注塑缺陷的原因分析与解决对策培训教程
注塑缺陷的原因及解决方法
表面起膜树脂的添加剂流经产品表面时，形成的白色、灰色的蔓延现象被称为表面起膜。
产生的主要原因：1、树脂内部的添加剂是主要原因1、造成过度应力的注塑条件等也是引发原因飞边产生的主要原因1、注塑机加工不良2、注塑机容量不足3、加工条件不良4、锁模力不足5、模具贴得不紧6、模具的变形7、树脂流动太好8、Gas V ent过大9、注塑压力较大10、模具面上存在异物透明性低下PPS、SAN等透明产品出现的透明性低下的现象产生的主要原因1、脱模剂使用过多2、混入其它树脂3、混入其它型号4、模具的加工状态，模具温度等加工条件不合适。
异色、褪色产品的颜色与标准颜色不同的现象。
树脂颜色不同为异色；注塑后颜色发生改变的现象为变色。
产生的主要原因1、着色错误2、树脂污染3、过多使用粉碎品4、注塑机污染5、树脂的热化等表面突起产生的主要原因１、原料内混入异物２、颜料未分散３、模具加工状态４、使用再利用原料未填满树脂没有填满Cavity的全部，冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象。
1.进料调节不当A缺料B多料2.注射压力不妥3.料量过低4.模具温度低或温度分布不合理5.塑料流动性高6.喷嘴配合不良7.塑料熔块堵塞加料通道8.喷嘴冷料入模9.模具设计不合理10.模具浇注系统有缺陷流痕树脂的流动痕迹在产品表面表现出来的现象。
产生的主要原因１、绝大部分是由于树脂填充到模具内时树脂温度降低。
２、混入其它树脂。
３、树脂的分解。
４、模具的排气不良。
黑线产品表面形成黑色线条的现象挥发物润滑剂或脱膜剂树脂的热化黑色颜料注塑要清洁不良模具表面受到污染（油、油脂等异物）排气不良成型机的老化及损伤过多使用再利用原料成型收缩对成型品的尺寸产生影响的因素多种多样，其主要变数有模具、产品形状、成型条件及后工程、树脂的种类等。
（a）随模具的设计及成型品的形状而产生的差异。
随Gate的位置、形状、面积、尺寸会有所不同通常Gate附近所承受的注塑压较高，因此收缩较小。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、缺陷原因分析在注塑过程中，可能会出现各种缺陷，如短射、气泡、翘曲、脱模等。
这些缺陷的产生原因可能涉及材料、模具、注塑机、工艺参数等多个方面。
下面将分析常见的注塑缺陷原因。
1.材料原因材料的质量和性能对注塑产品的质量起着决定性的影响。
常见的材料问题包括：(1)原料质量不合格：原料中可能含有杂质、水分过高等问题，导致注塑产品出现气泡、色差等缺陷。
(2)材料熔体流动性差：材料的熔体流动性差，容易导致短射、翘曲等缺陷。
2.模具原因模具的设计和制造质量对注塑产品的质量有着重要影响。
常见的模具问题包括：(1)模具设计不合理：模具的结构设计不合理，可能导致产品出现翘曲、脱模等缺陷。
(2)模具制造精度不高：模具的制造精度不高，可能导致产品尺寸不准确、表面粗糙等缺陷。
3.注塑机原因注塑机的性能和调试对注塑产品的质量也有着重要影响。
常见的注塑机问题包括：(1)注射压力不稳定：注射压力不稳定可能导致产品出现短射、气泡等缺陷。
(2)注射速度过快或过慢：注射速度过快或过慢都可能导致产品出现短射、翘曲等缺陷。
4.工艺参数原因工艺参数的设置对注塑产品的质量起着决定性的影响。
常见的工艺参数问题包括：(1)注射温度不合适：注射温度过高或过低都可能导致产品出现短射、变形等缺陷。
(2)冷却时间不足：冷却时间不足可能导致产品出现翘曲、脱模等缺陷。
二、缺陷解决方案针对不同的缺陷原因，可以采取相应的解决方案来改善注塑产品的质量。
1.材料问题解决方案(1)严格控制原料质量：选择合格的原料供应商，进行严格的原料检测，确保原料质量符合要求。
(2)合理调整材料熔体流动性：根据产品要求和注塑机性能，合理调整材料的熔体流动性，确保注塑过程顺利进行。
2.模具问题解决方案(1)优化模具设计：根据产品的结构和要求，进行模具设计优化，确保产品形状准确、结构合理。
(2)提高模具制造精度：采用高精度的数控机床和加工工艺，提高模具制造的精度，确保产品尺寸准确、表面光洁。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将熔化的塑料注入模具中，经冷却凝固后得到所需的塑料制品。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，如短射、气泡、翘曲等，这些缺陷会影响产品的质量和性能，给生产和使用带来困扰。
本文将对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案。
二、注塑缺陷原因分析1. 短射短射是指注塑过程中，塑料未能填充模具腔体完全而形成的缺陷。
可能的原因包括：（1）模具设计不当：模具的进胶口位置、截面积不合理，导致塑料无法充分填充模具腔体。
