铸造铜合金检验标准
铜压铸件技术标准
铜压铸件技术标准
铜压铸件的技术标准通常涉及多个方面，包括尺寸公差、表面质量、内部质量等。
以下是一些常见的铜压铸件技术标准：
1.尺寸公差：铸件的尺寸公差应按照相关标准执行，如GB 6414等。
公差的具体要求取决于铸件的
应用场合和精度要求。
2.表面质量：铸件的表面应光滑，不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
此外，铸
件表面粗糙度也应符合相关标准，如GB6060.1。
3.内部质量：铸件的内部质量也是重要的考虑因素。
虽然内部缺陷不一定导致铸件报废，但它们可
能会对铸件的性能和使用寿命产生影响。
因此，需要对铸件进行必要的无损检测，如X射线检测、超声波检测等，以确保其内部质量符合要求。
4.机械加工余量：如果铸件需要进行机械加工，应在图样上注明加工余量，或按照相关标准执行。
这有助于确保加工后的铸件尺寸精度和表面质量。
5.其他要求：根据具体的应用场合和需求，可能还需要对铸件的其他方面提出要求，如铸件的重量、
化学成分、力学性能等。
需要注意的是，这些标准只是一些常见的要求，具体的标准可能会因不同的应用场合和需求而有所不同。
因此，在选择和使用铜压铸件时，建议与专业的铸造厂家进行充分的沟通和讨论，以确保铸件符合实际需求和应用要求。
铜合金铸件检验规程
铜合金铸件检验规程1. 引言本文件旨在规范铜合金铸件的检验程序，确保产品的质量和符合相关标准要求。
2. 检验标准铜合金铸件的检验应符合以下标准：- 国家标准：根据相关国家标准进行检验。
- 行业标准：根据相关行业标准进行检验。
- 公司标准：根据公司内部标准进行检验。
3. 检验内容铜合金铸件的检验内容应包括但不限于以下方面：- 外观检查：检查铸件表面是否平整、无裂纹、气泡等缺陷。
- 尺寸检验：测量铸件的几何尺寸是否符合设计要求。
- 化学成分检验：通过化学分析仪器检测铜合金中的成分含量。
- 物理性能检验：对铸件的硬度、拉伸强度、抗压强度等物理性能进行测试。
- 确认标志：确认铸件上的标志和铭牌是否齐全、清晰可见。
4. 检验流程铜合金铸件的检验流程包括以下步骤：1. 准备工作：准备所需的检验设备和工具，确保其准确性和可靠性。
2. 外观检查：对铸件外观进行检查，记录任何缺陷或不合格情况。
3. 尺寸检验：使用测量工具对铸件的尺寸进行测量，并与设计要求进行比较。
4. 化学成分检验：取样并使用化学分析仪器测试铜合金铸件的成分含量。
5. 物理性能检验：按照相应的测试方法对铸件的物理性能进行测试。
6. 确认标志：确认铸件上的标志和铭牌是否完整、准确。
5. 结论与记录根据铜合金铸件的检验结果，写出检验报告并记录下来。
若铸件符合标准要求，则可作为出货凭证；若铸件不符合标准要求，则应进行整改或退货处理。
6. 附录包括铜合金铸件的相关标准、相关检验设备和工具使用说明等。
注意：本文档仅为示例，具体的铜合金铸件检验规程应根据实际情况进行编写并遵循相关法规和标准。
国家标准GB_铜及铜合金铸造和加工制品显微组织检验方法
注： 厚度（０ ． ５ ｍｍ的带材及具有小截面 的加工制 品， 可视具体情 况灵活截取
２ ． ３ 试样切取 铜合金较软 ， 不宜采用砂轮切取 ， 可采用 手锯 、 剪切、 刨、 车、 铣 加工等取样 ， 精细样 品应采用线 切割 取样 ， 硬脆的中间合金可用锤击取 样。 取样时应避免样品变形 、 温度 过高等， 为此 ， 取样 时可采用水 、 机油或乳液加以冷却 ２ ． ４ 试样磨光 切取后的试样应首先用锉刀锉去 １ －２ ｍ ｍ， 并锉出一个 平面 ， 然后 ， 依次采 用不 同粒度的水砂 纸磨 光 。磨光可以用手工磨光 ， 也可采用 电动磨盘磨光 。电动磨 光粗磨通 常使用 １ ５ ０ －１ ８ 。号水砂 纸 ， 用水 冷却 ， 在研磨 盘上进行 。粗磨磨 出方 向一致的磨痕后 ． 采用 ３ ２ ０． ３ ５ 。 号 金相砂纸进行 细磨。更换一 次 砂纸 ， 磨制方 向应转换 ０ ０ ０ ， 磨制时用力不能太大 ， 以减少变形 口细磨磨痕达到一致后 ， 即可进行抛 光 ２５ 试样抛光 抛光方式 有 ： 机械抛光 、 电解抛光和化学 抛光等 ２ ． ５ ． １ 机械抛光 经细磨后 的试样 ， 水洗后移至装有帆布的抛光盘上先进行粗抛 ， 抛光剂可选用三氧化二铬 、 氧化铝、 氧化镁 等水 的悬 浮液， 或使用金钢砂研磨膏。转速一般采用 ５ ０ ０ ＾ － １ ０ ０ ０ ｒ ／ ｍ ｉ ｎ ， 抛至细磨 痕完全消失为 止， 粗抛光一次完成以后 ， 转动试样方 向再抛一次 ， 当上次磨痕很快消失时（ １ ０ ｓ以内为好 ） ， 然后用水洗
Ｈ ２４
１ Ｉ Ｓ
Ｙ Ｓ ／ Ｔ ４ ４ ９ －２ ０ ０ ２
