求，就会产
生过度库存，而过度库存又会造成物料、货币和空间的浪费。
精益生产概述之七大浪费
精益生产概述之七大浪费精益生产是一种以消除浪费为核心的生产管理方法，旨在提高生产效率和质量。
七大浪费是精益生产的基本概念之一，它们是指在生产过程中存在的七种浪费现象，并且这些浪费都可以避免或减少。
以下是对七大浪费的简要概述。
1. 运输浪费：指在生产过程中不必要的物料运输或移动，例如将产品从一个车间搬到另一个车间，或者将材料从仓库搬到生产线。
运输浪费会增加生产时间和成本，并容易引起损坏或丢失。
2. 库存浪费：指生产过程中积压的过多原材料、半成品或成品库存。
库存浪费会增加库房和仓储成本，还可能导致过期、损坏或过时的物料。
3. 过程中的等待浪费：指在生产过程中由于机器故障、零部件不足或工人等待等原因导致的停工或非生产时间。
等待浪费会降低生产效率，增加生产周期，并导致交货延迟。
4. 过度加工浪费：指在生产过程中对产品进行过多或不必要的加工。
过度加工浪费会增加生产成本，并可能导致质量问题或产品过度精细化。
5. 度量浪费：指在生产过程中由于测量、追踪或监控不足导致的效率低下或质量问题。
度量浪费会增加错误率和修复成本，并且可能导致产品不符合客户要求。
6. 过剩生产浪费：指生产过程中超出客户需求的产品或数量。
过剩生产浪费会增加库存和仓储成本，并降低资金周转率。
7. 动作浪费：指生产过程中不必要的动作或无效的动作，包括重复、走动、等待、纠正错误等。
动作浪费会降低工人的效率和舒适度，增加生产时间和成本。
精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费，提高生产效率和质量，实现产品的快速交付和客户满意度的提升。
通过精益生产的实施，企业可以提高生产线的流程，优化生产方式，减少生产成本，并最大限度地提高企业的竞争力和盈利能力。
精益生产的实施需要从各个方面入手，包括流程优化、员工参与和培训、设备改进等。
下面将进一步探讨精益生产的相关内容，以及其对企业的影响和益处。
首先，要实施精益生产，必须对生产流程进行优化。
通过识别和消除七大浪费，可以简化生产流程，降低生产周期，并提高产品的质量和交货效率。
精益生产七大浪费
1.直接的财务问题。说明库存和在制品增加，资金周转率低，制造时间变长，资金和利息被占用， 会造成库存空间的浪费，这在现金流量表中是很明显的。
2.产生次要问题。搬运和堆积会产生废物；先进先出的工作造成困难；产品积压导致不良品的发生， 物流阻断过程时间变长，现场工作空间变小，存在滞留仓库的风险和不良品的风险。
1. 优化工艺流程，对生产流程进行全面分析，找出其中的瓶颈和不必要的环节，进行优化和改进。 采用更高效的加工方法和设备，减少加工时间和工序。 2. 减少调整时间，通过标准化作业、快速换模等技术手段，减少设备调整和准备时间，提高设备的 利用率。 3. 提高加工精度，采用先进的加工技术和设备，提高加工精度，减少废品和返工，降低加工成本。 4. 引入自动化和智能化，利用自动化设备和智能化系统，提高生产的自动化水平，减少人工干预， 降低加工误差和浪费。 5. 加强质量控制，建立严格的质量控制体系，对原材料、半成品和成品进行严格检测，确保产品质 量符合标准，减少因质量问题导致的加工浪费。 6. 培训员工，加强员工培训，提高员工的技能水平和质量意识，使他们能够熟练掌握加工工艺和操 作方法，减少因操作不当导致的浪费。 7. 持续改进，建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进建议，不断优化加工过程，提高生产效率和
5.建立持续改进文化
