用现代化焊接工艺制造高质量高频焊管
直缝钢管高频焊接工艺
直缝钢管高频焊接工艺1、焊缝间隙的控制将带钢送入焊管机组，经多道轧辊滚压，带钢逐渐卷起，形成有开口间隙的圆形管坯，调整挤压辊的压下量，使焊缝间隙控制在1~3mm，并使焊口两端齐平。
如间隙过大，则造成邻近效应减少，涡流热量不足，焊缝晶间接合不良而产生未熔合或开裂。
如间隙过小则造成邻近效应增大，焊接热量过大，造成焊缝烧损；或者焊缝经挤压、滚压后形成深坑，影响焊缝表面质量。
2、焊接温度控制焊接温度主要受高频涡流热功率的影响，根据公式（2）可知，高频涡流热功率主要受电流频率的影响，涡流热功率与电流激励频率的平方成正比；而电流激励频率又受激励电压、电流和电容、电感的影响。
激励频率公式为：f=1/[2π(CL)1/2] (1)式中：f-激励频率(Hz)；C-激励回路中的电容(F)，电容=电量/电压；L-激励回路中的电感，电感=磁通量/电流上式可知，激励频率与激励回路中的电容、电感平方根成反比、或者与电压、电流的平方根成正比，只要改变回路中的电容、电感或电压、电流即可改变激励频率的大小，从而达到控制焊接温度的目的。
对于低碳钢，焊接温度控制在1250~1460℃，可满足管壁厚3~5mm焊透要求。
另外，焊接温度亦可通过调节焊接速度来实现。
当输入热量不足时，被加热的焊缝边缘达不到焊接温度，金属组织仍然保持固态，形成未熔合或未焊透；当输入热时不足时，被加热的焊缝边缘超过焊接温度，产生过烧或熔滴，使焊缝形成熔洞。
3、挤压力的控制管坯的两个边缘加热到焊接温度后，在挤压辊的挤压下，形成共同的金属晶粒互相渗透、结晶，最终形成牢固的焊缝。
若挤压力过小，形成共同晶体的数量就小，焊缝金属强度下降，受力后会产生开裂；如果挤压力过大，将会使熔融状态的金属被挤出焊缝，不但降低了焊缝强度，而且会产生大量的内外毛刺，甚至造成焊接搭缝等缺陷。
3.1 高频感应圈位置的调控高频感应圈应尽量接近挤压辊位置。
若感应圈距挤压辊较远时，有效加热时间较长，热影响区较宽，焊缝强度下降；反之，焊缝边缘加热不足，挤压后成型不良。
高频焊管的焊接工艺分析
高频焊管的焊接工艺分析作者：邵长亮来源：《中国科技纵横》2017年第04期摘要：焊接工艺技术是焊管质量的重要影响因素，焊接工艺对于焊管的生产及其重要，是决定焊管质量的重要环节。
焊接工艺出现问题极有可能导致焊管报废，造成严重的经济损失。
高本文对焊接过程中的焊接工艺控制进行了分类介绍，利于在不同的环境条件下选择合适工艺条件提供理论指导。
关键词：高频焊管；焊接工艺；焊管质量中图分类号：TG457.6 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2017）04-0077-011 前言扩散熔合的主要参数是力或者压力、温度和时间，为了保证金属密切熔接，要求施加在两熔接金属表面的压力很大。
完成时间的长短取决于温度，温度越高锤击的次数越少，通常锤击次数指的是在中等温度下每小时多少次。
之所以说高频焊管工艺为锻焊，是因为它是将达到熔化温度的金属在较短时间内以高压锻接在一起。
在熔化温度下固相金属扩散率非常高，并且可在很短时间内达到很好的熔接质量。
本文对高频焊管和高频焊管的焊接工艺进行了相关分析和说明。
2 高频焊管及其焊接工艺参数与分析（1）生产不同规格时，对于焊接脚的间隙与挤压辊中心的距离。
高频焊接接触是利用高频电流的两大特性进行的：集肤效应和邻近效应。
在此两大效应的作用下高频焊接工艺过程得以实现。
高频焊接时，电流除大量通过最短的V形负载回路外，还存在电流沿着管背流动的趋势，从而形成一种称为管背分流的情况。
这种情况的发生是在焊接过程中不希望发生的，因为此种情况会产生电流的损失，这是焊接不需要的电流负载，形成了电流的无功损失，因此，在实际过程中，为了减少其管背电流的损失，常常采用在管坯内增设阻抗，另外对于焊脚的间隙与挤压辊中心的距离提出了一定的要求，为了保证焊合线的宽度，把热影响区控制在最小的宽度范围内，从而达到理想的凹鼓形双曲线状的正常焊接状态[1]。
在焊接过程中，应该尽量的缩短两级之间的距离、电极距挤压辊中心线的距离。
焊管史话之二十二高频焊接钢管生产工艺技术的成熟
