调节阀维护检修规程

调节阀维护检修规程1 目的
为了加强调节阀的维护保养和检修质量，使调节阀能长寿命、稳定实现调节作用，特制定本规程。

2适用范围
适用于公司中用于生产过程自动控制的由气动薄膜执行机构和
阀体组成的气动调节阀，包括一般的单座阀、双座阀、套筒阀等的维护、保养、检修。

3 调节阀的概念
调节阀是自控系统中的终端现场调节仪表。

它安装在工艺管道上，调节被调介质的流量、压力，按设定要求控制工艺参数。

调节阀直接接触高温、高压、深冷、强腐蚀、高粘度、易结晶结焦、有毒等工艺流体介质，因而是最容易被腐蚀、冲蚀、气蚀、老化、损坏的仪表，往往给生产过程的控制造成困难。

因此，必须充分重视调节阀的运行维护和检修工作。

4 运行维护
4.1 调节阀运行
4.1.1 调节阀在投入运行前需做系统联校。

4.1.2 调节阀在工作时，前后的切断阀应全开，旁路阀（副线阀）应
全关。

整个管路系统中的其他阀门应尽量开大，通常调节阀应在正常使用范围（20%—80%）内工作。

4.1.3 使用带手轮的调节阀应注意手轮位置指示标记。

4.1.4 调节阀在运行过程中严禁调整阀杆和压缩弹簧的位置。

4.2 日常巡检
4.2.1 巡检时应检查各调节阀的气源压力是否正常、气路（仪表空气管经过滤减压阀、阀门定位器至气缸各部件、各管线）的紧固件是否松动、仪表空气是否有泄漏。

4.2.2 巡检时应检查填料函及法兰连接处是否有工艺介质泄漏，压兰及阀杆连接件是否紧固，阀杆是否有严重的摩擦划痕或变形。

4.2.3 巡检时需检查仪表线路的防护情况，仪表进线口密封是否良好。

4.2.4 巡检时应检查阀杆运动是否平稳，行程与输出信号是否基本对应，阀门各部件有无锈蚀，重点是阀杆、紧固件、气缸等。

4.3 专项检查
4.3.1 专项检查指不是日常巡检必须进行，但随季节变化或需周期性进行的检查，比如仪表空气带水情况，阀门定位器防雨情况等。

4.3.2 仪表空气带水检查
4.3.2.1 在夏季雨水较多和冬季结冰时段，需择机进行仪表空气带水
情况检查，因为在夏季，空气湿度大，仪表空气带水会顺空气过滤减压阀、阀门定位器能到达气缸膜室，腐蚀弹簧、损伤膜片；冬季空气凝点低，仪表空气带水会堵塞气路，造成阀门失效。

4.3.2.2 在检查仪表空气带水时，可在仪表空气管路末端进行排污（有些地方设末端排污球阀），观察带水情况。

如果没有排污阀，需征得
工艺操作人员同意（填写《检修工作票》），按调节阀检修处理，
将仪表管路从气源球阀后拆开，观察带水情况。

检查结束后与工艺人
员交代清楚，填写操作票的完成情况。

4.3.3 防雨检查
在夏季雨后，需安排进行防雨检查，主要检查阀门定位器仪表接线口是否进水受潮。

4.4 维护保养
4.4.1 保养主要指对阀门各部件进行润滑、清理，延长阀门各部件使用寿命。

4.4.2 定期清扫，保持整洁，特别是阀杆、定位器的反馈杆等活动部位；清扫一般半月一次；对于需加润滑油的填料，一般每星期加油一次，并使注油器内有足够的存油，润滑油的品种不得随意变更。

5 调节阀的检修
5.1 对调节阀检修前，需填写《检修工作票》，征得调度及工艺人员同意并签字，待工艺人员关闭自调阀前后截止阀，如果截止阀有泄漏，应加装盲板，并用旁路阀调节后，工艺人员现场监护各项安全措施落实到位后，待阀内介质降温、泄压后，方可开始调节阀的检修。