建立持续改进文化是实现精益生产的关键之一。通过建立持续改进文化，可以使员工充分认识到 浪费的危害和价值，从而积极参与到消除浪费的行动中来。例如，可以定期组织员工进行交流和 分享经验，以提高员工对精益生产的认识和实践水平。
（三）不良品的浪费
（1）不良品浪费对企业生产经营产生了诸多不利影响： （2）成本增加：不良品的产生会增加原材料、人力、设备等资源的浪费，导致生产成本的 增加。 （3）产能降低：不良品的产生会导致生产线停机、返工时间增加，进而降低了企业的产能。 （4）产品质量下降：不良品的产生会影响产品的质量，降低了产品的市场竞争力。 （5）顾客满意度下降：不良品的产生会导致交货延迟、产品质量问题等，降低了顾客的满 意度。
工厂内的七大浪费现象
影响
降低生产效率
管理浪费会导致生产流程不畅，资源 调配不合理，影响生产效率。
增加生产成本
管理浪费会导致人力、物力等资源的 浪费，增加生产成本。
降低产品质量
管理浪费会导致生产过程中的信息传 递不畅，影响产品质量。
降低员工士气
管理浪费会导致员工工作不顺心，影 响工作积极性和士气。
解决方法
优化管理流程
解决方法
优化生产线布局
通过合理规划生产线布局，减少物料和成品的搬运距离和次数。
采用自动化和智能物流系统
利用自动化设备和智能物流系统，实现物料和成品的快速、准确和 安全搬运。
推行精益生产
通过推行精益生产，减少生产批量，实现小批量、多品种生产，从 而减少搬运浪费。
04
CATALOGUE
等待的浪费
定义
ABCD
实施精益生产
采用精益生产的方法，如单件流、看板系统等， 降低库存并提高生产效率。
加强供应链管理
与供应商建立紧密的合作关系，实现信息共享， 减少因供应链波动导致的库存浪费。
03
CATALOGUE
搬运的浪费
定义
搬运的浪费是指工厂内因物料、半成 品或成品在生产流程中不必要的移动 而造成的浪费。
提高工艺水平
通过提高工艺水平，确保生产过程中的各个 环节都能够达到要求的标准。
提高员工技能
通过提高员工的技能和素质，减少由于人为 因素导致的不良品。
07
CATALOGUE
管理的浪费
定义
管理的浪费是指由于管理不善、制度不健全、流程不合理等原因，导致资源、时 间、人力等方面的浪费。
管理的浪费通常表现为决策失误、协调不力、信息不畅、流程繁琐、人浮于事等 现象。
精益生产之七大浪费及5S管理
精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种优化生产流程的方法，旨在减少浪费和提高效率。
其中，浪费是指在生产过程中没有为产品或服务增加价值的任何活动或资源。
根据精益生产的原则，有七大浪费需要避免，同时为了更好地管理生产现场，使用5S管理方法也是十分重要的。
七大浪费包括：1. 过产：过产是指生产过程中产量超过需求量所造成的浪费。
这会导致生产过剩，占用了不必要的资源和库存空间。
2. 等待：产品或服务在生产过程中停滞不前所造成的等待时间。
这意味着资源没有得到充分利用。
3. 运输：产品或材料在生产过程中来回运输所造成的时间和资源浪费。
合理规划生产过程和生产线布局可以减少运输成本和时间。
4. 过加工：在生产过程中进行的超出需求范围的加工，导致不必要的资源消耗和时间浪费。
5. 库存：过多的库存会占用大量资源，并造成资金和管理上的浪费。
6. 过运动：工人在生产过程中进行不必要的移动或重复移动所造成的浪费。
此外，工作场所的布局也可能导致不必要的运动。
7. 失效：产品或设备因为质量问题或故障导致不能正常使用所带来的浪费。
这包括废品、次品和修理等。
为了管理生产现场，5S管理方法可以帮助提高工作效率和质量。
5S分别代表整理、整顿、清扫、清洁和遵守。
1. 整理：整理工作场地，确定需要的物品和设备并清除不需要的物品。