焊管史话之二十二高频焊接钢管生产工艺技术的成熟韩宝云【期刊名称】《焊管》【年(卷),期】2013(000)012【总页数】2页(P66-67)【作者】韩宝云【作者单位】北京钢铁研究总院新冶高科技集团有限公司【正文语种】中文高频焊接技术起始于20世纪50年代，成熟于60—70年代，历经10多年的发展，形成了完善的生产工艺，奠定了现代高频焊管生产技术的基础。
自70年代后至今，在成型、焊接、探伤等多方面的技术虽均有发展和突破，但高频焊管生产基本工艺并无大的变化。
1 高频焊管生产工艺技术的发展历经10多年发展，直到20世纪60年代末、70年代初，高频焊管生产技术奠定了现代工艺基础。
首先成型技术得到显著改进，产品范围向厚壁管和薄壁管均有扩展，形成了定型的中小直径焊管辊式成型技术。
焊机功率提高到700 kW，提高了焊接速度，并实现了厚壁管的焊接。
而焊接输入功率自动控制技术的出现，提高了焊缝质量及其稳定性，开始工业性生产低合金焊管。
高频焊管诞生之初，焊接质量的检查和评定一直由肉眼人工检查。
进入20世纪60年代，出现了各种焊缝无损检测技术和装置，诸如旋转超声探伤、焊缝跟踪超声探伤、涡流探伤、电磁探伤等。
配置了这些焊缝无损检测装置的生产线可以更好地保证焊管质量的可靠性。
内毛刺去除技术也得到了完善，毛刺去除后钢管内表面质量可以通过无损检测，进一步增加了焊管附加值。
多级频率（180 Hz/360 Hz）焊接取代低频焊接（60 Hz）后，焊接速度提高到了40～60 m/min。
高频焊接技术应用后，在很多情况下焊接速度已经不再是生产速度的瓶颈，生产速度主要受制于其他因素。
这又大大促进了自动开卷、自动切头对焊、自动化活套和高速飞锯技术的发展，呈现了高频焊管生产技术的快速发展期，形成了现代焊管机组的基本设备组成。
在此相互促进下，高频焊管生产速度得到迅速提高，小直径机组生产速度甚至高达200 m/min。
以活套技术为例，可以看到这一高频焊管生产技术快速发展期的轨迹。
直缝高频焊接钢管的生产工艺流程
直缝高频焊接钢管的生产工艺流程直缝烧焊钢管是经过高频烧焊机组将一定的规格的长条形钢带卷成圆管状并将直缝烧焊而成钢管。
钢管的式样可以是圆形的，也可以是方形或异形的，它决定于于焊后的定径轧制。
烧焊钢管的材料主要是：低碳钢及σs≤300N/mm2、σs≤500N/mm2的低硼钢或其它钢材。
直缝钢管高频烧焊的出产工艺流程如下所述：流程图高频烧焊高频烧焊是依据电磁感应原理和交流电荷在导体中的趋肤效应、邻近效应和涡电流热效应，使焊缝边缘的钢材部分加热到熔化状况，经虎符的挤压，使对接焊缝成功实现晶间结合，因此达到焊缝烧焊之目标。
高频焊是一种感应焊（或压力电阻焊），它无须焊缝补充料，无烧焊飞溅，烧焊热影响区窄，烧焊成型好看，烧焊机械性能令人满意等长处，因为这个在钢管的出产中遭受广泛的应用。
钢管的高频烧焊正是利用交流电的趋肤效应和邻近效应，钢材（带钢）经滚压成型后，形成一个剖面断裂的圆形管坯，在管坯内接近感应线圈核心近旁旋转一个或一组阻抗器（磁棒），阻抗器与管坯张嘴处形成一个电磁感应回路，在趋肤效应和邻近效应的效用下，管坯张嘴处边缘萌生坚强雄厚而集中的热效应，使焊缝边缘迅疾加热到烧焊所需温度经压辊挤压后，熔化状况的金属成功实现晶间结合，冷却后形成一条坚固的对接焊缝。
高频焊管机组直缝钢管的高频烧焊过程是在高频焊管机组中完成的。
高频焊管机组一般由滚压成型、高频烧焊、挤压、冷却、定径、飞锯截断等器件组成，机组的前端配有储料活套，机组的后端配有钢管翻滚转动机架；电气局部主要有高频发生器、直流励磁发电机和仪表半自动扼制装置等组成。
现以φ165mm高频焊管机组为例，其主要技术参变量如下所述：直缝钢管3.1 焊管成品圆管外径：φ111~165mm方管：50×50~125×125mm长方形管：90×50~160×60~180×80mm成品管壁厚：2~6mm3.2 成型速度： 20~70米/分钟3.3 高频感应器：热功率： 600KW输出频率： 200~250KHz电源：三相380V 50Hz冷却：水冷激发鼓励电压： 750~1500V高频激发鼓励电路高频激发鼓励电路（又叫作高频振动电路），是由安装在高频发生器内的大型真空管和振动槽路组成，它是利用真空管的放大效用，在真空管接通灯丝和阳极时，把阳极输出信号正反馈到栅极，形成自激振动回路。
高频焊管工艺流程
