工件定位基准的选择

位置要求，则应选不加工表面为粗基准；当工件上存 在若干个不加工表面时，应选择与加工表面的相对位 置有较高要求的不加工表面作为粗基准，以达到壁厚 均匀，外形对称等要求。
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•如图所示:加工的套筒,要求加工的内孔与不加工的外圆有同轴 度要求,那么就以不加工的外圆为粗基准,由于三爪卡盘的定心作 用,其加工时的回转中心,就是毛坯外圆的轴心,加工后的内孔就与 不加工的外圆同心，从而保证了加工表面与不加工表面之间的 位置精度。
合理地达到零件的加工精度要求； b、为加工出上述精基准，应采用哪一个（组） 表面
作为粗基准； c、是否有个别工序有特殊加工要求，须采用第二个
（组） 精基准。
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• 选择基准面的基本要求： a、各加工表面有足够的加工余量（至少不应留
下黑斑） ，使不加工表面的尺寸、位置符合零 件图的要求，对一面需加工一面不加工的壁， 要有足够的壁厚； b、定位面有足够大的接触面积和分布面积。
选择基准面时有两个基本要求： ① 各加工表面有足够的加工余量（至少不应留下黑
斑） ，使不加工表面的尺寸、位置符合零件图要 求，对一面要加工、一面不加工的壁，要有足够的 厚度； ② 定位基面有足够大的接触面积和分布面积。
接触面积大就能承受大的切削力；分布面积大 可是定位稳定可靠。在必要时，可在工件上增加工 艺凸台或在夹具上增加辅助支撑。
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选择设计基准应考虑： a.满足零件在机器
中的功用和性能要求；
b.重要尺寸（如中心距、 装配尺寸）应直接标出； 车床主轴箱体的设计基准
尺寸B表示车床中心 高度，应直接标出。
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c.便于测量；
A
B C (A3 )
A1
A2
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②工艺基准:在零件的加工和产品的装配过程中使用的 基准。
a.定位基准： 在加工时使工件
特点：易于保证定位精度，装夹所用时间短， 利于提高生产效率。
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三爪卡盘
四爪卡盘
万向平口钳
回转工作台
通用夹具
分度头
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工件装夹法
a）磨孔时工件的找正
b）刨削时工件的找正
c）划线找正装夹法
d）夹具装夹法
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（1）工件的定位 为保证零件加工的精度要求，在进行机加工
前，使工件在机床或夹具上，占据某一正确位 置的过程。
D
d
1.4 工件定位基准的选择
1.4.1、基准的概念及分类
a b
1
基准概念： 就是零件上用来确定其他点、线、面所依据的那
些点、线、面。 作为基准的点、线和部分面在工件上有时是不存在
的，例如孔的轴线、槽的对称面等。
2
基准分类：
按其作用的不同分为：
设计基准
工艺基准
定位基准
工艺基准又可分为: 工序基准 度量基准 装配基准
装配基准 工序基准
后用来测量工件 时采用的基准
在装配时用来确定零
在工序图上使用的基准。
件或部件在产品中相 对位置所采用的4基准
①设计基准：零件图上用以 确定其它点、线、面的基 准。 设计基准是尺寸标注 的起始点。 如图所示:齿轮内孔
Φ35H7的轴线是小外圆直径 Φ50,齿顶圆直径Φ88h10及 两端面跳动,径向跳动的设计 基准。
各表面间的位置精度。 典型方案：轴类零件的加工采用两端中心孔作精基准； 圆盘类零件加工采用孔和端面作精基准；箱体类零中 加工采用一面两孔作为基准。
注意：基准统一原则常常会带来基准不重合的问 题，此时应综合考虑。
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如阶梯轴的加工,为保证各表面之间的位置精度应 选择两端的中心孔作为统一的定位基准,进行加工。
帖合而定位，进而夹紧的装夹方式称为直接装夹。
直接装夹方法
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◆找正装夹：以工件的有关表面或专门划出的线痕作
为定位的依据，然后夹紧工件的装夹方 式称为找正装夹。
找正装夹 方 法
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◆夹具装夹：先根据工件某一工序的加工要求设计、
制造夹具，工件定位基准面与夹具上的 定位面紧密帖合而定位，然后夹紧的装 夹方式称为夹具装夹。
若本道工序的加工精度为δ，则只要δ ≤ δA2，即可满 足加工要求
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A1
A A1 1
设计基准
A A2 2 A3
定位基准
A1 －称为基准不重合误差
若要满足加工精度必须有：A2 A1
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定位基准的选择是制订工艺规程首要解决的问题， 正确选择定位基准对保证加工精度要求、夹具结构的复 杂程度、工序数、合理安排加工顺序有决定性的影响。
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b.工序基准： 用以确定本工序
加工表面加工以后的 尺寸,形状和位置所 使用的基准，称为工 序基准。
简言之,工序图上 使用的基准,称为 工序基准。
如图工序图所示: F平面是孔Ⅰ,Ⅱ的工序基准；
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工序基准及工序尺寸
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c.测量基准： 用以测量已加工表
面的尺寸及各表面之 间位 置精度的基准， 称为测量基准.