2. 整顿：确定合理的工作流程和布局，确保工作区域的物品和设备放置得井井有条。
3. 清扫：保持工作区域的清洁和整洁，确保工作环境安全和舒适。
4. 清洁：定期进行清洁工作，包括设备和机器的保养和维护，以确保其正常运行。
5. 遵守：遵守标准和规定，执行工作流程，并及时纠正和改进。
精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。
而5S管理方法可以帮助企业管理生产现场，提高工作效率和质量。
通过合理应用这些原则和方法，企业可以提升竞争力，并更好地满足客户需求。
精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。
精益生产七大浪费指的是什么？
精益生产七大浪费指的是什么？
精益生产七大浪费指的是什么？
精益生产改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。
在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。
下面我们来一起来了解一下这七种浪费。
精益生产七大浪费：
1、库存的浪费
产生库存的主要原因为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
2、过量生产的浪费
是指制造多于下一个工序或是顾客需求数量的产品，或者过早制造。
产生过量生产的主要原因为：产能不足、生产过程不稳定以及管理者认为制造过多与过早能够提高效率、减少产能的损失和平衡车间生产力等。
3、搬运的浪费
不必要的搬运零件和产品，例如两个连续的生产工序，将产品在完成一个工序后，先运到仓库，然后再运到下一个工序。
较理想的情况是让两个工序的位置相邻，以便使产品能够从一个工序立即转到下一个工序。
4、等待的浪费
在生产过程中，操作员或者设备空闲。
5、多余动作的浪费
操作员所作的没有增值的动作，例如找零件，找工具、文件等。
6、缺陷的浪费
不良品和废品。
产生缺陷的主要原因为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
7、过度加工的浪费
加工程度超出客户的需求或进行不必要的修正加工。
经过上文的介绍我们已经了解到了精益生产七大浪费，如需了解更多相关信息，可与取得联系。
如何减少工作现场中的七大浪费
帮 联设作材模停 助 系备业料具 别 其修等等等电 人 他理待待待
止
工人造成的 损失时间 闲离 其 聊岗 他
作业等待统计表
序 停顿工段或设备 停顿地点 时间起止 合计时间 主要原因 占比率
1 2 3 4 5 6 7 8
合计
三、怎样降低动作的浪费？
3.动作的浪费
这些动作占全 部动作的 50%
◆ 两手或单手空闲 ◆ 或蹲或坐 ◆ 作业动作停止 ◆ 动作太大 ◆ 左右手交换 ◆ 步行多
2.等待的浪费
原因：
• 生产线布置不当，物流混乱 • 设备配置、保养不当 • 生产计划安排不当 • 工序生产能力不平衡 • 材料未及时到位 • 管理控制点数过多 • 品质不良 • 安排作业不当等
对策：
• 采用均衡化生产 • 制品别配置—一个流生产 • 防误措施 • 自动化及设备保养加强 • 实施目视管理 • 加强进料控制
一、认识生产现场的浪费
◆ 不产生增加价值的加工、动作、方法、行 为和计划。
◆ 不能成为商品的材料、零件、部件、外购 外协件、成品。
◆ 生产产品所绝对必要的最少量的设备、原材 料、零部件和工人(工作时间)外的任何东西
真正的价值是你不能命 令或控制的东西，它只存在 于顾客心里。
生产现场七大浪费
一切不能使最终 产品增值的东西