中华 人 民共 和 国有 色 金 属 行 业标 准
铜及铜 合金
铸造和加工制品显微组织检验方法
铸造锡青铜标准
铸造锡青铜的标准通常包括有关成分、性能和加工工艺的要求。
以下是一般而言可能涉及的一些标准元素：
1. 化学成分标准：标准将规定锡青铜中各元素的允许范围，包括铜、锡、锌等。
例如，ASTM B30/B30M-18 是美国ASTM国际标准，涵盖了青铜铸件的化学成分要求。
2. 机械性能标准：这些标准规定了锡青铜在不同条件下的力学性能，如抗拉强度、屈服强度、延伸率等。
ASTM B584-18 就是一个例子，其中包括了各种不同等级铜合金的机械性能规定。
3. 热处理标准：如果铜合金需要经过热处理，标准会明确热处理的条件和过程。
这可能包括退火、正火等。
4. 铸造工艺标准：标准还可能包括有关铸造工艺的规定，如铸造温度、浇注方式、模具要求等。
这些要求有助于确保生产出合格的铜合金铸件。
5. 非破坏性检测标准：为了确保铜合金铸件的质量，标准通常会包括有关非破坏性检测方法的规定，如X射线检测、超声波检测等。
铜合金压铸件检验标准
铜合金压铸件检验标准1.引言本文档旨在制定铜合金压铸件的检验标准，以确保产品质量和性能符合相关要求。
本标准适用于铜合金压铸件的生产、测试和接受。
2.术语和定义2.1 铜合金压铸件：指通过铜合金材料在压铸过程中制造的零组件。
2.2 检验：对铜合金压铸件进行评估、测试和验证，以确认其符合技术规范和质量要求。
2.3 缺陷：指铜合金压铸件中的任何不符合要求或不良表现。
3.检验要求3.1 外观检验铜合金压铸件的外观应符合以下要求：- 表面应平整、光滑，无明显凹凸、气孔、裂纹等缺陷。
- 塑料件上不应有明显的划痕或磨损。
- 尺寸和形状应与图纸要求相符。
3.2 尺寸检验铜合金压铸件的尺寸应符合以下要求：- 尺寸应与图纸要求相符，并在允许的公差范围内。
- 关键尺寸应通过测量工具进行精确测量，并与图纸要求进行比对。
3.3 材料检验铜合金压铸件的材料应符合以下要求：- 材料应为符合规定标准的铜合金材料。
- 材料化学成分应符合图纸和相关规范要求。
- 可通过金相显微镜、化学分析等方法进行材料检验。
3.4 功能性能检验铜合金压铸件的功能性能应符合以下要求：- 组件应按照设计要求进行功能性能测试。
- 功能性能测试应包括负荷承受能力、运行平稳性等指标。
4.检验方法4.1 外观检验方法- 目测方法：通过肉眼观察铜合金压铸件的外观，评估是否存在明显的缺陷。
- 触摸方法：通过手触铜合金压铸件的表面，检查表面光滑度和凹凸感。
4.2 尺寸检验方法- 量具测量：使用卡尺、千分尺等测量工具对关键尺寸进行精确测量。
- 三坐标测量：使用三坐标测量仪对复杂形状的铜合金压铸件进行尺寸检验。
4.3 材料检验方法- 金相显微镜：观察铜合金压铸件的材料组织结构，评估是否存在缺陷或异物。
- 化学分析：通过化学分析仪器对铜合金压铸件的材料成分进行快速检测和分析。
4.4 功能性能检验方法- 试验设备：根据产品要求，采用相应的试验设备对铜合金压铸件进行功能性能测试。
铸件质量检验标准
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0.64
0.72
0.80
0.9
1.0
1.1
1.2
1.4
1.6
1.8
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2.2
2.6
2.8
3.2
3.6
4.0
4.6
5
6
7
7
8
9
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11
13
1600
2500
4000
6300
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10000
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0.24
0.26
0.28
0.32
0.36
0.40
0.46
0.50
0.56
0.64
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0.78
0.9
1.0
1.1
1.3
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.6
2.8
CF3M
ASTM
A351
0.03 1.5 1.5 17~21 0.04 0.04 9~13 2~3
CF8M
ASTM
A351
0.08 1.5 1.5 18~21 0.04 0.04 9~12 2~3
CG3M
ASTM
A351