高频焊管工艺流程
《高频焊管工艺流程》
高频焊管工艺是一种常用的管道生产工艺，它能够满足工程项目对管道质量和生产效率的要求。
下面将介绍一下高频焊管工艺的流程。
首先是原料准备和切割。
原料通常是卷板或者直板，需要首先进行解卷、开平、修边等预处理工序，然后根据生产需要进行切割。
切割设备通常是割布机或者割切机，能够实现对原料板材的有效切割。
接下来是板料成型。
在高频焊管生产线中，板料成型通常使用辊压机或者冷弯成型机。
经过成型后的板材会呈现出圆形或者方形截面的外观，这为下一步的焊接工序做好了准备。
然后是焊接。
高频焊管的主要特点就是采用高频感应加热进行焊接。
在焊接工序中，首先对板材进行预弯，然后将两端的板材通过高频感应加热进行接触焊接。
这个焊接工序是高频焊管工艺的核心步骤。
最后是管道整形和润滑。
经过焊接后的管道需要经过整形机进行整形，使得管道能够呈现出理想的外形和尺寸。
这个工序通常是通过成形辊、整形辊等设备完成。
随后还需要对管道进行润滑处理，以保证表面的平整度和外观质量。
总的来说，高频焊管工艺流程包括原料准备和切割、板料成型、
焊接、管道整形和润滑等几个主要步骤。
每一步工序都需要进行严格的控制和管理，以保证最终产品的质量和性能。
随着科技的进步，高频焊管工艺也在不断创新和发展，为各种工程项目的管道生产提供了可靠的解决方案。
X80钢级高频焊接管线管的试制
产品已在国内外大型工程中应用。为了满足市场需 要求 ，见表 ２ 。 求 ，宝钢股份 Ｈ Ｗ 焊管厂利用 自身的一贯制管理 １３ 夏 比冲击性 能 Ｆ ． 在板宽 １ ／ ４处取样进行夏比冲击试验 ，制成 Ｖ
Ｗ ａ ｇ Ｙｉ ａ ｎ ｒ ｎ，Ｌ ｉ ｎ ｔ ｏ ａ Ｘｉ ｇ ａ ，Ｔａ ｇ Ｓ ｕ ｉ ｇ Ｗ ｕ Ｗ ｅ ｈ ｉ ｎ ｈ ｙｎ ， ｎ ｕ
（Ｓｅｌ ｉｅａ ｄＳｅ ｌ ａ ｐ ｒ ｎ ，Ｂ ｏｈ ｎＩｏ ｔｅ Ｐ ｐ ｎ ｔｅ Ｂ ｒ Ｄｅ ａｔ ｔ ａ ｓ ａ ｒｎ＆ Ｓｅｌ ｏ，Ｌｄ，Ｓ ａ ｇ ａ ０ ９ ０ ｈｎ ｍｅ ｔｅ Ｃ ． ｔ． ｈ ｎ ｈ ｉ １ ０ ，Ｃ ｉａ） ２
ｔｅ ｍ ｅ ｏ ｓ ； Ｐｒ ｒ ａｔ ｎｔｐｒ ｃｅ ｓ ｏｐｅ ｔ ｒｙ
油气开发及输送用钢管多以大中直径焊接钢管 优势 ，选用 Ｘ８ ０钢级 原料 ，进行 了 Ｘ８ ０钢级 ４ ７ ５ 为主。随着管线工程对提高油气输送效率和降低成 ｍ ｘ ５ ｍ规格管线管的试制 。 ｍ ｌ ．ｍ ９ 本 的要求不断提高 ，管线管的钢级 、输送压力也在 逐渐提高；同时 ，由于油气品质的差异及输送钢管
焊管史话之二十二 高频焊接钢管生产工艺技术的成熟
焊机 功 率提 高到 ７ ０ ０ ｋ Ｗ ，提 高 了焊 接 速度 ，并 实现 了厚 壁 管 的焊接 。 而焊接 输 入 功率 自动 控 制 技 术 的 出现 ，提 高 了焊 缝质 量及 其稳 定性 。开始工 业性 生产低 合金 焊 管 。 高频焊 管诞 生之 初 ，焊接 质 量的检 查 和评 定一 直 由 肉眼人 工检 查 。进入 ２ ０世 纪 ６ Ｏ年代 ， 出现 了 各 种焊 缝无 损检 测技 术 和装 置 ．诸 如 旋转 超声探 伤 、焊缝 跟踪 超 声探伤 、 涡流探 伤 、 电磁探 伤 等 。配 置 了这些焊 缝 无损检 测 装置 的生 产线 可 以更好 地保证 焊 管质 量的 可靠性 。 内毛 刺去 除技 术也 得 到 了完 善 ．毛 刺去 除后 钢 管 内表 面质量 可 以通过 无损检 测 ，进 一步 增加 了焊 管 附加 值 。 多级 频 率 （ １ ８ Ｏ Ｈ ｚ ／ ３ ６ ０ Ｈｚ ） 焊接 取 代 低 频 焊接 （ ６ ０ Ｈ ｚ ） 后 ，焊接 速 度 提 高到 了 ４ ０ ～ ６ ０ ｍ ／ ｍ ｉ ｎ 。 高频 焊 接技 术应 用后 ．在 很 多情 况 下焊接 速度 已经 不 再是 生产 速度 的瓶 颈 ，生产 速度 主 要 受 制 于其 他 因 素 。这 又 大大促 进 了 自动开卷 、 自动切 头对焊 、 自动化 活套 和 高速 飞锯技 术的发 展 ，呈 现 了高频 焊 管 生产技 术 的快速 发展 期 ，形成 了现代 焊管机 组 的基 本设备 组 成 。