☞ 出现什么问题? - 需要搬运工及运输设备。 - 作业中因搬运作业需要等待 - 磕伤,划伤 发生. - 浪费场所。
[思考]『物停滞时产生搬运的浪费』☞In-line化,
FCDC – 浪费与 改善
11
2)搬运的浪费-原因与改善方向
➢说明 不必要的搬运 物品的移动，保管等 长距离的搬运 活性度的恶化等问题
七大浪费的总结和心得
七大浪费的总结和心得
七大浪费是生产中的常见问题，以下是关于它们的总结和心得：
1. 生产过剩：过早或过度生产导致库存积压、增加管理成本和降低资产周转率。
解决这一问题需要实施准时制生产，按需生产。
2. 等待时间：生产过程中的停顿和等待，会导致效率低下。
通过优化流程、提高设备维护和实施精益生产，可以减少等待时间。
3. 搬运：过多的搬运和重复的搬运过程会增加成本和时间。
实现生产线平衡和减少重复搬运是关键。
4. 过度处理：对产品或服务进行不必要的处理会消耗资源并增加成本。
通过识别并消除不必要的工作，可以提高效率。
5. 库存：库存积压不仅占用空间，还可能导致资金占用和增加管理成本。
实施精益库存管理和实时库存控制可以解决此问题。
6. 瑕疵和不良品：产品瑕疵会导致质量下降并增加售后成本。
通过质量检查、预防措施和员工培训，可以降低不良品率。
7. 人力资源浪费：员工技能不足、工作方法不当或工作动力不足都是人力资源的浪费。
通过提供培训、明确岗位职责和激励机制，可以提高员工效率。
要识别和消除浪费，企业需要对整个生产和价值创造过程进行全面的分析，找出问题所在并采取适当的改进措施。
通过不断优化和提高效率，企业可以降低成本、提高产品质量并增强竞争力。
消除生产现场的七大浪费
消除生产现场的七大浪费引言在生产现场，为了提高生产效率和降低成本，我们需要重视和关注生产过程中的浪费问题。
浪费在生产中是一个普遍存在的现象，消除浪费将有助于提高生产线的运作效率，提高产品质量和降低生产成本。
本文将介绍生产现场中七大浪费，并提出相应的解决方法。
七大浪费的定义在生产中，七大浪费是指那些不增加产品价值、不必要的资源和时间的浪费。
这些浪费给企业带来了额外的成本和低效率。
以下是七大浪费的定义：1.运输浪费：指产品在生产过程中频繁搬运，增加了运输时间和人力成本。
2.库存浪费：指因为生产过剩或者需求量减少而导致库存过高，增加了存储成本和物料报废率。
3.过程浪费：指生产中存在的一些不必要的操作、等待和转移，浪费了时间和资源。
4.在制品浪费：指生产过程中停滞待料的产品，浪费了生产能力和材料。
5.过产浪费：指由于生产过程中的故障或者调整而导致产量不合格或者报废，增加了生产成本。
6.运动浪费：指因为人员的不正确姿势和动作而导致工作效率低下和人员疲劳。
7.不合格品浪费：指产品在生产过程中出现的错误和缺陷，增加了修复和报废的成本。
消除浪费的方法1. 运输浪费•优化生产流程，减少原材料和成品的搬运次数。
•分析生产布局，将工作站尽量靠近，减少运输距离。
•使用合适的搬运工具，减少人力成本和时间。
2. 库存浪费•精确预测市场需求，避免过量生产。
•实施先进的供应链管理，实时跟踪和控制库存水平。
•追求生产柔性，减少产品变化带来的库存压力。
3. 过程浪费•优化工艺流程，消除不必要的操作和等待时间。
•采用合理的生产排程，最大程度地减少转移时间。
•培训员工，提高员工的技能水平，减少操作失误。
4. 在制品浪费•优化物料供应链，确保物料及时供应。
•设立及时报警机制，及时发现停工待料情况。
•引入自动化设备，提高生产效率和稳定性。
5. 过产浪费•定期检查和维护设备，减少设备故障的发生。
•加强员工培训，提高员工的技能水平和故障排除能力。
生产管理中的七大浪费
生产管理中的七大浪费第一种浪费是过度生产。
