工件定位基准的选择

要求余量小而均匀，为保证表面加工的质量并提高生 产率，此时应选择该加工表面本身作为精基准。
典型的采用自为基准加工的方法有：珩磨、高速自 由镗等。
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床身导轨面自为基准定位
1---工件 2---调整用楔铁 3---找正用百分表
注意：采用自为基准主要是提高加工表面本身的精度和表面质量， 对加工表面与其它表面之间形位精度几乎没有影响，只能由由先 行工序保证。
D
d
1.4 工件定位基准的选择
1.4.1、基准的概念及分类
a b
1
基准概念： 就是零件上用来确定其他点、线、面所依据的那
些点、线、面。 作为基准的点、线和部分面在工件上有时是不存在
的，例如孔的轴线、槽的对称面等。
2
基准分类：
按其作用的不同分为：
设计基准
工艺基准
定位基准
工艺基准又可分为: 工序基准 度量基准 装配基准
若本道工序的加工精度为δ，则只要δ ≤ δA2，即可满 足加工要求
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A1
A A1 1
设计基准
A A2 2 A3
定位基准
A1 －称为基准不重合误差
若要满足加工精度必须有：A2 A1
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定位基准的选择是制订工艺规程首要解决的问题， 正确选择定位基准对保证加工精度要求、夹具结构的复 杂程度、工序数、合理安排加工顺序有决定性的影响。
装配基准 工序基准
后用来测量工件 时采用的基准
在装配时用来确定零
在工序图上使用的基准。
件或部件在产品中相 对位置所采用的4基准
①设计基准：零件图上用以 确定其它点、线、面的基 准。 设计基准是尺寸标注 的起始点。 如图所示:齿轮内孔
Φ35H7的轴线是小外圆直径 Φ50,齿顶圆直径Φ88h10及 两端面跳动,径向跳动的设计 基准。
合理地达到零件的加工精度要求； b、为加工出上述精基准，应采用哪一个（组） 表面
作为粗基准； c、是否有个别工序有特殊加工要求，须采用第二个
（组） 精基准。
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• 选择基准面的基本要求： a、各加工表面有足够的加工余量（至少不应留
下黑斑） ，使不加工表面的尺寸、位置符合零 件图的要求，对一面需加工一面不加工的壁， 要有足够的壁厚； b、定位面有足够大的接触面积和分布面积。
装配基准 工序基准
后用来测量工件 时采用的基准
在装配时用来确定零
在工序图上使用的基准。
件或部件在产品中相 对位置所采用的18基准
1.4 工件定位基准的选择
1.4.2 定位基准的选择
19
1.4.2 定位基准的选择
例：图示零件加工台阶面 切削平面
A A1 1
A2 A2 δ（本道工序加工精度）
设计基准（定位基准）
选择基准面时有两个基本要求： ① 各加工表面有足够的加工余量（至少不应留下黑
斑） ，使不加工表面的尺寸、位置符合零件图要 求，对一面要加工、一面不加工的壁，要有足够的 厚度； ② 定位基面有足够大的接触面积和分布面积。
接触面积大就能承受大的切削力；分布面积大 可是定位稳定可靠。在必要时，可在工件上增加工 艺凸台或在夹具上增加辅助支撑。
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1.4 工件定位基准的选择
基准
用于确定零件 上其它点、线、 面位置所依据 的那些点、线、 面。
设计图样上所采 用的基准就是设 计基准。
在加工时用于工件 定位的基准，称为
定位基ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ。
设计基准 工艺基准
定位基准 测量基准
1、粗基准 2、精基准 3、辅助基准 4、主要基准 5、附加基准
在加工中或加工
加工、测量、 装配过程中使 用的基准。
特点：易于保证定位精度，装夹所用时间短， 利于提高生产效率。
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58
三爪卡盘
四爪卡盘
万向平口钳
回转工作台
通用夹具
分度头
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工件装夹法
a）磨孔时工件的找正
b）刨削时工件的找正
c）划线找正装夹法
d）夹具装夹法
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（1）工件的定位 为保证零件加工的精度要求，在进行机加工
前，使工件在机床或夹具上，占据某一正确位 置的过程。
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④互为基准的原则
为保证某重要 表面加工余量小且 均匀并与其它表面 之间的位置精度, 应采用互为基准反 复加工的原则进行 加工。
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5 便于装夹的原则 应满足定位准、稳定可靠，夹紧机构简单，操作方
便的要求。
措施：接触面积和分布面积尽可能大。
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小结
粗基准： a、保证相对位置原则; b、保证加工余量分配； c、便于工件夹装； d、保证加工面有足够余量
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b.工序基准： 用以确定本工序
加工表面加工以后的 尺寸,形状和位置所 使用的基准，称为工 序基准。
简言之,工序图上 使用的基准,称为 工序基准。
如图工序图所示: F平面是孔Ⅰ,Ⅱ的工序基准；
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工序基准及工序尺寸
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c.测量基准： 用以测量已加工表
面的尺寸及各表面之 间位 置精度的基准， 称为测量基准.