在 此相 互促 进 下 ， 高频 焊 管生 产速 度 得 到迅速 提 高 ，小直 径机 组 生产速 度甚 至 高达 ２ ０ ０ ｍ ／ ｍｉ ｎ 。 以活套技 术为例 。可以看到这 一 高频焊 管生产技 术快速发展 期 的轨 迹 。在 低频 焊接 年代 ，焊接速度 不 高 ，钢 管壁厚偏 薄 ， 中小直径机 组 多采用地 坑式或 笼式活套 ，大 中直径机 组 经常没有 活套 。１ ９ ６ ９年 ， 美国Ａ ｒ ｍ ｃ ｏ钢 铁公 司首 次开发 出了立 式螺 旋 活套 ．后 Ｋ ｅ ｎ ｔ 公 司购 买 了专利 授 权 ，经技 术改进 推 广 到 了全世界 。之 后 美国和 欧洲其 他公 司也 开发 出 了类似 活套 ，使得 螺 旋 活套成 为 了中小直 径 高频焊 管机 组 的标 准配 置 。直到 今 天 ，虽然 主要 采 用 水平螺 旋 活套 ，并 出现 了不 同的技 术 风格 ，但储 存 钢 带的基 本 原理 与 当时 的立式 活套 并无 差异 。 美 国为 高频 焊 管 生产 技 术 的 最初 发展 做 出 了重大 贡献 ，其 中著 名 的 公 司有 Ｙ ｏ ｄ ｅ ｒ 公 司 、Ｔ ｈ ｅ ｒ ｍａ — ｔ ｏ ｏ ｌ 公 司、Ｍａ ｃ Ｋ ａ ｙ公 司、Ａ ｂ ｂ ｅ ｙ Ａ ｅ ｔ ｎ ａ公 司 以及 Ｋ ｅ ｎ ｔ 公 司等 。 同期 或略微 滞 后 一些 ，欧 洲一 些 国 家也 在 完善 高频 管 生产 工 艺 、开发 生 产装 备 方 面取得 了业绩 ，如德 国著 名的 ＭＥ Ｅ Ｒ公 司于 １ ９ ６ １ 年 完成 了 其 首条 高频 焊 管生产 线 的建设 。 日本在 从 美 国和 欧 洲 引进 高频 焊 管技 术 的基 础上 ，通过 消化 引进 和 自 主创 新 。到 ７ ０年代 后 一跃 成 为 高频 焊 管 生产大 国和技 术领 先 国家，其 经验 值得 我们 借鉴 。 ２ ０世 纪 ６ Ｏ年代 末 、７ Ｏ年 代初 ，高频焊 管 生产 工艺基 本定 型 ，形成 了现 代 工 艺 ： 自动 开卷一 自动 切 头对 焊一 螺旋 活套一 成 型一 焊接一 去 除 内外毛 刺一 焊缝探 伤一 定 径一 定尺 飞锯 切 断。尽 管后 来在成 型技 术 、飞锯 、探 伤技 术 等方 面均 有 突破性 进 步 ．但 基本 的 工艺原 理 沿用至今 。 ２ 大 直径 高频 焊 管生产 技 术的 发展
直缝钢管高频焊接工艺
直缝钢管高频焊接工艺1、焊缝间隙的控制将带钢送入焊管机组，经多道轧辊滚压，带钢逐渐卷起，形成有开口间隙的圆形管坯，调整挤压辊的压下量，使焊缝间隙控制在1~3mm，并使焊口两端齐平。
如间隙过大，则造成邻近效应减少，涡流热量不足，焊缝晶间接合不良而产生未熔合或开裂。
如间隙过小则造成邻近效应增大，焊接热量过大，造成焊缝烧损；或者焊缝经挤压、滚压后形成深坑，影响焊缝表面质量。
2、焊接温度控制焊接温度主要受高频涡流热功率的影响，根据公式（2）可知，高频涡流热功率主要受电流频率的影响，涡流热功率与电流激励频率的平方成正比；而电流激励频率又受激励电压、电流和电容、电感的影响。
激励频率公式为：f=1/[2π(CL)1/2] (1)式中：f-激励频率(Hz)；C-激励回路中的电容(F)，电容=电量/电压；L-激励回路中的电感，电感=磁通量/电流上式可知，激励频率与激励回路中的电容、电感平方根成反比、或者与电压、电流的平方根成正比，只要改变回路中的电容、电感或电压、电流即可改变激励频率的大小，从而达到控制焊接温度的目的。
对于低碳钢，焊接温度控制在1250~1460℃，可满足管壁厚3~5mm焊透要求。
另外，焊接温度亦可通过调节焊接速度来实现。
当输入热量不足时，被加热的焊缝边缘达不到焊接温度，金属组织仍然保持固态，形成未熔合或未焊透；当输入热时不足时，被加热的焊缝边缘超过焊接温度，产生过烧或熔滴，使焊缝形成熔洞。
3、挤压力的控制管坯的两个边缘加热到焊接温度后，在挤压辊的挤压下，形成共同的金属晶粒互相渗透、结晶，最终形成牢固的焊缝。
若挤压力过小，形成共同晶体的数量就小，焊缝金属强度下降，受力后会产生开裂；如果挤压力过大，将会使熔融状态的金属被挤出焊缝，不但降低了焊缝强度，而且会产生大量的内外毛刺，甚至造成焊接搭缝等缺陷。
3.1 高频感应圈位置的调控高频感应圈应尽量接近挤压辊位置。