5.2 检修的一般程序
打标记→（下线）→清洗→解体→零部件检修→研磨→装配→调校与试验→（上线）→动作检查→回路联试→投运。

5.3 打标记
为保证调节阀离线检修后能正确复位，应重视打标记程序。

应能清晰标明以下方位
5.3.1 调节阀阀体法兰与管道法兰的连接方位；
5.3.2 阀体与上、下阀盖及其执行机构的连接方位。

5.4 清洗
滞留在阀体腔内的某些工艺介质是具有腐蚀或有毒的，在进入解体工序前必须以水洗或蒸汽吹扫的方法，将调节阀被工艺介质浸渍的部件清洗干净。

5.5 解体
5.5.1 气开式调节阀需往薄膜气室加入适当的气压信号，使阀芯与阀座脱离接触后，再旋转阀杆，使之与执行机构的推杆分离。

5.5.2 有如必要，需将执行机构组件完全分解，对薄膜、弹簧等易损件进行检查。

5.5.3 在阀门分解后所得的零部件应集中存放，以防散失或损伤。

5.6 零部件检修
5.6.1 生锈或脏污的零部件要以合适的手段进行去锈和清洗，要注意清洁好机加工面，特别要保护好阀杆、阀芯和阀座的密封面。

5.6.2 重点检查部位
5.6.2.1 阀体：阀体的内壁和连接阀座的内螺纹处易受流体介质的腐蚀和冲蚀。

5.6.2.2 阀座：密封面、与阀体连接的外螺纹处易受腐蚀和气蚀。

5.6.2.3 阀芯/阀杆组件：阀芯的密封面和调节曲面以及导向圆柱面处均易受到腐蚀和磨损的；阀杆上部与密封填料接触部位不得松动，阀杆不得弯曲。

5.6.2.4 上阀盖的填料函处的腐蚀。

5.6.2.5 阀体、上阀盖、下阀盖各法兰密封面的腐蚀程度。

5.6.2.6 执行机构中薄膜片和“O”形密封圈老化、裂损程度。

5.6.3 根据零部件损伤情况各异，决定采用更新或修复处理。

5.6.3.1 每一次检修，不论损伤与否，必须更新的零件有密封填料、法兰垫圈、“O”形密封圈。

5.6.3.2 经检查发现损伤而又不能保证下一运行周期工作的零件应予更换，如薄膜片、弹簧等。

5.6.3.3 其余的各式零部件如损伤严重时，应予更新；轻度损伤时，可采用补焊、机加工等手段予以修复。

5.7 装配
5.7.1 在装配的全过程中要特别重视各零件相互间的对中性。

5.7.2 阀体与上、下阀盖组装时，应采取对角线“十”字逐次旋紧法。

螺栓上应涂抹润滑剂。

5.7.3 密封填料装配时需注意以下几点：
5.7.3.1 在使用开口填料时，应使相邻两填料的开口相错180°或90°。

5.7.3.2 在一般情况下，“V“形填料的开口向下，但在真空阀中使用时，应使开口向上。

5.7.3.3 对需定期向填料加注润滑油的调节阀，应使填料函中的填料套（亦称灯笼环）处于适中位置，与注油口对准。

5.7.3.4 按填料的材质选用合适的润滑密封油膏。

5.7.4 执行机构与阀两大部件组装时，要注意解体前所做的标记，确
保相对方位恢复原位。

5.8 调校与试验
5.8.1 调节阀的调校与试验前需得到工艺确认，校验过程需认真填写《调节阀调试记录》。

5.8.2 基本误差校验
将输入信号平稳地按增大和减小方向给阀门定位器，观察各点所对应的行程值，试验点为输入信号范围的0%、25%、50%、75%、100%五个点，各点偏差应在±1%左右。

5.8.3 回差校验
在同一输入信号所测得的正反行程的最大差值即为回差。

用调节阀的额定行程的百分数表示，不应超过1.0%。

5.8.4 始终点偏差校验
将输入信号的上、下限值分别加入定位器，测量相应的行程值，偏差不应超过1%。

要特别注意到保证气开式调节阀的始点、气关式调节阀的终点在阀关位置上。

5.8.5 死区校验
在输入信号的25%、50%、75%三点上进行校验，方法为缓慢改变（增大或减小）输入信号，直到观察出一个可察觉的行程变化（0.1mm），此点上正、反两方向的输入信号差值即为死区。

不应超过全量程的3%。

5.9 阀门检修后，各部件按要求紧固安装后，调试合格后，由工艺人员开启前后截止阀，关闭旁路阀，待调节平稳后将《检修工作票》填
写完整，清理好现场，做到“工完、料静、场地清”。

6. 调节阀常见故障、产生原因及处理方法
6.1 有输入信号但无动作
6.1.1 执行机构故障：检查执行机构
6.1.2 阀杆弯曲或折断：更换阀杆。

6.1.3 阀芯脱落（螺母松扣）：拧紧螺母。

6.1.4 阀芯与衬套或套筒卡死：检查同轴度并重新安装。

6.1.5 定位器中放大器的恒节流开堵塞：用细铜丝去除恒节流孔中杂物。

6.2 阀全闭时泄漏量大
6.2.1 阀芯或套筒密封面腐蚀、磨损：轻度可研磨阀芯密封面，重度更换阀芯、套筒。

6.3 阀达不到全闭位置
6.3.1 介质差压大于阀的允许差压：选取大一档输出力的执行机构或安装定位器。

6.3.2 阀体内有异物：清除异物。

6.4 阀动作不稳定有振动现象
6.4.1 执行机构刚度偏小：选取大一档刚度的执行机构或安装定位器。

6.4.2 阀杆摩擦力大：减少阀杆摩擦。

6.4.3 支撑不稳：加固支撑。

6.4.4 附近有振动源：消除振动源。

6.5 密封填料渗漏
6.5.1 填料压盖没压紧：压紧填料压盖。

6.5.2 填料变质损坏；更换填料。

6.5.3 阀杆损坏:更换阀杆。

6.6 阀动作迟钝
6.6.1 阀体内有泥浆或粘性大的介质，使阀堵塞或结焦：清除。

填料硬化变质：更换填料。

6.6.2
膜片漏气：更换膜片。

6.6.3。