（2）塑料料温过低：塑料料温过低会导致其粘度增加，流动性变差，从而无法完全填充模具腔体。
解决方案：（1）优化模具设计，确保进胶口位置合理，截面积充足。
（2）调整塑料料温，保持在适宜的范围内。
2. 气泡气泡是指注塑制品内部或表面产生的气体聚集而形成的孔洞。
可能的原因包括：（1）塑料料温过高：塑料料温过高会导致溶解气体的释放速度加快，无法完全排出，从而形成气泡。
（2）模具排气不畅：模具腔体内的气体无法顺利排出，导致气泡的形成。
解决方案：（1）控制塑料料温，使其保持在适宜的范围内。
（2）优化模具结构，增加排气通道，确保气体能够顺利排出。
3. 翘曲翘曲是指注塑制品在冷却过程中，由于温度不均匀而导致的变形现象。
可能的原因包括：（1）模具温度不均匀：模具温度不均匀会导致注塑制品在冷却过程中收缩不均匀，从而产生翘曲。
（2）注塑压力不均匀：注塑过程中的压力分布不均匀，会导致塑料在模具中的填充不均匀，从而产生翘曲。
解决方案：（1）优化模具冷却系统，确保模具温度均匀。
（2）调整注塑过程中的压力分布，使之均匀。
三、结论注塑缺陷的原因多种多样，需要综合考虑多个因素。
在解决问题时，需要根据具体情况进行分析，并采取相应的解决方案。
通过优化模具设计、控制塑料料温、优化模具结构等手段，可以有效减少注塑缺陷的发生，提高产品质量和生产效率。
四、参考文献[1] 刘明, 张三. 注塑工艺缺陷原因分析及改进措施[J]. 塑料工业, 2018, 46(5): 12-15.[2] 王五, 李四. 注塑缺陷分析与解决方案研究[J]. 机械设计与制造, 2019, 37(2): 45-49.以上是对注塑缺陷原因分析与解决方案的详细描述，请参考。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑制品缺陷的原因分析与解决措施
环境湿度变化大，影响塑料的稳定性和制品的外观。
空气污染
空气中存在灰尘、油雾等污染物，影响制品的外观和 质量。
03
注塑制品缺陷的解决措施
优化模具设计
模具设计合理化
确保模具设计符合产品要求，避免出现倒扣、 侧扣等设计不合理的地方。
避免模具损伤
提高模具的耐用性，避免使用过程中出现磨损 、断裂等问题。
优化浇口设计
合理设计浇口位置和大小，确保塑料能够均匀流入模具型腔。
把关原料质量
严格控制原料成分
确保原料中不含有杂质、异物等不良成分。
定期检测原料性能
对原料的性能进行定期检测，以确保其符合 生产要求。
加强原料存储管理
避免原料在存储过程中受潮、污染等问题。
调整工艺参数
合理调整注塑温度
根据塑料的性质和产品要求，合理调整注塑温度。
201 4
案例三：注塑制品出现银纹的原因及解决方法
原因分析
1. 塑料中含有水分或挥发性物质，导致银纹产 生。
2. 模具温度过低，导致塑料无法完全流动，出 现银纹。
案例三：注塑制品出现银纹的原因及解决方法
• 注射速度过快或压力过低，导致塑料在模具中流动不均匀，出现银纹。
案例三：注塑制品出现银纹的原因及解决方法
注塑制品缺陷的原因
分析与解决措施
汇报人：
日期:
• 注塑制品缺陷概述 • 注塑制品缺陷的原因分析 • 注塑制品缺陷的解决措施 • 注塑制品缺陷案例分析
目录
01
注塑制品缺陷概述
注塑制品常见缺陷
01 02 03 04
翘曲变形 缩痕 气泡 烧焦
注塑制品常见缺陷
01 02
溢边 裂纹
颜色差异
注塑品外观缺陷原因分析及方案
注塑品常見缺陷解決辦法
•注塑制品表面缺陷 1 .制品整体有塌瘪倾向的充填不足 成型材料的改进：选用流动性好的材料 成型条件的改进：提调幅浪射温度、压力、速度；
提高保压压力、加大从注射到保压的变换时间； 提高模具温度调整喷嘴逆流阀
注塑品常見缺陷解決辦法
•注塑制品表面缺陷 1 .制品整体有塌瘪倾向的充填不足 模具结构的改进：改变浇口的位置；浇口变短, 加大；流道变短、加宽；加大冷料穴；喷此和 模具口配合完好 制品设计的改进：调整树脂流动长度与厚度的比
偏小、合模精度不高、模具变形、融料过热等 造成
注塑品常見缺陷解決辦法
•有缺陷的制品通常由下面1个或几个原因 造成:
1.模塑前：原材料的处理和贮存； 2.模塑阶段：成型周期内的成型条件； 3.模塑之后：制品的处理和修饰
注塑品常見缺陷解決辦法
•在制品模塑前后出现的问题可能与污染、颜色、 静态粉尘收集器等相关的问题有关；在模塑阶 段,操作人员应能生产了质量好的熔体,在自测 的基础上保证熔体从喷嘴自由流出 每1套模具 和每种砂料都不同,因此无法概括好的熔体如何 可得到,操作人员的经验和加工需要成为最终点 决定因素
注塑品常見缺陷解決辦法
•在塑制品的质量出现问题,应从模具设计 和制造精度、成型条件、成型材料Байду номын сангаас成 型前后的环境4个方面来考虑 下面给出常 见的问题及改时办法
注塑品常見缺陷解決辦法
•注塑制品表面缺陷 1.充填不足原因在于：供料不足；压力不够；加
热不当；注塑时间不够；模具温度过低；夹入 空气造成反压；多模腔中,各模腔的流道不平衡
值.