若感应圈距挤压辊较远时，有效加热时间较长，热影响区较宽，焊缝强度下降；反之，焊缝边缘加热不足，挤压后成型不良。
当今市场要求现代化高性能的ERW高频焊管生产线
车辆工程技术74机械电子 所谓电焊钢管质量，主要指产品的实际规格和尺寸要求，这其中还涉及到外观质量和焊缝质量等内容。
站在使用者角度来说，容易将焊缝质量当做是衡量焊管质量的重要因素，此时，焊管焊接质量的提升显得尤为重要。
影响焊接质量因素主要包括外因和内因，生产时，工作人员需要对工艺技术和实际操作内容进行合理掌握，将实际影响因素明确出来，建立完善的工作计划。
1 ERW高频焊管技术概述 该种焊接管技术的应用，主要是借助于相关设备，将低功率转化成高频功率，这也是固态金属完成熔化以及焊接的基本过程。
总的来说，ERW高频焊管技术实施时，实际功率消耗主要集中在线圈发热以及管坯加热等方面。
因此，在具体焊接操作执行上，在保证焊接效率的他同时，也要控制好线圈和阻抗，使其形成有效配合，只有这样，才能让整个焊接过程变得更具优化性色彩，让焊接功率消耗始终处于合理范围之内，这也是整个ERW高频焊管技术实施过程中需要注意的问题。
2 ERW高频焊管技术原理 所谓高频焊接技术的执行，主要应用的是50KHz到400KHz范围内的电流，该种电流作用于金属上时，会出现两种效应：第一，集肤效应。
当高频电流通过导体之后，会出现明显的不均匀现象，进而导致导体表面密度大，而内部密度较小，这也是集肤效应的具体表现之一；第二种为邻近效应，当高频电流在邻近导体之间产生反向流动现象时，电流也会集中到边缘之中，即使存在短边，系统电流和不会朝着短边方向流动。
上述两种效应是ERW高频焊管技术实施的基础，该项技术也正是利用集肤效应，让高频电流能够集中在工作面上，借助于邻近效应控制高频电流回路范围，此时，工作人员能够在很短时间内对邻近钢板进行加热和熔融操作，让主体焊接工作始终处于合理状态之下。
3 现代化高性能ERW高频焊管生产线建设内容 （1）焊接压力。
在焊接过程中，焊接压力属于是正要的参数内容，当管坯两边缘加热到满足焊接温度后，会在挤压力作用下构成金属晶粒，即相互结晶而出现焊接，此时，实际焊接压力大小也会对焊缝韧度和韧性产生影响。
高频焊管生产工艺
高频焊管生产工艺高频焊管生产工艺是利用高频电流将钢板加热到干燥状态后，经过钢板成型、焊接、内外焊接焊缝挤压、冷却、焊缝消除，通过修边、伸长、穿孔等工艺控制管道尺寸和形状，最后经过定径、直接焊接、挤压等工艺，制成具备一定强度和韧性的高频焊管。
下面将详细介绍高频焊管生产工艺的各个环节。
首先是钢板的预处理。
钢板进入生产线时，首先进行除锈、清洗和切割。
除锈主要是通过喷砂或化学清洗来去除钢板表面的氧化物和油渍，确保焊缝的质量；清洗则主要是去除表面的灰尘和杂质，保持焊管表面的干净；切割则是将整张大钢板进行裁剪，以便于后续的工艺。
接下来是钢板成型。
将已经预处理好的钢板送入成型机，通过辊轧将钢板弯曲成所需的形状，形成一个圆形管道。
成型机一般采用三辊辊轧机或四辊辊轧机，通过不同辊轧机的组合和控制，可以制备出不同直径和壁厚的管道。
然后是焊接。
将经过成型的钢板进行焊接，焊接方式主要有高频感应焊和高频阻抗焊。
高频感应焊是利用高频电流在钢板边缘产生热量，将两片钢板加热至一定温度后，施加压力将其焊接在一起；高频阻抗焊则是将两片钢板进行重叠，通过高频电流在接头位置产生电阻加热，使其达到熔点，然后施加压力焊接。
接下来是焊缝挤压。
通过焊缝挤压机，对焊接好的管道进行内外焊缝的挤压处理，将焊缝的金属挤入管道内部，使其形成一个平整的内外焊缝，提高焊缝的强度。
然后是冷却和焊缝消除。
焊接后的管道需要经过冷却处理，以降低焊缝温度和改善焊缝的组织结构，提高焊缝强度。
同时还需要进行焊缝消除处理，通过机械或热处理，去除焊缝附近的应力和变形，使管道的形状更加合理。
最后是修边、伸长和穿孔。
修边是将管道两端进行加工，使其边缘平整，以便于后续的工艺；伸长是通过拉伸机对管道进行拉伸，使其达到预设的长度和精度；穿孔则是通过穿孔机对管道进行钻孔，以便于后续的工艺。
最后还需要进行定径和直接焊接。
定径是通过定径机对管道进行调整，使其尺寸达到要求；直接焊接则是将两个管道进行焊接，以形成更长的管道。
高频焊管