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工艺搭子的设置
有些零件，由于结构的原 因，加工时不易装夹稳定， 为了装夹方便迅速，可在毛 坯上制出凸台，即所谓的工 艺搭子。工艺搭子只在装夹 工件时用，零件加工完成后， 一般都要切掉，但如果不影 响零件的使用性能和外观质 量时，可以保留。
工艺搭子
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粗基准和精基准所起作用不同，两者的选择原则也不一样。
帖合而定位，进而夹紧的装夹方式称为直接装夹。
直接装夹方法
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◆找正装夹：以工件的有关表面或专门划出的线痕作
为定位的依据，然后夹紧工件的装夹方 式称为找正装夹。
找正装夹 方 法
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◆夹具装夹：先根据工件某一工序的加工要求设计、
制造夹具，工件定位基准面与夹具上的 定位面紧密帖合而定位，然后夹紧的装 夹方式称为夹具装夹。
装、加紧。
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1.4.3 工件的定位和夹紧
安装（装夹）：工件从定位到夹紧的全过程。
定位：在进行机加工前，使工件在机床或夹具上，占 据某一正确位置的过程。
夹紧：工件定位后，通过一定的机构给工件施以一定 的力，避免工件因受切削力或重力等力的作用 而改变原有的位置。
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装夹的方法：
◆ 直接装夹：工件定位基准面与机床上的装夹面紧密
若粗基准表面有飞边，浇口，冒口等缺陷，在应 用前应将其去除。
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e.粗基准一般不得重复使用原则
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• 提示 上述选择粗基的原则，每条都只说明一
个方面的问题。在实际应用中，划线装夹 有时可以兼顾以上原则，而夹具装夹则不 能同时兼顾，因此，在要根据具体情况， 抓住主要矛盾，解决主要问题。
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(2) 精基准的选择： 原则: 主要考虑保证零件的加工精度，装夹准 确、方便可靠，减少定位误差，夹具结构 简单。
选择定位基准不同，工艺过程随之而异。一般应根 据加工面的具体要求，尤其是该加工面与其他表面的位 置精度要求来确定所需的定位基面。然后，根据先加工 基准面的原则，确定整个工件的加工顺序。 有粗、精及辅助基准之分
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定位基准选择
定位基准
1、粗基准 2、精基准
采用毛坯上未经 加工的表面作为 定位基准。
采用经过加工的 表面作为定位 基准。
各表面间的位置精度。 典型方案：轴类零件的加工采用两端中心孔作精基准； 圆盘类零件加工采用孔和端面作精基准；箱体类零中 加工采用一面两孔作为基准。
注意：基准统一原则常常会带来基准不重合的问 题，此时应综合考虑。
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如阶梯轴的加工,为保证各表面之间的位置精度应 选择两端的中心孔作为统一的定位基准,进行加工。
接触面积大能承受大的切削力；分布面积大 可使定位稳定可靠。必要时，可在工件上增加 工艺凸台或在夹具上增加辅助支撑。
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小结
• 不论粗基准、精基准选择原则，都从不同要求提出， 一般难以全部满足，有时会相互矛盾，实际操作时， 必须结合具体的生产实际和生产类型来分析和应用， 以达到经济合理地满足零件图纸的要求。 工件定位基准的选择，还应考虑工件如定位、安
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31
c.保证各加工表面都有足够的加工余量原则
若工件上每个表面都要加工，则应以余量最小的表面作为 粗基准，以保证各表面都有足够余量。
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如图，若△A>△B，应选B面，否则选A面。
B
A
A±△ A B±△ B
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d.便于工件装夹原则 粗基准表面应尽可能平整、光洁，并有足够大
的尺寸，不允许有飞边，铸造浇、 冒口或其它缺陷, 以便使定位准确、夹紧可靠及夹具结构简单。
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六点定位原理：
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工件的定位
工件的6个自由度
六点定位原理
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分析如图所示各定位支承点， 限制自由度的情况。
在XOY平面有定位支承点1，
2，3；限制了三个自由度；
Z, X,Y;
•在XOZ平面有4，5两个定位支承点，限制了两个自 由度； Z,Y
3
基准及其分类
基准
用于确定零件 上其它点、线、 面位置所依据 的那些点、线、 面。
设计图样上所采 用的基准就是设 计基准。
在加工时用于工件 定位的基准，称为
定位基准。
设计基准 工艺基准
定位基准 测量基准