注塑品常見缺陷解決辦法
•注塑制品表面缺陷 2 .1模多腔时某些型腔不能充填 成型条件的改进：减小浇口充满前的注射速度,提
注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。
注塑成型缺陷及解决方法内部培训教材
注塑成型缺陷及解决方法内部培训教材注塑成型是广泛使用的一种制造工艺，能够生产高精度、高质量、成本低的零件和产品。
然而，在实际制造中，注塑成型缺陷也随之而来。
注塑成型缺陷包括四个主要领域: 模具方面的缺陷，材料性能的缺陷，设备误差的缺陷和工艺问题。
这些缺陷会导致零件不合格，成本增加，生产延期和质量下降。
为了解决这些问题，我们需要对注塑成型缺陷进行内部培训。
注塑成型缺陷种类1. 模具方面的缺陷注塑成型中最常见的缺陷之一就是模具本身的缺陷。
模具在使用过程中会磨损或者变形，导致零件失去精度和一致性。
除此之外，模具也可能存在内部空隙，毛刺或者裂纹，进一步导致成型的缺陷。
模具的解决方法是定期清洁和维护，及时更换磨损部件和修复损坏部件。
此外，我们还需进行加强检查过程，确保模具不会产生各种缺陷，从而提高制品的成型质量和生产效率。
2. 材料性能的缺陷不良材料会导致注塑成型过程中的缺陷。
首先，材料过于脆弱或者粘性过大，会导致成型金属不均匀，从而影响零件的整体美观度和精度。
此外，材料可能存在污染、气泡和夹杂物等问题，这些问题会使零件更加脆弱或者不均匀。
解决材料方面的缺陷，我们要选择高质量的材料，监控材料合理的比例、温度和流速，以确保材料的不良质量及其它缺陷能得到及时的纠正处理。
3. 设备误差的缺陷设备使用不当、设备本身的磨损等问题会导致注塑设备在使用过程中产生误差。
这些误差可能会导致成型部件在尺寸或颜色上存在问题。
为了解决这些设备误差的缺陷，我们需要定期清洁和维护设备。
保持设备的良好状态和标准化操作，以确保较高的生产效率和零件质量。
4. 工艺问题最后，注塑成型的最后一个缺陷是工艺问题。
这包括对喷嘴、温度调节和产品浇口的不正确操作。
工艺问题会导致零件尺寸的偏移，表面粗糙度的提高，颜色的偏移，材料的损耗和环保问题等各种问题。
解决工艺问题，我们需要对操作人员进行有效的培训和教育，以确保他们了解正确的工艺流程，并能够正确的操作。
注塑产品缺陷产生原因及处理方法（五篇模版）
注塑产品缺陷产生原因及处理方法（五篇模版）第一篇：注塑产品缺陷产生原因及处理方法注塑产品缺陷产生原因及处理方法在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。
对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。
这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。
生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。
但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。
由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。
在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。
调整工艺的措施、手段是多方面的。
例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。
此外，还应注意解决方案中的辨证关系。
比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。
要承认逆向措施的解决问题的可行性。
1.6.1 塑料成型不完整这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。
当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。
一、设备方面：（1）注塑机塑化容量小。
当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。
若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。
这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。
注塑工艺缺陷及对策培训讲义(PDF 138页)
5.良好的沟通与协调：产品设计，模具设计，注塑工艺， 表面处理，检测试验等相关部门间沟通与协调十分必要。
6.特殊注塑工艺的采用：如气体辅助，蒸汽辅助注塑等。
15
8.25
23.25
10 SZ-300/160
145
18.5
9.25
27.75
11 SZ500/200
173
22
15.55 37.55
12 SZ-1000/300 325
37
24.5
61.5
13 SZ-2500/500 570
40
28.1
68.1
14 SZ-4000/800 770
110
40.4
150.4
注塑机的锁模力：
其定义为：合模终结熔料注入模腔时，注塑机模板对模具形 成的最终锁紧力。是注塑机最常用的参数之一。锁模力不足时 会产生“飞边（披锋）”。
选机型时应确保制品加工所需锁紧力，小于机器的锁模力。 锁紧力通常用型腔内平均压力与模腔投影面积的乘积来计算。 其中型腔内平均压力一般取20—40Mpa，具体要根据塑料特性、 制品要求、制品流长比等因素来确定。
注塑机的基本作用：
1.加热塑料，使其达到熔融状态； 2.对熔融塑料施加高压，以注射的形式充满模具型腔，并在冷 却后将塑件推出型腔，形成合格的塑料零件。
注塑成型的工艺过程：
特点：一次成型外形复杂，尺寸精确、带有嵌件的制品，适 应性强，生产效率高。易于全自动化生产，经济、先进。
注射成型工艺具体描述：经干燥的塑料原料（粒料）加入料 斗，粒料从料斗进入加热的料筒，旋转的螺杆将进入螺纹槽内 的粒料边搅拌边推进向前，经逐级加热进入料筒前端，至熔融 状态后，在螺杆的推动下经喷嘴注入闭合的塑模中，充满塑模 的熔料在受压的状态下，经冷却（热塑性塑料）或加热（热固 性塑料）固化后，保持注塑模型腔所赋予的形状，打开模具取 出制品，由此完成一个模塑周期。
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
注塑缺陷及其解决方法
Fig.1近浇口处的表面缺陷（喷射）
backto 表面缺陷
Fig.2 熔接痕
Back to 3. 表面缺陷
Fig.3 唱片纹和波纹
Back to 表面缺陷
Fig.4 银纹
Back to 表面缺陷 3.5银纹fig4
Fig.5 烧焦现象
Backo 喷射的原 因和解决方法
Fig.7.