0.03 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4
铸造铜合金检验标准
铸造铜合金检验标准铜合金铸件 GB／T 13819-92铜合金铸件 GB／T 13819-921 主题内容与适用范围本标准规定了铜合金铸件的分类、技术要求、试验方法与检验规则等。
本标准适用于铜合金砂型铸造、金属型铸造、连续铸造、离心铸造的铸件。
2 引用标准(略)3铸件分类3．1根据工作条件和用途将铸件分为三类，见表1。
1类别工作条件和用途检验项目尺寸、表面质量、化学成分、力学性能及特殊要求 I承受重载荷，工作条件复杂，用于关键部位或有特殊要求的重要铸件Ⅱ承受中等载荷、要求有较高的抗腐蚀性，耐磨性尺寸、表面质量、化学成分、力学性能及补充要求或用于重要部位的铸件Ⅲ承受轻载荷、用于一般部位的铸件尺寸、表面质量、化学成分或力学性能及补充要求3．2铸件类别由需方在图样或技术文件中规定，对于未注明类别的铸件均视为Ⅲ类铸3．3铸件图样标记如下所示：标记示例：ZCu Sn 5Pb5 Zn 5-S / Ⅱ-GB／T13819-924 技术要求4．1合金的化学成分应符合GB 1176的规定。
4．2铸件的力学性能应符合GB 1176的规定。
4．3铸件尺寸和重量4．3．1铸件的几何形状及尺寸应符合图样要求，尺寸公差应符合GB 6414的规定。
有特殊要求时，应在图样中注明。
铸件尺寸公差不包括由起模斜度而引起的尺寸增减，如有特殊要求，由供需双方商定。
4．3．2铸件的机械加工余量可参照GB／T 11350的规定。
4．3．3铸件的重量公差可参照GB／T 11351的规定。
4．4铸件的表面质量4．4．1铸件表面粗糙度应符合图样要求4．4．2铸件的浇冒口、毛刺、飞边等，在非加工表面上应清理到与铸件表面平齐，在待加工表面上允许的残留高度应符合表2 的规定。
4．4．3铸件表面不允许有裂纹、冷隔及穿透性缺陷。
4．4．4铸件上的铸字、标志应清晰，字体与位置应符合图样要求。
4．4．5铸件的非加工表面，允许有氧化夹杂，其深度不得超过规定壁厚公差的下差，其面积在I类铸件上不得超过铸件面积的5％，在Ⅱ、Ⅲ类铸件上不得超过铸件面积的10％。
铸件加工及检验标准
0.5
2处 10 1.0 1.2
许,非装饰面 1～2 级,内表面 3 级。
5
不允许
同上
6
角残缺
0.3 铸件边长＞100mm 时 0.5
残 缺长度不超
过边长度的 5%
装饰面不允 许,非装饰面 1 级,内表面 2 级。 同上 装饰面不允
7 8
顶杆痕迹 网状毛刺 和
凹入铸件深度不超过
最大
凹入量 凹下
5
凸起高度 凸起或
****技术(深圳)有限公司企业标准 （检验技术标准）
金属制品检验规范 金属制品检验规范检验规范-铸件加工及检验
Q/MB 03.04.003 - 2008
1 目的 通过对公司铸件加工及检验规范进行规定， 提高金属结构件生产制造质量， 加强对金属 制品生产流程相关环节的监督检验和质量控制，保证结构件设计要求的完全贯彻和实施。 2 范围 本标准规定了****技术 （深圳） 有限公司对有色金属压铸件加工过程的监督内容及成品 检验的要求。 对于对电性能有严格要求的射频腔体类铸件， 具体按图纸及其相关标准规定加 工与验收。 本标准适用于****技术 （深圳） 有限公司委外加工的除有特殊电性能要求的腔体外的各 种有色金属压铸件。 3 相关标准 下面所引用的标准，以最新标准为有效版本。 GB 228 GB 2828 GB 6414 GB/T 6987.1～ 6987.16 GB/T 13818 GB/T 13821 GB/T 13822 GB/T 15056 GB/T 15114 GB/T 15115 GB/T 15116 GB/T 15117 GB/T 60601.1 JB/T 7528 JB/T 7946.3 HB 5343 4 铸件加工及检验 铸造的种类有很多，根据不同的材质、不同的铸造方法、特点和适用场合，所参照的工 艺规程就有所不同。 目前我公司产品常用到的铸件主要是铝合金压铸件、 锌合金压铸件， 铜 合金压铸件。在生产过程中要遵照相关的国标或行标进行。 金属拉伸实验方法 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查) 铸件尺寸公差与机械加工余量 铝及铝合金化学分析方法 压铸锌合金 锌合金压铸件 压铸有色合金试样 铸造表面粗糙度评定方法 铝合金压铸件 压铸铝合金 压铸铜合金 铜合金压铸件 表面粗糙度比较样块 铸造表面 铸件质量评定方法 铸造铝合金金相 铸造铝合金针孔 铸造工艺质量控制
锌合金、铜合金、铝合金压铸件技术条件