这种情况发生在生产过多的产品，超出市场需求，导致产品的库存积压和陈旧，浪费了原材料和生产成本。
第二种浪费是等待。
生产线中因为零部件或者工人的停顿而出现的等待时间，导致生产效率低下和资源浪费。
第三种浪费是不必要的运输。
这包括产品在生产过程中和运输过程中的多次搬运、搬运造成的损坏以及周转时间都是不必要的浪费。
第四种浪费是过度加工。
这指的是在产品生产过程中进行超出实际要求的加工，导致资源的浪费和生产成本增加。
第五种浪费是过度库存。
过多的原材料、半成品或成品库存不仅占用了大量资金，还增加了仓储成本，并且容易造成产品质量问题和损失。
第六种浪费是不合理的动作。
不必要的动作包括在生产和装配过程中的多余动作、多次移动和重复动作，导致劳动力资源的浪费。
最后一种浪费是产品质量问题。
包括生产过程中出现的次品、修理成本以及退货、索赔等问题，都会导致成本的增加和效率的下降。
针对以上七种浪费，生产管理中的精益生产理念提出了对策，如及时生产、减少等待、精简运输、避免过度加工、精确计划库存、优化操作流程和强调产品质量等方法，全面地解决了生产过程中的资源浪费和效率低下的问题。
通过精益生产理念的贯彻执行，企业可以大大降低生产成本，提高生产效率，增强市场竞争力。
当谈到生产管理中的七大浪费，精益生产理念就不得不提。
精益生产是一种管理思想，旨在通过最小化浪费来提高生产效率。
它强调在资源利用和流程优化中寻求不断改进。
在实践中，企业通常会采用一系列方法来最大程度地减少或消除这些浪费，从而实现生产过程的高效运作。
第一大浪费是过度生产。
这种现象不仅导致产品库存积压，还意味着企业需要为产品的生产和存储支付更多成本。
精益生产方法强调通过精准预测市场需求和采用按需生产的模式来避免过度生产。
通过与客户紧密合作，企业可以更好地了解市场需求，并相应地安排生产计划，以减少过剩库存的产生。
第二大浪费是等待。
等待时间不仅浪费了时间和人力资源，还降低了生产效率。
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4、改善搬运浪费的着眼点
3)减少不合理搬运
搬运过程应该充分考虑物料的空间及经济性。
换产过程中，员工在模具的更换过 程中费时费力，同时还需要叉车的 协助。
制作快速换模平台，消除员工及铲 车搬运，降低员工劳动强度，减少 能源消耗。
4、改善搬运浪费的着眼点
4)安全轻松的搬运
不仅搬运方式很重要，对通道的保养也很重要。
危害：生产计 划的不准确性 导致产品过多 生产，占用过 大存放场地， 增加额外管理 费用，占用大 量资金。
4、如何改善和消除生产过剩的浪费 生产过剩浪费改善着眼点： 1)工序与工序之间的生产过剩；
2)车间与车间之间的生产过剩；
3)库存过剩。
4、如何改善和消除生产过剩的浪费
整机过剩
4、如何改善和消除生产过剩的浪费
2、为什么会出现库存
库存产生的原因可从以下三方面进行分析：
1）材料库存：运输周期长，大量采购和运输成本低等原因。
2）在制品库存：工序间、分装与总装之间、车间与车间之 间设备能力不匹配、人员需求的误判、工位布局不合理、计
划变更、换产时间长、批量生产等。
3）成品库存：发车延迟、市场预测不准确、未按市场需求生 产或市场需求变更。
3、库存出现的地方和危害
多余的库存主要出现在以下几个地方：
1）仓库：原材料、零部件库存
2）工序间：在制品库存
3）成品库：整机库存
3、库存出现的地方和危害
案例1：
过多库存造成库房扩建与多 余资金占用，损失利息及管 理费用，物品的价值也会减 低，变成呆滞品
3、库存出现的地方和危害
案例2：
大量的变速箱壳 体造成防护（塑 料袋、黄油、托 板）与搬运费用 增加
1、什么是搬运的浪费
搬运的浪费是指在生产过程 中出现的不必要的堆积、放置、 移动及整理。