Back to 3.1 喷射的原因 和解决方法
Fig.8
Back to 3.1 喷射的原因和 解决方法
Fig.9
Back to 3.2 弱熔接痕的解决方法
Fig.10
Back to 弱熔接痕的解决方法
Fig.11
通过设计凹槽、凸起、锯齿形状、表面花纹可以掩饰收缩 凹陷。加强肋的宽度应为壁厚的50~80%（Fig.12） Back to 5.2 解决收缩凹陷和空洞的措施
备注：发脆和变色也是由相同原因引起的。
3.6烧焦现象（熔化、深色点）
解决措施 1) 采取适当的排气措施 2) 增大流道和浇口尺寸 3) 降低料筒温度（检查加热和热电偶) 4) 降低注射速度、注射压力、螺杆转速
3.7 颜色不均匀
主要原因：物料不均匀或降解 解决方法：两种措施正好相反
3.8 顶出痕
6)检查浇口位置 7)检查壁厚设计Fig.11
6. 翘曲变形
脱模温度高于塑 料的热变形温度
Y 1）延长冷却时间 2）降低模具温度
N 1) 检查控温系统；
模具控温故障？ Y 2) 两半模具分别控
温，加强下凹面
N
的冷却。
修改制品设计
6.1 翘曲变形（续）
可以是以下因素及其交互作用的结果： 1) 聚合物材料的温度历史、压力、结晶等. 2) 制品内平面以及厚度方向的不均匀收缩. 3) 由于分子和纤维的取向导致的材料各项
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的创造工艺，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些缺陷，如短射、气泡、翘曲等问题。
本文将从原因分析和解决方案两个方面，详细介绍注塑缺陷及其解决方法。
一、短射问题1.1 原因分析：短射是指注塑制品在充模过程中未能彻底填充模腔，导致制品浮现不完整或者缺陷。
其主要原因包括：1.1.1 注射速度过快：过快的注射速度会导致熔融塑料在进入模腔之前已经开始凝固，从而无法彻底填充模腔。
1.1.2 模具温度不合适：模具温度过低会导致塑料熔融不彻底，无法充分填充模腔。
1.1.3 压力不足：注塑机的射胶压力不足会导致塑料无法充分填充模腔。
1.2 解决方案：针对短射问题，可以采取以下解决方案：1.2.1 调整注射速度：根据具体情况，适当调整注射速度，以确保塑料能够彻底填充模腔。
1.2.2 控制模具温度：通过调整模具温度，确保塑料能够充分熔融，提高注塑质量。
1.2.3 增加射胶压力：适当增加注塑机的射胶压力，以保证塑料能够充分填充模腔。
二、气泡问题2.1 原因分析：气泡是注塑制品中常见的缺陷之一，其主要原因包括：2.1.1 塑料中含有气体：在塑料加工过程中，如果塑料中含有气体，会在注塑过程中形成气泡。
2.1.2 注射过程中的气体：注射过程中，如果注射速度过快，会产生气泡。
2.1.3 模具温度不稳定：模具温度不稳定会导致塑料熔融不均匀，从而产生气泡。
2.2 解决方案：针对气泡问题，可以采取以下解决方案：2.2.1 塑料预处理：在注塑前对塑料进行预处理，去除其中的气体，以减少气泡的产生。
2.2.2 控制注射速度：控制注射速度，避免过快注射导致气泡产生。
2.2.3 稳定模具温度：通过控制模具温度，确保塑料能够充分熔融，减少气泡的产生。
三、翘曲问题3.1 原因分析：翘曲是指注塑制品在冷却后浮现变形或者弯曲的现象，其主要原因包括：3.1.1 冷却不均匀：冷却不均匀会导致注塑制品不均匀收缩，从而产生翘曲。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料制品。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷，如短射、气泡、翘曲等问题，影响产品的质量和性能。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提出相应的解决方案，以帮助企业提高产品质量和生产效率。
正文内容：1. 原材料选择不当1.1. 塑料材料质量不稳定：不同批次的塑料材料可能存在成分差异，导致注塑过程中的缺陷。
1.2. 塑料材料含水量过高：过高的含水量会导致注塑过程中产生气泡、短射等缺陷。
2. 注塑工艺参数不合理2.1. 注射速度过快：过快的注射速度容易造成短射、气泡等缺陷。
2.2. 注射压力不足：不足的注射压力会导致产品翘曲、尺寸不准确等问题。
2.3. 注射温度不当：过高或过低的注射温度都会影响产品的质量，如翘曲、缩水等缺陷。
3. 模具设计问题3.1. 模具结构不合理：模具的结构设计不合理会导致产品的翘曲、尺寸不准确等缺陷。
3.2. 模具表面处理不当：模具表面的处理不当会导致产品出现划痕、气泡等问题。
4. 注塑机设备问题4.1. 注射机压力不稳定：注射机压力的不稳定会导致产品尺寸不准确、表面不光滑等缺陷。
4.2. 注射机温度控制不准确：温度控制不准确会导致产品翘曲、缩水等问题。
5. 操作人员技术不熟练5.1. 操作不规范：不规范的操作会导致产品尺寸不准确、表面不光滑等缺陷。
5.2. 操作技术不熟练：操作人员对注塑机设备和工艺参数不熟悉，无法及时调整，导致产品质量下降。
总结：通过分析注塑缺陷的原因，我们可以得出以下解决方案：首先，选择稳定的塑料材料，并控制好含水量。