中华人民共和国第一机械工业部部标准锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件JB 2702—80北京1981中华人民共和国第一机械工业部部标准JB 2702—80 锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件本标准适用于机电、仪表、汽车、拖拉机等机械工业产品的锌合金、铝合金、铜合金压铸件（以下简称铸件）。
对有特殊要求的铸件，经商议后应在图样中注明。
一、铸件分类及级别1．铸件按使用要求分为两类，见表1。
2．铸件表面质量按使用范围分为三级，见表2。
3．铸件的类别和表面质量的级别应在图样中注明，表示方法如下：Ⅱ-∽铸件表面质量级别铸件分类类别铸件标准代号如有更高要求的部位应在图样中有关面处分别注明。
4．未注明铸件类别、级别和尺寸精度者，均按本标准相关的最低级别处理。
二、尺寸精度5．铸件线性尺寸公差才选用中华人民共和国第一机械工业部发布 1 9 8 1 年 1 月 1 日实施一机部沈阳铸造研究所提出上海电器压铸三、上海电表厂等起草共11页第2页 JB 2702—80⑴铸件的基本尺寸公差按表3选用。
铸件受分型面或模具活动部位影响的尺寸应按表4、表5规定，在基本尺寸公差上再加附加公差。
铸件基本尺寸公差表3线性尺寸受分型面影响时的附加公差表4线性尺寸受模具活动部位影响时的附加公差表5注：一模多铸时，铸件分型面上的投影面积为各铸件投影面积之和附加公差应用示例：JB 2702—80 共11页第3页1 铝合金压铸件的尺寸A为3+0.12mm（基本公差按7级精度），模具活动部位由成形滑块构成，其投影面积为34cm2，由表5查得其附加公差为0.20mm，则A的尺寸公差应为0.12+0.20=0.32(mm) 。
2 在同一铸件上尺寸B为2.5+0.12mm（基本公差按7级精度），模具活动部位由滑块型芯构成，型芯直径为20mm，则其投影面积为3.14cm2，由表5查得其附加公差为0.15mm，则B处的尺寸公并为+0.12/-0.15。
⑵尺寸公差带的位置a．不加工的配合尺寸，孔取正（+），轴取负（-）。
铸造有色合金标准规范汇编
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《非铁合金牌号表示方法》 的规定执行。 按 !" ’-%+—’$
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第四章
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铸造铜合金技术条件
金属铸件来料通用检验标准
金属铸件来料通用检验标准目的本文档旨在制定金属铸件的来料通用检验标准，以提高质量控制和产品一致性。
适用范围适用于所有从供应商处收到的金属铸件。
检验项目1. 外观检验- 铸件表面应无裂纹、孔洞、气泡、金属剥落等缺陷。
- 铸件尺寸应符合图纸要求。
2. 材质检验- 通过取样和化学分析，验证铸件所使用的材质是否符合标准要求。
3. 硬度检验- 使用硬度测量仪器对铸件进行硬度测试，确保硬度符合要求范围。
4. 渗透检验- 对铸件表面施加渗透剂，观察其渗透情况，检测是否存在裂纹和其他缺陷。
5. 尺寸检验- 根据图纸要求，测量铸件的尺寸，确保尺寸精度和一致性。
检验方法1. 外观检验- 目视检查铸件表面是否满足要求。
2. 材质检验- 从铸件中取样，并使用化学分析方法进行材质验证。
3. 硬度检验- 使用硬度测量仪器对铸件的不同位置进行硬度测试。
4. 渗透检验- 将渗透剂施加到铸件表面，并进行适当的处理后，观察其渗透情况。
5. 尺寸检验- 使用测量工具，如游标卡尺、千分尺等，对铸件进行尺寸测量。
报告与记录1. 检验结果应详细记录，并以报告形式提交给相关部门。
2. 报告中应包含检验项目、检验方法、检验结果以及任何不合格项的处理措施。
不合格品处理1. 如果铸件未通过某项检验项目，则应将其标记为不合格品，并采取适当的措施进行处理。
2. 不合格品应按照公司的不合格控制程序进行处理，包括退货、返工或报废等。
复检1. 如有需要，可以对不合格品进行复检，以确保其问题已得到解决。
变更控制1. 如有必要对此检验标准进行更改，应按照变更控制程序执行，并及时通知相关人员。
附录本文档附有相关的图纸和仪器操作说明，供参考使用。
以上为金属铸件来料通用检验标准的主要内容，以确保金属铸件质量符合要求，提供一致性的产品。
铸造件通用检验标准
铸造件通用检验标准前言铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。
为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。