搬运的浪费有以下几点危害：
它会造成物品移动所需空间、
时间、人员以及工具占用的浪费
等，这些浪费不仅增加了搬运的 费用，还可能造成物品在搬运中 丢失或者损坏。
2、如何识别搬运的浪费
案例1： 平面布置不合理，搬运路线过长。
挖掘机生产线领料过程
生产线 生产线
② ③
①
按序循环领料
仓库 领料无序 四处行走 仓库
存在问题：领料过程无序，中间环 节多，造成多次搬运。
改善建议：规范领料员顺序，遵循不 迂回、不交叉、不往返的领料路线
2、如何识别搬运的浪费
案例3： 工装设计不合理，反复移动（频繁换产）
存在问题：转运小车 与轨道高度不一致， 操作过程中需重复搬 运
目
一 3 二 3
三 四 3 五 六
录
生产过剩的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 等待的浪费 制造不良的浪费 加工本身的浪费 动作的浪费
七
一、生产过剩的浪费
一、什么是生产过剩的浪费 二、生产过剩产生的原因 三、生产过剩浪费的案例
四、如何改善和消除生产过剩的浪费
1、什么是生产过剩的浪费
生产出多余需求的产 品，叫生产过剩。
通道保养的注意事项： 1、消除道路的凹凸不平 2、斜坡尽量修成缓和的坡度
3、在通道上不要设置台阶
4、在通道上不要放置障碍物 5、随时清扫通道，保持通道卫生
4、改善搬运浪费的着眼点
5)重视搬运的连接点
消除多次搬运现象，减少转运物资的距离，争取一次搬运到位。
配 重 存 放 区
平台存 放区 平台存 放区
一工序
前车架存放区
四工序
前桥存放区
4、改善搬运浪费的着眼点
1)注意操作环节
改善后
二工序
改善后：
货架
将油缸分装区调整到车 架存放区内装配。员工分 装完可以直接搬到车架上 装配，减少了每天6次用 行车的搬运；减少了员工 每台车搬着25公斤重的油 缸行走2米；减少了员工 每台车2次搬运高度1.5 米。
三工序
4、如何改善库存的浪费
送货频次=每天的工作时间/（每日用量/每车运送量）
案例：后桥车间壳体转运频次 确定： 假设后桥车间旺季节拍3分/ 台，即每小时20台后桥下线， 每小时则需壳体20ⅹ1=20个， 壳体运输周期（配送时间）为 1.5小时/次；每车次运输量为 40个，因此当量设定为40个为 最大值，配送时间为每2小时转 运一次。
零部件生产过多，超 过下工序需求量，造 成零部件锈蚀。
4、如何改善和消除生产过剩的浪费
行走马达过多的投放 至生产线旁，空间占 用过大，影响作业。
每天工作时间（分）
每小时用量×工作小时数 ﹦ 日用车数 单次运输量
4、如何改善和消除生产过剩的浪费
大批量提前生产， 产生库存的浪费。
4、如何改善和消除生产过剩的浪费
4、如何改善库存的浪费
4)成品库整机库存：
改善建议：提高成组入库率，杜绝延迟发货，对商品制造订 单流，缩短过程周期时间。预测式战略性库存要在可控范围 之内，把风险降到最低。
三、搬运的浪费
1、什么是搬运的浪费
2、如何识别搬运的浪费
3、改善搬运浪费的目的
4、改善搬运浪费的着眼点
5、改善搬运浪费的原则
货架 改善前 二工序
三工序
6 5
转向缸分装 平台 4 转向缸分装 平台 4
1 3
行 车
转向缸暂 存区
2
操作步骤： 第一步：取行车（行走3米） 第二步：将行车开到油缸存放 区（行走4米） 第三步：将油缸吊至分装区 （行走6米） 第四步：分装转向油缸 第五步：将转向油缸装到车架 上（行走3米） 第六步：返回原位（行走3米）
粮仓焊合过多 的投放到生产 线旁，占用空 间过大。
4、如何改善和消除生产过剩的浪费
涂装工序大批量 提前生产，产生 库存的浪费。
二、库存的浪费
1、库存的定义 2、库存出现的原因 3、库存出现的地方及危害