其次，合理调整注塑工艺参数，控制注射速度、压力和温度。
再次，优化模具设计，确保结构合理，表面处理良好。
同时，保证注塑机设备良好的运行状态，调整好注射机压力和温度控制。
最后，加强操作人员的培训和技术水平，确保规范操作，熟练掌握注塑机设备和工艺参数的调整。
通过以上的分析和解决方案，企业可以有效地解决注塑过程中的缺陷问题，提高产品质量和生产效率。
注塑品外观缺陷原因分析及方案
注塑品外观缺陷原因分析及方案1.模具问题模具是注塑过程中非常重要的一环，模具设计、制造或使用不当都可能引起产品外观缺陷。
解决方案：-检查模具的设计，确保与产品要求相符，并进行必要的改进。
-对模具进行定期维护和保养，及时修复磨损或损坏的部件。
-提高模具的制造质量，确保其精度和稳定性。
-合理选择合金材料，以提高模具的使用寿命。
2.注塑材料问题材料质量直接影响产品的外观质量，材料不合格或使用不当都可能导致外观缺陷。
解决方案：-严格控制材料的采购渠道，选择可靠的供应商，确保材料的质量稳定性。
-对材料进行必要的测试和检验，确保其符合产品要求。
-在注塑过程中，完全遵循材料的使用说明和要求，确保注塑温度、压力和速度等参数的正确设置。
-如有必要，可以考虑对材料进行改性或添加助剂，以提高产品的外观质量。
3.工艺参数问题注塑过程中，工艺参数的设置不合理也是导致外观缺陷的常见原因之一解决方案：-根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力、注射速度、冷却时间等工艺参数。
-在注塑过程中，定期检查和调整工艺参数，保持其稳定性。
-使用先进的注塑设备和控制系统，提高注塑过程的自动化程度，降低人为因素对工艺参数的影响。
-针对不同的产品和外观缺陷，分析和优化工艺参数，以改善产品的外观质量。
4.操作人员问题操作人员的技术水平和经验不足，也是导致外观缺陷的一个重要原因。
解决方案：-对操作人员进行必要的培训和培养，提高其技术水平和专业知识。
-强调操作的规范性和标准化，遵守操作规程和要求。
-加强团队合作，实施相互监督和互助，减少人为失误的发生。
注塑品外观缺陷的原因分析及解决方案很多，上述只是一部分常见的原因和解决方法。
在实际应用中，还需根据具体情况来综合分析和解决问题。
同时，通过不断的优化和改进，提高注塑过程的质量和效率，减少外观缺陷的发生。
注塑产品不良原因分析及解决方案
注塑产品不良原因分析及解决方案注塑产品不良原因分析与解决方案注塑成型技术在现代制造业中无处不在，从汽车零件到家用电器，甚至医疗器械，都离不开它。
虽然这种技术已相当成熟，但问题依然层出不穷，特别是不良品的出现，真是让人感到头疼。
为了提升产品质量、降低成本、提升客户的满意度，找出问题的根源并提出有效的解决方案，显得尤为重要。
目标与范围本文的目的是要搞清楚注塑产品为何会出现不良现象，并制定具体可行的解决方案，以确保后续生产能够顺利进行。
我们将关注注塑过程中的每一个环节，从原材料的选择、模具设计、工艺流程、设备维护到质量管理，统统包括在内。
现状分析在不少企业里，注塑生产线运转频繁，效率也很高，不过，这并不意味着没有问题。
有一家汽车零部件厂家，过去一年因为不良品损失了足足50万元。
经过初步调查，发现问题主要集中在这几个方面：1. 原材料问题：一些塑料原料质量不稳定，导致成品强度不足或外观缺陷。
2. 模具设计缺陷：模具设计不合理，影响了塑料的流动，最终影响了成型质量。
3. 工艺参数设置不当：如温度、压力和注射速度等参数的控制不严，导致了产品缺陷。
4. 设备老化：一些注塑机老旧，频繁机械故障，生产效率受影响。
5. 人员素质参差不齐：操作工的技术水平参差不齐，导致操作不规范，增加了不良品的发生。
不良原因具体分析原材料问题原材料是注塑的基础，如果原料质量不过关，成品的性能和外观就会大打折扣。
不同批次的原料物性和化学成分可能差异很大，直接影响到成品的强度和韧性。
模具设计缺陷模具设计不合理会导致塑料在流动时出现不均匀现象，比如浇口设计不当可能会造成气泡或空洞，直接影响产品的密度和强度。
工艺参数设置不当每种材料都有其最佳的注塑工艺参数，未能严格遵循这些参数设置，成品就可能出现缺陷。
比如，注射温度过低可能导致塑料未能完全熔化，注射压力不足则可能导致成品填充不完全。
设备老化设备老化和维护不足会导致注塑机性能下降，常见的如注射速度不够、压力不足等，都会直接影响成品质量。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑是一种常用的塑料加工方法，但在生产过程中常常会出现各种缺陷，影响产品质量。
本文将从注塑缺陷的原因分析入手，探讨解决方案，帮助企业提高产品质量和生产效率。
一、材料选择不当1.1 原料质量不达标原料质量不达标是导致注塑缺陷的主要原因之一。
如果使用劣质原料或者原料受潮、变质，会导致产品表面光洁度差、尺寸不稳定等问题。
1.2 塑料种类选择不当选择不适合的塑料种类也会导致注塑缺陷。
不同种类的塑料具有不同的熔点、流动性等特性，如果选择不当会导致产品收缩率大、变形等问题。
1.3 配料比例不合理如果配料比例不合理，比如添加剂过多或者过少，会导致产品性能不稳定，容易出现开裂、气泡等缺陷。
二、模具设计不合理2.1 模具结构设计不合理模具结构设计不合理是导致注塑缺陷的重要原因之一。