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基准及其分类
基准
用于确定零件 上其它点、线、 面位置所依据 的那些点、线、 面。
设计图样上所采 用的基准就是设 计基准。
在加工时用于工件 定位的基准，称为
定位基准。
设计基准 工艺基准
定位基准 测量基准
1、粗基准 2、精基准 3、辅助基准 4、主要基准 5、附加基准
在加工中或加工
加工、测量、 装配过程中使 用的基准。
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粗基准：选用毛坯表面来定位的基准。 （在第一道工序中只能选用毛坯表面来定位）
精基准：采用已加工过的表面来定位的基准。 （在第一到工序之后的各工序中）
辅助基准：(有时会遇到这种情况)，工件上没有能作为 定位基准用的恰当表面，而在工件上专门设 置或加工出定位表面。常用的有工艺孔和工 艺台（搭）子。
装、加紧。
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1.4.3 工件的定位和夹紧
安装（装夹）：工件从定位到夹紧的全过程。
定位：在进行机加工前，使工件在机床或夹具上，占 据某一正确位置的过程。
夹紧：工件定位后，通过一定的机构给工件施以一定 的力，避免工件因受切削力或重力等力的作用 而改变原有的位置。
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装夹的方法：
◆ 直接装夹：工件定位基准面与机床上的装夹面紧密
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1.4 工件定位基准的选择
基准
用于确定零件 上其它点、线、 面位置所依据 的那些点、线、 面。
设计图样上所采 用的基准就是设 计基准。在加工时用于源自件 定位的基准，称为定位基准。
设计基准 工艺基准
定位基准 测量基准
1、粗基准 2、精基准 3、辅助基准 4、主要基准 5、附加基准
在加工中或加工
加工、测量、 装配过程中使 用的基准。
在机床或夹具上占有 正确位置所采用的基准。 定位基准可分为： 粗、精、辅助基准。
•工件与工作台的装夹面 相贴合的面即为定位基准。
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工件在加工时的定位基准
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定位基准
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定位基准对工艺规程的影响 直接影响：
a.工序的数目； b.夹具结构的复杂程度； c.零件的精度是否易于保证（如基准重合）； 选定基准的方法： 拟定多种定位方案，进行比较择优。
装配基准 工序基准
后用来测量工件 时采用的基准
在装配时用来确定零
在工序图上使用的基准。
件或部件在产品中相 对位置所采用的18基准
1.4 工件定位基准的选择
1.4.2 定位基准的选择
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1.4.2 定位基准的选择
例：图示零件加工台阶面 切削平面
A A1 1
A2 A2 δ（本道工序加工精度）
设计基准（定位基准）
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④互为基准的原则
为保证某重要 表面加工余量小且 均匀并与其它表面 之间的位置精度, 应采用互为基准反 复加工的原则进行 加工。
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5 便于装夹的原则 应满足定位准、稳定可靠，夹紧机构简单，操作方
便的要求。
措施：接触面积和分布面积尽可能大。
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小结
粗基准： a、保证相对位置原则; b、保证加工余量分配； c、便于工件夹装； d、保证加工面有足够余量
①基准重合原则：尽可能选用设计基准作为精基准， 避免基准不重合误差。
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b a Tc
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如下图所示:支架零件,孔的设计基准是1平面,定位基准则是底平 面,定位基准与设计基准不重合,存在基准不重合误差δB，采用1 平面定位则定位基准与设计基准重合,消除了基准不重合误差δB.
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②基准统一原则 尽可能选用统一的定位基准加工各表面，以保证
要求余量小而均匀，为保证表面加工的质量并提高生 产率，此时应选择该加工表面本身作为精基准。
典型的采用自为基准加工的方法有：珩磨、高速自 由镗等。
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床身导轨面自为基准定位
1---工件 2---调整用楔铁 3---找正用百分表
注意：采用自为基准主要是提高加工表面本身的精度和表面质量， 对加工表面与其它表面之间形位精度几乎没有影响，只能由由先 行工序保证。
齿轮内孔轴线是检验各项尺寸 形位精度的基准.即为测量基准。
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工件上已加工表面的测量基准
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d.装配基准: 在机器装配中,
用以确定零件或部 件在机器中正确位 置的基准,称为装配 基准。
齿轮在装配时,是以内孔和端面确 定在轴部件上的位置。因此,齿轮的 内孔和端面是装配基准。
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谢谢!
内蒙古工业大学化工学院过控教研室
若粗基准表面有飞边，浇口，冒口等缺陷，在应 用前应将其去除。
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e.粗基准一般不得重复使用原则
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• 提示 上述选择粗基的原则，每条都只说明一
个方面的问题。在实际应用中，划线装夹 有时可以兼顾以上原则，而夹具装夹则不 能同时兼顾，因此，在要根据具体情况， 抓住主要矛盾，解决主要问题。