高频焊管生产流程：[1]生产工艺流程主要取决于产品品种，从原料到成品需要经过一系列工序，完成这些工艺过程需要相应的各种机械设备和焊接、电气控制、检测装置，这些设备和装置按照不同的工艺流程要求有多种合理布置,高频焊管典型流程：开卷―带钢矫平―头尾剪切―带钢对焊―活套储料―成型―焊接―清除毛刺―定径―探伤―飞切―初检―钢管矫直―管段加工―水压试验―探伤检测―打印和涂层―成品。
编辑本段高频焊管生产中操作对焊接质量的影响1 输入热量?因为焊接工艺的主要参数之一,即焊接电流(或焊接温度)难以测量,所以用输入热量来代替,而输入热量又可用振荡器输出功率来表示: N = Ep·Ip式中 N——输出功率,kW;??Ep——屏压,kV;??Ip——屏流,A〔1〕?。
当振荡器、感应器和阻抗器确定后,振荡管槽路、输出变压器、感应器的效率也就确定了,输入功率的变化同输入热量的变化大致是成比例的。
当输入热量不足时,被加热边缘达不到焊接温度,仍保持固态组织而焊不上,形成焊合裂缝;当输入热量大时,被加热边缘超过焊接温度易产生过热,甚至过烧,受力后产生开裂;当输入热量过大时,焊接温度过高,使焊缝击穿,造成熔化金属飞溅,形成孔洞。
熔化焊接温度一般在1350～1400℃为宜。
2 焊接压力?焊接压力是焊接工艺的主要参数之一,管坯的两边缘加热到焊接温度后,在挤压力作用下形成共同的金属晶粒即相互结晶而产生焊接。
焊接压力的大小影响着焊缝的强度和韧性。
若所施加的焊接压力小,使金属焊接边缘不能充分压合,焊缝中残留的非金属夹杂物因压力小不易排出,焊缝强度降低,受力后易开裂;压力过大时,达到焊接温度的金属大部分被挤出,不但降低焊缝强度,而且产生内外毛刺过大或搭焊等缺陷。
因此应根据不同的品种规格在实际中求得与之相适应的最佳焊接压力。
根据实践经验单位焊接压力一般为20~40MPa。
?由于管坯宽度及厚度可能存在的公差,以及焊接温度和焊接速度的波动,都有可能涉及到焊接挤压力的变化。
高频焊管生产工艺
高频焊管生产工艺高频焊管生产工艺流程主要取决于产品品种，从原料到成品需要经过一系列工序，完成这些工艺过程需要相应的各种机械设备和焊接、电气控制、检测装置，这些设备和装置按照不同的工艺流程要求有多种合理布置,高频焊管典型流程：开卷―带钢矫平―头尾剪切―带钢对焊―活套储料―成型―焊接―清除毛刺―定径―探伤―飞切―初检―钢管矫直―管段加工―水压试验―探伤检测―打印和涂层―成品。
高频焊是用流经工件连续接触面的高频电流所产生的电阻热加热并在施加顶锻力的情况下，使工件金属间实现相互接连的一类焊接方法。
它类似与普通电阻焊，但存在着许多重要的差别。
高频焊用于碳钢焊管生产已经有40多年的历史。
高频焊接具有较大的电源功率，对不同材质、口径和壁厚的钢管都能达到较高的焊接速度(比氩弧焊的最高焊接速度高出l0倍以上)。
因此，高频焊接生产一般用途的钢管具有较高的生产率因为高频焊接速度高，给焊管内毛刺的去除带来困难，这也是目前高频焊钢管尚不能为化工、核工业所接受的原因之一。
从焊接材质看，高频焊可以焊接各种类型的钢管。
同时，新钢种的开发和成型焊接方法的进步钢管生产过程中重要环节1.在高频焊管生产过程中 ,如何确保产品质量符合技术标准的要求和顾客的需要 ,则要对钢管生产过程中影响产品质量的因素进行分析。
通过对本公司Φ7 6mm高频焊接钢管机组某月份不合格品的统计 ,认为在生产过程中影响钢管产品质量的要素有原材料、焊接工艺、轧辊调节、轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等七个方面。
其中原材料占 32 .44% ,焊接工艺占 24 .85 % ,轧辊调节占 22 .72 % ,三者相加占 80 .01 % ,是主要环节。
而轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等四个方面的要素 ,对钢管产品质量的影响占19.99% ,属相对次要环节。
因此 ,在钢管生产过程中 ,应对原材料、焊接工艺和轧辊调节三个环节进行重点控制。
2 原材料对钢管焊接质量的影响影响原材料质量的因素主要有钢带力学性能不稳定、钢带的表面缺陷及几何尺寸偏差大等三个方面 ,因此 ,应从这三个方面进行重点控制。
高频直缝焊管生产工艺规程