如果模具结构复杂、冷却不均匀、排气不畅等问题，会导致产品收缩不均匀、变形等缺陷。
2.2 模具表面处理不当模具表面处理不当也会导致注塑缺陷。
如果模具表面粗糙、有划痕或者氧化，会直接影响产品表面光洁度和尺寸精度。
2.3 模具寿命过期模具寿命过期也是导致注塑缺陷的原因之一。
如果模具使用时间过长，会导致模具磨损严重，影响产品质量。
三、注塑工艺参数设置不当3.1 温度设置不当温度设置不当是导致注塑缺陷的常见原因之一。
如果注塑温度过高或者过低，会导致产品收缩率不稳定、变形等问题。
3.2 压力控制不准确压力控制不准确也会导致注塑缺陷。
如果注塑压力过大或者过小，会导致产品表面瑕疵、气泡等问题。
3.3 注塑速度过快注塑速度过快也是导致注塑缺陷的原因之一。
如果注塑速度过快，会导致产品填充不均匀、气泡等问题。
四、操作人员技术不熟练4.1 操作不规范操作不规范是导致注塑缺陷的常见原因之一。
如果操作人员技术不熟练、操作不规范，容易导致产品尺寸不稳定、表面瑕疵等问题。
4.2 未经过培训未经过培训的操作人员也容易导致注塑缺陷。
如果操作人员未经过专业培训，可能无法正确操作注塑机，导致产品质量下降。
注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法
注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法1.设计缺陷：注塑制品在设计阶段存在缺陷，如壁厚不均匀、结构不合理等，这些设计缺陷会导致制品在注塑过程中产生缺陷。
2.材料问题：注塑制品使用的材料质量不良或不适合注塑工艺，会导致制品在注塑过程中产生缺陷，如气泡、热裂纹等。
3.注塑工艺参数问题：注塑工艺参数设置不正确，如注射压力、射速、模具温度等的控制不准确，会导致制品在注塑过程中产生缺陷。
4.模具问题：模具的设计或制造存在问题，如模腔尺寸不准确、模具射嘴磨损等，会导致制品在注塑过程中产生缺陷。
5.操作问题：操作人员在注塑过程中的操作不当，如注塑速度过快、模具未加热至适当温度等，会导致制品产生缺陷。
6.外界因素：外界环境因素，如温度、湿度、气压等变化，也会影响注塑制品的质量，导致制品产生缺陷。
注塑制品缺陷处理方法：1.注塑工艺优化：通过优化注塑工艺参数，如调整注射压力、射速、模具温度等，使其符合制品要求，减少缺陷发生的可能性。
2.引入先进的模具技术：使用先进的模具设计和制造技术，确保模具尺寸精确、模具表面光滑，减少制品产生缺陷的可能性。
3.选择适合的材料：选择质量良好、适合注塑工艺的材料，避免材料问题导致制品缺陷。
4.加强操作培训：对操作人员进行规范的培训，使其熟练掌握注塑工艺和设备操作技巧，减少操作问题导致制品缺陷。
5.建立完善的检测和控制机制：引入先进的检测设备和技术，及时发现制品缺陷，并采取控制措施，避免次品流入市场。
6.加强环境控制：保持生产环境的稳定，控制温度、湿度、气压等外界环境因素的变化，减少对制品质量的影响。
综上所述，注塑制品产生缺陷的原因有设计缺陷、材料问题、注塑工艺参数问题、模具问题、操作问题和外界因素等，处理方法包括注塑工艺优化、引入先进的模具技术、选择适合的材料、加强操作培训、建立完善的检测和控制机制，以及加强环境控制等。
通过综合应用这些方法，可以有效降低注塑制品的缺陷率，提高产品质量。
注塑制品缺陷的原因分析与解决对策PPT课件
原因分析
针对每种缺陷类型， 分析其产生的原因， 从材料、工艺、模具、 设备等方面进行深入 探讨。
解决对策
针对每种缺陷类型， 提出具体的解决对策， 包括工艺优化、模具 改进、设备维护等方 面。
案例分析
通过实际案例的介绍 和分析，进一步说明 原因分析和解决对策 的应用和实践效果。
02
注塑制品缺陷概述
注塑制品缺陷的定义和类型
提高注塑制品的质量和降低生产成本， 有助于提升企业的竞争力，赢得市场 和客户的信任。
减少缺陷品和废品的产生，降低生产 成本，提高生产效率和经济效益。
报告的结构和内容
报告目的和背景
介绍报告的目的、背 景和意义，为后续内 容打下基础。
注塑制品缺陷类型
列举常见的注塑制品 缺陷类型，如缩水、 翘曲、银纹等。
定义
注塑制品缺陷是指在注塑成型过 程中，由于各种原因导致制品出 现不符合设计要求或影响使用性 能的缺陷。
类型
常见的注塑制品缺陷包括填充不 足、翘曲变形、缩痕、银纹、气 孔和熔接痕等。
注塑制品缺陷的常见问题
填充不足
由于注射量不足或模具设计不合理，导致制 品某些部位未完全填充。
翘曲变形
由于冷却不均匀或顶出系统设计不合理，导致 制品翘曲变形。
04
解决对策
材料选择与控制
总结词
合适的材料选择是避免注塑制品缺陷 的关键。
详细描述
在选择注塑材料时，应考虑其物理性 能、化学性能和加工性能，以确保其 满足产品设计和生产要求。同时，应 定期对原材料进与优化
总结词
模具设计不合理是导致注塑制品缺陷的重要原因。
详细描述
注射温度、压力、时间等参数不当
注射温度、压力、时间等参数设置不当会影响塑料的流动和成型，导致制品出现 各种缺陷。
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目 录