1.范围本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。
2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.GB4054—83 金属涂覆层外观分级GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试GB/T1182-96 形状和位置公差GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)3.目的3.1确保压铸件判定的统一标准；3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。
4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。
刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。
凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而造成的厚度不均匀补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面5.内容5.1外观检验5.2性能检验5.3包装防护标识5.4机加工尺寸选用下表中等级-M级。
铜合金铸件检验规程
铜合金铸件检验规程1. 引言本文档为铜合金铸件的检验规程，旨在规范铜合金铸件的质量控制和检验流程，确保产品符合相关标准和要求。
2. 适用范围本规程适用于各类铜合金铸件的检验工作，包括原材料检验以及成品检验。
3. 检验准备3.1 检验设备准备针对各类铜合金铸件的特点和要求，准备相应的检验设备，包括但不限于：- 物理性能测试仪器：如拉力试验机、冲击试验机等；- 尺寸测量工具：如卡尺、测微计等；- 表面质量检测仪器：如投影仪、金相显微镜等。
3.2 检验文件准备准备相关的检验文件，包括合格证、工艺文件、标准规范等，以便在检验过程中参考和记录。
4. 检验项目及方法4.1 外观检验通过肉眼观察和相关仪器检测铜合金铸件的外观，检查是否存在裂纹、砂眼、气孔等缺陷，同时检查表面是否有明显的腐蚀、划伤等痕迹。
4.2 尺寸检验使用合适的尺寸测量工具，对铜合金铸件的各个关键尺寸进行测量，确保尺寸是否符合设计要求。
4.3 物理性能检验对铜合金铸件进行拉伸试验、冲击试验等物理性能测试，以评估其力学性能，如抗拉强度、延伸率、冲击韧性等。
4.4 化学成分检验通过将铜合金铸件进行化学分析，分析其成分是否符合相应的要求，以评估其化学性能。
5. 检验记录与评定5.1 检验记录在检验过程中，详细记录各项检验结果和数据，包括外观、尺寸、物理性能和化学成分，以便后续评定和追溯。
5.2 检验评定根据相关标准和要求，对铜合金铸件的检验结果进行评定，将其分为合格品、不合格品、待修复品等不同等级，并做出相应的处理和决策。
6. 检验报告根据检验记录和评定结果，编制相应的检验报告，明确说明铜合金铸件的质量状况和评定结果，为后续生产、销售和使用提供参考。
7. 检验结果处理根据检验评定结果，将合格的铜合金铸件进行分类、包装，并及时提供相应的合格证明，不合格品要及时进行返工或报废处理。
8. 命名与识别为了实现合理管理和追溯，对每个铜合金铸件进行命名和识别，包括打上唯一标识或二维码，确保每个铸件都能够准确追溯到其检验和质量信息。
铝合金、铜合金、锌合金外观检验标准
引用说明：1.本外观检验标准引自中华人民共和国第一机械工业部部标准JB2702-810《铝合金、锌合金、铜合金压铸件技术条件》；2.未注明铸件类别、级别和精度者，均按本标准相关的最低级别处理；3.当本标准与图纸要求、顾客特殊要求不统一时，按图纸要求、顾客特殊要求处理4.在不影响铸件使用的条件下，允许进行整形和修补，但必须对铸件作相应的复检。
一：铸件清理后的表面质量1.铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。
2.在不影响使用的情况下，因去除浇口、飞边、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的1/4且不得超过1.5mm。
二：待加工面的表面质量1.不允许有超过加工余量范围的表面缺陷和痕迹。
2.不允许有凸起高度超过1 mm以上的推杆痕迹，对工艺基准面上不允许有凸起的推杆痕迹。
三：铸件机械加工后的表面质量1.不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
2.不允许有超过表1规定的孔穴存在。
表13.机械加工螺纹的表面质量表2b. 不铸底孔加工后的螺孔表面质量按表3规定。