高频直缝焊管生产工艺规程本文由（）整理，如有转载，请注明出处。
一、纵剪工序1.检查带钢卷外观尺寸是否为生产所需带钢，其次带钢有无缺损，有问题及时上报本班领导。
2.上料工在选择好带钢检查吊具安全后，将带钢吊之上料小车上，在两锥头间留有一定尺寸用来上料。
3.垂直下落所吊带钢，使其圆心与锥头圆心大约在同一水平线上，且在两锥头中间。
4.放下压辊的同时打开直头机铲头，然后启动开卷机电机使带头转之铲头平面上。
5.关闭开卷机电机，开启矫直机电机带动带钢继续前行直到液压剪。
6.打开液压剪，在不缺尺、不浪费的原则下开启液压剪剪去带头，要防止废料飞溅，随后抬起液压剪。
7.重新启动矫平机电机将带钢送入剪刃。
8.开启剪刃电机，带动带钢进入纵剪刃，量好尺寸后，开动剪刃电机送带钢至卷取机部分。
9．下料工在带钢经过剪切后，立即将刚裁下来的废丝头系在废边卷曲机上，同时检验所裁带钢质量是否符合纵剪工艺卡的要求；11.裁完后的带钢在到达卷取轴时，下料工将带头插入卷取机卷取缝内；12.启动卷取电机直至整卷带钢裁完为止；13.每一卷带钢尾部在卷取轴上时，下料工必须用铁丝或废丝将其与精料带钢捆好，以防止散卷；14.打开液压装置退出钢卷放到下料小车上；15.将裁好的钢卷整齐的放到指定位置。
二、前准备上料工序1.先检查带钢卷外观尺寸是否符合生产工艺卡要求，有问题的及时上报本班领导，检查带钢卷质量时，人要站在带钢卷侧面，防止带钢卷倒了或脱钩砸人。
2.在选择好钢带后，指挥天车工将所吊钢带垂直下落到上料小车上并调正，吊装钢带时，手势与口语并用，挂钩一定要挂牢，严防碰伤、挤压等事故的发生3.带钢卷放正后，均匀打开两个锥头，在两锥头中间留够一定尺寸上钢卷。
5.启动上料小车前行，在所放钢带圆心与两锥头圆心为一条直线时将其停下。
6.启动液压升降装置，使钢卷圆心与锥头圆心大约在同一水平线上且在轧制的中线上。
7.均匀收回两个锥头，使钢卷里卷紧贴两个锥头斜面。
高频焊管生产工艺
高频焊管生产工艺高频焊管生产工艺高频焊管生产工艺流程主要取决于产品品种，从原料到成品需要经过一系列工序，完成这些工艺过程需要相应的各种机械设备和焊接、电气控制、检测装置，这些设备和装置按照不同的工艺流程要求有多种合理布置,高频焊管典型流程：开卷―带钢矫平―头尾剪切―带钢对焊―活套储料―成型―焊接―清除毛刺―定径―探伤―飞切―初检―钢管矫直―管段加工―水压试验―探伤检测―打印和涂层―成品。
高频焊是用流经工件连续接触面的高频电流所产生的电阻热加热并在施加顶锻力的情况下，使工件金属间实现相互接连的一类焊接方法。
它类似与普通电阻焊，但存在着许多重要的差别。
高频焊用于碳钢焊管生产已经有40多年的历史。
高频焊接具有较大的电源功率，对不同材质、口径和壁厚的钢管都能达到较高的焊接速度(比氩弧焊的最高焊接速度高出l0倍以上)。
因此，高频焊接生产一般用途的钢管具有较高的生产率因为高频焊接速度高，给焊管内毛刺的去除带来困难，这也是目前高频焊钢管尚不能为化工、核工业所接受的原因之一。
从焊接材质看，高频焊可以焊接各种类型的钢管。
同时，新钢种的开发和成型焊接方法的进步钢管生产过程中重要环节1.在高频焊管生产过程中,如何确保产品质量符合技术标准的要求和顾客的需要,则要对钢管生产过程中影响产品质量的因素进行分析。
通过对本公司Φ7 6mm高频焊接钢管机组某月份不合格品的统计,认为在生产过程中影响钢管产品质量的要素有原材料、焊接工艺、轧辊调节、轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等七个方面。
其中原材料占 32 .44% ,焊接工艺占 24 .85 % ,轧辊调节占 22 .72 % ,三者相加占 80 .01 % ,是主要环节。
而轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等四个方面的要素 ,对钢管产品质量的影响占19.99% ,属相对次要环节。
因此,在钢管生产过程中,应对原材料、焊接工艺和轧辊调节三个环节进行重点控制。
2 原材料对钢管焊接质量的影响影响原材料质量的因素主要有钢带力学性能不稳定、钢带的表面缺陷及几何尺寸偏差大等三个方面,因此 ,应从这三个方面进行重点控制。
高频焊接的工艺