注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点 注塑件翘曲变形、内应力开裂 注塑件尺寸偏差 注塑件粘模、拖花（拉伤）、拖白 注塑件透明度不足、强度不足（脆断） 注塑件表面冷料斑、起皮（分层） 注塑件金属嵌件不良、盲孔 喷嘴流涎（流涕）、漏胶、水口拉丝、喷嘴堵塞、 开模困难 螺杆打滑、塑化噪音
表面缩水、缩孔(真空泡)
--Sink Mark & Void & Bubble
原因分析
制品表面产生凹陷的现象。 由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或 柱位与面交接区域。 制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空 泡，叫缩孔（Void）。 塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时，在注塑成型过 程空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫 气泡（Bubble） 。
表面流纹(流痕)、水波纹
---Flow Mark or Halo & Ripples
原因分析
塑胶熔体流动的痕迹，以浇口为中心而呈现 的条纹波浪模样。 表面发生垂直流向的无数细纹，导致制品表 面产生类似指纹的波纹。
表面流纹(流痕)、水波纹
---Flow Mark or Halo & Ripples 对策
表面缩水、缩孔(真空泡)
-- Sink Mark & Void & Bubble
对策
注射压力、保压压力不足、塑胶熔体补缩不足。 保压压力保持时间不足，塑胶熔体补缩不足，同时也容易造 成回流（back flow）。 注射速度过慢，塑胶熔体补缩不足。 注射量不足。 料温、模温偏高，冷却慢，塑胶收缩完全而产生收缩下陷。 流道、浇口尺寸偏小、压力损失增大，同时浇口凝固太早， 补缩不良。 局部肉太厚。 注塑机的CUSHION VOLUME残量不足或止逆阀动作不畅时，产 品壁厚均匀也会产生缩水，产品表面有波浪现象。
困气区域加强排气，使空气及时排出。 降低注射压力，但应注意压力下降后注射速度 随之减慢，容易造成流痕及熔接痕及熔接痕恶化。 采用多段控制填充，在成型过程末端采用多段 减速方式以利气体排出。 采用真空泵抽取型腔内的空气，使型腔在真空 状态下填充。 清理排气槽，防止堵塞。 浇口太细或太长，导致塑胶降解。 排气槽、排气镶件等。
注塑件的质量分析
对注塑件有精度和质量（表面和内在）的要求。 注塑件的精度取决于塑料材料、模具、注射工艺、制品的 结构。 对于大制品，成型条件的波动所造成的误差占制品公差的 1/3 ；对于小制品，模具的制造精度占制品精度的1/3，单 个型腔的制品精度较高，运动型芯的部位精度较低，浇注 系统、冷却系统、脱模力设计不当会使制品变形影响精度。 大批量生产中，要保证每次注射时所有型腔流动和固化条 件（时间、温度、压力均影响收缩）的一致性。 提高注塑件的精度，主要依赖模具的设计与制造；而保证 注塑件的质量主要是靠注射工艺的控制，与流道系统关系 密切。
注塑件缺胶、不饱模
原因分析 塑胶熔体未完全充满型腔。
塑胶材料流动性不好。
注塑件缺胶、不饱模
对策
制品与注塑机匹配不当， 注塑机塑化能力或注射量不足。 料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难，射胶速度 太慢、保压或保压压力过低。 塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力损失大。 增加浇口数，浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。 流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑 胶之正常流动，增加冷料穴。 喷嘴、流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力过大。 模具排气不良时，空气无法排除。
夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）
---Weld & Meld & Line & Jetting
对策
减少浇口数量。 在熔合部附近增设材料溢料井，将熔合线移至溢料井， 然后再将其切除。 调整浇口位置。 改变浇口位置、数目，将发生熔合线的位置移往他处。 在熔合线区域加强排气，速疏散此部分的空气及挥发物。 升高料温与模温 , 增强塑胶的流动性 , 提高融合时的料温。 提高注射压力，适当增加浇注系统尺寸。 增大射出速度。 缩短浇口与熔接区域的距离。
银纹(料花、水花)---Sliver Streak
原因分析
制品表面或表面附近，沿塑料流动方向呈现的银 白色条纹。 银丝的产生一般是塑胶中的水分或挥发物或附着 模具表面的水分等气化所致，注塑机螺杆卷入空 气有时也会产生银条。 材料有杂质。
银纹(料花、水花)---Sliver Streak
披峰(毛边)---Burring & Flashing
原因分析
塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生Burring。 锁模力足够，但在主浇道与分流道会合处产生 薄膜状多余胶料为Flash