表3四：铸件不加工面的表面质量1.不允许有裂纹、欠铸和任何穿透性的缺陷。
2.表43.在不影响使用和装配的情况下，网状毛刺和痕迹高度铝、锌合金压铸件不大于0.2 mm；铜合金压铸件不大于0.2 mm。
4.由于模具组合镶并或受分型面影响而形成铸件表面高低不平的偏差，不得超过有关尺寸公差。
5.推杆痕迹凹入铸件表面的深度不得超过该处壁厚的1/10，且不得超过0.4mm；在不影响使用和装配的情况下，推杆痕迹允许凸起，凸起高度不大于0.2 mm。
6.工艺基准面、配合面上不允许任何凸起痕迹，装饰面不允许有推杆痕迹。
这类表面应在图样上注明。
7.表5 8.注：对于1级或有特殊要求的表面，只允许有经抛光或研磨能去除的缺陷。
表6五：名词解释1.气孔：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则、表面较为光滑的孔洞。
2.缩孔：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则、表面较粗糙的孔洞。
铜合金检验报告标准
铜合金检验报告标准
1. 化学成分，铜合金的化学成分是其重要的检验指标之一。
包
括铜含量、锌含量、镍含量等元素的含量分析。
通常会根据国家标
准或国际标准进行化学成分的检测和报告，比如GB/T 2040-2008
《铜及铜合金化学分析方法铜量的测定火法重量法和光度法》。
2. 物理性能，铜合金的物理性能也是检验的重要内容，包括硬度、抗拉强度、伸长率等指标。
这些指标通常会根据相关的标准进
行测试和报告，比如GB/T 5231-2001《铜及铜合金拉伸试验方法》。
3. 表面质量，铜合金制品的表面质量也是需要检验的内容，包
括表面光洁度、氧化层、裂纹、气孔等。
这些表面质量的检验会根
据相关的标准进行评定和报告，比如GB/T 1176-1987《铜及铜合金
表面缺陷检验方法》。
4. 尺寸偏差，铜合金制品的尺寸偏差也是需要检验的内容，包
括外径、内径、长度、平行度等尺寸偏差的检验。
通常会根据相关
的标准进行尺寸偏差的检测和报告，比如GB/T 1804-2000《铜及铜
合金制品尺寸允许偏差》。
总的来说，铜合金的检验报告标准涉及化学成分、物理性能、表面质量、尺寸偏差等多个方面，需要根据具体的国家标准或行业标准进行检验和报告。
希望以上回答能够对你有所帮助。
astm标准铜合金
astm标准铜合金
ASTM标准涵盖了多种铜合金。
下面是一些常见的ASTM标准铜合金：
- ASTM B62：这个标准涵盖了各种铸造铜合金，包括红黄铜和黄铜。
其中包括铜锌合金（黄铜），如C83600（85-5-5-5黄铜）、C92200（乐钟黄铜）等。
- ASTM B124：该标准涵盖了一系列铸造、锻造和压力加工铜合金，如锰黄铜、铝铜黄铜和高铝铜。
其中包括锰黄铜（如C86300和C86400）、铝铜黄铜（如C95200和C95400）和高铝铜（如C95500）。
- ASTM B271 / B271M：此标准涵盖了用于锻造和挤压制品的铜合金。
其中包括铝青铜（如C61400）和锰青铜（如
C67500）。
- ASTM B151 / B151M：该标准涵盖了高导热性铜合金，如红铜和铜镍合金。
其中包括Copper-Nickel 90-10合金（如
C70600）和Copper-Nickel 70-30合金（如C71500）。
这是只是一些常见的ASTM标准铜合金，还有许多其他的铜合金标准也被ASTM组织制定和发布。
铸造铜合金熔炼质量控制方法
铸造铜合金熔炼质量控制方法1、铸造铜合金熔炼的原材料准备铸造铜合金用原材料包括铸锭、回炉料、中间合金和熔剂等。
（1）回炉料铸造铜合金用回炉料包括同牌号的报废铸件、浇冒口以及屑料等。
其中，同牌号的废铸件及其浇冒口均可直接作为炉料加入，屑料则需重熔成符合相应牌号化学成分的铸锭才能使用。
（2）中间合金为了降低熔化温度，缩短熔炼时间和减少合金烧损，生产上常将高熔点的合金元素（如Fe、Mn、Ni等）和易氧化的合金元素（如Be、Mg、P、Cr、B等）预先制成二元或三元中间合金。
（3）熔剂铜及其铜合金熔炼时所用的熔剂，按其使用目的不同，分为覆盖剂、精炼剂、脱氧剂及晶粒细化剂。
①覆盖剂覆盖剂的主要作用是使合金液与炉气隔绝，防止合金氧化、蒸发、熔液吸气和散热过多。
覆盖剂具有稳定的化学性质、较低的熔点、适当的黏度和表面张力，密度应比合金液小，易于上浮，能形成与合金液分离的保护层。
铸造铜合金常用的覆盖剂有木炭、玻璃混合物等。
①精炼剂铜合金熔炼过程中不可避免地产生一些酸性或中性氧化物，如Al2O3、SiO2、Cr2O3、MnO2、BeO等。
这些氧化物很难还原，有效的办法是加入碱性熔剂，使之与合金液内的氧化物反应生成复盐，再扩散至液面，凝集成渣后排出。