4、如何改善库存的浪费
1、库存的定义
定义：任何超过客户或者后工序作业需求的物品。
库存分为以下两类： 1、有效库存：正常生产运行需要的库存（含特殊库存：战略 需求、原材料涨价、新产品铺货、淡旺季产量悬殊）等。 2、无效库存：超出客户或后工序需求的库存。
案例2：
危害：难以判断员 工作业是否饱满、 物料转运是否及时 等问题。
3、生产过剩的浪费案例
案例3：
危害：未考虑到下一个工序或下一条生产线的 使用速度，只注重本环节生产，造成过多的产 品积压，产生库存浪费。
3、生产过剩的浪费案例
案例4：
危害：产品长期 堆积，锈蚀严重。
3、生产过剩的浪费案例
案例5：
生 产 线
物 半轴 生 流 分装区 产 通 线 道
4、如何改善库存的浪费
3）工序间在制品库存：如图所示大量的动臂横梁。
改善建议： （1）通过观测员工与设备要素作 业时间，合理调配作业顺序和均衡 作业量，使作业循环时间吻合节拍 时间。
（2）改善换模方法，采用内换产、 外换产方式缩短换产时间，降低在 制品库存。
四工序
前桥存放区
4、改善搬运浪费的着眼点
2)重视放置方法
搬运散乱放置的物体时，要绑上挂兜锁，底部必须悬空，如果在卸下时 就在其下面垫好垫木，就可以省去这道工序。搬运有一定数量的物体时，收
集在一起搬运，就可以提高效率，因此通常把他们装入袋内、箱子、或捆在
一起打包。
不 便 于 叉 车 转 运
便 于 叉 车 转 运 零部件直接放在轮式转运 小车上，省去多次搬运
3、库存出现的地方和危害
库存会造成深层次浪费：
1）多余的仓库 2）多余的搬运 3）多余的管理、质量维护人员 4）使用多余的计算机 5）设备折旧、劳务费增加、成本增加
4、如何改善库存的浪费
1）仓库零部件库存改善：我们可以根据生产线的生产节拍及供应商的供 货周期和每车的供货量，采用定时间供货来降低无效库存量。 改善前：
员工作业量不匹配
为减少换产次数，大批量生产
人员、设备、材料过多，不限制生产
生产计划不准确、生产过程计划变动沟通不及时
思想错误： “停止作业是犯罪”、“早干完早下班”等思想
应对异常：零部件不合格、人员变更、设备加工能力不足等
3、生产过剩的浪费案例
案例1：
危害：掩盖问题，不能及时发现不合格品。
3、生产过剩的浪费案例
使生产所需时间缩短，产量增加
节约因搬运而消耗的成本 防止搬运中可能引起的产品质量降低（如损坏、混入垃圾等）
减少生产的停顿，从而减少半成品
减轻搬运而引起的作业人员的疲劳 随着搬运次数（或距离）的减少，引起灾害的主要因素减少
3、改善搬运浪费的目的
1)注意操作环节
搬运的过程中会因为某个环节的操作造成浪费
利息支出（机会 成本）增加
多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出
1、什么是生产过剩的浪费
同时，还会产生以下危害： 1、引发新的浪费：库存浪费、搬运浪费； 2、工序间在制品积压增加安全事故发生的可能性； 3、机器、设备提前、过渡磨损，产品品质不能保证； 4、生产成本增加，不利于利润最大化。
2、生产过剩产生的原因
改善建议：将转运小车高 度调整至与轨道同样的高 度，消除转运过程中搬上 搬下的过程。
2、如何识别搬运的浪费
案例4： 在制品过多造成大量的搬运。
存在问题：库存过多， 占用库存空间，加大了 货物移动距离，同时种 类过多，转运人员需来 回寻找，造成较大搬运 的浪费。 改善建议：根据生产和 供应商供应周期，计算 必要库存量，或者通过 缩小库存区域减低库存， 同时注意保证货物与生 产线接近化。
平台 装配1
平台 装配2
平台 装配3
平台 装配4
改善前：挖掘机配重的装配为分别吊装至装配平台，转运距离较长， 造成搬运浪费。
配 重 存 放 区