高频焊接的工艺高频焊接的工艺：采用高频电源焊接铝管、铜管和不锈钢管1、铝管的焊接：在我国采用高频电源焊接钢管，始于20世纪50年代，至今此项工艺已经普遍应用，但采用高频电源来焊接铝管，目前还在实验阶段，国外用高频焊接铝管始于1955年，到1966年在美国用高频焊接铝管的数量已达到铝管总量的50％左右。
用高频焊接铝管，焊接速度快，焊缝热影响区域窄，焊缝质量好，生产效率高，因此在制造铝管的行业中，这将是一种有发展的工艺。
（1）铝管焊接工艺的技术难点：①铝的熔点低，导热性高，热容量大，热膨胀系数大。
②铝和氧有很大的亲和力，其氧化物会造成焊缝中夹杂物。
③铝在液态时可吸收大量的氢气，因此铝的焊接易生成气孔。
④铝及其合金加热温度到达熔点时，由固态转变为液态时过程进行得快，且无颜色变化，因此焊接×作上有一定困难。
（2）对高频电源的要求：针对铝管焊接工艺的技术难度，对高频电源有以下要求：①使用较高的频率，使得焊缝热影响区窄和管内壁电流减小。
②要求焊缝的功率密度大，焊速越快，焊缝质量越好。
③电子管阳极直流电压要求稳定平滑，其脉动系数要求达到1％左右。
（3）焊接铝管高频电源采用的几项措施：①采用较高的频率，对于100KW设备采用600～700KHz，60KW设备采用700～800KHz。
②电子管阳极电源采用12相整流，并加装平滑滤波器，由于采用可控硅调压，应使其工作在较小的导通角状态，以减小整流后的脉动系数。
③有较高的输出功率，使铝管有较高的焊接速度。
④合理的振荡电路，应做到负载调整方便。
（4）应用前景：1、铝具有蕴藏量大、比强高、质轻、耐腐蚀等特点，因此产量大、成本低的焊接铝管，大量应用于农业喷灌系统、化工、轻纺、轻型建筑及家具等场合以替代钢管。
目前国内焊接铝管多采用氩弧焊，速度很低，应用高频焊代替，可达到很高的速度。
我公司制造的设备，对小口径薄壁管，焊速可达到120m/min以上。
另外，高频焊接也可用于焊接不锈钢管、铜管、黄铜管等，及非导磁体金属管材。
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（ １ ． Ｃ ｈ ｉ ｎ ｅ ｓ ｅ Ｎ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｌ Ｅ ｎ ｇ ｉ ｎ ｅ ｅ ｒ ｉ ｎ ｇ Ｒ ｅ ｓ ｅ ａ ｒ ｃ ｈ Ｃ ｅ ｎ ｔ ｅ ｒ ｆ ｏ ｒ Ｐ ｅ ｔ ｒ ｏ ｌ ｅ ｕ ｍ ａ ｎ ｄ Ｎ ｔｕ ａ ｒ ａ ｌ Ｇ ａ ｓ Ｔ ｕ ｂ ｕ ｌ ｒ ａ Ｇ ｏ ｏ ｄ ｓ ，
用现代化焊接工艺制造 高质量高频焊管
罗 刚 ， － ，杨 世 亮 。 编 译
（ １ ． 国家石 油天 然气 管材工程 技术 研究 中心 ， 陕西 宝鸡 ７ ２ １ ０ ０ ８ ； ２ ． 宝鸡石 油钢 管有 限责任公 司 钢管研 究 院 ，陕西 宝鸡 ７ ２ １ ０ ０ ８ ；
３ ． 宝鸡石 油钢 管有 限责任公 司 销售 总公 司 ，陕西 宝鸡 ７ ２ １ ０ ０ ８ ） 摘 要 ：分析 了 当前 高频焊 管焊接 Ｘ － 艺及 其应 用情 况。指 出采 用先进 的 固态 高频 焊接 电源代 替传
统 的真 空管焊接 电源是 提 高高频 焊管焊接 质量 和 生产效 率的主要 方 式 根据 固态高频 焊机 的设 计 原理 ，结合 试验 重点介 绍 了新的 高频焊接 工艺 中焊接 功 率、焊接 速度 、焊接 频 率和钢 管 直径之 间
的相 互 关 系，给 出 了相 应 的数 学公式及 曲线 图，有 助 于相 关技 术人 员 了解各 个工 艺参 数和 焊接 质 量之 间的重要 关 系 ，使 高频 焊 管质量得 到较 大的提 升 。 关键 词 ：焊管 ；高频焊管 ；焊接工艺 ；固态高频 ；焊接参数
中图分 类号 ： Ｔ Ｇ ４ ４ ２
文献 标志码 ： Ｂ
文 章编号 ： １ ０ ０ １ — ３ ９ ３ ８ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ９ — ０ ０ ６ ６ — ０ ５
Ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｅ ｔ ｈ ｅ Ｈｉ ｇ ｈ Ｑｕ ａ ｌ ｉ ｔ ｙ ＨＦ Ｗ Ｐ ｉ ｐ ｅ ｂ ｙ