铸造铜合金的精炼剂种类很多，一般由碱及碱土金属的卤盐或碳酸盐的混合物组成，如冰晶石、碳酸钠、碳酸钙、食盐、氟化钠、氟石、硼砂、氧化钙、氟硅酸钙等。
①氧化剂氧化剂也可以认为是一种精炼剂，因为在一定温度和压力下，合金液中氢、氧浓度的乘积是一个常数，氧化剂增加合金液的氧含量，也就降低了合金液的氢含量，以达到除氢的目的。
①脱氧剂当铜合金在氧化性气氛中熔炼时，或者为了脱氢而加入氧化剂时，合金液中的氧含量显著增加，并以Cu2O形式存在于合金液之中。
当合金凝固后引起“氢脆”，降低合金的力学性能。
脱氧剂就是通过加入一种比铜与氧亲和力更大的元素，将Cu2O中的Cu还原出来，并使脱氧产物上浮而去除。
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铜合金铸件 GB／T 13819-92
铜合金铸件 GB／T 13819-92
1 主题内容与适用范围
本标准规定了铜合金铸件的分类、技术要求、试验方法与检验规则等。
本标准适用于铜合金砂型铸造、金属型铸造、连续铸造、离心铸造的铸件。
2 引用标准(略)
3铸件分类
3．1根据工作条件和用途将铸件分为三类，见表1。
表 1
类别
工作条件和用途检验项目
尺寸、表面质量、化学成分、力学性能及特殊要求I承受重载荷，工作条件复杂，用于关键部位或有
特殊要求的重要铸件
尺寸、表面质量、化学成分、力学性能及补充要求
Ⅱ承受中等载荷、要求有较高的抗腐蚀性，耐磨性
或用于重要部位的铸件
Ⅲ承受轻载荷、用于一般部位的铸件尺寸、表面质量、化学成分或力学性能及补充要求3．2铸件类别由需方在图样或技术文件中规定，对于未注明类别的铸件均视为Ⅲ类铸
3．3铸件图样标记如下所示：
标记示例：ZCu Sn 5Pb5 Zn 5-S / Ⅱ-GB／T13819-92
4 技术要求
4．1合金的化学成分应符合GB 1176的规定。
4．2铸件的力学性能应符合GB 1176的规定。
4．3铸件尺寸和重量
4．3．1铸件的几何形状及尺寸应符合图样要求，尺寸公差应符合GB 6414的规定。
有特殊要求时，应在图样中注明。
铸件尺寸公差不包括由起模斜度而引起的尺寸增减，如有特殊要求，由供需双方商定。
4．3．2铸件的机械加工余量可参照GB／T 11350的规定。
4．3．3铸件的重量公差可参照GB／T 11351的规定。
4．4铸件的表面质量
4．4．1铸件表面粗糙度应符合图样要求
4．4．2铸件的浇冒口、毛刺、飞边等，在非加工表面上应清理到与铸件表面平齐，在待加工表面上允许的残留高度应符合表2
的规定。
4．4．3铸件表面不允许有裂纹、冷隔及穿透性缺陷。
4．4．4铸件上的铸字、标志应清晰，字体与位置应符合图样要求。
4．4．5铸件的非加工表面，允许有氧化夹杂，其深度不得超过规定壁厚公差的下差，其面积在I类铸件上不得超过铸件面积的5％，在Ⅱ、Ⅲ类铸件上不得超过铸件面积的10％。
铸件昀待加工表面允许存在加工后能够去除的任何缺陷。
4．4．6根据各类铸件非加工表面和加工后各表面的不同工作条件，将铸件表面分为a、b、c、d四级，级别由需方在图样上注明，未注明级别时，加工面视为c级，非加工面视为d级，各级表面允许存在的缺陷见表3。
注：非加上表面上的直径和深度均不大于10mm，加工面的上直径小于0．5mm，深度小于1．0mm的单个孔洞可不做缺陷计算。
4．4、6．1非加工表面允许存在的单个孔洞的深度不大于2．5mm。
加工后表面允许存在的单个孑L洞的深度不大于1．5mm，且均不超过该处壁厚的三分之一．在安装边上不超过壁厚的四分之一。
4．4．6．2 a级表面不允许存在成组孔洞。
l、Ⅱ类铸件非加工表面允许存在的成组孔洞的深度不大于1．5mm，加工后表面允许存在的成组孔洞的深度不大于1．0mm，且不超过该处壁厚的四分之一。
Ⅲ类铸件非加工表面允许存在的成组孔洞的深度不大于2．Omm，加工后表面允许存在的成组孔洞的深度不大于1．5mm，且不超过该壁厚的三分之一。
4．4．6．3允许存在单个孔洞和成组孔洞表面缺陷的铸件，其缺陷同一截面反面的对称部位不得有类似缺陷。
4．4．7螺纹孔内，螺纹旋人四个螺距之内不允许存在缺陷，四个螺距之外是否允许存在缺陷及其程度，按有关规定执行。
4．5铸件的内部质量
4．5．1需方对铸件内部质量有特殊要求时，如水压、气压、X射线探伤、超声波探伤、导电性检验等、由有关技术标准规定或由供需双方商定。
4．5．2铸件金相组织中相含量需测定时，由供需双方商定
4．6铸件的修整
4．6．1可用打磨的方法清除铸件表面缺陷，但修磨后的尺寸公差应符合图样要求。
4．6．2除特殊规定外，铸件缺陷允许用焊补方法修复，其焊补面积、焊补处数、焊补深度应符合表4规定。
注：①焊补面积是指扩修后的面积。