披峰(毛边)---Burring & Flashing
对策
锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或 镶件配合面产生间隙，塑胶熔体溢进此间隙。 模具（固定侧）未充分接触机台喷嘴，公母模 产生间隙。（没装紧） 模温对曲轴式锁模系统的影响。 提高模板的强度和平行度。 模具导柱套摩损/模具安装板受损/拉杆（哥林柱） 强度不足发生弯曲，导致分模面偏移。 异物附着分模面。排气槽太深。 型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。
夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）
---Weld & Meld & Line & Jetting
原因分析
模具采用多浇口进浇方案时，胶料流动前锋 相互汇合；孔位和障碍物区域，胶料流动前 锋也会被一分为二；壁厚不均匀的情况也会 导致熔接痕。 高速通过浇口的塑胶熔体直接进入型腔，然 后接触型腔表面而固化，接着被随后的塑胶 熔体推挤，从而残留蛇行痕迹。 侧浇口，塑胶经过浇口后无滞料区域或滞料 区域不充足时，容易产生喷痕。
注塑模
熔胶
注塑机
1 定模座班板 6 柱塞
2 推杆固定板 7 原料
3 注塑件 8 顶杆
4 熔胶 9 型芯
5 分流梭
配料ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
干燥
塑化
锁模
注塑
开模
模温机 温控箱
保压
预塑
冷却
顶出取零件
模塑料 注塑机 注塑模
准备
注射
后处理
温度
压力
时间
注塑件的质量分析
在生产中,总是希望达到无废品生产的境界,但是由于注塑 用的塑料、成型模具、注塑机及辅助设备、成型环境等多 种因素的影响，总会出现这样或那样的问题，因此注塑件 的品质管理显得重要——把品质控制到最好、废品损失减 少到最少。 品质管理，包含以下几个方面：正确的选择机型、原材料 的控制、模具的有效管理、注塑工艺操作与调整、推行品 质检查与全面品质管理、建立完善的品质保证体系、选择 适当的控制方法、实现品质的网络化管理 品质管理是一项系统、复杂、繁琐的工作，没有固定的模 式，各个企业应该根据自身的特点确定自己的管理思路及 管理方法。总之，品质要常抓不懈，持之以恒，这样才能 抓出效果，抓出品质。
安排
系统性地讲解分析 实物案例分析 相互研讨
目 录 第一部分
注塑机原理与材料
注塑机原理与模具结构
注塑材料
目 录
第二部分 注塑缺陷
注塑件的质量分析 注塑件周边缺胶、不饱模 披峰（毛边） 注塑件表面缩水、缩孔(真空泡、气泡) 银纹(料花、水花)、烧焦、气纹 注塑件表面水波纹、流纹（流痕） 注塑件表面夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹） 注塑件表面裂纹（龟裂）、顶白（顶爆）
表面缩水、缩孔(真空泡)
-- Sink Mark & Void & Bubble
对策
增加浇口及流道尺寸，使压力有效作用于成型品的肉厚部。 必要时也可调整胶口位置。 提高保压压力、延长保压时间。 提高填充速度，在塑胶冷却固化前可以达到充分压缩。 射胶转保压太快。 使肉厚变化圆滑些，并提高此部分的冷却效率。 胶粒预先充分干燥除去水份。 料筒温度设定不宜偏高，可有效防止塑料分解气体之产生。 换用小螺杆或机台，防止螺杆产生过剪切。 升高背压，使气体能由料筒排出。 适当降低填充速度，气体有充足时间排出。
流痕是最初流入型腔内的塑胶熔体冷却过快，与其后流入的塑胶 熔体间形成界限所致。 残留于注塑机喷嘴前端的冷材料，若直接进入型腔内，造成流痕。 塑胶熔体温度低则粘度增大而发生流痕。 模温低则夺走大量的塑胶熔体热量，使塑胶熔体温度下降，粘度 增大而发生流痕。 射出速度过慢，填充过程塑胶熔体温度降低增多，粘度增大而发 生流痕。 在模具填充过程中,型腔内的塑胶熔体温度下降，以高粘度状态充 填，接触模面的塑胶熔体以半固化状压入，表面发生垂直流向的无 数细纹，导致制品表面产生类似指纹的波纹。 塑胶熔体温度再下降时，填充不完全就固化，造成充填不足。 波纹常发生于产品边缘附近和填充末端。
宁波一彬电子科技有限公司
注塑缺陷的原因分析与解决对策
专业技术 研讨讲座
背景 与 目的
背景
注塑生产过程中经常出现各种品质缺陷和异常现象；长 期以来，大多数注塑工作者仅凭经验处理，盲目调机时 间长，原料浪费大，对一些问题缺乏科学系统地分析。 注塑加工是一门知识面广、技术性强的行业，仅凭经验 是不够的，必须对高分子材料的性能、加工成型工艺、 模具设计、注塑机械等有相当程度的认识和了解。 采用大量的缺陷产品进行实例分析 车间可自带缺陷产品进行现场诊断 同事之间进行互动研讨
烧焦、气纹 —Burn Mark
原因分析
一般所谓的烧焦（Burn Mark）包括制品表面因塑 胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象。 烧焦是滞留型腔内的空气在塑料熔体填充时未能 迅速排出（困气），被压缩而显著升温，将材料烧 焦。 排气不良。