1、粗基准 2、精基准 3、辅助基准 4、主要基准 5、附加基准
在加工中或加工
加工、测量、 装配过程中使 用的基准。
5
选择设计基准应考虑： a.满足零件在机器
中的功用和性能要求；
b.重要尺寸（如中心距、 装配尺寸）应直接标出； 车床主轴箱体的设计基准
尺寸B表示车床中心 高度，应直接标出。
6
c.便于测量；
A
B C (A3 )
A1
A2
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②工艺基准:在零件的加工和产品的装配过程中使用的 基准。
a.定位基准： 在加工时使工件
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粗基准：选用毛坯表面来定位的基准。 （在第一道工序中只能选用毛坯表面来定位）
精基准：采用已加工过的表面来定位的基准。 （在第一到工序之后的各工序中）
辅助基准：(有时会遇到这种情况)，工件上没有能作为 定位基准用的恰当表面，而在工件上专门设 置或加工出定位表面。常用的有工艺孔和工 艺台（搭）子。
齿轮内孔轴线是检验各项尺寸 形位精度的基准.即为测量基准。
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工件上已加工表面的测量基准
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d.装配基准: 在机器装配中,
用以确定零件或部 件在机器中正确位 置的基准,称为装配 基准。
齿轮在装配时,是以内孔和端面确 定在轴部件上的位置。因此,齿轮的 内孔和端面是装配基准。
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谢谢!
内蒙古工业大学化工学院过控教研室
精基准： a、基准重合原则; b、基准统一； c、 自为基准 ； d、互为基准； e、便于工件夹装等；
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小结
• 上述原则，从不同要求提出，一般难以全部满足， 有时会相互矛盾，实际操作时，必须结合具体的生产 实际和生产类型来分析和应用。 • 选择基准面时，须同时考虑的问题： a、哪一个（组）表面作为加工用基准，更有利于经济
位置要求，则应选不加工表面为粗基准；当工件上存 在若干个不加工表面时，应选择与加工表面的相对位 置有较高要求的不加工表面作为粗基准，以达到壁厚 均匀，外形对称等要求。
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•如图所示:加工的套筒,要求加工的内孔与不加工的外圆有同轴 度要求,那么就以不加工的外圆为粗基准,由于三爪卡盘的定心作 用,其加工时的回转中心,就是毛坯外圆的轴心,加工后的内孔就与 不加工的外圆同心，从而保证了加工表面与不加工表面之间的 位置精度。
①基准重合原则：尽可能选用设计基准作为精基准， 避免基准不重合误差。
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b a Tc
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如下图所示:支架零件,孔的设计基准是1平面,定位基准则是底平 面,定位基准与设计基准不重合,存在基准不重合误差δB，采用1 平面定位则定位基准与设计基准重合,消除了基准不重合误差δB.
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②基准统一原则 尽可能选用统一的定位基准加工各表面，以保证
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（1）粗基准的选择原则 1) 两个出发点：
a.保证各加工表面有足够余量。 b.保证不加工表面的尺寸和位置符合图纸要求。 2)原则： a.保证加工表面加工余量合理分配的原则
若工件必须首先保证某重要表面余量均匀，则应 选该表面为粗基准。
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车身加工粗基准选择正误对比
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b.保证相互位置要求的原则 若工件必须首先保证加工表面与不加工表面之间的
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如箱体的加工,为保证各表面之间的位置精度,应选 择一面两孔作为统一的定位基准。
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基准统一的好处： a.有利于保证各加工表面的相互位置要求，避免基准 转换带来的误差。 b.可简化夹具的设计与制造，缩短生产准备周期。 c.可简化工艺规程制订。
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③自为基准原则 对于某些精加工或光整加工表面，因为这些表面
在机床或夹具上占有 正确位置所采用的基准。 定位基准可分为： 粗、精、辅助基准。
•工件与工作台的装夹面 相贴合的面即为定位基准。
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工件在加工时的定位基准
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定位基准
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定位基准对工艺规程的影响 直接影响：
a.工序的数目； b.夹具结构的复杂程度； c.零件的精度是否易于保证（如基准重合）； 选定基准的方法： 拟定多种定位方案，进行比较择优。