②焊补面积小于2cm2的焊区．不计人焊补处数。
4．6．3特殊情况的焊补，由需方在图样上注明。
4．6．4同一部位缺陷的焊补次数不得超过三次，焊区边缘间距不得小于两相邻焊区直径之和。
4．6．5凡经焊补的铸件，应在焊补处做出标记。
4．6．6焊补区应修理平整，不得有裂纹。
4．6．7铸件焊补后，应进行消除内应力处理。
4．6．8除受很大震动载荷的重要铸件外，工作中锡铅焊料没有熔化的可能性，且不影响设计强度和使用性能时，允许用钎焊修补。
4．6．9除有特殊规定外，允许对要求致密性的铸件进行渗补，渗补剂的选用及渗补方法可按有关技术标准进行，亦可由供需双方商定。
4．6．10铸件变形允许矫正，但变形量大的重要铸件矫正后应进行消除内应力处理。
5 试验方法
5．1化学成分合金化学成分的分析视不同牌号分别按GB 5122．1～5122．20、GB 6520．1～6520．14、GB 8002．1～8002．15、CB 961、YB 55规定的方法进行。
5．2力学性能
5．2．1铸件的拉伸试验方法按GB 228的规定进行。
5．2．2铸件的硬度试验方法按GB 231的规定进行。
53表面质量铸件表面粗糙度的评级按GB 6060．1进行。
5．4内部质量铸件金相测定方法按GB 1196的规定进行。
6 检验规则
6．1铸件批次的组成
6．1．1同一熔炼炉次浇注的铸件。
6．1．2由几个熔炉同时熔炼的合金倒入一个浇包内浇注的铸件。
6．1．3在原材料、工艺和质量稳定的情况下，在一个工作班内连续熔炼同一牌号合金浇注的铸件。
6．2化学成分
6．2．1 l、Ⅱ类铸件按每一熔炼炉次，Ⅲ类铸件按批次分析合金的化学成分、在原材料、工艺和质量稳定的情况下。
可只分析主要化学成分，对杂质定期进行分析。
6．2．2化学成分不合格时，允许重新取样进行分析一次，若重复分析仍不合格则该炉次或批次合金的化学成分不合格。
6．2．3当对试样化学成分检验结果有争议时，可在铸件上取样分析，若本体取样的化学成分符合规定，则铸件的化学成分仍为合格。
6．3力学性质
6．3．1 l、Ⅱ类铸件按每一熔炼炉次，Ⅲ类铸件按批次检验力学性能。
6．3．2力学性能检验用单铸试块的形状和尺寸应符合GB 1176中附录A的规定。
6．3．3拉伸试样的尺寸应符合GB 1176的规定。
6．3．4砂型、金属型铸件、用单铸试块检验铸件的力学性能，单铸试块的铸型应使用与铸件相同的铸型材料。
需热处理后供货的铸件、单铸试块应与铸件一起进行热处理。
6．3．5连续铸造的铸件，其试样取自铸件本体。
6．3．6离心铸造的铸件，其试样取自铸件本体或使用与铸件相同铸型材料浇注的单铸试块。
6．3．7单铸拉伸试样首次受检一根，若试验结果不合格，允许加倍取样重新试验、重新试验中有一根试样不合格，则该炉(批)次铸件的拉伸性能不合格。
6．3．8因试验本身的原因或试样本身有肉眼可见的缺陷而造成试验结果不合格时，则该试验无效，应重新取样试验。
6．3．9当对单铸拉伸试样试验结果有争议时．可从同批铸件上切取试样进行试验，取样部位、试样形状及尺寸由供需双方商定。
6．3．10砂型、金属型铸件本体试样的力学性能应符合GB 1176的规定。
6．3．11要求进行硬度检验的铸件，应按批次进行试验，硬度试样可在拉伸试样的端部切取。
6．3．12试样硬度不合格时，允许抽取同批铸件重新试验，抽检铸件的数量不得少于5个。
如果同批铸件不足5个，则全部检验，抽取铸件重新试验中有一个铸件硬度不合格时，则该批铸件必须逐个进行检验。
6．3．13铸件上硬度检验部位及抽查方法，应符合图样或技术文件规定，若无明确规定，则在铸件需要保证硬度的部位进行检验，亦可由供需双方商定。
6．4铸件尺寸与重量
6．4．1首件和重要件均应逐个进行尺寸检验。
根据铸件的特点，批量生产的铸件，应从每批铸件中抽取一定数量的铸件进行尺寸检验。
在批量生产中，需要解剖才能检验铸件尺寸时，应定期解剖检验，其数量和周期由供方技术检验部门确定。
6．4．2要求进行重量检验的铸件，其重量检验规则可参照GB／T 11351的规定或由供需双方商定。
6．5表面质量
6．5．1铸件应逐个进行外观检验，其质量应符合4．4条的规定。
6．5．2铸件焊补后，应检查焊补质量，检查面积不得小于焊补面积的两倍。
6．5．3经矫正后的铸件应检查其有无裂纹。
6．6内部质量
6．6．1要求进行金相检验的铸件．金相试样可取自拉伸试样的端部，其相含量至少应由5个视场的平均值来确定。
6．6．2要求进行水压和气压检验的铸件．按图样或专用技术文件的规定进行试验，亦可由供需双方商定的方法进行。
6．6．3铸件的修补部位有致密性要求时，修补后应按规定的试验压力的1．2倍进行试验。
6．6．4要求进行x射线探伤、超声波探伤、导电性等项检验的铸件，按有关技术标准进行。
7 标志、包装。